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Ingeniería 6 (2020) 695–706

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Investigación
Ingeniería civil: revisión

La durabilidad de los materiales activados con álcali en comparación con los

cementos y hormigones Portland ordinarios: una revisión

Aiguo Wanga,C, Yi Zhenga, Zuhua Zhangb,⇑, Kaiwei Liua, Yan Lia, Liang ShiC, Sol de Daoshenga,⇑
aLaboratorio clave de materiales de construcción avanzados de Anhui, Universidad de Anhui Jianzhu, Hefei 230022, China
bLaboratorio clave para materiales ecológicos y avanzados de ingeniería civil y tecnología de aplicación de la provincia de Hunan, Facultad de ingeniería civil, Universidad de Hunan, Changsha 410082,
China
CJiangsu Subote New Materials Ltd. Co., Nanjing 211103, China

información del artículo abstracto

Historial del artículo: China es el mayor productor y usuario de cemento Portland ordinario (OPC), y el rápido crecimiento del desarrollo de
Recibido el 9 de junio de 2019 Revisado el infraestructura exige materiales de construcción más sostenibles para las estructuras de hormigón. Los materiales
25 de julio de 2019 Aceptado el 12 de
activados por álcali (AAM) son un nuevo tipo de material de construcción ecológico y de ahorro de energía con una
agosto de 2019 Disponible en línea el 16 de
amplia gama de aplicaciones potenciales. Este documento compara la durabilidad de los materiales basados en
mayo de 2020
AAM y OPC bajo ataque de sulfato, corrosión ácida, carbonatación y penetración de cloruro. Diferentes AAM han
mostrado distintas propiedades de durabilidad debido a que se forman diferentes composiciones cuando se utilizan
Palabras clave:
diferentes materias primas. Según la concentración de calcio (Ca) de las materias primas, este artículo interpreta los
Materiales activados con álcalis
mecanismos de deterioro de tres categorías de AAM: libres de calcio, bajas en calcio y ricas en calcio. Se destacan los
Geopolímero
Durabilidad conflictos encontrados en las investigaciones más recientes, ya que plantean preocupaciones sobre la consistencia y
Cemento Portland ordinario las propiedades a largo plazo de los AAM. Sin embargo, los AAM muestran mejores rendimientos de durabilidad que
Mecanismo de deterioro los materiales basados en OPC en general.
- 2020 LOS AUTORES. Publicado por Elsevier LTD en nombre de Chinese Academy of Engineering and Higher
Education Press Limited Company. Este es un artículo de acceso abierto bajo la licencia CC BY-NC-ND
(http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/).

1. Introducción Los materiales están ampliamente disponibles e incluyen desechos

China es el mayor productor y usuario de cemento Portland ordinario
(OPC). En 2018, la producción de 2,4 - 109t de cemento se estimó para
consumir 3.0 - 109t de piedra caliza, 7,2 - 108t de arcilla, y 3.2 - 109J de
energía, mientras emite 2.4 - 109t de dióxido de carbono (CO2). El co2
-objetivo de reducción de emisiones[1]ha llevado a toda la industria del
cemento y el hormigón a buscar tecnologías de producción más limpias y
materiales aglutinantes alternativos en los últimos diez años. Los materiales
activados por álcali (AAM), también conocidos como geopolímeros, se
fabrican mediante reacciones químicas entre un activador alcalino y
materiales de aluminosilicato reactivos.[2–4]. El proceso de reacción, el
mecanismo de polimerización y los productos de los AAM se han estudiado
ampliamente.[5–19]. Este proceso de fabricación, que se produce a
temperatura ambiente oa una temperatura ligeramente elevada (60–80 °C),
es completamente diferente a los procesos tradicionales de molienda y
calcinación de OPC. porque el crudo
⇑Autores correspondientes.
Correos electrónicos:ZuhuaZhang@hnu.edu.cn (Z. Zhang),sundaosheng@163.com
(D. Sol).
industriales como escoria (SG), escoria de acero, cenizas volantes (FA) y
arcilla activada térmicamente (por ejemplo, metacaolín (MK)), los AAM son
mucho más ecológicos que OPC. A pesar de ser más ecológicos, se ha
informado que los AAM tienen propiedades mecánicas comparables a las de
los OPC y, en la mayoría de los casos, tienen una durabilidad superior.[20].
Dependiendo de las materias primas, los diferentes tipos de AAM tienen
mecanismos de reacción, características de composición del producto y
propiedades mecánicas muy diferentes. zhang[21], Adamiec et al.
[22], Lothenbach et al.[23]y Khatib[24]han clasificado los AAM en sin calcio,
bajos en calcio y ricos en calcio, de acuerdo con el contenido de calcio en las
materias primas de aluminosilicato. Las materias primas representativas son
MK, FA y SG (Figura 1). Se están haciendo intentos para utilizar muchas otras
materias primas de aluminosilicatos y residuos sólidos industriales para
producir AAM, como lodo rojo, escoria de acero y ganga de carbón caliente.
Los productos de los sistemas libres de calcio/bajos en calcio son
principalmente geles tipo zeolita (como analcita, sodalita, etc.), mientras que
los de los sistemas ricos en calcio son geles de silicato de aluminio y calcio
hidratados (C-(A)-SH) con una baja relación calcio/silicio (Ca/Si). Se han
realizado intentos para utilizar muchos otros desechos industriales que
contienen posibles componentes reactivos para fabricar AAM; sin embargo,
trazas de componentes

https://doi.org/10.1016/j.eng.2019.08.019
2095-8099/- 2020 LOS AUTORES. Publicado por Elsevier LTD en nombre de Chinese Academy of Engineering and Higher Education Press Limited Company. Este es un
artículo de acceso abierto bajo la licencia CC BY-NC-ND (http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/).
696 A.Wang et al. / Ingeniería 6 (2020) 695–706
Figura 1.SiO2-Alabama2O3-Diagrama ternario de CaO de los materiales de aluminosilicato
MK, FA y SG, que se pueden utilizar en AAM. Se muestra una comparación de estos
materiales con cemento y piedra caliza. Reproducido de Ref.[22]con permiso de la
Sociedad China de Particuología y el Instituto de Ingeniería de Procesos, Academia de
Ciencias de China, - 2008.
presentes en los desechos industriales pueden afectar el desempeño de los AAM,
especialmente en términos de durabilidad[25–27].
Esta revisión informa sobre estudios recientes sobre la durabilidad de los
AAM, particularmente en comparación con OPC, para una mejor
comprensión de cuándo y dónde se pueden usar los AAM como alternativas
de OPC. Se resumen cuatro aspectos de la durabilidad de los AAM: ataque
de sulfato, corrosión ácida, carbonatación y penetración de cloruro. Esta
revisión proporciona información crítica para futuros estudios sobre el
desarrollo y las aplicaciones de diferentes AAM en diversas condiciones.
2. Ataque de sulfatos
El ataque de sulfato es uno de los problemas más serios que afectan la
durabilidad del concreto. El mecanismo de deterioro incluye un conjunto de
reacciones físicas y químicas complejas. Los iones de sulfato externos o internos
del hormigón reaccionan con los productos de hidratación de OPC, lo que provoca
la expansión, el agrietamiento y, finalmente, la desintegración de los elementos
de hormigón.[28–32]. C3A y C3Se considera que el contenido de S y la densidad del
concreto son los principales interfactores que afectan la resistencia a los sulfatos
del concreto. C3A se considera un factor clave en la formación de etringita, ya que
su producto de hidratación soporta la fase de aluminio (Al) como reactivo.
Además, la etringita
Figura 2.Microestructura de morteros OPC tras ataque de sulfatos en Na2ENTONCES4solución. (a) formación de yeso; (b) formación de etringita. Reproducido de Ref.[34]con permiso del
coautor KW Liu, @2010.
la fase se ve afectada por el contenido de C3S, ya que su producto de hidratación
CH es uno de los factores que contribuyen a la formación de yeso expandible y
etringita (Figura 2)[33,34]. También se ha encontrado que el ataque de los sulfatos
da como resultado la descalcificación del gel de hidrato de silicato de calcio (CSH),
principalmente debido a la formación continua de yeso en condiciones de pH bajo
a medida que el CH se consume continuamente. La taumasita generalmente se
forma cuando los geles de CSH reaccionan y causan el ablandamiento del
concreto, la reducción de la resistencia e incluso el daño total.[35,36].
Los AAM sin calcio (p. ej., AAM basados en MK) contienen productos
totalmente diferentes de los sistemas OPC[37]. El ataque de sulfato en AAM
libres de calcio/bajos en calcio es un proceso de intercambio, en el que los
cationes se intercambian con los componentes de los geles, lo que resulta
en una mayor porosidad[38]. Sin embargo, los AAM ricos en calcio (p. ej.,
escoria activada con álcali [AAS]) contienen gel de C-(A)-SH con una relación
Ca/Si más baja que la de CSH en un sistema OPC.[39]. El mecanismo de
resistencia a los sulfatos de la AAM rica en calcio es similar al de la OPC
debido a la similitud de los productos de reacción (hidratación). Por otro
lado, la AAM basada en MK tiene un mecanismo de resistencia a los sulfatos
diferente porque los productos principales son el gel de hidrato de
aluminosilicato de sodio (NASH). Por lo tanto, el diseño y uso de AAM como
alternativas resistentes a los sulfatos para OPC debe implicar una
consideración cuidadosa del tipo de AAM.
Karakoç et al.[39]encontró que la resistencia a la compresión de AAS
disminuyó con el aumento de MgSO4concentración y tiempo de
inmersión, mientras que la apariencia mostró pocos cambios después
de 24 semanas de inmersión. Alcamand et al.[38]ajustó el contenido de
CaO y la composición de la matriz (en términos de SiO2/Alabama2O3
relación molar) de AAM mediante la adición de escoria y humo de sílice en AAM
basado en MK. Idealmente, esta estructura AAM debería ser lo suficientemente
estable para resistir el ataque de los sulfatos. Sin embargo, el Ca2+en (C, N)-ASH
gel puede ser intercambiado por cationes externos durante el ataque de sulfato.
Por tanto, la incorporación de Ca tiene un cierto efecto negativo sobre la
resistencia a los sulfatos. De esta investigación se desprende que NASH gel, como
producto principal en AAM bajos en calcio/sin calcio, tiene una mejor resistencia al
ataque de los sulfatos (Fig. 3). En comparación, el gel C-(A)-SH, como producto
principal en AAM rico en calcio, tiene peor resistencia a los sulfatos a la formación
de yeso y etringita.[38,40,41].
En muchos estudios previos sobre la durabilidad de los AAM, se destacó que
los AAM producidos a partir de MK no producen minerales de sulfatoaluminato
como la etringita durante el proceso de hidratación. Se evitan los productos de
ataque de sulfatos de tipo etringita y yeso, por lo que los AAM sin calcio o bajos en
calcio tienen una mejor resistencia al ataque de sulfatos.[37,42–48]. Tao et al.[49]
investigó la resistencia a los sulfatos
 A.Wang et al. / Ingeniería 6 (2020) 695–706
Fig. 3.Minerales formados en la superficie de las muestras después de 180 días de ataque con sulfato de magnesio. (a) Sonido AAM hecho con 100% MK; (b) 80/20 MK/humo de sílice; (c)
80/20 MK/ SG; (d) 60/40 MK/SG. M: sulfato de magnesio; C: carbonato de sodio; X: silicato de sodio; S: sulfato de sodio; O: óxido de silicio; E: etringita; G: yeso. Reproducido de Ref.[38]
con permiso de Elsevier Ltd. y Techna Group Srl, -2018.
midiendo la tasa de retención de fuerza; sus resultados mostraron que la
tasa de retención de fuerza de AAM basado en MK fue mucho más alta que
la de OPC en Na2ENTONCES4solución después de 28 d. Hou et al.[50]
encontraron diferencias significativas en la resistencia a la compresión y la
densidad aparente del AAM basado en FA después de 150 d de inmersión en
diferentes soluciones de sulfato, y consideraron que el efecto de la solución
de sulfato sobre las propiedades del AAM basado en FA estaba relacionado
con la difusión. Además, la durabilidad de las muestras en solución de
sulfato estuvo relacionada con el tipo de catión del activador, el catión en la
solución de sulfato y la concentración de la solución.
Tang et al.[51]encontraron que durante el ataque de los sulfatos, tanto la
resistencia a la compresión del hormigón AAM basado en FA como la del
hormigón OPC mostraron primero una tendencia decreciente, seguida de
una tendencia creciente. El cambio masivo del grupo atacado no fue grande
(como se muestra enFigura 4) en 5% Na2ENTONCES4solución. El concreto
AAM basado en FA preparado con agregado reciclado mostró una alta
resistencia a la compresión en lugar de daño en 5% Na2ENTONCES4solución
con un ciclo drywet[52]. Palomo et al.[53]y Bakharev[54]tuvo conclusiones
similares. En un estudio sobre el cambio de rendimiento y la evolución de la
microestructura de AAM basado en FA en un entorno de sulfato, Tang et al.
[55]encontró que no hubo fenómenos de agrietamiento o desconchado
después del ataque de sulfato durante 60 d. Se concluyó que los AAM
basados en FA no producirán productos expansivos que sean dañinos para
la estructura en un entorno de sulfato de sodio.
Džunuzovic et al.[56]estudió el efecto del Na2ENTONCES4solución sobre
la durabilidad de los materiales mezclados FA-SG activados con álcali (tabla 1
). El cambio de composición del Na2ENTONCES4se analizó la solución. El Si
que se encuentra en la solución puede provenir de la disolución del
componente activador alcalino sin reaccionar de la AAM o del componente
rico en silicio de la estructura del gel. El aumento de la concentración de Ca
en la solución indica que el calcio que contiene
697
los hidratos como el gel CSH y el gel C-(A)-SH tienen poca resistencia al
ataque de los sulfatos en comparación con el gel NASH. Ismael et al.
[57]sugirió que la disolución de Ca en AAM puede deberse a la reacción con
Na2ENTONCES4o intercambio iónico en solución de sulfato. Zheng et al.[58]
estudió la resistencia al sulfato de sodio de morteros AAM y morteros de
cemento en condiciones de ciclo seco-húmedo. Se encontró que el
coeficiente de resistencia a la compresión de los morteros AAM fue mejor
que el de los morteros OPC después de 75 ciclos. Los morteros AAM
contenían solo la fase de sulfato de sodio como productos de corrosión.
Elyamany et al.[59]encontraron que la absorción de agua y la porosidad
del AAM basado en FA disminuyeron con el aumento de la temperatura de
curado y la concentración molar del activador, y que la resistencia a la
corrosión por MgSO4por lo tanto, se mejoró. Sin embargo, se detectaron
cristales de yeso en las muestras de AAM después de MgSO4
corrosión, y las microfisuras después de la corrosión se atribuyeron a la
formación de yeso. Jin et al.[60]encontró que la resistencia a la compresión
de AAM basado en FA primero disminuyó y luego aumentó en 5% MgSO4
solución, lo que indicó que la difusión de Mg2+en concreto AAM y la
migración de cationes de metales alcalinos en la solución ocurren
simultáneamente. Se puede inferir que los dos procesos eventualmente
alcanzarán el equilibrio después de un largo período de difusión
bidireccional de iones. Esta evidencia muestra que la concentración de Ca de
los AAM y el tipo de sulfato (es decir, sodio o magnesio) son los dos factores
más críticos que afectan su rendimiento de resistencia a los sulfatos.
El ataque de sulfato es un proceso dinámico tanto para OPC como para
AAM, y los mecanismos de corrosión dependen de la naturaleza de los
productos de hidratación. El ataque a OPC consiste principalmente en una
serie de reacciones químicas e impactos físicos que generan cristales extra y
tensión interna. Normalmente, el ablandamiento del hormigón de cemento
se debe a la descalcificación del gel CSH, mientras que la expansión y el
agrietamiento de la estructura se deben a la formación de yeso y
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Figura 4.Resistencia a la compresión de (a) concretos OPC y (b) concretos AAM basados en FA después de inmersión en 5% de Na2ENTONCES4soluciones para 27–59 d. Reproducido de Ref.[51]con
permiso de Material Reports, - 2015.
tabla 1
Análisis de pH y composición del 5% Na2ENTONCES4solución antes y después de la interacción con materiales FA-SG activados con álcali.
Tiempo (d) pH Concentración de iones en Na2ENTONCES4solución (mg-L1)
N/A
0 6.04 14 140
30 13.11 14 760
90 11.30 17 880
180 11.25 16 880
etringita[61]. Las AAM ricas en calcio suelen producir gel C-(A)-SH, por lo que
el mecanismo de ataque de los sulfatos es más o menos similar al de las
OPC. Sin embargo, para AAM sin calcio o con bajo contenido de calcio, la
reacción de intercambio iónico se produce entre la solución de sulfato y la
estructura en forma de red. Durante el ataque, los poros de la estructura de
la red del gel NASH cambian y se forman gradualmente microfisuras, lo que
lleva al deterioro de la estructura AAM.
3. Corrosión ácida
La resistencia a la corrosión ácida de los cementos y hormigones OPC es
bastante pobre debido a la naturaleza del alto pH y la matriz porosa. El ácido
puede reaccionar con el gel CH y CSH en el concreto de cemento para formar
sustancias no gelificantes o solubles en agua, lo que resulta en la destrucción del
concreto. La corrosión ácida también provoca la descomposición de los hidratos
de silicato de calcio y los hidratos de aluminatos de calcio y, por lo tanto, destruye
el aglomerante cementoso y reduce la resistencia del hormigón.[62]. Wang et al.
[63]descubrió que la superficie del concreto empapado en una solución ácida (pH
= 2) primero formaba una capa de sustancia pegajosa blanca y luego se
ablandaba. Ning et al.
[64]encontraron que la corrosión ácida comenzaba en la superficie de la
muestra y que la extensión de la corrosión en el concreto era inversamente
proporcional al valor de pH de la solución. Alejandro et al.[sesenta y cinco]
informaron que el CH en la superficie de OPC se consumía primero por la
reacción con el ácido, lo que aumentaba la porosidad y permitía que el ácido
erosionara la parte interior. Con una caída del pH de la solución porosa por
debajo de 12,4, el gel CSH se descalcificará, acompañado de la disolución de
Al2O3–Fe2O3-mono (AFm) y Al2O3–Fe2O3-tri (AFt).
Los AAM suelen mostrar una mejor resistencia a los ácidos que los OPC.[66–
68]. Tabla 2resume los hallazgos de investigaciones recientes sobre diferentes
ácidos que atacan a los AAM[68–75]. La descalcificación también ocurre en la AAM
rica en calcio; sin embargo, debido a que los AAM tienen menor permeabilidad
que los OPC, este proceso es mucho más lento. Además, una densa capa de gel de
aluminosilicato puede prevenir la corrosión.[76,77].
Si California Alabama magnesio
6 5.4 0.7 0.9
143 31.4 2.4 0.9
52 73.6 0.5 0.9
32 71.2 0.8 0.9
Bouguermouh et al.[72]consideró que los principales factores que
afectaban la resistencia a los ácidos de los AAM eran la composición mineral
de las materias primas de aluminosilicato y los tipos de cationes de metales
alcalinos en los activadores. El gel NASH en AAM basado en MK solo se vio
ligeramente afectado por la corrosión ácida (0,1 mol-L1HCI). Aunque existían
grietas causadas por la contracción de la capa de gel, el material aún
mantenía una buena estructura. Jin et al.[78]descubrió que la aparición de
AAM basado en MK permaneció casi inalterada durante
el ciclo de corrosión de la lluvia ácida (relación molar SO2 4/NO3= 3/4);
El análisis de difracción de rayos X (XRD) no mostró cambios significativos en la
composición.
Zheng et al.[79]AAM basado en FA sumergido en 5% H2ENTONCES4
solución durante 28 días, y descubrió que la muestra aún cumplía con el
índice de seguridad de remojo ácido de la norma china GB 50212–2002
"Especificación para la construcción y aceptación de la ingeniería
anticorrosiva de edificios". Zhao et al.[80]informó que el gel NASH, como
producto principal de AAM basado en FA, tiene buena resistencia al HCl y
que la estructura se vio ligeramente afectada por el ácido. Cuando la
concentración de calcio en los AG es alta o cuando cambia el tipo de ácido, la
resistencia al ácido puede disminuir. Mehta y Siddique[81]encontró que el
SO24en ácido sulfúrico reaccionará con Ca2+en el producto para formar CaSO4
(como se muestra enFigura 5), además de H+reaccionando con el material
del cuerpo en el proceso de corrosión de AAM basado en FA. La interacción
de dos procesos de corrosión agrava el deterioro de la muestra.
Tanto los AAM como los OPC son materiales alcalinos y se produce
un proceso de neutralización cuando entran en contacto con el ácido.
Los hallazgos reportados enTabla 2indican que la resistencia a los
ácidos de los AAM es generalmente mejor que la de OPC debido a su
composición intrínseca y características estructurales. Shi y Stegemann
[82]y Beddoe y Schmidt[83]informaron que la resistencia a la corrosión
de la pasta de cemento dependía de la capa protectora o del producto
de hidratación en sí, más que de la permeabilidad de los poros de la
pasta endurecida durante el proceso de corrosión ácida. Gutberlet et al.
[84]estudió la resistencia de OPC a H2ENTONCES4corrosión ácida a pHs
 A.Wang et al. / Ingeniería 6 (2020) 695–706 699

Tabla 2
Trabajos de investigación sobre diferentes tipos de corrosión ácida de AAMs.

AAM (activador) Condiciones experimentales Cambios de rendimiento Comentarios Árbitro.

FA H2ENTONCES4 La resistencia a la compresión disminuye en un 65% El ácido reacciona directamente con la muestra, causando [69]
12 meses degradación estructural
FA y SG H2ENTONCES4(pH = Basado en FA: la pérdida de masa es del 5,4 %. La Los AAM son más estables que los OPC [70]
(NaOH + sodio 0,8) 9 meses resistencia a la compresión disminuye un 10,9%
silicato) Basado en SG: la pérdida de masa es del 9,6 %. La
resistencia a la compresión disminuye un 7,3%
FA (NaOH + sodio HCl (pH = 1,0) Pérdida de peso del 2,5%. La fuerza disminuye en un HCl hace que el gel NASH degrade Al y genere [71]
silicato) 90 días 23% SiO2-ricos en zeolita Los minerales secundarios
MK (NaOH + sodio HCl (pH = 1,47) La superficie de la muestra está ligeramente en los productos pueden aliviar la corrosión ácida [72]
silicato/ 28 días degradada y el color no cambia
KOH + potasio
silicato)
MK (KOH + potasio HCl (pH = 2,0) La estructura del geopolímero permanece después de 28 k+y H+experimentar intercambio iónico en la [73]
silicato) 28 días días de corrosión estructura del producto
SG (silicato de sodio) CH3COOH (pH = 4,5) 150 La tasa de retención de la fuerza de la muestra es de aproximadamente El gel de aluminosilicato producido por [68]
días el 75% descalcificación es pequeño y la resistencia
mecánica es mayor
FA (NaOH/KOH + CH3COOH (pH = 2,4) 6 Alrededor del 40% de pérdida de fuerza La estructura y los productos de corrosión ácida [74]
silicato de sodio) meses de AAM preparados por diferentes activadores
son diferentes
SG más FA Ácido orgánico (pH = 3,0) A medida que disminuye el contenido de Ca, Resistencia a la corrosión: CSH < C-(A)-SH < [75]
(NaOH + sodio 18 semanas disminuye la pérdida de masa de la muestra y NASH
silicato) aumenta la resistencia a la compresión residual.

Figura 5.Imágenes de microscopio electrónico de barrido (SEM) de AAM basado en FA con la adición de 10 % de OPC (a) antes y (b) después de la corrosión en 5 % de H2ENTONCES4solución para 365 d.
Reproducido de Ref.[81]con permiso de Elsevier Ltd., - 2017.

de 2, 3 y 4, respectivamente, y encontró que la superficie de OPC
formará una capa porosa. La zona de transición entre la capa
deteriorada y el material no corroído se muestra enFigura 6. La capa
superficial y la zona de transición son los factores clave que determinan
la durabilidad de los materiales. Si la capa superficial es relativamente
densa, puede aislar y proteger eficazmente el material interno de una
mayor corrosión ácida.
4. Carbonatación
La carbonatación del hormigón se refiere a un proceso de neutralización
en el que el gas ácido CO2en el aire reacciona con la sustancia alcalina
acuosa del concreto, resultando en una disminución de la alcalinidad y un
cambio en la composición química del concreto[85]. La carbonatación en sí
no produce daños evidentes al hormigón OPC. El principal problema es que
la disminución de la alcalinidad provoca daños en la película de pasivación
que protege la barra de acero. Con la participación del agua y el aire, el
acero se oxidará; eventualmente, la estructura será destruida
debido a la tensión de expansión interna[86]. Shi et al.[87]señaló que la reacción
de carbonatación puede reducir el valor de pH del hormigón desde un valor inicial
superior a 13 hasta aproximadamente 8. También provoca cambios en la
distribución del tamaño de los poros y la porosidad de la pasta de cemento
endurecida. Además, afectará a la difusión de sustancias nocivas
iones (es decir, Cl , SO42) en concreto. El gel CSH es preferiblemente
presente como una estructura de racimo irregular en lugar de una estructura
densamente dispuesta[88]. La disminución del pH de la solución intersticial
durante la carbonatación acelera la descomposición de las sales de Friedel
(aluminato de monoclorato de calcio) en la pasta de cemento endurecida, lo que
aumenta tanto la porosidad como el coeficiente de difusión del Cl en el hormigón.
[89,90]. Papadakis[91]simuló el proceso de carbonatación de materiales a base de
cemento de la siguiente manera: Primero, CO2se difunde en los poros de los
materiales a base de cemento, mientras que el producto de hidratación CH se
disuelve en la solución del poro. Entonces, CO2se disuelve en la solución de los
poros y reacciona con CH para formar CaCO3. Normalmente, los principales
productos de carbonatación natural para CH son calcita, nefelina y aragonito.[92].
El proceso de carbonatación va acompañado de cambios microestructurales,
como la formación de CaCO3,
700
Figura 6. (a–c) Muestras de OPC degradadas después del almacenamiento en H2ENTONCES4solución durante 28 días a un pH de (a) 4, (b) 3 y (c) 2. (d–f) Micrografías de las secciones transversales correspondientes.
Reproducido de Ref.[84]con permiso de Elsevier Ltd., - 2015.
polimerización de gel CSH descalcificado y descomposición de etringita
[93]. El gel CSH y CH, como principales productos de hidratación del
cemento, son propensos a la carbonización.[94]. El proceso de
carbonatación del gel CSH implica la descalcificación del gel CSH y,
finalmente, la formación de gel amorfo. Todo el proceso va
acompañado de una reducción global del volumen de los productos y
un aumento de la porosidad y del tamaño de los poros.[95,96].
El mecanismo de carbonatación de los AAM difiere del de OPC. Además,
los mecanismos de reacción de las AAM en sistemas ricos y bajos en calcio
son diferentes. Durante el proceso de carbonatación de los AAM ricos en
calcio, el CO2se disuelve en la solución de los poros para formar ácido
carbónico y reacciona directamente con el gel C-(A)-SH para formar CaCO3.
Sin embargo, el gel NASH, el producto principal en el sistema bajo en calcio,
no se somete al proceso de descalcificación, y la carbonatación del gel NASH
en este caso es principalmente la transformación de la solución de poro de
alta alcalinidad a una alta concentración de carbonato de sodio.[97,98].
Los productos de AAS son principalmente geles C-(A)-SH con baja cristalinidad
y una característica amorfa uniforme y densa. En la carbonatación, dado que el
producto no contiene CH, el equilibrio dinámico de Ca2+
se mantiene directamente por la descalcificación del gel C-(A)-SH[99]. Debido
a la descalcificación, el gel C-(A)-SH sufre una reducción de volumen y un
mayor grado de polimerización. La carbonatación adicional transforma el gel
en gel de sílice, lo que resulta en una mayor contracción
[100]. En el caso de la carbonatación natural, el principal producto de
carbonatación de AAS es Na2CO3-10H2O; en condiciones de carbonatación
acelerada, es NaHCO3[101]. Chen et al.[102,103]encontró que la tasa de
carbonatación del mortero AAS fue más alta que la del mortero OPC durante
la carbonatación acelerada con 20% de CO2concentración. La carbonatación
causará una gran contracción del mortero, lo que dará como resultado
microfisuras alrededor del agregado y aumentará la porosidad de la pasta y
el CO2coeficiente de difusión del mortero. Yu et al.
[104]informó que la cantidad de activador puede afectar la resistencia a
la carbonatación de AAS. Con un aumento de silicato de sodio, la
resistencia a la carbonatación de AAS se puede mejorar gradualmente
en condiciones de carbonatación acelerada con 20% CO2concentración.
Dong et al.[105]usó polvo mineral y arenisca de Pisha como materia
prima para preparar AAM y realizó un estudio de carbonatación en
condiciones aceleradas. Informaron que la resistencia a la
carbonatación mejoró cuando se incrementó la cantidad de NaOH.
A.Wang et al. / Ingeniería 6 (2020) 695–706
Para AAM bajos en calcio, Li ZG y Li S[106]encontró que el número de
microfisuras en AAM basado en FA disminuyó significativamente después del
proceso de carbonatación en condiciones de 5% de CO2concentración, y la
microestructura de la AAM basada en FA se volvió más densa, como se muestra en
Figura 7. El pH de la solución de poros disminuyó sustancialmente hasta alrededor
de 11 a lo largo del proceso de carbonatación. Bernal et al.
[107]propusieron que el producto principal de AAM basado en FA, el gel
NASH, es estable durante la carbonatación. Sin embargo, la disolución de
NASH ocurrirá solo cuando OH–de la solución de los poros reacciona con el
ácido carbónico. Cuando se agrega calcio, por ejemplo, mezclando SG en
AAM basado en FA[106]o mezclando SG en AAM basado en MK
[108]—la resistencia a la carbonatación de los AAM generalmente
disminuye. Según Pouhet y Cyr[109], la reacción de carbonatación
en la solución de poro de AAM sin calcio con CO natural2El contenido se
puede dividir en dos fases separadas seguidas de la estabilización del
pH: La fase 1 comprende la carbonatación casi completa de la solución
de poro durante las dos primeras semanas de exposición al CO
atmosférico2, resultando en la formación de Na2CO3y se alcanza un
valor de pH de alrededor de 12. La fase 2 comprende la evolución del
equilibrio de fases carbonato/bicarbonato, resultando en la formación
de bicarbonato (10% a 180 d) y un pH en torno a 10,5. El valor de pH de
la solución de poro es más alto que el límite de despasivación del acero
de 9. La resistencia a la compresión del AAM basado en MK permanece
sin cambios (Figura 8).
Se puede concluir que la resistencia a la carbonatación de los AAM no es
tan buena como la de OPC, pero que el valor de pH de los AAM después de
la carbonatación se puede mantener por encima de 10,5. Sin embargo, hay
algunos hallazgos contradictorios. Huang et al.[110]informó que la fuerza de
OPC mejoró después de una prueba de carbonatación con 20% de CO2
concentración, mientras que la fuerza de AAM basado en FA no se vio
afectada por la carbonatación. Sufian Badar et al.[111]prepararon AAM
basado en FA bajo carbonatación acelerada durante 450 días, y encontraron
una disminución notable en el pH, un aumento consecuente en la porosidad
total y una reducción en las propiedades de resistencia mecánica.
Las diferencias reportadas en la resistencia a la carbonatación de los
AAM probablemente estén relacionadas con las diferencias en los métodos
de medición. Según Huang et al.[112], el indicador de fenolftaleína y el valor
de pH no pueden determinar de manera efectiva la resistencia a la
carbonatación del AAM basado en FA. Yu et al.[104]informó que el método
de prueba tiene un impacto en la medición de la carbonatación
 A.Wang et al. / Ingeniería 6 (2020) 695–706
Figura 7.Imágenes SEM de AAM basado en FA (a) antes y (b) después de una prueba de carbonatación con 5% de CO2concentración. Reproducido de Ref.[106]con permiso de Elsevier Ltd.,
- 2018.
Figura 8.Evolución del pH de la solución de poro y resistencia a la compresión de AAM
basado en MK curado bajo CO natural2contenido. Reproducido de Ref.[109]con permiso
de Elsevier Ltd., - 2016.
resistencia de los AAM. Los resultados obtenidos por el método
electroquímico y el método de muestreo de pozo son más consistentes que
los obtenidos usando el indicador de fenolftaleína. La carbonatación natural
y la carbonatación acelerada también afectarán los resultados
experimentales. Bernal et al.[101]demostró que los productos de
carbonatación de AAS por estos dos métodos son diferentes. El aumento de
CO2concentración afectará directamente el equilibrio
de CO32/HCO3, y por lo tanto tendrá una influencia significativa en la
valor de pH Cuando el OPC se carboniza, el valor de pH, la composición mineral y
la estructura de los poros consiguientes también dependen del CO2
concentración[113].
Además, las características de las materias primas utilizadas para
preparar los AAM afectarán los resultados de carbonatación. No existe un
estándar y solo se han hecho algunas recomendaciones; por ejemplo, la
AAM basada en FA necesita una alta concentración de solución de NaOH, y el
curado a 60 °C durante 48 h dará como resultado una polimerización más
completa[114,115]. Las características físicas y químicas de las materias
primas difieren de un lugar a otro, lo que se traduce en diferencias en las
propiedades y microestructura de los AAM.[116]. Bernal et al.[117]consideró
que el desarrollo de la microestructura AAS depende en gran medida de las
composiciones químicas y las composiciones minerales de SG. El tipo de
activadores y el volumen de aglomerante de
701
AAS ejercerá una gran influencia en la resistencia a la carbonatación.
Además, el contenido de agua de la estructura porosa en AAS afectará
el experimento de carbonatación. Se ha demostrado que cuando la
humedad relativa (HR) de las estructuras porosas de OPC varía entre
50% y 70%, el CO2se promueve la tasa de difusión, mientras que
cuando la HR es superior al 70%, el CO2la tasa de difusión disminuirá
porque los poros están llenos de agua[118]. Estas diferencias en las
materias primas, las condiciones experimentales y el contenido de
agua interna seguramente conducirán a resultados diferentes en la
resistencia a la carbonatación de los AAM.
La eflorescencia es un proceso que implica carbonatación. La
reacción de eflorescencia es similar a la reacción de carbonatación de
los AAM sin calcio o con bajo contenido de calcio (el proceso de
corrosión solo consume álcali libre y el sustrato no causará daños)
[119,120]. Kani et al.[121]señaló que cuando la columna de concreto
tocó suelo húmedo en el fondo, el agua migró a la superficie del
concreto a través de la acción capilar y se evaporó, y el álcali soluble
disuelto, reaccionó con CO2del aire, y finalmente se precipitó sobre la
superficie del concreto con la evaporación del agua. Pouhet y Cyr[109]
señaló que la eflorescencia no causaba problemas reales de
durabilidad para OPC, pero podía afectar la apariencia.
Los AAM contienen grandes cantidades de álcali soluble (p. ej.,
NaOH y KOH). Provis et al.[122]informó que Na+no es estable en la
estructura de la red y puede disolverse en la solución de poro de AAM.
Se han determinado varias razones para la eflorescencia, e incluyen:①
La eflorescencia puede ser causada por los poros abiertos de los AAM y
un bajo grado de polimerización;②una cantidad excesiva de activador
alcalino conduce a una alta concentración de álcali en la solución de los
poros; y③N / A+tiene una mala capacidad de unión con la estructura de
red de los AAM[123–125].
Zhang et al.[119,126]consideraron que los principales factores que
influyen en la eflorescencia de AAM basado en FA involucran el contenido de
álcali del activador, el tipo de activador y la temperatura de curado. Entre
estos factores, se consideró que el contenido de álcali del activador era el
factor más importante que afectaba la eflorescencia. El álcali libre dentro del
AAM causará eflorescencia en condiciones parcialmente secas y húmedas
(como se muestra enFigura 9). Los poros más grandes y la mayor porosidad
total en la estructura interna de la AAM contribuyen a una rápida lixiviación
alcalina, lo que provoca una eflorescencia más intensa. Sin embargo, la
eflorescencia en la superficie de la muestra no cambiará la composición
mineral del material en sí.
702 A.Wang et al. / Ingeniería 6 (2020) 695–706

Figura 9. (a) Deterioro de AAM basado en FA después de 7 d en contacto con agua en el fondo; (b) deterioro de AAM basado en FA curado a baja temperatura después de 90 días de
exposición a condiciones de eflorescencia simulada con la adición regular de agua en el fondo; ( c ) secado esquemático de AAM basado en FA en contacto con agua y la consiguiente
cristalización. Reproducido de Ref.[119]con permiso de Elsevier Ltd., - 2018.

5. Penetración de cloruro AAM, se logró una mayor extensión de reacción de FA y,

posteriormente, se redujeron la porosidad y la penetración de cloruro.
La penetración de cloruro es el principal factor que conduce a la corrosión del Se considera que los AAM ricos en calcio tienen una mejor
acero en el hormigón. Debido a su efecto significativo, la penetración de cloruros permeabilidad al anticloruro que los OPC. Con el aumento de la edad,
es un tema importante para la durabilidad del concreto. El daño por corrosión de la ventaja de durabilidad de AAS sobre OPC es más obvia[150]. Shi et al.
las estructuras de hormigón OPC reforzado con acero bajo el ataque de Cl [151]mostró que el producto de reacción AAS, el gel C-(A)-SH y la fase
generalmente se manifiesta como corrosión superficial de las barras de refuerzo y de hidrotalcita, podían adsorber Cl, y que había menos Cl libre en la
el agrietamiento y desprendimiento de la cubierta de hormigón debido a la etapa inicial de penetración del cloruro, por lo que el refuerzo no tenía
formación de productos expansivos durante la corrosión del acero.[127]. Los iones un fenómeno de oxidación evidente en este período .
de Cl en el concreto provienen de dos fuentes: el Cl interno de los componentes de Chen et al.[152]descubrió que la penetración de Cl en la pasta AAS
las mezclas de concreto y el Cl externo del medio ambiente. El Cl parcial se endurecida dependía principalmente de los poros conectados. La utilización
disuelve en la solución de los poros como cloruro libre y el Cl parcial– de humo de sílice en el AAS mejoró la resistencia a la penetración de cloruro,
se combina en los productos de hidratación del cemento por medio de ya que el humo de sílice llenó los poros de manera efectiva y refinó la
enlace químico/físico[128]. El principal factor que afecta la penetración del estructura de los poros. Zhang et al.[153]agregó litio SG en AAS y obtuvo
ion cloruro es la porosidad de la pasta de cemento. Cuanto más gruesa es la una permeabilidad al cloruro reducida, principalmente debido a la adsorción
estructura de los poros, más abiertos están los poros y mayor es la de Cl en la estructura y el efecto de relleno de las partículas de litio SG.
penetración. La capacidad del aglomerante de cemento para solidificar los Además, Khan et al.[154]encontraron que debido a la formación de la fase
iones de cloruro también afecta la permeabilidad de los iones de cloruro en similar a la hidrotalcita, los aglutinantes de AAS tienen una mejor capacidad
el concreto.[129,130]. Martín-Pérez et al.[127]señaló que la capacidad de de adsorción de Cl que OPC. fue reportado
unión de cloruro de los materiales cementicios tiene un efecto importante
en la tasa de migración de cloruro y la corrosión del acero en el hormigón.
Xie et al.[130]informaron que la corrosión del acero se producía cuando el Cl
libre llegaba a la superficie de la barra de acero en una determinada
concentración. Debido a que la carbonatación afectará la estructura de
poros de la pasta de cemento, existe una estrecha relación (un efecto de
acoplamiento) entre la carbonatación y la penetración de cloruro. Este es un
proceso complejo de migración de Cl en el concreto, que incluye
simultáneamente difusión, absorción capilar e infiltración.[131]. Los factores
que afectan la resistencia al cloruro del concreto OPC en estudios [129–137]
se muestran enTabla 3.
Los AAM tienen una microestructura densa y las composiciones químicas
de la solución de poro son complejas; sin embargo, la relación entre la
penetración del cloruro y la porosidad sigue una tendencia similar a la de los
sistemas OPC, aunque con una tasa de penetración más baja[138]. Por
ejemplo, el coeficiente de penetración de cloruro de AAM basado en FA es
un tercio del de OPC en el mismo grado de resistencia.[139]. En la
actualidad, los métodos de prueba de transporte de iones de cloruro para
hormigones OPC incluyen el método de difusión natural y varios métodos de
difusión acelerada.[132]. Se requiere más investigación para saber si estos
métodos se pueden aplicar directamente para realizar pruebas de
penetración de cloruro en AAM.
Investigadores[140–148]estudió sistemáticamente los factores que
influyen en la penetración de cloruro de los AAM, que se resumen en
Figura 10.Ajustes de isoterma de Langmuir entre cloruros libres y combinados según el
Tabla 4yFigura 10. Zhou[149]encontraron que cuando se usaba una tipo de activador de AAS[141].Cb: concentración de cloruro ligado;CF: concentración de
solución de NaOH con una concentración más alta en la fabricación de cloruro libre.
 A.Wang et al. / Ingeniería 6 (2020) 695–706 703

Tabla 3
Factores que afectan la penetración de cloruros en el hormigón OPC.

factores Resultados referencias

Interno Adsorción de OPC en sí tiene un cierto efecto de adsorción en Cl– [131]

factores materiales cementosos
Relación agua-cemento El coeficiente de difusión de Cl aumenta con el aumento de la relación agua-cemento [132,133,134]
C3un contenido Hay mayor resistencia al ataque de los cloruros con el aumento de C3un contenido [129]
Características de los poros Hay una peor resistencia a la penetración del cloruro con una mayor conectividad de los poros y un mayor tamaño de los poros Las [135]
Externo mezcla mineral mezclas minerales pueden refinar la estructura de los poros del hormigón y reducir la tasa de penetración del cloruro El coeficiente [130,133]
factores tiempo de corrosión de difusión aparente disminuye con el aumento del tiempo de corrosión [131,133,134]
Temperatura ambiente La tasa de permeabilidad al Cl aumenta con el aumento de la temperatura. [131,136,137]
Estrés En el estado de tensión de compresión, el coeficiente de difusión es menor que en el estado sin tensión; en el estado de tensión [131]
de tracción, el coeficiente de difusión es mayor que en el estado sin tensión
Agrietamiento Hay un aumento del coeficiente de difusión de Cl del hormigón en el área de la fisura. [131]

Tabla 4
Factores que afectan la penetración del cloruro de los AAM.

factor de influencia Resultados referencias

Tipo de activadores La penetración de cloruro en AAM activado por polvo de silicato de sodio es mucho mayor que la del vidrio soluble [140]
La penetración de cloruro en AAM activado con KOH y NaOH es similar a la de OPC. Cuando se usa CH como activador, se mejora la [141]
resistencia a la corrosión (Figura 10)
tipo de crudo AAS tiene una mejor penetración de anticloruro que AAM basado en FA en las mismas condiciones [142]
materiales
contenido de materia prima La penetración de cloruro de AAMs disminuye con el aumento de materias primas [140]
materiales
Contenido de álcali Muy complejo; ninguna tendencia obvia [140,143,144]
Módulo de agua Un módulo apropiado de vidrio soluble puede aumentar la densidad de AAM, lo que es beneficioso para reducir la penetración de cloruro. [145]
vaso [146]
contenido de agua El bajo contenido de agua de la matriz ayudará a mejorar la penetración del anticloruro; esta tendencia está de acuerdo con los sistemas OPC [147,148]

que los dos tipos de hidróxidos dobles en capas (LDH), es decir, la fase
similar a la hidrotalcita de magnesio-aluminio (Mg-Al) y la strätlingita, que
están presentes como los dos productos de reacción en AAS tienen
capacidad de absorción de Cl, pero sus mecanismos son diferentes: la
absorción de cloruro en las estructuras de hidrotalcita se rige por la
adsorción superficial, mientras que en la strätlingita muestra la formación
de una fase similar a la hidrocalumita y el intercambio iónico[155].
6. Conclusiones y perspectivas
Este documento presenta los resultados de investigación más recientes
de estudios de durabilidad en materiales AAM y sistemas OPC en términos
de ataque de sulfato, corrosión ácida, carbonización y penetración de
cloruro. A partir de los resultados y la discusión se pueden extraer las
siguientes conclusiones:
(1) En general, los AAM tienen una mayor durabilidad que los OPC. Sin embargo,
Las AAM sin calcio/con bajo contenido de calcio y las AAM ricas en calcio
muestran diferencias significativas en estudios de durabilidad específicos
debido a la diferencia en los productos de reacción. Los mecanismos de
pérdida de resistencia, cambio de estructura de poros, agrietamiento debido
a ataques químicos sobre NASH en AAM sin calcio y agrietamiento debido a
ataques químicos sobre C-(A)-SH en AAM ricos en calcio son sustancialmente
diferentes. Además, debido a la similitud de los productos de AAM ricos en
calcio (p. ej., AAS) y OPC, los mecanismos de degradación de los ligantes y
sus concretos que están expuestos al ataque de carbonatación, ácido y
sulfato son más o menos iguales.
(2) Las materias primas utilizadas para fabricar AAM ya no son
solo MK, FA y SG. Se están haciendo intentos para utilizar una amplia gama de
desechos sólidos. En la actualidad, el objetivo central del uso de residuos sólidos
es reciclar. Hasta ahora, no se ha invertido mucho esfuerzo en estándares
relevantes para guiar esta utilización. Algunos componentes menores (p. ej., MgO)
en las materias primas pueden tener efectos desconocidos sobre la durabilidad de
los AAM. Esto genera preocupación en la industria y merece más investigación en
el futuro.
(3) Las pruebas de durabilidad de los AAM se basan en los métodos de prueba
para cementos y hormigones OPC. Materiales basados en AAM y OPC
difieren en términos de mecanismo de reacción, productos y
microestructuras, y aún es controvertido si dichos métodos de prueba son
aplicables o reflejan razonablemente la verdadera tendencia de durabilidad.
Este tema requiere una mayor validación tanto en el laboratorio como en el
estudio de campo (que solo será factible cuando se utilice un cierto volumen
de AAM en el futuro).
(4) Algunas tecnologías de mejora pueden mejorar la corrosión.
resistencia de los AAM, principalmente al lograr un mayor grado de
reacción, una estructura de poros refinada y una mejora de la
densidad. La utilización de una cantidad apropiada de nano-SiO2en
AAMs puede mejorar la microestructura de los productos y la
resistencia a la carbonatación. Los LDH tienen intercambiabilidad de
iones entre capas, que pueden absorber iones de cloruro y otros iones
dañinos que penetran en los materiales cementosos. La incorporación
de LDH en AAM tiene un gran potencial para mejorar su durabilidad.
Agradecimientos
Apoyo financiero de la Fundación Nacional de Ciencias Naturales de
China (51778003, 51878263 y 51608004), la Fundación de Apertura del
Laboratorio Estatal Clave de Materiales de Ingeniería Civil de Alto
Rendimiento (2018CEM002), el Departamento de Educación Provincial
de Anhui (gxfxZD2016134) y el Programa de Revitalización de la
Educación Superior de la Provincia de Anhui ([2014]No.11).
Cumplimiento de las pautas éticas
Aiguo Wang, Yi Zheng, Zuhua Zhang, Kaiwei Liu, Yan Li, Liang Shi y
Daosheng Sun declaran que no tienen conflictos de intereses ni
financieros que revelar.
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