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ARTÍCULO

https://doi.org/10.1038/s43246­023­00365­4 ABIERTO

Fabricación aditiva de una aleación de aluminio de

alto rendimiento a partir de polvo no esférico derivado
mecánicamente en frío
J. Hunter Martin1 , John E. Barnes2,3, Kirk A. Rogers3, Jacob Hundley1 , Darby L. LaPlant1 , Siavash Ghanbari4,
Jung­Ting Tsai5,6 y David F. Bahr 4

La fabricación aditiva de metal proporciona un camino hacia el diseño de componentes optimizados

con importantes ventajas en las industrias médica y aeroespacial. Las limitaciones para la expansión a
1234567890():,;

otras industrias, por ejemplo, la automotriz, y para permitir el alivio de la cadena de suministro es el
número limitado de materiales disponibles y la capacidad de producir material bajo demanda. La
materia prima actual en polvo para la fabricación aditiva se produce en grandes instalaciones de
atomización remotas con largos plazos de entrega. Aquí identificamos una nueva tecnología de
producción de polvo "bajo demanda", derivada mecánicamente en frío, capaz de producir polvo no
esférico para la fabricación aditiva, con alta eficiencia y propiedades de material forjado equivalentes.
Analizamos las características del flujo de polvo y las propiedades mecánicas comparando el gas típico
atomizado con el nuevo proceso, demostrando la equivalencia de propiedades forjadas a pesar de la
fuente de alimentación. Esta investigación permitirá la expansión de sistemas de aleaciones adicionales
y fomentará el procesamiento de polvos no esféricos para expandir la base de suministro disponible de
nuevas aleaciones para la fabricación aditiva.

2 3 Metal Powder Works, Clinton, PA 15026, EE. UU.

1HRL Laboratories LLC, Malibú, CA 90265, EE. UU. The Barnes Global Advisors LLC, Sewickley, PA 15143, 6
Escuela de Ingeniería de Materiales, Universidad de Purdue, West Lafayette, IN 47907, EE. UU. 5Laboratorio Nacional de Argonne, Lamont, IL 60439, EE. UU. Presente
4
Estados Unidos.

dirección: Universidad Nacional de Ciencia y Tecnología de Taiwán, Taipei 10607, Taiwán. correo electrónico: Jhmartin@hrl.com

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campo con aplicaciones iniciales enfocando áreas tales como

La fabricación aditiva
médica de metal (AM)
y aeroespacial, esrequisitos
con un sector de
de alto
rápido crecimiento AM
rendimiento1,2.
también ha encontrado un nicho para resolver los problemas de la cadena de
suministro con un mayor uso de la fabricación local distribuida3.
Esta fabricación "bajo demanda" altamente personalizable ofrece una
oportunidad futura para que las bases de fabricación locales aborden
rápidamente las limitaciones de la cadena de suministro o reparen equipos
críticos. Sin embargo, hoy en día solo hay una selección limitada de
aleaciones metálicas disponibles como un polvo apropiado para AM, lo que
agrega complejidad para convertir la pieza a procesar en AM, pero también cambia
Lograr esto requiere tanto equipo disponible como materia prima disponible.
Esta última es la mayor restricción a largo plazo debido a la energía
requerida, la naturaleza no local de la estrategia de fabricación actual y los hidruro­dehídrido (por ejemplo, Ti6Al4V) o se centró en DED de chips
materiales disponibles limitados6.
Los polvos altamente esféricos atomizados con gas y plasma (GA y PA
respectivamente) son las fuentes principales para la fabricación aditiva de
metal (AM) con un crecimiento exponencial anticipado en la próxima
década1,3,4,7. En estos procesos de atomización, el material se calienta
hasta el punto de fusión y una boquilla de gas o plasma que fluye rompe el
metal líquido en partículas finas que forman esferas debido a la tensión
superficial a medida que caen y se enfrían a través de una cámara de
atomización8. Las tecnologías de producción de polvo como PA y GA han
avanzado rápidamente con múltiples procesos ahora disponibles, mientras
que simultáneamente se consolidan con unos pocos proveedores debido a
la complejidad y los peligros asociados con la producción de polvo metálico7,9. El proceso gira una barra a RPM prescritas con una herramienta de diseño
Satisfacer la creciente demanda de la industria de aditivos y expandirse a
otras comunidades es compasivo con una sólida cadena de suministro de
materia prima de calidad. Aquí demostramos que, con las condiciones de
procesamiento adecuadas, los polvos no esféricos se pueden utilizar con
éxito en AM, produciendo estructuras con propiedades equivalentes a los
materiales forjados de alta resistencia y aumentando sustancialmente la
disponibilidad de materias primas.
Se estima que el proceso GA utiliza hasta 11,5 kWh/kg (42 MJ/kg) para la
producción de polvo de aluminio, lo que equivale a ~5 kg de CO2/kg de
aluminio producido6,10. Los rendimientos típicos de polvo AM pueden ser
<20­40 % según el diseño de las boquillas de gas (p. ej., caída libre y
acoplamiento cerrado) donde se descartan las partículas de tamaño
demasiado grande o pequeño, lo que aumenta el uso total de energía para el
polvo AM a > 50 kWh/kg y las emisiones de CO2 > 25 kg de CO2/kg de polvo
de aluminio AM utilizable4,6,10. El 95% de esta huella de carbono de GA se
debe al uso de gas durante la atomización6. La disminución de las emisiones
del material de origen, el aumento de la disponibilidad de materias primas de
metal AM y la posibilidad de reutilizar el material de desecho al final de su
vida útil requieren tanto una nueva técnica de producción de polvo como un
rendimiento metalúrgico y mecánico equivalente en la industria del producto AM. consumo de energía que puede producir material localmente con propiedades
La FA se ha identificado como una herramienta clave para la fabricación
avanzada futura debido a la capacidad de optimizar topológicamente los
componentes y la fabricación casi bajo demanda de los componentes, lo que
aumenta el rendimiento de los componentes y reduce el tiempo de entrega,
pero solo si la materia prima está disponible de manera confiable1,2. Las
tecnologías AM como la fusión de lecho de polvo (PBF), la inyección de
aglomerante (BJ), la deposición de energía dirigida (DED) y la pulverización
en frío (CS) utilizan polvo metálico como materia prima y actualmente
dependen de las cadenas de suministro de polvo GA y PA1,3 . 11 Se ha
desarrollado un nuevo proceso de producción de estado sólido, directo y de
baja energía para materia prima en polvo denominado producción de polvo
derivado mecánicamente en frío (CMD) para permitir la fabricación local bajo
demanda de materia prima aditiva, pero carece de la naturaleza esférica de
los polvos típicos de GA y PA (Fig. 1 )12. La producción local de metal en
polvo a partir de existencias disponibles industrialmente (p. ej., varillas, virutas "imprimibles" en AM a través de un proceso de funcionalización descrito por
de mecanizado, alambre) o el reciclaje directo de componentes metálicos
ofrece varias ventajas, como plazos de entrega reducidos, almacenamiento
de polvo en el lugar reducido, mayor disponibilidad de nuevas aleaciones,
reducción de desechos y mejora de la higiene industrial. limitando el contacto
personal con polvo metálico9. Se han realizado estudios limitados sobre métodospropiedades
Higo. 1 Enfoques de procesamiento de polvo. El polvo derivado mecánicamente en frío
proporciona una metodología de producción distribuida de menor energía con un rendimiento
>95 % sobre el polvo atomizado con gas convencional, al mismo tiempo que proporciona
el material4,5
propiedades . equivalentes.
de material
investigado utilizando polvo no esférico, pero se ha limitado a material de
mecanizados13­15. En el primero esto limita el material aplicable a los
materiales de formación híbridos, y tanto en el tamizado como en el calibrado
se generan residuos.
Al7075 sigue siendo una de las aleaciones más utilizadas en aplicaciones
aeroespaciales y de alto rendimiento, tanto para el desarrollo futuro como
para el sostenimiento de la infraestructura y los vehículos existentes16–18.
El polvo de Al7075 se adquirió en dos formas de polvo GA y CMD.
Las composiciones de polvo estaban dentro de la especificación típica de
Al707519 , aunque cada una difería ligeramente (Tabla complementaria 1).
El polvo de CMD se produjo para este estudio mediante un novedoso proceso
sin gas y con bajas emisiones de carbono desarrollado por Metal Powder Works.
especial que impacta la barra a lo largo de su longitud. La herramienta tiene
múltiples dientes y al impactar, cada diente genera una partícula de un rango
de tamaño objetivo dictado por las entradas de parámetros. La frecuencia
de impacto se controla de tal manera que se generan millones de partículas
cada segundo con una alta repetibilidad de tamaño, lo que da como resultado
partículas metálicas de una distribución de tamaño de partícula objetivo (PSD)
muy específica con rendimientos de >95 %12. Debido a la naturaleza
mecánica de la formación de partículas, se midió el hierro en la composición
del polvo como sustituto de la contaminación de la herramienta de corte y se
encontró que estaba dentro de la tolerancia del material (Tabla complementaria
1). El uso de energía es del orden de 3,4 kWh/kg, medido a través de una
sonda durante el proceso, lo que proporciona una entrada de energía baja
adecuada para el procesamiento alimentado por energía renovable local (por
ejemplo, solar). El procesamiento a temperatura ambiente asociado con este
enfoque brinda oportunidades adicionales para la producción de polvo en el
sitio, distribuyendo la carga de energía relacionada con el mantenimiento del
material en existencia y disminuyendo la entrega a largo plazo de metales en
polvo que normalmente requieren transporte terrestre debido a peligros materiales9.
Aquí presentamos una fuente de materia prima alternativa de bajo
forjadas equivalentes en una aleación de aluminio de alta resistencia. Esto
supera varias limitaciones actuales en el abastecimiento de polvo al tiempo
que proporciona materiales de alto rendimiento "bajo demanda".
Resultados y discusión
Caracterización de polvos. La aleación Al7075, como la mayoría de las
aleaciones de las series 7000 y 2000, no se considera soldable y, por lo
tanto, no se puede usar fácilmente en procesos AM basados en fusión20.
Estas aleaciones son las aleaciones de aluminio de mayor resistencia y son
comunes en la industria aeroespacial y otras industrias de alto rendimiento16.
Estas aleaciones de alto valor no son fácilmente utilizables en FA debido al
agrietamiento por solidificación relacionado con la microestructura y el
rechazo de solutos20. En este estudio, los polvos CMD y GA se volvieron
Martin et. paraca. pero primero demostrado aquí en material no atomizado20.
Luego, cada material se caracterizó por sus características de flujo y
finalmente se procesó en componentes de prueba mecánica mediante fusión
de lecho de polvo láser (L­PBF). Luego se midieron y compararon las
alternativos amecánicas
la AG. entre sí, las aleaciones AM Al comunes y las típicas

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Higo. 2 Evaluación de las características del polvo. a imagen SEM de polvo CMD funcionalizado, b imagen SEM de polvo GA funcionalizado, c distribución del tamaño del polvo
CMD y GA, d relación de aspecto del polvo CMD, e relación de aspecto del polvo GA, f índice de cohesión frente a velocidad de rotación para CMD y GA polvo. Datos adicionales
en las figuras complementarias. 2–4.

propiedades de la aleación forjada para evaluar el impacto general de la producción
de polvo y la morfología en el rendimiento.
El uso de polvo AM ha tendido hacia morfologías de polvo altamente esféricas
con distribuciones de tamaño de partícula específicas para garantizar un flujo y
una distribución predecibles durante el recubrimiento entre capas y una alta
densidad de empaque para garantizar la continuidad del baño de fusión durante
el procesamiento21. Los verdaderos requisitos para la fabricación completamente
densa y las características del polvo no se han evaluado por completo; sin
embargo, permitir una relación de aspecto alta y una densidad de empaque más
baja permitiría una selección más amplia de procesos de producción de polvo. El
proceso CMD produce un equiaxed con una esfericidad de 0,8 a 0,85 (Fig. 2a, b),
que podría aumentarse a una esfericidad de >0,9 con esferoidización. Existen
tecnologías de esferoidización posteriores, se basan en el flujo de gas inerte que
aumenta la huella de carbono y el costo de producción22.
Para comprender la aplicabilidad del material CMD para AM, en primer lugar
es importante comprender las características del polvo en comparación con el
polvo GA estándar de la industria. El polvo funcionalizado primero se caracterizó
cuantificablemente por morfología (Fig. 2d,
mi). Si bien el polvo GA tiende hacia una naturaleza esférica, se desvía ligeramente
de la forma esférica perfecta debido a la formación de satélites (material
redepositado durante el proceso de atomización), así como polvos oblongos
desarrollados debido a eventos de inestabilidad estocástica durante la ruptura del
fluido durante la atomización y la incapacidad. para esferoidizar durante el tiempo
de permanencia de liquidus4. Por el contrario, el polvo de CMD contiene partículas
facetadas con relaciones de aspecto más altas compatibles con la técnica de
formación mecánica. La distribución del tamaño de las partículas también indica
diferencias notables (Fig. 2c). El polvo de GA analizado en la Fig. 2 ha sido
tamizado y clasificado para cumplir con el estándar de la industria de corte AM de
polvo con un pico amplio para aumentar la densidad de empaque. El polvo CMD
se produjo con un tamaño de partícula promedio ligeramente más grande y una
distribución más ajustada, pero no se completó el tamizado ni el calibrado, lo que
permitió un rendimiento de polvo >95 % a partir de la materia prima de entrada
frente a <20 % típico del polvo GA4.
Los efectos combinados de la morfología del polvo y la distribución del tamaño
de las partículas son factores importantes en la capacidad de flujo de un medio
granular23. La relación de Hausner es una métrica que compara la densidad del
grifo con la densidad de "pelusa" y está relacionada con el índice de compresibilidad,

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IC% ¼ 100 ´ V0Vf

V0 . Mientras que la densidad del polvo CMD (53 %) es más baja que la
del polvo GA (59 %), la densidad de “pelusa” también es más baja, lo que proporciona relaciones
de Hausner de 1,15 y 1,24 para el polvo GA y CMD respectivamente, donde las relaciones <1,25
son típicas de materiales con fluidez cualitativamente buena23. Si bien es importante para varios
pasos de manejo de materiales en AM, la capacidad de volver a recubrir y depositar capas
suaves en un lecho de polvo es importante.

Se realizaron experimentos Granudrum, donde el polvo se fotografía y se analiza en un

tambor transparente giratorio, para comprender el índice cohesivo y el ángulo de reposo (Fig.
2f)24. A bajas RPM, en consonancia con las bajas velocidades de repintado típicas de los
sistemas AM comerciales actuales, los polvos CMD y GA muestran muy poca diferencia.

A mayores velocidades, el polvo de CMD comienza a desviarse de GA, lo que da como resultado
un efecto de espesamiento por cizallamiento, probablemente debido al aumento de las
interacciones del polvo no esférico e indicativo de la unión del material que aumenta el ángulo
de reposo.
Se anticipó que se requería un índice cohesivo crítico de 25 y densidades de derivación de
>45 % para un recubrimiento de alta calidad y continuidad del baño de fusión, respectivamente,
como lo respaldan varios estudios previos24–27.
Tanto los polvos GA como CMD cumplen estos criterios y, por lo tanto, deberían ser igualmente
adecuados para AM. Es probable que el polvo CMD requiera una ventana de velocidad de
recubrimiento más estrecha durante el manejo debido al comportamiento de espesamiento por
cizallamiento y una velocidad de recubrimiento más baja para garantizar una baja cohesión.

Procesamiento de materiales. Después de analizar el comportamiento del polvo, se desarrolló

una estrategia para procesar ambos tipos de polvo en L­PBF para tener en cuenta el
comportamiento variable del flujo; sin embargo, todos los parámetros de recubrimiento y flujo de
aire se encontraban dentro de las condiciones normales de operación para ambos materiales.
Se eligió un grosor de capa de 45 µm para el polvo CMD para tener en cuenta el PSD y el factor
de empaquetamiento más bajo en comparación con los 30 µm del polvo GA. Se llevó a cabo un
breve estudio de parámetros que variaba la potencia del láser, la velocidad y el espaciado de las
escotillas, lo que dio como resultado densidades según construcción de 2,77 g/cc y 2,79 g/cc
para polvo CMD y GA, respectivamente. Los parámetros de procesamiento seleccionados finales
utilizados se encuentran en la Tabla complementaria 2.
Higo. 3 Caracterización de la microestructura del material CMD L­PBF. una
microestructura EBSD que indica una distribución de tamaño de grano bimodal con
Las microestructuras construidas resultantes de materiales GA y CMD eran consistentes con
granos refinados en los límites del baño de fusión y granos alargados cerca del centro
aluminio funcionalizado de alta resistencia, incluidas microestructuras sin grietas altamente
del baño de fusión. b Las figuras de polos inversos son orientaciones de referencia
refinadas (Fig. 3)20. Se observa una distribución bimodal de tamaños de grano con granos
diferentes que indican orientaciones relativamente aleatorias debido al pequeño rango del mapa de colore
columnares en el límite del baño de fusión y se supone que se nuclean del Al3Zr disponible en
la capa anterior y se propagan rápidamente en el gradiente térmico alto en el límite del baño de pérdida (completa como composiciones impresas en la Tabla complementaria 3).
fusión durante el tiempo de incubación de nuevos inoculantes de Al3Zr20 . Después del Es probable que el aumento de la vaporización de los elementos de alta presión de vapor en el
crecimiento columnar inicial, los gradientes térmicos hacia el centro del baño de fusión han polvo GA se deba a la menor densidad de energía volumétrica utilizada para el procesamiento
disminuido y la tasa de solidificación aumenta con una alta densidad de fases de inoculante de del polvo CMD. Dado que Zn y Mg son elementos de refuerzo clave, se anticiparía que esto
Al3Zr, lo que da como resultado una distribución de granos equiaxiales pequeños (>10 µm)28. reduciría la resistencia general del material; sin embargo, una mayor retención que los estudios
Mantener la microestructura refinada es fundamental para evitar el agrietamiento por anteriores debería dar como resultado mejores propiedades mecánicas. Tanto en el material GA
solidificación20. como en el CMD, la composición construida retiene un contenido de Al7075 Zn inferior al
especificado, mientras que solo el material GA tiene un bajo contenido de Mg debido a la
vaporización durante el procesamiento.
El tamaño del grano en los materiales AM Al7075 es aproximadamente 10 veces más

pequeño que los granos típicos en el Al707529 forjado. No se anticipa que el tamaño de grano
reducido tenga un impacto apreciable en la resistencia debido al bajo coeficiente de petch de
Hall en el aluminio; sin embargo, los granos pequeños pueden brindar beneficios adicionales que
incluyen una mayor resistencia a la fatiga y al crecimiento de grietas30,31. Se ha demostrado
que la adición adicional de Zr mejora la resistencia a la corrosión, que es un problema común en
muchas aleaciones de aluminio de alta resistencia32.
Se imprimieron muestras de tracción de estilo ASTM E8 tipo II extruidas a partir de polvos
GA y CMD para evaluar el rendimiento mecánico de los componentes producidos a partir de
cada material y compararlos con el stock de aleación Al7075 forjado (Figura complementaria 1).
La evaluación microscópica de las piezas producidas a partir de polvos CMD y GA indicó
densidades relativas del 98,6 % y el 99,3 %, respectivamente, en el estado de construcción. Esto
indica que es posible un mayor refinamiento de los conjuntos de parámetros, pero fuera del

alcance de este estudio. Para separar la influencia de la porosidad residual de la del método de

Caracterización de materiales. Los intentos previos de procesamiento AM de la serie 7000 dieron procesamiento de polvo, las muestras producidas a partir de cada tipo de polvo se evaluaron

como resultado una vaporización significativa de Mg y Zn con pérdidas gravimétricas del 35% y después del tratamiento térmico de la condición de construcción y con la inclusión de un paso
de prensado isostático en caliente (HIP) para cerrar la porosidad y proporcionar una indicación
25% respectivamente20. En este estudio también se observó vaporización de zinc y magnesio;
sin embargo, la magnitud general se redujo debido a la menor densidad de energía del láser de las propiedades inherentes del material sin fallas críticas. HIP se completó a 400 °C para

incidente y al mayor refinamiento de los conjuntos de parámetros para las aleaciones de aluminio reducir la posibilidad de fusión incipiente y 207 MPa para garantizar el flujo de material durante 2

de alta resistencia. El polvo de CMD mostró la menor vaporización con 12 % de Mg y 25 % de horas.

pérdida de Zn, mientras que el polvo de GA mostró 26 % de Mg y 31 % de Zn

Después de HIP, ambos materiales se midieron a 2,81 g/cc, el valor previsto

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densidad teórica. Los tratamientos térmicos de envejecimiento fueron consistentes con los
estándares T6 de la industria con un tratamiento de solución a 480 °C durante 1 hora
seguido de un enfriamiento rápido con agua a temperatura ambiente y envejecimiento a 121
°C durante 13 horas y enfriado con aire.
Después del tratamiento térmico, los especímenes de tracción se mecanizaron para que coincidieran
con las dimensiones finales de ASTM E8 Tipo II utilizando un electroerosionador de hilo sin contacto.
La prueba de tracción se realizó de acuerdo con ASTM E8 y las propiedades mecánicas
para las condiciones de tratamiento térmico y HIP de las piezas producidas a partir de polvo
GA y CMD se muestran en la Fig. 4 y la Tabla 1. Los datos de la Tabla 1 son el promedio de
>6 cupones y la desviación estándar subsiguiente [datos completos en las Tablas
complementarias 4 y 5]. Se muestran curvas de tracción representativas para los tres
materiales de interés. Los resultados asociados indican que todos los materiales procesados
son aproximadamente equivalentes a la aleación Al7075 T6 forjada. El polvo CMD mostró
una resistencia y ductilidad ligeramente más altas que el polvo GA y el 7075 forjado, lo que
demuestra una excelente promesa para las aplicaciones objetivo.
Se presta atención a los cupones HIP'd, ya que se supone que son más indicativos de
las propiedades inherentes del material en lugar de las asociadas con el procesamiento AM,
que se prevé que mejore con un mayor refinamiento de los parámetros. Sin embargo, es
importante entender las diferencias. La diferencia más notable en los cupones HIP'd es el
aumento sustancial en la ductilidad junto con aumentos estadísticamente significativos en el
límite elástico. La porosidad residual en los cupones sin HIP está provocando fallas
prematuras y disminuyendo la capacidad de carga de la sección transversal. Esto se aclara
aún más en la desviación asociada en el módulo elástico. El material CMD con HIP y sin HIP
muestra una resistencia y ductilidad mejoradas sobre el GA, sin embargo, la superioridad
del material sobre el GA y el material forjado no está clara debido a la variación de los
parámetros de procesamiento. El aumento de la vaporización de los elementos de
refuerzo en el material GA probablemente disminuyó la resistencia, mientras que los cambios
adicionales en las proporciones de Zn/Mg/Cu en la aleación podrían afectar la composición
final del líquido durante la solidificación, lo que lleva a una mayor tendencia a la formación
de fases límite de grano frágil como S­ fase33,34. Optimización adicional de parámetros y
control de procesos
Higo. 4 Respuesta a la tracción del material GA y CMD. Curvas de tracción
representativas de materiales GA y CMD y comparaciones relevantes con la placa 7075­
T6, AlSi10Mg y Scalmalloy.
Tabla 1 Descripción general de las propiedades mecánicas con promedio y desviación estándar observadas en materiales CMD y GA, así como
también valores típicamente observados en placa 7075­T635, Scalmalloy36,37 y AlSi10Mg38 , así como esfuerzos previos para imprimir 707520
sin fisuras.
material Módulo (GPa)
CMD 7075+Zr T6 71,9 ± 1,5
GA 7075+Zr T6 72,4 ± 1,3
Placa Al7075 T635 71,7
AM Al707520 63–66
Scalmalloy36.37 70–72
AlSi10Mg38 69–70
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será importante para todo el procesamiento AM de materiales con adiciones elementales de
alta presión de vapor.
Conclusión Se
ha establecido una equivalencia de propiedades mecánicas con el Al7075 forjado con polvo
CMD y GA y procesamiento AM.
GA y otras tecnologías de atomización que dependen de la inestabilidad del flujo de metal
líquido para la producción de polvo son inherentemente intensivas en infraestructura y, por
lo tanto, requieren una fabricación no local para respaldar una base de suministro de aditivos
cada vez más distribuida. Además, estos enfoques pueden ser > 3 veces más intensivos en
carbono con rendimientos > 4 veces menores debido a la alta densidad de energía requerida
en la producción de gases inertes, a menos que se implemente la recuperación y el reciclaje
de gas o un cambio a la producción de gas de energía renovable6. Los polvos no esféricos
requieren un procesamiento AM más controlado debido a los cambios en el carácter del
flujo; sin embargo, estos cambios son manejables dentro del equipo industrial actual. La
eliminación del requisito de atomización aumenta sustancialmente la disponibilidad y
diversidad de la materia prima metálica al tiempo que reduce la huella de carbono de la
producción de polvo para AM sin un impacto aparente en las propiedades estáticas del
material.
Habilitar polvos no limitados a la producción por GA o PA permitirá una mayor
disponibilidad de materiales, así como la adopción de metodologías de producción no
esféricas adicionales fácilmente disponibles en la industria de atomización de agua, hidruro­
deshidruro (HDH) y secado por aspersión. Los métodos de producción de alto rendimiento
disminuyen la barrera de la asequibilidad de los nuevos materiales, lo que aumenta la
disponibilidad del nivel de investigación. El procesamiento mecánico produce lotes altamente
consistentes y repetibles que proporcionan una mayor cantidad de materia prima más
susceptible a productos finales de menor variabilidad. La conversión de estado sólido del
material de alimentación también mejora la calidad a través de la consistencia química
evitando la volatilización de elementos de alta presión de vapor durante el procesamiento
en estado líquido. La producción distribuida, bajo demanda y de baja energía también abre
la puerta a la fabricación aditiva de metales en entornos remotos o conflictivos donde los
envíos de polvo serían difíciles o demasiado costosos, pero el material de desecho local
podría convertirse en materia prima de fabricación aditiva para la fabricación de
infraestructura crítica comunitaria.
Materiales y métodos Producción
de polvo. El polvo CMD fue producido por Metal Powder Works a partir de varillas forjadas
7075 y se proporcionó a HRL tal como se produjo. El polvo GA se obtuvo de Valimet en la
composición 7075 solicitada. Ambos materiales fueron funcionalizados de acuerdo con
Martin et al. 20 que utiliza ensamblaje electroestático a través de mezcla de polvo y se
usa en el estado funcionalizado. Se tuvo cuidado de evitar la contaminación por humedad
y oxígeno de acuerdo con el manejo de polvo industrial estándar.
Análisis de polvo. El tamaño, la distribución y la forma del polvo se midieron usando un
analizador de forma de partículas Malvern Morphology G3­ID. Se dispersó un pequeño
volumen de polvos metálicos sobre el sustrato transparente plano con presión de aire.
Cada análisis de muestreo se realizó para más de 4000 partículas. El sistema de imágenes
utilizó imágenes estáticas automáticas para medir la distribución de tamaño y forma de
los polvos. El rango de medición fue de 1 μm a 1000 μm. En este análisis se midieron los
parámetros del tamaño de partícula tales como el diámetro equivalente circular, la longitud,
la anchura y la relación de aspecto. La morfología del polvo se documentó mediante
microscopía electrónica de barrido (SEM, FEI Corp., Quanta, EE. UU.). Se colocaron partículas de polvo
Límite elástico (MPa) UTS (MPa) Elongación (%)
543,3 ± 19,1 597,4 ± 11,1 12,1 ± 2,3
527,4 ± 5,5 587,4 ± 6,8 8,4 ± 0,8
372–469 462–538 11,6
325–373 383–417 3,8–5,4
475–490 520–580 10–14
200–215 300–370 7–10
5
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cinta de carbón adherida a un disco de aluminio antes de cada análisis para garantizar que las
partículas sean completamente conductoras pero no cargadas.
La medición del ángulo de reposo se realizó mediante un tambor giratorio (GRANUDRUM).
El tambor giratorio experimental era un cilindro horizontal con paredes laterales de vidrio y con una
capacidad de 1000 cm3. El tambor giratorio se llenó con polvos metálicos hasta aproximadamente
el 55 % de su capacidad volumétrica. La medición del ángulo de reposo se capturó utilizando una
luz de fondo fluorescente sobre velocidades angulares con incrementos de 2 rpm aplicados de 0 a 40
rpm. Para cada medición de velocidad, se han tomado 50 imágenes con intervalos de 0,5 s para registrar
las imágenes. Finalmente, la posición de los polvos y el espacio vacío en el tambor se determina
mediante la detección de bordes. Se observaron las siguientes secuencias durante la rotación del
tambor en la pendiente de los polvos y la interfaz de aire dentro de la cámara del tambor. A menor
velocidad del tambor, los polvos metálicos se movían con la velocidad del tambor hasta que el ángulo
de reposo dinámico alcanzaba el ángulo máximo, a partir de este punto y aumentando el ángulo se
generaban pequeñas avalanchas. Al aumentar la velocidad de rotación, los polvos se mueven hacia
abajo debido a la formación de avalanchas. El aumento adicional de la velocidad de rotación hace
que el ángulo de inclinación se acerque a una situación de estado estable.
La densidad filtrada y la relación de Hausner se determinaron usando un instrumento GranuPack.
Los polvos se alimentan a la celda de medición. El instrumento golpeó la celda de polvo con grifos de
caída de 1 mm. Después de cada toque, la medición de la altura del polvo se realizó mediante un sensor
inductivo. Usando la altura y el peso de los polvos en la celda, se determinaron las densidades
filtradas.
Impresión. Todo el polvo GA y CMD se imprimió en un sistema Renishaw 500Q utilizando el inserto
de volumen de construcción reducido de Renishaw. Utiliza un sistema de doble pistón con una
relación de alimentación de 1:1 y un recipiente de alimentación un poco más grande. Se usó una hoja
de recubrimiento de goma estándar. Los componentes se diseñaron en Solidworks y luego se cargaron
en el software Renishaw QuantAM junto con los parámetros de construcción. La impresión se realizó
bajo flujo de argón industrial. El desarrollo de los parámetros iniciales se completó en bloques de 1
cm3. Después de la impresión, se eliminó el polvo y los componentes se
sonicado en agua.
Análisis de material impreso. Durante el desarrollo de parámetros, se analizó la densidad de bloques
de 1 cm3 utilizando picnometría de helio con un sistema de picnómetro AccuPyc II serie 1340 He. Se
realizaron secciones transversales de especímenes densos para SEM/EBDS y se prepararon utilizando
técnicas metalográficas estándar de la industria. EBSD fue realizado por EBDS analítico y se
proporcionaron datos para su interpretación. HIP se llevó a cabo en AIP (American Isostatic Press).
Los tratamientos térmicos se realizaron en aire de laboratorio. El enfriamiento se llevó a cabo dentro de
los 15 s de la extracción del horno en >10 galones de agua. Las piezas se retiraron inmediatamente
del baño de templado y se colocaron en un horno de envejecimiento separado. El mecanizado de
las geometrías de tracción finales se realizó utilizando prácticas de mecanizado estándar de la
industria. La prueba de tracción se realizó de acuerdo con la norma ASTM E8 y el sistema de prueba
universal Instron 5500 con una celda de carga de 50 kN. Se utilizó una correlación de imagen digital
de campo completo acoplada utilizando un sistema ARAMIS 4 M para determinar el alargamiento, el
límite elástico y la resistencia máxima a la tracción. Se obtuvieron barras de AlSi10Mg y Scalmalloy de
la misma geometría de Protolabs y 3D Alchemy respectivamente y se probaron con el mismo método
para obtener las curvas de la Fig. 4.
Disponibilidad de datos
Los conjuntos de datos generados y/o analizados durante el estudio actual están
disponibles del autor correspondiente a pedido razonable.
Recibido: 12 de diciembre de 2022; Aceptado: 11 de mayo de 2023;
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MATERIALES DE COMUNICACIÓN | https://doi.org/10.1038/s43246­023­00365­4
Agradecimientos Los autores
desean agradecer la financiación interna de HRL que permitió completar este trabajo, así
como la ayuda de John Carpenter en la elaboración de las figuras. Los autores también
agradecen a Metal Powder Works por proporcionar materiales para realizar los
experimentos que se presentan aquí.
Contribuciones de los autores
JHM, JEB, KAR, JH y DFB concibieron, dirigieron los esfuerzos de investigación y redactaron
el manuscrito, JEB y KAR proporcionaron polvo CMD y orientación sobre el manejo. JH y DLL
funcionalizaron e imprimieron el polvo CMD y GA. DLL completó pruebas de tracción, SG,
JTT y DFB realizaron análisis y caracterización de polvo.
JHM, JEB, KAR y DFB revisaron y recopilaron datos. Todos los autores revisaron y proporcionaron
comentarios sobre el manuscrito.
Conflicto de intereses Los
autores declaran que no hay conflictos de intereses.
Información adicional Información
complementaria La versión en línea contiene material complementario disponible en https://
doi.org/10.1038/s43246­023­00365­4.
La correspondencia y las solicitudes de materiales deben dirigirse a J. Hunter Martin.
MATERIALES DE COMUNICACIÓN | (2023) 4:39 | https://doi.org/10.1038/s43246­023­00365­4 | www.nature.com/commsmat
ARTÍCULO
Información de revisión por pares Communications Materials agradece a Amir Mostafaei y a
los otros revisores anónimos por su contribución a la revisión por pares de este trabajo.
Editores principales de manejo: Cang Zhao y John Plummer.
La información sobre reimpresiones y permisos está disponible en http://www.nature.com/reprints
Nota del editor Springer Nature se mantiene neutral con respecto a los reclamos jurisdiccionales
en mapas publicados y afiliaciones institucionales.
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