15 Materiales Sinterizados - Tecnología de Materiales

12 MATERIALES SINTERIZADOS ....................................................................
298
12.1 METALURGIA DE POLVOS .......................................................................... 298
12.1.1 Fabricación de polvos................................................................................. 299

a) Métodos Mecánicos.................................................................................... 299
b) Métodos Químicos ..................................................................................... 300
c) Métodos Físicos.......................................................................................... 301
d) Procesos Electrolíticos ............................................................................... 302
12.1.2 Caracterización de polvos .......................................................................... 303
12.1.3 Acondicionamiento de los polvos .............................................................. 303
12.1.4 Compactación ............................................................................................. 304
a) Compactación en matriz. ............................................................................ 304
b) Compactación isostática en frío ................................................................. 306
12.1.5 Sinterización ............................................................................................... 307
12.1.6 Perspectivas de futuro ................................................................................ 310
a) Producción de polvos. ................................................................................ 310
b) Conformado................................................................................................ 311
c) Sinterización ............................................................................................... 312
d) Nuevos materiales ...................................................................................... 313
12.2 MATERIALES SINTERIZADOS .................................................................... 315
12.2.1 Aceros Sinterizados .................................................................................... 315

a) Aleaciones Fe - Cu ..................................................................................... 316
b) Aleaciones Fe - C ....................................................................................... 317
c) Aleaciones Fe-Cu-C ................................................................................... 318
d) Aleaciones Fe-C-Ni .................................................................................... 320
e) Distaloy ...................................................................................................... 321
f) Astaloy (Fe - 1,5%Mo) .................................................................................. 321
g) Aleaciones Fe-P.......................................................................................... 322
h) Aleaciones Madre. ...................................................................................... 322
i) Aceros Inoxidables ........................................................................................ 323
j) Aceros Rápidos .............................................................................................. 323
12.2.2 Carburos Cementados. Cermets ................................................................. 326
12.2.3 Materiales Porosos ..................................................................................... 327
12.2.4 Metales Refractarios ................................................................................... 330
a) Wolframio .................................................................................................. 330
b) Molibdeno .................................................................................................. 331
c) Tántalo y niobio ......................................................................................... 331
d) Otros materiales refractarios. ..................................................................... 331
Fundamentos de la Tecnología de Materiales
12 MATERIALES SINTERIZADOS
12.1 METALURGIA DE POLVOS
Podemos definir la Metalurgia de Polvos como "el conjunto de técnicas que nos permiten,
partiendo de polvos, obtener elementos con formas y propiedades prefijadas".
Hemos prescindido del adjetivo "metálico" al hablar de polvos, porque, si bien en un

principio los polvos metálicos eran el componente esencial de los productos obtenidos
mediante esta tecnología, en la actualidad se emplean todo tipo de polvos, cada vez con
mayor profusión, sobre todo en campos donde los metales han perdido su protagonismo en
favor de los cerámicos y polímeros.
Existen varias razones que hacen que el uso de la técnica pulvimetalúrgica sea en
ocasiones, el único camino y otras veces mejor que la vía convencional para la fabricación
de aleaciones férreas y cerámicos, ya que:
a) Existen materiales que solamente se pueden fabricar vía pulvimetalúrgica, Entre ellos
se encuentran:
- materiales porosos.
- materiales cerámicos y widias (mezcla de metal y cerámico).
b) Perfecto control de la composición del producto final, no así como en el acero

colado en el que siempre existen impurezas.
c) Mayor homogeneidad en la composición final, es decir, ausencia de las

segregaciones típicas del acero colado.
d) En ocasiones menor coste de fabricación, ya que existe un ahorro en materias primas

(todos los componentes se aprovechan), sobre todo para la industria de piezas
pequeñas y complicadas (por ejemplo la industria del automóvil).
298
e) Otras ventajas de esta tecnología son la mejora de propiedades debido a la obtención

de una microestructura mas adecuada (es el caso de la mejora de propiedades
mecánicas de los aceros rápidos mediante la obtención en su microestructura de
carburos más finos y redondeados y mejor distribuidos), junto con la precisión
dimensional y el acabado perfecto sin necesidad de mecanizado (a lo sumo un
calibrado), así como un bajo impacto ambiental de las industrias pulvimetalúrgicas
La tecnología de la Metalurgia de Polvos comprende los siguientes procesos:
- Fabricación de polvos
- Mezcla de los polvos
- Conformado
- Sinterización
- Operaciones de acabado
Los cuales pasamos a estudiar a continuación.
12.1.1 Fabricación de polvos
Empezaremos por definir como polvos aquellas partículas de tamaño inferior a un

milímetro y superior a una micra.
Existen múltiples métodos para la obtención de polvos que podemos agrupar en tres
grupos: mecánicos, químicos y físicos, y que deberán seleccionarse en cada caso, de
manera que sea el que permita obtener el polvo que mejor se ajuste al proceso de
fabricación que vayamos a utilizar de la manera más económica posible.
a) Métodos Mecánicos
Los métodos mecánicos empleados para la obtención de polvos consisten en triturar los
metales mediante trituración y molienda. Son procedimientos poco empleados para este
tipo de materiales no siendo así para la fabricación de polvos cerámicos, donde son de gran
importancia. Estos procesos presentan el gran inconveniente de su baja eficiencia, ya que
299
sólo el 0,1% de la energía empleada se utiliza para la creación de nuevas superficies, dando
lugar a polvos de formas irregulares.
Esta baja eficiencia puede mejorarse con el empleo de molinos de alta energía o la
molienda en húmedo (hasta un 1%).
La aleación mecánica (molinos de alta energía), produce un batido enérgico de los polvos a
alear, produciéndose soldaduras locales que son destruidas para volver a producirse y
romperse sucesivamente hasta lograr microestructuras muy homogéneas, en polvos de
elevada finura, pero de elevada dureza adquirida por la severa deformación sufrida, y que
pueden requerir recocidos de ablandamiento para su posterior conformado.
b) Métodos Químicos
Mayor importancia tienen los procedimientos químicos, de los cuales, el de reducción de

óxidos conserva aún el primer puesto en la producción de polvos de hierro. Como agentes
reductores pueden emplearse el hidrógeno y el monóxido de carbono, y los polvos
obtenidos son de aspecto esponjoso gozando de buena compresibilidad. Se utiliza para la
fabricación de polvos de Fe, W, Cu, Mo y Co.
Temperaturas elevadas dan lugar a partículas con grandes poros y menor superficie
específica, pudiendo producirse aglomeraciones entre las partículas, aunque el tiempo para
completar la reducción será pequeño. Temperaturas bajas presentan el efecto contrario.
Como inconvenientes principales, este método exige partir de materias primas muy puras y
no permite obtener polvos aleados.
Otro proceso químico importante es la descomposición térmica especialmente indicado

para la obtención de polvos a partir de metales que tengan una elevada presión de vapor,
como el Zn o el Cd, lo que permite su evaporación y posterior condensación. El mayor
problema es el conseguir el condensado en forma de polvo para lo cual es necesario el
proporcionar lugares de nucleación, y evitar al mismo tiempo la coalescencia de dichos
núcleos. Este método también es el utilizado para la obtención de polvos de Fe y Ni,
denominados industrialmente como carbonilos, así como de intermetálicos.
300
Este proceso proporciona polvos de gran finura (10µm) y pureza pero, en contrapartida, es
muy caro utilizándose en casos especiales en los que la pureza de los polvos sea el factor
más importante.
La precipitación a partir de líquidos, constituye otro interesante sistema para la obtención

de polvos entre los que merece destacar la obtención de polvo de Cu a partir de
disoluciones de CuSO4 por reducción con H2.
También pueden obtenerse basados en el mismo fundamento polvos de Ni y Co así como

polvos compuestos por precipitación del metal sobre núcleos de distinta naturaleza, como
por ejemplo el níquel TD, que es Ni endurecido por dispersión de ThO2 obtenido por
precipitación a partir de disoluciones de Ni conteniendo ThO2 coloidal.
Los polvos producidos por este método son finos, con tendencia a formar aglomerados,
muy puros, y con formas irregulares o cúbicas.
Por último, los procesos de Precipitación a partir de gases se utilizan para obtener polvos
de metales muy reactivos como el Ti y Zr. Se obtienen polvos esponjosos y de elevada
pureza, aunque el proceso es muy caro.
c) Métodos Físicos
Como procedimiento físico de obtención de polvos tenemos la atomización de metales

fundidos. Este sistema, sin duda el más importante en el momento actual, consiste en hacer
incidir sobre un metal fundido, chorros a presión de un fluido, líquido o gas, con lo que el
fundido es fragmentado en finas gotas solidificando durante su recorrido a través de un
recipiente, y normalmente a una gran velocidad de enfriamiento. Como fácilmente puede
intuirse, la temperatura y viscosidad del fundido, junto a la naturaleza y velocidad del
fluido, condicionan el tamaño y forma de las partículas así como la granulometría del
producto final.
301
Figura 12.1. Proceso de fabricación de polvos mediante atomización líquida.
Las principales ventajas de este método es su universalidad, pues pueden fabricarse tanto
polvos de metales puros como de aleaciones, su flexibilidad, y el poder regular a voluntad
él tamaño, forma y granulometría de las partículas. Como fluidos se emplean el agua, el
aire y los gases inertes, proporcionándonos el primero grandes velocidades de enfriamiento
y partículas irregulares, mientras que la atomización gaseosa nos proporciona polvos
esféricos.
d) Procesos Electrolíticos
La electrolisis de sales disueltas o fundidas pueden proporcionarnos bajo ciertas

condiciones materiales en forma de polvos de morfología dendrítica o esponjosa, según los
casos, de elevada pureza y de unas propiedades interesantes para los subsiguientes
procesos de conformado y sinterizado.
302
12.1.2 Caracterización de polvos
Una vez obtenidos los polvos es preciso estudiar las características siguientes, entre otras:
- Composición
- Microestructura
- Tamaño, forma de partículas y granulometría
- Densidad aparente
- Fluencia
- Comprensibilidad
- Superficie específica.
La determinación de todas estas propiedades viene reglada por las correspondientes

normas, y nos condicionará el diseño de útiles a emplear y procesos a seguir.
12.1.3 Acondicionamiento de los polvos
Antes de proceder al conformado, es preciso mezclar convenientemente los polvos con

objeto de obtener una granulometría uniforme y, frecuentemente, conseguir una perfecta
distribución del lubricante en toda la masa.
El lubricante suele adicionarse a los polvos para facilitar las operaciones de compresión y
eyección del molde en los procesos de compactación en matriz. De ordinario se trata de
estearatos metálicos que han de eliminarse antes de la sinterización.
En otros procesos, caso de los carburos cementados, es preciso añadir ligantes que
posibiliten la obtención de compactos y, finalmente, productos sinterizados.
A veces, es preciso proceder a densificar el polvo mediante operaciones de molienda en
molinos de bolas.
Las operaciones de acondicionamiento de polvos se llevan a cabo en mezcladores y

molinos, y deben efectuarse cuidadosamente ya que, en caso contrario, pueden ser el
origen de fallos graves en el producto acabado.
303
Mediante esta operación, que salvo casos excepcionales exige la aplicación de un presión,
obtenemos unos cuerpos denominados "compactos en verde" que deben reunir las
siguientes propiedades:
- Forma similar a la del producto final.

- Resistencia adecuada para soportar las manipulaciones precisas sin deteriorarse
- Dimensiones correctas, teniendo en cuenta las posibles variaciones durante el
sinterizado.
12.1.4 Compactación
a) Compactación en matriz.
Como ya hemos indicado, el conformado consiste realmente, salvo excepciones, en una

compactación y, en el caso más general se efectúa en una matriz, siendo el producto final
un compacto verde con abundante porosidad. El utillaje empleado consiste en una matriz
propiamente dicha y dos punzones.
La operación de compactación en matriz consta de las siguientes partes:
- Llenado de la matriz
- Compactación
- Expulsión del compacto.
Figura 12.2. Proceso de compactación en matriz.
304
El llenado de la matriz puede hacerse por peso o por volumen, que es lo más frecuente, y
en general se realiza de una forma automática.
La compactación, hasta llegar al valor de la presión adecuada, ha de realizarse de forma

que se produzca la salida de gases atrapados entre las partículas, y no a gran velocidad,
para propiciar el reapilamiento de las partículas.
La expulsión, mediante el punzón inferior, ha de estar estudiada para no provocar

agrietamientos en el compacto que se encuentra, al final de la operación, fuertemente
comprimido contra la pared de la matriz. De ahí la importancia de la lubricación. El
compacto, al ser extraído, experimentará una recuperación elástica no corriendo el riesgo
de introducirse de nuevo en la matriz.
La compactación en matriz puede realizarse actuando en un solo sentido, es decir

comprimiendo con su solo punzón, o técnica de simple efecto, o con dos punzones, doble
efecto, obteniéndose una mayor densificación.
Por otra parte, la matriz y punzones deberán resistir múltiples operaciones sin desgastarse
ni deformarse, ya que la precisión dimensional es un aspecto fundamental en metalurgia de
polvos. Su diseño, pues, así como la elección del material con el que ha de fabricarse, ha
de ser muy cuidadoso. Habitualmente se fabrican de acero de herramientas indeformables
insertadas en anillos de aceros al carbono. El empleo de polvos muy abrasivos exigirá
matrices de carburos cementados.
En todo proceso de compactación en matriz, pueden distinguirse las siguientes etapas a

medida que aumenta la presión:
- Movimiento de los polvos dirigido a un mejor reapilamiento

- Deformación elástica de las partículas
- Deformación plástica de las partículas
- Rotura de partículas
- Deformación elástica y plástica del compacto.
305
El resultado final será un compacto en verde, poroso, y con una densidad y resistencia
tanto mayor cuanto mayor sea la presión aplicada.
Las posibilidades de obtención de compactos por este método tiene muchas limitaciones,
tanto en tamaño por la capacidad de la prensa (se emplean presiones de 100 a 700 MPa)
como por la forma. En efecto, ángulos entrantes, agujeros perpendiculares a la aplicación
de la presión etc., son imposibles de obtener. Piezas sencillas pero muy esbeltas darían
lugar a desigual distribución de densidades y, por tanto, a desiguales deformaciones
durante el sinterizado.
b) Compactación isostática en frío
Algunas de estas dificultades mencionadas para la compactación en matriz han sido

superadas por la compactación isostática en frío.
Mediante esta técnica, los polvos son introducidos en un molde de plástico con la forma
deseada. El molde es evacuado y situado en el interior de un recipiente lleno de un líquido,
a través del que se efectúa una presión que es transmitida en todas direcciones por igual.
Como vemos, cualquier forma puede ser obtenida por esta técnica que a su vez nos
proporciona mayor densificación, pero a coste de una menor precisión dimensional y un
peor acabado superficial. Otros procesos de compactación en frío, como la laminación y
extrusión, darán lugar compactos verdes de formas sencillas mediante técnicas también
sencillas y conocidas.
306
Figura 12.3 Proceso de Compactación Isostática en frio (C.I.P.).
Sea cual fuese el método de conformado en frío utilizado, el resultado será un compacto
verde sin ninguna utilidad si no es sinterizado.
12.1.5 Sinterización
La sinterización es un tratamiento térmico de alta temperatura mediante el cual las

partículas físicas del sólido en verde pierden su identidad y obtenemos un producto con
unas propiedades físicas diferentes.
La sinterización transforma las uniones de tipo físico en uniones de tipo químico sin llegar
a la fusión ("estado sólido de fusión"), es decir, generalmente, se realiza en estado sólido
sin aparición de fase líquida. Es en el caso de sistemas multicomponentes cuando pueden
aparecer fases líquidas que contribuyen al éxito del proceso.
307
La definición según Hirschhorn de la sinterización es la siguiente " proceso mediante el

cual, bajo la influencia de una elevada temperatura, los compactos en verde desarrollan
uniones químicas entre las partículas, transformándose en cuerpos coherentes".
El resultado final de la sinterización es una densificación del producto y un aumento

notable de sus características mecánicas, como consecuencia de las uniones desarrolladas
en las partículas, que hacen que pierdan su identidad dando un producto final, consistente
en una matriz metálica con poros uniformemente distribuidos; donde la temperatura será el
factor predominante del proceso, generalmente de 2/3 a 4/5 de la temperatura de fusión del
metal a sinterizar, si bien junto a la temperatura, y sin olvidar el tiempo, el tipo de
atmósfera empleado durante la sinterización será un factor que, imprescindiblemente, ha
de tenerse en cuenta.
En efecto, un compacto en verde tendrá una gran superficie y, por tanto, será susceptible
de oxidaciones que impidan un normal desarrollo de los procesos de difusión básicos en el
sinterizado. La operación ha de efectuarse en una atmósfera que proteja los compactos, y, a
ser posible, que elimine los posibles óxidos formados. Habitualmente se emplean
atmósferas reductoras, neutras y vacío (usado para polvos muy reactivos como por ejemplo
el Ti).
Respecto a la sinterización en vacío aparte de impedir oxidaciones presenta las siguientes

ventajas:
- Eliminación del lubricante

- Extracción del aglomerante en caso de moldeo por inyección
- Eliminación del aire atrapado durante la compactación
- Desgasificación del hidrógeno en ciclos combinados de gas-vacío
- Muy aplicado para aceros inoxidables ya que en atmósferas de nitrógeno se puede
nitrurar el Cromo. Otras aplicaciones de la sinterización en vacío son para aceros
rápidos y cermets de base WC.
Pero el vacío también presenta desventajas: Más caro debido a las bajas producciones,
difícil automatización y no elimina óxidos superficiales.
308
Dado que el proceso de sinterización ocurre a temperatura constante, parece lógico estudiar
su progresión con el tiempo. En este sentido se pueden distinguir distintos estados, según
qué autores, no totalmente secuenciales sino que se entremezclan entre sí.
Hirschorn distingue los siguientes estados en un proceso de sinterización en sistemas de un

constituyente:
- Formación de contactos entre partículas.

- Crecimiento de cuellos.
- Cierre de canales entre poros.
- Esferoidización de poros.
- Contracción de poros.
- Coalescencia de poros.
No todas estas etapas se desarrollan en los procesos de sinterización, y así, en la obtención

de productos porosos sólo ocurre el primero y parcialmente el segundo, mientras que en la
obtención de productos densos ocurren los cinco primeros y, muy raramente, el sexto.
Otros autores como Lenel y German, consideran sólo tres estados.
- Un primer estado o estado inicial que abarcaría la formación de contactos, fenómeno

que ocurre durante el calentamiento hasta la temperatura de sinterización, y el
crecimiento de cuellos. Durante este periodo, los contactos entre partículas se
transforman en auténticos bordes de grano, pero aquellas conservan su individualidad
no existiendo una aproximación perceptible entre sus centros y, por tanto, ninguna
contracción sensible al compacto.
- Un segundo estado o estado intermedio ocurrirá cuando la relación entre el diámetro

de la partícula y el diámetro del cuello alcance el valor tres aproximadamente. Durante
este estado, en el que se desarrollan las principales propiedades del compacto ya que
está caracterizado por la densificación del mismo, se produce un alisamiento de los
canales entre partículas. En el inicio de este periodo, el compacto posee una
microestructura constituida por granos con sus bordes anclados por poros. Únicamente
al final de este estado puede producirse un movimiento de los bordes de grano
309
pudiendo quedar algún poro aislado. A pesar de esto, la porosidad puede considerarse
abierta al finalizar el periodo.
- El tercer y último estado, o estado final, comienza en el momento que ocurre el

aislamiento y esferoidización de los poros, lo cual se produce cuando la porosidad total
se aproxima al 8%. Estos poros aislados suponen poco freno al movimiento de los
bordes de grano lo que motiva una disminución de la velocidad de densificación. La
cinética de este estado es tan lenta que raramente se presenta en los procesos
industriales, pero que podría dar lugar a la aparición de grandes poros.
12.1.6 Perspectivas de futuro
La Metalurgia de Polvos es una tecnología en evolución, con un volumen de producción

creciente paralelo principalmente al desarrollo del automóvil, y las perspectivas de
expansión, apoyadas en el ahorro de materias primas y de energía, no pueden ser más
favorables.
Así, se prevé la integración de esta tecnología en las propias acercas ya existentes y

también la introducción de métodos informáticos tanto en el diseño como en la
fabricación de las piezas (robotización de las máquinas).
Además de las aplicaciones convencionales, la Metalurgia de Polvos ha iniciado otra

vía, que es la de consecución de nuevos materiales que superen a los convencionales en
algunas aplicaciones. Todo ello ha exigido la puesta a punto de nuevas tecnologías que
a continuación citamos.
a) Producción de polvos.
Las técnicas convencionales de atomización, han dado lugar a otras más sofisticadas
conocidas como R.S.T. (Tecnología de solidificación rápida), basadas en dividir un
fundido en finas partículas o filamentos que son enfriados muy rápidamente a
velocidades superiores a 103 Ks-1. Con ello lograremos los siguientes beneficios:
310
- Aumentar el contenido en elementos disueltos

- Eliminar cualquier tipo de segregación
- Obtención de fases metaestables
- Obtención de vidrios metálicos
- Tamaños de grano extremadamente finos.
Las técnicas de electrodo giratorio,y atomización ultrasónica, están siendo desarrolladas

en el momento actual para la obtención de polvos.
b) Conformado
A los procesos ya estudiados se ha sumado el moldeo por inyección de polvos.

Mediante esta técnica pueden obtenerse piezas de formas complicadas y paredes
delgadas. El proceso de fabricación de piezas por esta técnica exige partir de polvos
finos, como máximo de 20 micras de diámetro, que se mezclan con un ligante,
generalmente polímeros termoplásticos. La "pasta" obtenida, una vez granulada, es
moldeada por inyección como si de un plástico se tratara, obteniéndose un compacto en
verde con una densidad del 60 % . Los compactos en verde son sometidos a un
calentamiento, con objeto de eliminar el ligante y, por último, son sinterizados
obteniéndose densidades muy próximas a las teóricas a costa de una gran contracción.
Las principales dificultades con que se encuentra este proceso son las siguientes:
- Precio de los polvos, unas diez veces superior a los polvos convencionales.
- Dimensiones de los productos
- Tolerancias dimensionales
- Dificultades en la elección y eliminación del ligante.
En la actualidad todos estos inconvenientes están siendo superados y se están

introduciendo mejoras como la combinación de esta técnica de conformado con la
tecnología de compactación ísostática en caliente (HIP), de la que se hablará más
adelante, a baja temperatura, con lo que permanece un tamaño de grano muy fino con
una densidad del 100 % sobre la teórica.
311
El sinter-forjado constituye otro notable avance en la obtención de productos por

metalurgia de polvos. Consiste este proceso en forjar preformas obtenidas por los
sistemas convencionales de metalurgia de polvos, bien directamente, desde el horno de
sintetizado, o calentándolas tras un período de almacenaje.
Esta tecnología, frente a la forja convencional, presenta las siguientes ventajas:
• Operaciones menos costosas

• Ahorro considerable de materias primas
• Mejor acabado superficial
• Isotropía de propiedades
• Mejores propiedades mecánicas
c) Sinterización
En relación con la sinterización, las mejoras introducidas han ido dirigidas a un mejor
control de temperaturas en las distintas zonas del horno, y de la composición de
atmósferas, con objeto de obtener productos de mejor calidad. La introducción de
controles mediante ordenador ha supuesto notables mejoras.
El desarrollo más importante en la tecnología de la Metalurgia de Polvos lo ha

constituido la sinterización bajo presión, y dentro de ella la compactación isostática en
caliente (HIP). Mediante esta tecnología se han podido obtener piezas a partir de polvos
no compactables por los métodos hasta entonces conocidos. También el sinterizado
reactivo ha supuesto un logro importante.
La compactación isostática en caliente, al permitir trabajar hasta 2000 ºC bajo la acción

simultánea de una presión, ejercida por un gas inerte, es un procedimiento enormemente
caro al exigir equipos muy costosos con escasa capacidad de producción. En la
actualidad se están produciendo mejoras dirigidas, sobre todo, al acortamiento en la
duración de los ciclos, que ha pasado de un ciclo al día a los 416 ciclos/día.
La carestía de equipos y el empleo de cápsulas metálicas, donde se encierran los polvos

a ser compactados tras su evacuación, hace que en la actualidad este sistema sea muy
312
caro, aplicándose solamente en aquellos casos en los que los costos de producción sean
mínimos en comparación con los del producto final. Una manera de abaratar el proceso
HIP es la utilización de presinterizados que no necesitan ser encapsulados. Al amparo
de la técnica HIP, se han desarrollado métodos sustitutivos como la compactación
omnidireccional rápida (ROC), que nos permiten obtener, a precios mucho más bajos,
las ventajas del HIP.
d) Nuevos materiales
Las nuevas tecnologías antes citadas, han permitido la obtención de nuevos materiales,
sobre todo en aquellos casos en los que los fenómenos de segregación durante la
solidificación permitían pocos avances. La ausencia de segregaciones y el afino de
grano junto a la obtención dé nuevas fases, han sido los logros más importantes que la
Metalurgia de Polvos ha aportado en este campo.
El campo de las aleaciones ligeras ha sido uno de los que han experimentado mayores
avances. El empleo de la Metalurgia de Polvos ha permitido el desarrollo de nuevas
aleaciones de Al de elevada resistencia dentro de las Al-Zn-Mg-Cu, en el de baja
densidad como las Al-Li, y en las de alta temperatura Al-Fe y Al-Tierras raras.
También se han producido notables mejoras en aleaciones endurecidas por dispersión de
óxidos, mediante el empleo de la aleación mecánica, y en la obtención de aleaciones
reforzadas por fibras.
Las aleaciones de Ti también han experimentado espectaculares desarrollos impulsadas

por las nuevas técnicas de atomización utilizando el método del electrodo rotativo, y la
tecnología HIP.
Nuevos e importantes avances se han producido en la obtención de materiales para

herramientas, tanto en el campo de los aceros rápidos, donde el problema de las
segregaciones ha sido eliminado, a la vez que se ha logrado una mejor distribución de
carburos más finos, menos espaciados y uniformemente repartidos, como en el de los
carburos sintetizado.
313
Las superaleaciones también se han beneficiado sensiblemente de los nuevos avances en

la tecnología de la Metalurgia de Polvos, ampliándose el dominio superior de
temperaturas de utilización mediante la dispersión de partículas de óxidos incorporadas
mediante la técnica de "aleación mecánica".
La tecnología de la Metalurgia de Polvos ha hecho posible también la obtención de

materiales cerámicos con sus notables propiedades de:
- Resistencia térmica
- Resistencia química
- Resistencia al desgaste
- Resistencia mecánica
- Baja densidad
- Propiedades eléctricas especiales
- Propiedades ópticas especiales.
que nos hacen concebir esperanzas en el desarrollo de los llamados nuevos materiales
aunque somos conscientes de las dificultades que es preciso superar, lo cual sólo será
posible si se unen esfuerzos de investigadores en las distintas ramas de la ciencia y la
técnica.
314
12.2 MATERIALES SINTERIZADOS
A continuación pasaremos a comentar brevemente las características de los principales

materiales que se fabrican mediante la tecnología de la metalurgia de polvos. Debemos
recordar en este punto, que estas técnicas tienen una gran aplicación en la fabricación de
materiales compuestos y cerámicos que ya hemos estudiado, por lo que nos limitaremos
a comentar básicamente los materiales metálicos más habituales.
12.2.1 Aceros Sinterizados
Es la aplicación de mayor volumen y el origen de la aplicación de las técnicas

pulvimetalúrgicas. Aproximadamente el 70% de las piezas de acero sinterizado que se
fabrican van destinadas a la industria del automóvil y otra serie de industrias como la
militar o la de los electrodomésticos, que requieren piezas muy pequeñas y sin grandes
prestaciones pero de formas complicadas. De hecho, los mayores productores de piezas
sinterizadas son los máximos productores de automóviles.
La gran mayoría de estos aceros se fabrican por compactación y sinterización siguiendo

un proceso que se puede esquematizar de la siguiente manera:
1) Mezcla: - (Fe + C + Cu + Ni) 5-15 min, 15-30 r.p.m.

- Lubricante (ceras, estearatos o mezclas)
- Distaloys (Fe-Cu-Ni-Mo)
ó + Grafito + lubricante
- Astaloy (Fe - Mo)
2) Compactación: Normalmente uniaxial, múltiple efecto y matriz flotante (500-

700MPa).
315
3) Sinterización: Atmósfera protegida en hornos de túnel.
1100 – 1120 ºC
sinterización
calent. Enfr.
15´ - 30´
N2-H2 CH4(carb.)
A continuación vamos a pasar a estudiar las familias más utilizadas dentro de los aceros
sinterizados.
a) Aleaciones Fe - Cu
El cobre influye en los aceros sinterizados de la siguiente forma:
Resist. a tracción
Dureza
Alargamiento
5%-6&
%Cu
variación dimensional
(%)
0,1
-0,1 5%-6%-
% Cu
316
En la industria, un ± 0,1% de variación dimensional se empieza a considerar excesivo.

En las aleaciones Fe-Cu, la excesiva variación dimensional se produce debido a un
fenómeno conocido como “hinchamiento del cobre”, y es por esto que no suelen
encontrarse aleaciones comerciales con contenidos superiores al 2%-3%.
El hinchamiento del cobre se debe a dos causas fundamentales:
a) En un 30% aproximadamente se debe a que el átomo de cobre es de mayor tamaño

que el de hierro y, al difundirse, agranda la red atómica.
b) Pero el mayor motivo que produce el hinchamiento del cobre es que al ser muy
cerrado el ángulo de diedro, el cobre líquido penetra por los bordes de grano
provocando un aumento de volumen en el material.
Si añadimos carbono, el cobre entorpecerá su difusión, al igual que el carbono la del

cobre, con lo que un acero con un contenido en carbono de un 0,5% va a aparentar un
contenido menor que el que en realidad posee.
b) Aleaciones Fe - C
El carbono provoca los siguiente efectos al ser aleado con el hierro:
Resistencia
Dureza
0,78 %C
317
En los materiales sinterizados se diferencian tres tipos de carbono:
- Carbono real o contenido.

- Carbono añadido en forma de grafito.
- Carbono combinado.
- Carbono teórico.
teórico
%C
real
combinado
% Grafito añadido
La diferencia entre el carbono real y el combinado reside en el carbono segregado en

poros, o algo de cementita libre u otras pérdidas. Esto conduce a que la composición
eutectoide (0,78% C) no se consigue con un 0,78% de grafito añadido sino con un 1,2%
- 1,4% del mismo.
A efecto de propiedades mecánicas, la mejor composición será la eutectoide. En cuanto

a la variación dimensional, según aumentamos el contenido en carbono se produce una
dilatación debido a la aparición de cementita, aunque esta expansión es tolerable en casi
todos los casos.
variación
dimensional (%)
+0,1
%C
-0,1
c) Aleaciones Fe-Cu-C
318
Según lo visto con anterioridad, y con el objetivo de reunir las mejores propiedades
posibles, interesará conseguir la composición eutectoide y bajos contenidos en cobre,
con lo que las composiciones típicas de estas aleaciones serán:
2% - 3% Cu
0,7% - 0,8% C
Variación dimensional
(%)
Cu
suma
% Cu
%C
Lo normal es que se sumaran los efectos, pero esto no sucede así ya que al añadir
carbono, se abre de manera considerable el ángulo de diedro con lo que predomina más
la difusión que la penetración (ver curva suma).
La estructura que encontraremos se corresponde con zonas de perlita contorneadas por

áreas ferríticas ricas en cobre rodeadas éstas a su vez por algo de cementita, si la
cantidad de carbono es suficiente. Esto se debe a que en un principio carbono y cobre
difunden por lo que se forman las áreas perlíticas. Pero cuanto mayor es la cantidad de
cobre que difunde, mayor es la dificultad del carbono para difundir por lo que se forman
las áreas ferríticas ricas en cobre alrededor de las zonas perlíticas. Se puede hablar por
tanto de que en las zonas ricas en cobre, el carbono es empujado hacia el interior. Por
último, si la cantidad de carbono es suficiente, ese carbono que no ha podido difundir se
concentra alrededor de las áreas ferríticas dando lugar a la aparición de cementita.
319
d) Aleaciones Fe-C-Ni
El níquel presenta un poder aleante más bajo que el cobre ya que difunde muy mal en el
hierro, no siendo capaz de formar soluciones sólidas para contenidos mayores del 2% -
3% permaneciendo segregado, dando lugar a áreas austeníticas enriquecidas en níquel.
Su influencia en las propiedades mecánicas se puede observar en la siguiente figura:
R. tracción
Dureza
Alargamiento
1 4 %Ni
Pero el aspecto más importante del níquel reside en su influencia en la variación

dimensional:
variación
dimensional
(%)
0
(-)
%Ni
En cuanto al efecto microestructural del níquel, su mínima capacidad de difundir en el
acero provoca la aparición de áreas austeníticas (incluso algunas zonas martensíticas)
ricas en níquel fáciles de reconocer por su característico color marrón. Además como
elemento fuertemente gammágeno, provoca un afino importante de la perlita.
320
e) Distaloy
Debido a los efectos que producen el cobre y el níquel, se procedió a mezclarlos,

mejorando sus efectos:
Cu Curvas suma en función del %C

> %C
Ø
Ni
Esto ha dado lugar a una familia de polvos prealeados denominada Distaloy que
presentan las siguientes composiciones:
AB <> 1,5 % Cu + 2 % Ni + 0,5 % Mo

AE <> 1,5% Cu + 4 % Ni + 0,5% Mo
Donde la adición de Molibdeno tiene como objetivo aumentar la templabilidad del

acero.
f) Astaloy (Fe - 1,5%Mo)
Esta familia de polvos prealeados, debido a la presencia del molibdeno, va a dar lugar a
aceros con las curvas T.T.T bastante desplazadas del origen. Además, y debido al
carácter carburígeno del molibdeno, la nariz perlítica se encontrará aún más desplazada,
con lo que podremos obtener estructuras de tipo bainítico de forma directa sin necesidad
de hacer un temple bainítico.
321
g) Aleaciones Fe-P
El fósforo nunca se ha utilizado de forma elemental sino que se emplea como aleación
de ferrofósforo con 0,22%P, 0,45%P y 0,6%P como composiciones más típicas. Se
emplea en metalurgia de polvos debido a que mejora la densificación, redondea los
poros, y mejora por tanto las propiedades mecánicas. Esto se debe a que permite la
autodifusión en estado α a elevadas temperaturas. También se emplea en aceros para
aplicaciones magnéticas, y está cobrando gran importancia en los aceros rápidos
sinterizados como depresor de la temperatura de sinterización.
Dentro de todas estas aleaciones vistas hasta ahora, se tratan térmicamente las más
complejas Fe-Cu-Ni-Mo para fabricar aquellas piezas que requieren mayor resistencia
como pueden ser piñones y engranajes. Los tratamientos térmicos son los habituales, se
templan y revienen o bien se carbonitruran y después se templan y revienen.
En cuanto a los materiales más sencillos Fe-C o Fe-Cu, simplemente se les suele tratar
al vapor.
h) Aleaciones Madre.
Existen dos familias:
MCM → Mn Cr Mo
MVM → Mn V Mo
Son aleaciones prealeadas con 20%, 20% y 20% en cada uno de esos elementos, y se
emplean como elementos de adición en aceros pulvimetalúrgicos:
Fe + C + 2%-6% MCM ó MVM
322
i) Aceros Inoxidables
Los polvos de acero inoxidable son polvos prealeados que se fabrican por atomización.
Esto conducirá a la necesidad de elevadas presiones de compactación.
En pulvimetalurgia se tienen los siguientes tipos:
Ferríticos: 403L
Austeníticos: 304L y 316L <0,02% C
Martensíticos.
Austenoferríticos: COLD DX
Los aceros inoxidables sinterizados, presentan el problema de que los enfriamientos son
lentos y se sensibilizan, por eso se parte de aceros “L”, de bajo carbono con lo que el
riesgo de sensibilización es mínimo.
Estos aceros se sinterizan principalmente en vacío, aunque también se emplean

atmósferas de Hidrógeno y mezclas N2-H2 , con el inconveniente estas últimas de
producir nitruraciones, tanto mayores cuanto mayor sea el porcentaje en N2 de la
mezcla.
Las temperaturas de sinterización oscilan entre 1200ºC y 1350ºC, y su utilización está

en aplicaciones de tipo ornamental y fundamentalmente en filtros. Para la fabricación de
filtros, las peculiaridades residen en bajas presiones de compactación que normalmente
se realiza como CIP (compactación Isostática en frío).
j) Aceros Rápidos
Un acero rápido es un acero para corte que mantiene muy bien la dureza en caliente. De
manera general se puede decir que un acero rápido estará constituido por una matriz
(ferrítica, perlítica o bainítica) que contiene un gran número de carburos.
Por metalurgia convencional tenemos un tope en cuanto al contenido en elementos de

aleación, ya que tendríamos fusiones eutécticas, bien por segregaciones de carbono o
323
bien por segregaciones de los propios elementos de aleación. Por el contrario, la

pulvimetalurgia consigue composiciones imposibles de obtener con procesos
convencionales.
El polvo de acero rápido se fabrica por atomización y cada partícula del mismo es como
un lingote de acero rápido con los carburos en forma de red eutéctica, aunque esto no
presenta ningún problema. La atomización suele realizarse con gas, lo que da como
resultado partículas esféricas, difíciles de compactar y por eso es por lo que hay que
proyectarlas sobre una superficie dura para romperlas. El resultado de estas operaciones
son partículas < 150µm y de forma irregular. La compactación puede ser uniaxial y las
temperaturas de sinterización serán tan altas como lo permita el diagrama ya que, cuanto
mayor sea, tendremos una mejor redisolución de los carburos en la matriz que al enfriar
precipitarán con un tamaño muy fino y perfectamente dispersos. Con este procedimiento
obtenemos un material “bastante isótropo”.
Estos aceros suelen sinterizase en vacío ya que son muy sensibles a descarburaciones.
El problema de la porosidad en estos aceros no es muy grande, pero para evitarla y,
además obtener carburos más finos y mejor distribuidos se recurre a unos procesos
alternativos.
- Compactación Isostática en caliente (HIP): Se realiza a 1050ºC-1150ºC

obteniéndose unos aceros con densidades del 100% de la teórica y con una
microestructura perfecta (homogénea e isótropa). El inconveniente es su elevado
precio, y los aceros rápidos fabricados por HIP se utilizan para matrices para la
propia pulvimetalurgia.
- MIM: Con el moldeo por inyección se pueden obtener piezas de acero rápido de
pequeño tamaño y formas muy complejas imposibles de obtener por cualquier otro
método. Además, estos aceros presentan tamaños de carburos un 50% más pequeños
y mejor distribuidos que los que se pueden obtener con un proceso pulvimetalúrgico
convencional llegándose a densidades de un 98% de la teórica.
Las tendencias en el campo P/M dentro de los aceros rápidos tienden a superar los dos
problemas fundamentales que se encuentran estos aceros:
324
a) Las elevadas temperaturas de sinterización y la atmósfera de vacío provocan que su

precio sea muy elevado.
b) Tienen una gran competencia en los cermets.
Soluciones:
1) En cuanto al problema de la elevada temperatura de sinterización, se
soluciona deprimiendo Ts propiciando fases líquidas que permitan grandes
densificaciones con temperaturas menores adicionándoles polvos de elementos
como el cobre, Cu-P e incluso Fe-P.
2) Un cermet es, por ejemplo, una matriz de cobalto con carburos de wolframio
y titanio. Si a un acero rápido le añadimos más carburos y los sinterizamos en
condiciones similares a los cermets obtendremos unos materiales más baratos
que los cermets y de propiedades parecidas, como se puede apreciar en la
siguiente figura.
Tenacidad
aceros
P/M
HSS mejorados con adición de Cu
HSS
HSS reforzados con carburos
CERMETS
CERAMICOS
DUREZA
c) Una tercera vía es una mezcla de las dos anteriores:
HSS + Polvos metálicos para disminuir la T sinterización + (CN, TiC, NbC)
d) Y por último hierros reforzados con carburos.
325
12.2.2 Carburos Cementados. Cermets
La palabra Cermet es más amplia que los carburos cementados ya que hay familias de
cermets que no contienen carburos. Los cermets más sencillos son las Wydias que
consisten en aglomerar carburos de wolframio en una matriz de cobalto.
Existen otra serie de cermets como pueden ser:
-Carburos: (W,Me)C - Co, Me´

(Ti,Me)C - Ni, Mo, Me´
SiC,B4C,...
- Boruros: (Be,Fe)B - Fe,Mo,Cr

TiB2 - Ni,Al
- Nitruros: CBN-Ni
TiN, AlN, Si3N4,....
- Óxidos: Al2O3 - Cr, ZrO2,UO2 - Al, Ac. Inox.
Son, en resumen, unos materiales muy duros que son los que van a tener la misión de
cortar, englobados en una matriz soporte que les confieren tenacidad.
El polvo para la fabricación de los carburos cementados se puede obtener de tres formas
diferentes:
a) A partir de la carburación del metal: se coge wolframio puro y se carbura.

b) Partiendo de polvos de óxido del metal (TiO2, WO2). Se reduce el óxido y luego se
carbura.
c) Por descomposición electrolítica de sales fundidas. (poco corriente).
326
La mezcla se realiza en un molino de bolas para ir propiciando una íntima unión entre el
carburo y el cobalto. La molienda suele realizarse en húmedo (utilizando alcoholes,
acetona, benceno o parafina), con tiempos muy largos, de horas, incluso días.
La compactación es uniaxial en matriz, piezas pequeñas y muchas veces en verde se

mecanizan. Para ello la compactación se realiza con un aglomerante (parafina, alcanfor)
para que no se nos deshaga al mecanizarlo. Una vez compactado se presinteriza (∼
1000ºC) para que realmente comience a sinterizar la fase metálica, produciéndose
grandes contracciones. En esta fase todavía es posible su mecanizado. Posteriormente la
sinterización se realiza entre 1350ºC - 1500ºC y, dependiendo de la temperatura, se hace
o no con fase líquida. Una vez obtenida la pieza, se le da un pulido para acabarla, que
tiene que ser con diamante o carburo de silicio debido a su gran dureza.
Se ha desarrollado la compactación isostática en caliente (HIP) como operación de

acabado con el objeto de eliminar totalmente la porosidad.
Las propiedades más importantes de estos materiales son:
- Dureza tanto en frío como en caliente.

- Cierta tenacidad (se evalúa la resistencia a flexión).
- Resistencia al desgaste.
- Buena conductividad térmica.
Su aplicación principal es como materiales de corte y de desgaste (matricería).
12.2.3 Materiales Porosos
La porosidad, que siempre se había considerado como el mayor enemigo que se

presenta en la pulvimetalurgia, se convierte en esta familia de materiales en su principal
característica. Únicamente pueden ser fabricados por metalurgia de polvos, y el único
control necesario en el proceso es el de la porosidad: tamaño, tamaño medio y volumen
de poros así como la superficie específica de las partículas.
327
Un tipo de porosidad que no interesa es la porosidad interna de los polvos. Los métodos
de compactación serán los que permitan controlar la forma, distribución y tamaño de los
poros, mostrándose como el proceso más conveniente la compactación isostática en frío
(C.I.P.).
En cuanto a la sinterización, deben controlarse los dos parámetros fundamentales,

temperatura y tiempo, siendo mucho más importante el primero de ellos. Cuanto
mayores sean, mayor será la disminución de la masa porosa, lo que propiciará la
aparición de porosidad aislada y, en general, menor será el tamaño de los mismos.
Interesarán por tanto, tiempos de sinterización cortos ya que la temperatura vendrá
fijada por otra serie de factores.
Los materiales porosos presentan tres propiedades fundamentales que son:
a) Porosidad. Se entiende como tal el volumen total de gas dentro de un material

sólido, y puede calcularse como la diferencia entre la densidad teórica del
material y la real. Pero dentro de la porosidad se deben distinguir dos tipos:
- Porosidad abierta: Se infiltra el sólido con una resina de densidad conocida y
a partir de ahí se calcula por diferencia.
- Porosidad cerrada, que es la diferencia entre la total y la abierta.
b) Tamaño medio de poro, que junto con el número de poros y su distribución, se

pueden obtener mediante análisis de imagen. El tamaño medio de poro va a ser
el indicador del tamaño de partícula que se va a poder filtrar. Existen métodos
industriales para medir esta propiedad, por ejemplo, se coloca el filtro en un
fluido y se hace pasar aire comprimido a distintas presiones. A bajas presiones
no burbujeará agua, hasta que a partir de una presión determinada comience a
burbujear. Esa presión está relacionada con el tamaño medio de poros.
c) Permeabilidad. Es la capacidad de un material para permitir, o no permitir el

paso de fluidos. Dependerá también de la viscosidad del fluido que esté pasando
a su través.
328
Se va a producir por tanto, un compromiso entre las propiedades como material poroso
(porosidad, tamaño de poro y permeabilidad) y sus propiedades mecánicas Tenacidad y
resistencia a tracción).
Los métodos más típicos de fabricación son:
a) Compactación sin presión:

- Slip casting.
- Loose sintering. Es el más extendido de todos los procesos de fabricación de
filtros. Partiendo de polvos esféricos, se coge un molde, que ha de tener la forma
del filtro que se desea obtener, y que no se debe estropear ni deformar a la
temperatura de sinterización del filtro, así como tampoco reaccionar ni con la
atmósfera, ni con el material y debe permitir un fácil desmoldeo de la pieza.
Para filtros de base cobre se emplean moldes de aceros al carbono de baja
aleación, y para filtros de acero, moldes cerámicos o de grafito.
b) Compactación con presión:

- C.I.P. Resultan poros de tamaño homogéneo y por este método se fabrican
filtros de acero inoxidable.
- Compactación uniaxial, introduciendo un segundo elemento que luego se
elimine (un ligante), y así poder compactar a bajas presiones.
Las aplicaciones más típicas de los materiales porosos son:
- Materiales ornamentales, joyería.

- Filtros. Estos filtros tienen buena resistencia mecánica, resistencia a la corrosión y
son totalmente reciclables.
- Fabricación de baterías Ni-Cd.
- Cojinetes autolubricantes.
329
12.2.4 Metales Refractarios
Para la fabricación de los metales refractarios no existe otra vía de procesamiento que
no sea la metalurgia de polvos. Son una familia de metales cuyo punto de fusión se
encuentra por encima de los 2200 ºC, poseen densidades muy elevadas, todos excepto el
renio presentan una estructura cristalina cúbica centrada en las cuerpo, son muy duros y
resistentes al desgaste, y presentan simultáneamente buena resistencia a la corrosión
aunque se oxidan muy fácilmente. Se han venido utilizando tradicionalmente en la
industria nuclear.
El proceso por el cual se obtienen los polvos es prácticamente el mismo en todos los
caso, y es el denominado proceso de Coolidge, aunque con la aparición de moldes
cerámicos alguno de ellos ya se fabrican por fusión. Tecnológicamente hablando, el W,
Mo, Nb y Ta son los cuatro metales refractarios fundamentales.
a) Wolframio
Coolidge partió de óxido de Wolframio y compactó unas barras de 30cmx5cm. Estos

cilindros se presinterizan (1100 ºC – 1200 ºC) en una atmósfera de hidrógeno y
posteriormente se llevan a un horno de campana donde hacen de electrodos.
Consecuencia de esto, se calientan muchísimo (2600 ºC – 3100 ºC) alcanzando su
temperatura de sinterización a la vez que se pasa una corriente de hidrógeno que es lo
que actúa como reductor. Esta es la única manera de conseguir polvo de wolframio. Este
lingotito ya se puede procesar de diferentes maneras (trefilado), seguidas de recocidos
para regenerar el grano.
Como aplicaciones fundamentales, el wolframio se utiliza en filamentos para lámparas

incandescentes, fabricación de carburos de wolframio para widias, como material
nuclear y recientemente como munición de energía cinética.
330
b) Molibdeno
Su método de fabricación es idéntico, su temperatura de sinterización está en el rango

2000 ºC – 2400 ºC, el trabajo en caliente que se hace con él se hace a 1200ºC. El
Molibdeno por encima de 300 ºC se oxida con mucha facilidad y casi no existen hornos
con resistencias de molibdeno.
c) Tántalo y niobio
Su punto de fusión es ligeramente superior al del wolframio y su gran ventaja es que

son más dúctiles y se pueden trabajar en frío. Su temperatura de sinterización se
encuentra en el rango 2400 ºC – 2600 ºC, y se sinterizan normalmente en vacío, ya que
el hidrógeno no reduce al óxido de tántalo.
Una aplicación del tántalo importante es como biomaterial, mientras que el niobio se
emplea bastante en revestimientos dentro de la industria nuclear.
d) Otros materiales refractarios.
Otros materiales refractarios son el indio, platino, paladio y osmio. En general estos
materiales se utilizan en electrónica y electricidad (filamentos, contactos, electrodos),
como blanco de rayos x y en la industria química (catalizadores) y nuclear
(moderadores y protectores).
331

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12 MATERIALES SINTERIZADOS ....................................................................

12.1 METALURGIA DE POLVOS .......................................................................... 298

12.1.1 Fabricación de polvos................................................................................. 299

12.2 MATERIALES SINTERIZADOS .................................................................... 315

12.2.1 Aceros Sinterizados .................................................................................... 315

12.1 METALURGIA DE POLVOS

Hemos prescindido del adjetivo "metálico" al hablar de polvos, porque, si bien en un

b) Perfecto control de la composición del producto final, no así como en el acero

c) Mayor homogeneidad en la composición final, es decir, ausencia de las

d) En ocasiones menor coste de fabricación, ya que existe un ahorro en materias primas

e) Otras ventajas de esta tecnología son la mejora de propiedades debido a la obtención

La tecnología de la Metalurgia de Polvos comprende los siguientes procesos:

Los cuales pasamos a estudiar a continuación.

12.1.1 Fabricación de polvos

Empezaremos por definir como polvos aquellas partículas de tamaño inferior a un

Mayor importancia tienen los procedimientos químicos, de los cuales, el de reducción de

Otro proceso químico importante es la descomposición térmica especialmente indicado

La precipitación a partir de líquidos, constituye otro interesante sistema para la obtención

También pueden obtenerse basados en el mismo fundamento polvos de Ni y Co así como

Como procedimiento físico de obtención de polvos tenemos la atomización de metales

Figura 12.1. Proceso de fabricación de polvos mediante atomización líquida.

La electrolisis de sales disueltas o fundidas pueden proporcionarnos bajo ciertas

12.1.2 Caracterización de polvos

La determinación de todas estas propiedades viene reglada por las correspondientes

12.1.3 Acondicionamiento de los polvos

Antes de proceder al conformado, es preciso mezclar convenientemente los polvos con

Las operaciones de acondicionamiento de polvos se llevan a cabo en mezcladores y

- Forma similar a la del producto final.

Como ya hemos indicado, el conformado consiste realmente, salvo excepciones, en una

La operación de compactación en matriz consta de las siguientes partes:

Figura 12.2. Proceso de compactación en matriz.

La compactación, hasta llegar al valor de la presión adecuada, ha de realizarse de forma

La expulsión, mediante el punzón inferior, ha de estar estudiada para no provocar

La compactación en matriz puede realizarse actuando en un solo sentido, es decir

En todo proceso de compactación en matriz, pueden distinguirse las siguientes etapas a

- Movimiento de los polvos dirigido a un mejor reapilamiento

b) Compactación isostática en frío

Algunas de estas dificultades mencionadas para la compactación en matriz han sido

Figura 12.3 Proceso de Compactación Isostática en frio (C.I.P.).

La sinterización es un tratamiento térmico de alta temperatura mediante el cual las

La definición según Hirschhorn de la sinterización es la siguiente " proceso mediante el

El resultado final de la sinterización es una densificación del producto y un aumento

Respecto a la sinterización en vacío aparte de impedir oxidaciones presenta las siguientes

- Eliminación del lubricante

Hirschorn distingue los siguientes estados en un proceso de sinterización en sistemas de un

- Formación de contactos entre partículas.

No todas estas etapas se desarrollan en los procesos de sinterización, y así, en la obtención

Otros autores como Lenel y German, consideran sólo tres estados.

- Un primer estado o estado inicial que abarcaría la formación de contactos, fenómeno

- Un segundo estado o estado intermedio ocurrirá cuando la relación entre el diámetro

- El tercer y último estado, o estado final, comienza en el momento que ocurre el

12.1.6 Perspectivas de futuro

La Metalurgia de Polvos es una tecnología en evolución, con un volumen de producción

Así, se prevé la integración de esta tecnología en las propias acercas ya existentes y

Además de las aplicaciones convencionales, la Metalurgia de Polvos ha iniciado otra

- Aumentar el contenido en elementos disueltos

Las técnicas de electrodo giratorio,y atomización ultrasónica, están siendo desarrolladas

A los procesos ya estudiados se ha sumado el moldeo por inyección de polvos.

En la actualidad todos estos inconvenientes están siendo superados y se están

El sinter-forjado constituye otro notable avance en la obtención de productos por

Esta tecnología, frente a la forja convencional, presenta las siguientes ventajas:

• Operaciones menos costosas

El desarrollo más importante en la tecnología de la Metalurgia de Polvos lo ha

La compactación isostática en caliente, al permitir trabajar hasta 2000 ºC bajo la acción