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Actas del IV Taller Nacional Procesado Materiales con Lser

18 Octubre 2007 - AIDO, Paterna (Valencia)

Estudio comparativo de tcnicas de laser cladding para la


reparacin de moldes de acero de herramientas 1.2379
J. Leunda1, C. Soriano1, C. Sanz1, O. Ocerin2, A. Lamikiz2, B. Arregi3, J.Figueras4, F.
Zapirain5
1

Fundacin Tekniker, Departamento de Procesos de Fabricacin, Avda. Otaola 20. CP 20600, Eibar
(Gipuzkoa), Espaa.
2
Dpto. de Ingeniera Mecnica de la Universidad del Pas Vasco, Alda. Urquijo sn, CP 48013 Bilbao
(Bizkaia), Espaa
3
Fatronik, Paseo Mikeletegi, 7 - 20009 San Sebastin (Gipuzkoa), Espaa
4
Ideko, Pg. Arriaga 2, CP 20870, Elgoibar (Gipuzkoa), Espaa
5
LORTEK, B La Granja, s/n, Ordizia (Gipuzkoa), Espaa

Resumen
El acero de herramientas X153CrMoV12 (DIN 1.2379) es un material con una alta
resistencia al desgaste y una excelente prestacin al corte, con alta tenacidad y
templabilidad que se utiliza habitualmente para estampacin en fro. No obstante, el uso de
las tcnicas tradicionales como el TIG o soldadura por plasma para reparar moldes y
matrices de este material puede generar una gran distorsin trmica que puede causar
fracturas en la zona aportada dado el alto contenido de carbono del mismo. En este artculo
se presenta el proceso de laser cladding como alternativa a estas tcnicas tradicionales. Se
ha realizado un estudio comparativo del proceso de reparacin de moldes de
X153CrMoV12 mediante laser cladding por aporte coaxial de polvo y por aporte lateral de
hilo. Se han estudiado la geometra, la dureza, la microestructura y la afectacin trmica
para determinar las ventajas e inconvenientes de las dos tcnicas.
Palabras clave: aceros de herramienta, laser cladding, lser de Nd:YAG, lser de diodos
.

Introduccin

Las tcnicas de conformado en fro


(estampacin, embuticin, repujado, corte,
extrusin, etc.) tienen una importancia
fundamental en las tecnologas actuales de
produccin. Las herramientas utilizadas en los
distintos procesos productivos son elementos
sometidos a elevados esfuerzos mecnicos.
Dentro de la variada oferta de aceros aleados de
herramientas, los aceros para trabajos en fro
representan uno de los productos de mayor
compromiso en su fabricacin y posterior
transformacin en tiles (troqueles, matrices,...)
[1].
Los aceros de herramientas para trabajo
en
fro
convencionales,
como
el
X153CrMoV12, presentan unas propiedades
que dan una solucin equilibrada en cuanto a la
deformacin, resistencia al desgaste y a la
corrosin y la estabilidad dimensional de los
materiales. No obstante, dichos aceros suelen
ser considerados difciles de soldar debido a su

alto contenido en carbono y alta dureza. La


soldadura se enfra rpidamente cuando se retira
la fuente de calor y parte de la zona del
substrato afectada por el calor se endurece. Esta
transformacin genera tensiones trmicas, que
pueden dar como resultado el agrietamiento del
material base [2-3].
Hoy en da, los tiles para trabajo en
fro
se
reparan
mediante
tcnicas
convencionales de soldadura, como son la
soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), la
soldadura por arco de plasma, etc. Estas tcnicas
son muy flexibles y producen unas buenas tasas
de deposicin. No obstante, con estas tcnicas la
afeccin trmica es muy elevada debido a las
altas temperaturas y la cantidad de material
fundido [4].
La tcnica de recargue con lser o laser
cladding produce zonas afectadas termicamente
mucho menores, debido, bsicamente, a que el
aporte de calor es menor y ms localizado [5].
Asimismo, con estos sistemas se obtiene una
menor dilucin y adems es posible conseguir

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estructuras de grano tan buenas o incluso


mejores que la del material intrnseco [6].
En este trabajo se presenta la tcnica
laser cladding para reparar tiles de acero de
herramientas X153CrMoV12. Se emplearn dos
tipos diferentes de aporte, polvo e hilo, de
diferentes materiales y con diferentes
condiciones, comparando los resultados
obtenidos con los mismos, en cuanto a calidad
del aporte.

Procedimiento experimental

2.1

Equipamiento empleado

En la experimentacin con el aporte de polvo se


ha utilizado un generador lser de Nd:YAG,
modelo DY022 de Rofin-Baasel, bombeado por
diodos y emisin en modo continuo, con una
potencia mxima de 2200 W. El haz lser es
guiado a la zona de trabajo a travs de una fibra
ptica de 600 m de dimetro, acoplada a un
cabezal coaxial de Precitec YC50: El cabezal
est sujeto a un robot ABB modelo IRB 4400,
de 6 ejes de movimiento. Por otra parte, el polvo
metlico esta dirigido a travs del cabezal lser
coaxial por medio de un alimentador de polvo,
modelo TWIN-10-C de Sulzer-Metco. La Fig. 1
muestra el cabezal del sistema.
Por otro lado, para el precalentamiento
de las probetas se ha empleado un horno de la
marca Emisor, capaz de alcanzar temperaturas
de hasta 800 C.

ofrece una potencia mxima de 1500 W. La


ptica utilizada para este estudio presenta una
distancia focal de 165mm y se establece la
distancia de trabajo a 125mm. Con estas
condiciones el haz lser presenta un spot
rectangular de dimensiones 1.3 x 1.5mm. Se ha
instalado el lser en un centro de fresado CNC
de tres ejes Kondia-B500 con un avance
mximo de 10000 mm/min. El aporte se realiza
mediante un alimentador de hilo comercial,
modelo
Tig-Fil
de Praxair, diseado
inicialmente para operaciones de soldadura TIG
automtica. Se ha ideado un dispositivo que
permite un posicionamiento del hilo con
respecto al haz lser con 5 grados de libertad
(Fig. 2).

Fig. 2 Esquema del dispositivo desarrollado


para el posicionado del hilo y el haz lser.
2.2

Fig. 1 Cabezal de laser cladding empleado en


la experimentacin
En cuanto a la experimentacin con
aporte de hilo, se ha utilizado un lser de
diodos, modelo DL015S de Rofin Sinar, que

Materiales

El material base utilizado para esta


experimentacin es el acero de herramientas
X153CrMoV12 (DIN 1.2379) templado a 60-62
HRc. Este es un acero con una alta resistencia al
desgaste y una excelente prestacin al corte, con
alta tenacidad y templabilidad que se utiliza
habitualmente para estampacin en fro. No
obstante, debido al alto contenido de carbono, el
uso de tcnicas tradicionales de soldadura
genera una gran distorsin trmica que puede
dar lugar a la aparicin de grietas.
En la Tabla 1 se muestra la
composicin qumica de cada uno de los
materiales utilizados en este estudio. Se ha
empleado polvo de X153CrMoV12 con la
misma composicin que el metal base, polvo de
una aleacin de nquel (Eutrolloy 16625), polvo

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de X40CrMoV5-1 e hilo metlico de acero


AWS/ASME SFA 5.18 ER 70S-6.
Tabla 1. Composicin qumica de los materiales
empleados en % en peso

C
Cr
Cu
Fe
Mn
Mo
Nb
Ni
P
S
Si
V

X153CrMoV12
1.55
12.00
Bal.
0.35
0.75
0.30
0.90

X40CrMoV5-1
0.39
5.13
Bal.
0.09
1.72
0.02
0.85
1.03

Ni
0.05
21.00
3.50
9.00
3.00
Bal.
-

2.3

Mtodo experimental

2.3.1

Aporte de polvo

hilo
< 0.08
< 0.25
Bal.< 1.40
< 0.03
< 0.04
< 0.90
-

El primer aporte empleado fue polvo de


X153CrMoV12. Con este material se realizaron
varios ensayos de cordones individuales sobre
probetas planas. Los parmetros estudiados en
el proceso de aporte con polvo fueron la
potencia del lser, la velocidad de avance y el
caudal del polvo, manteniendo fijos la distancia
de trabajo, el dimetro del haz focalizado (4.21
mm) y la presin de argn (5 bar), como gas
propulsor y protector. Se probaron diferentes
combinaciones de los tres valores estudiados
con el fin de encontrar las condiciones idneas
para obtener un cordn con buena adherencia y
libre de grietas. Los parmetros utilizados en
esta primera tanda de ensayos se muestran en la
Tabla 2 siguiente.
Tabla 2. Valores de los parmetros utilizados
en la primera tanda de ensayos
Parmetros
Potencia (kW)
Avance (mm/min)
Caudal polvo (g/min)

Valores
1.4, 1.6, 1.8 y 2.0
300, 450, 600 y 900
7.5, 10 y 15

En la mayora de los cordones se


produjeron fisuras en el material base. Con el
fin de suprimir este efecto se idearon nuevas
soluciones para los aportes posteriores. La
primera de ellas consisti en precalentar las
probetas a 300 C, antes del aporte, para reducir
el cambio brusco de temperaturas generado
durante el proceso. La segunda opcin consisti
en introducir, como primera capa de deposicin,

una aleacin de nquel, con el fin de absorber,


en la medida de lo posible, el choque trmico
generado por el haz lser.
Despus de una bsqueda de
parmetros para el polvo de nquel, se generaron
cuatro aportes de cordones solapados con el fin
de estudiar el efecto de la capa de material
blando y del precalentamiento.
En el primer ensayo se lanzaron cuatro
cordones
solapados
de
X153CrMoV12
directamente sobre la probeta. En el segundo
ensayo se realiz la misma operacin sobre una
capa de seis cordones solapados del colchn de
nquel, para evitar el contacto directo del polvo
de X153CrMoV12 con el substrato. A
continuacin, se repitieron los mismos ensayos
precalentando la probeta a 300 C y utilizando
vermiculita para mantener el calor. En la Tabla
3 se muestran los valores de los diferentes
parmetros utilizados en esta segunda tanda de
ensayos.
Tabla 3. Valores de los parmetros utilizados
en la segunda tanda de ensayos

Polvo Ni
Polvo
X153Cr
MoV12

Parmetros
Potencia (kW)
Avance (mm/min)
Caudal polvo (g/min)
Potencia (kW)
Avance (mm/min)
Caudal polvo (g/min)

Valores
1600
300
25
1600
300
10

Por ltimo, con el fin de obtener


mayores durezas en los cordones aportados, se
realizaron los mismos ensayos que en la
segunda tanda, aportando un polvo de
X40CrMoV5-1. Los parmetros utilizados en
este caso se muestran en la Tabla 4.
Tabla 4. Valores de los parmetros utilizados
en la tercera tanda de ensayos
Polvo
X40Cr
MoV5-1
2.3.2

Parmetros
Potencia (kW)
Avance (mm/min)
Caudal polvo (g/min)

Valores
1600
300
12

Aporte de hilo

Se han realizado 64 ensayos sobre acero


X153CrMoV12. Los parmetros principales del
proceso son la potencia del lser, la posicin del
hilo, la distancia de trabajo, la velocidad de
alimentacin de hilo y la velocidad de avance.
Los ensayos han sido realizados a una
distancia de trabajo de 125 mm. El ngulo de
alimentacin del hilo ha sido de 20. Este es el

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valor ptimo recomendado por algunas


investigaciones [7]. Se han realizado ensayos
para tres potencias diferentes. 1000 W, 1250 W
y 1500 W. Para cada valor de potencia se ha
variado la velocidad de avance desde 100 a 260
mm/min con incrementos de 20 mm/min para
cada pareja potencia-velocidad de alimentacin
de hilo.
Los
ensayos
se
han
realizado
alimentando el material como se indica en la
Fig. 3. El alimentador de hilo se instala delante
del haz lser en la direccin de movimiento.
Cabezal lser
Alimentador
hilo

Haz lser

Angulo de
posicionamiento
Sustrato

La aparicin de grietas es debida


principalmente al choque trmico que sufre el
material durante el proceso de aporte, donde se
alcanzan temperaturas superiores a 1400 C, y
posterior enfriamiento. El alto contenido en
carbono del X153CrMoV12, superior a 1.5 %
en peso, produce que sea ms frgil en las zonas
donde existe una importante distorsin trmica.
Adems, la dilucin es muy elevada en todos los
ensayos realizados (> 50 %), lo que facilita,
dada la carga trmica soportada por el material,
el agrietamiento del mismo.
En la Fig. 5 siguiente se muestra el
corte metalogrfico de un recargue de 4
cordones solapados al 33 %. El substrato fue
previamente precalentado en un horno a 300 C.
Tal y como muestra la imagen, en este caso no
hay evidencia de agrietamiento en la ZAC, an
cuando los parmetros empleados fueron los
mismos que el recargue de la Fig. 4 anterior.

Fig. 3 Posicionamiento del hilo respecto del haz


lser
Una vez realizados los ensayos se han
seleccionado de forma visual los ms regulares
y los que presentan mejores caractersticas para
realizar posteriormente cordones solapados. De
los ensayos seleccionados se ha medido la altura
y la anchura.

Resultados y discusin

3.1

Aporte de polvo X153CrMoV12

La mayora de los cordones individuales y


solapados con energa especfica y caudal de
polvo superior a 4.3 kJ/cm2 y 10 g/min
respectivamente, presentan grietas en la regin
afectada por el calor (ZAC). Como ejemplo, se
muestra en la Fig. 4 la seccin transversal de
cuatro cordones de soldadura aportados sobre el
material base. A la izquierda de la imagen se
puede apreciar una grieta que recorre el
substrato a lo largo de la ZAC.

Fig. 5 Seccin transversal de los cordones


solapados sobre substrato de X153CrMoV12
precalentado a 300 C (7.6 kJ/cm2 y 10 g/min)
En todos los ensayos la microdureza
del aporte ha resultado ser inferior a la dureza
del metal base (60 HRc), con valores no
superiores a 50 HRc. El proceso de fundido y
posterior solidificacin del polvo es tan rpido
que impide la completa transformacin de la
austerita en martensita dando lugar a una
estructura con austerita retenida, disminuyendo
as la dureza del cordn. Para obtener cordones
con durezas similares a las del sustrato, sera
necesario algunas operaciones posteriores de
revenido.
Por otro lado, la diferencia ms
significativa entre los dos aportes es el grado de
porosidad entre ambos. ste disminuye si el
aporte se realiza sobre la probeta previamente
calentada.
3.2

Aporte

de

polvo

X153CrMoV12

sobre refuerzo de nquel


Fig. 4 Recargue, de 4 cordones solapados al
33%, agrietado en la ZAC (7.6 kJ/cm2 y 10
g/min)

En las Fig. 6 y 7 se muestra la seccin


transversal de un recargue formado por una capa
inicial de 6 cordones solapados de nquel y una
capa
de
4
cordones
solapados
de
X153CrMoV12, sin calentamiento previo del
substrato y precalentndolo a 300 C

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900
800

Dureza (HV 0,3)

respectivamente. Los dos recargues de


X153CrMoV12, se han realizado con los
mismos parmetros, 7.6 kJ/cm2 y 10 g/min,
(Fig. 4 y 5) anteriores. No han aparecido grietas
en estos ltimos, si bien, al igual que ocurra en
el caso anterior, el nivel de porosidad se reduce
calentando previamente las probetas.

700
600
500

25 C
300 C

400

Distancia a la superficie (mm)

Fig.7 Recargue, de X153CrMoV12 sobre


refuerzo de nquel, con calentamiento previo a
300 C del substrato (7.6 kJ/cm2 y 10 g/min)
3.3

Aporte de polvo X40CrMoV5-1

En este caso se ha aportado acero de


herramientas X40CrMoV5-1 sobre el material
base
X153CrMoV12,
con
y
sin
precalentamiento previo de las probetas. Los
resultados obtenidos son muy similares en
ambos casos. En la Fig. 8 siguiente se muestra
el corte transversal de un recargue directo de
este polvo sobre substrato de X153CrMoV12.
La imagen muestra un aporte sin fisuras y
reducido nivel de porosidad. Adems, los
resultados de dureza han aumentado respecto a
los aportes anteriores, obtenindose valores
entre 56 y 60 HRc, tal y como se muestra en la
Fig. 9.

3.3

Aporte de hilo

Se ha analizado la relacin entre la altura de los


cordones y la potencia del lser manteniendo la
velocidad de salida del hilo a 1050mm/min. En
la Tabla 5 se muestran cmo al aumentar la
potencia el lser irradia y funde ms material
base por lo que los cordones son ms anchos y
con menos altura que los obtenidos a menores
potencias (vase la Fig. 10).
Tabla 5. Medidas de altura (izq.) y anchura
(dch.) para una velocidad de salida de hilo
1050 mm/min y potencias 1000,1250 y 1500 W
Velocidad de
salida de
hilo (mm/min)
Avance
(mm/min)
100
150
180
200
220

sobre

1
2,3
1,7
1,5
1,29
1,18

1,25

1,5

4,09 2,2 4,07 1,9 4,75


3,56 1,6 3,8 1,53 4,14
3,53 1,5 3,6 1,33 4,06
3,29 1,3 3,58 1,2 3,92
3,27 1,22 3,55 1,1 3,65

Anchura

4
3,5
3
2,5
2
1,5

1000W

1250W

0,5

Fig.8 Recargue, de X40CrMoV5-1


X153CrMoV12 (6.8 kJ/cm2 y 12 g/min)

Potencia (KW)

4,5

Altura, Anchura
(mm)
g (
)

Fig. 6 Recargue, de X153CrMoV12 sobre


refuerzo de nquel sin precalentamiento del
substrato (7.6 kJ/cm2 y 10 g/min)

Fig. 9. Evolucin de los valores de microdureza


de los recargues generados, precalentando a
300 C y sin precalentar

Altura

1500W

0
90

110

130

150

170

Avance (mm/min)

190

210

Fig. 10. Grfica que relaciona la anchura y


altura del cordn en funcin de la velocidad de
avance, para tres potencias diferentes.

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Teniendo en cuenta estos resultados se


han realizado ensayos de solape al 30% (vase
la Fig. 11). No se han observado grietas en los
cordones ni en el material base. Esto se debe,
por un lado, a que del total de la energa que
genera el lser una gran parte se invierte en
fundir el hilo, de esta forma, la parte de la
energa invertida en fundir el sustrato es menor
que, por ejemplo, en el caso de aporte por
polvo. Por otra parte, el contenido en carbono
del hilo aportado es inferior al 0.1 % con lo que
se reduce la posible aparicin de fisuras en el
cordn.

que los nuevos desarrollos en los materiales a


estampar hacen que en ocasiones dicha aleacin
est al lmite de prestaciones, detectndose un
importante desfase entre la evolucin de los
materiales a estampar y el desarrollo de
materiales para tiles de estampacin.
Consecuentemente, a futuro nos enfrentaremos
a retos cada vez ms ambiciosos en el campo de
la reparacin de estos tiles.

El presente trabajo ha sido posible gracias a la


subvencin concedida por el Gobierno Vasco a
travs del programa ETORTEK 2005-2007.

Referencias

[1]

M. A. Martnez Baena y J. M. Palacios.


Algunas consideraciones sobre los
aceros de herramientas, su utilizacin
y tratamiento trmico. Captulo V:
Aceros aleados de herramientas para
trabajos
en
fro.
Tratamientos
Trmicos, 96 (24-39), 2006.
ASM Handbook volume 2: Properties
and Selection: Nonferrous Alloys and
Special-Purpose
Materials.
ASM
International, 1993
Metals Handbook. Welding, Brazing,
and Soldering, 9th ed., Vol. 6.
American Society for Metals, Metals
Park, OH, (1-49, 247-318), 1989.
Toyserkani, E., Khajepour, A., Corbin,
S. Laser Cladding, CRC Press (2005).
X. Guojian et al. Comparison between
laser and TIG cladding of Co-based
alloys on the SUS403 stainless steel.
Surface & Coatings Tech, 201 (11381144), 2006.
W. M. Steen. Laser Material
Processing, Springer, 2004.
W. Syed, A. Pinkerton, L. A. Li.
Comparative study of wire feeding and
powder feeding in direct diode laser
deposition for rapid prototyping.
Applied Surface Science 247 (268
276), 2005.

Fig. 11. Imagen de los cordones solapados al


30%

Conclusiones

En este trabajo se ha estudiado el proceso de


aporte por lser de diferentes materiales sobre
una base de X153CrMoV12.
Los resultados alcanzados muestran
que el X153CrMoV12 es un material que no
resiste bien los cambios bruscos de temperatura,
lo que puede provocar un agrietamiento durante
o despus del proceso de aporte.
Se ha mejorado el proceso utilizando
un polvo de nquel que soporte el choque
trmico, as como precalentando la probeta para
minimizar el cambio de temperatura. Con estas
mejoras se han obtenido cordones solapados
libres de grietas tanto en el cordn como en la
base.
Las durezas obtenidas con el polvo de
X153CrMoV12 han sido muy bajas, por lo que
se ha empleado un polvo de X40CrMoV5-1
para mejorar este aspecto.
Finalmente se han obtenido unos
cordones solapados con durezas entre 56 y 60
HRc libres de grietas y con buena adherencia,
demostrando que es posible reparar pequeas
geometras.
Los ensayos realizados con aporte de
varilla muestran que tambin es posible obtener
cordones solapados libres de grietas utilizando
esta tcnica.
Siendo el X153CrMoV12 la aleacin
de acero ms extendida actualmente en la
estampacin en fro, todava no estn resueltos
al 100% los problemas de reparacin que
presenta. Sin embargo, hay que tener en cuenta

Agradecimientos

[2]

[3]

[4]
[5]

[6]
[7]

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