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Capítulo 5
Procesamiento de mezcla y propiedades

Introducción

La composición de la mezcla, la calidad de los ingredientes y los cálculos precisos son requisitos
previos para la fabricación de un helado deseable. Una vez que se cumplen los requisitos de
composición relacionados con la calidad y la cantidad, la mezcla está lista para su procesamiento. El
procesamiento de la mezcla comienza con la combinación de los ingredientes en una suspensión /
solución homogénea que se puede pasteurizar, homogeneizar, enfriar, envejecer, aromatizar y
congelar (ver Fig. 1.2).
El primer paso en el procesamiento es componer la mezcla. El alcance del procedimiento puede
variar desde una operación de lotes pequeños, en la que cada ingrediente se pesa o mide
individualmente en una cuba de pasteurización, hasta la operación continua, automática y grande
en la que los ingredientes líquidos se dosifican en un tanque de procesamiento por lotes. Las
operaciones continuas de preparación de mezclas varían considerablemente en sus características y
algunas de ellas son adaptaciones de las operaciones por lotes. Los ingredientes líquidos, incluidos
los estabilizadores y el equipo de mezcla de productos, se han desarrollado para adaptarse a las
operaciones continuas. El bombeo de ingredientes y mezcla a través de un sistema cerrado reduce
los costos de manipulación, reduce algunos riesgos importantes de contaminación y hace posible la
limpieza automatizada en lugar del equipo.

Procesamiento de mezcla

La preparación de la mezcla implica mover los ingredientes de las áreas de almacenamiento al área
de preparación de la mezcla, pesarlos, medirlos o medirlos y mezclarlos o mezclarlos. Los
componentes no disueltos deben mantenerse en suspensión hasta que estén completamente
hidratados o se dispersen en tamaños tan pequeños que permanezcan suspendidos en la mezcla
terminada.

HD Goff y RW Hartel, Helado, DOI 10.1007 / 978-1-4614-6096-1_5, © 121

Springer Science + Business Media NewYork 2013
122 5 Procesamiento y propiedades de la mezcla

Combinando los ingredientes

Todos los ingredientes líquidos (leche, nata, leche concentrada, almíbar, etc.) se colocan en la tina y se inicia
inmediatamente la agitación y el calentamiento. Las cantidades de ingredientes líquidos se pueden medir
con una varilla de medición calibrada, se pueden bombear a través de un medidor de flujo volumétrico o
másico, o se pueden agregar directamente como volúmenes o pesos predeterminados. Los sistemas que
emplean un medidor en cada línea de entrada proporcionan el medio más rápido de preparar una mezcla,
porque cada ingrediente líquido se puede agregar simultáneamente. Si todos los ingredientes están en
forma líquida, el proceso es eficiente en el tiempo y preciso, siempre que las composiciones y densidades de
cada ingrediente sean consistentes de un lote a otro y la información se use para controlar la operación de
medición. Los medidores de flujo proporcionan la información necesaria para permitir la operación
electrónica o manual de bombas o válvulas para controlar el flujo de ingredientes. Los sistemas
automatizados de fabricación de mezclas comúnmente emplean microprocesadores para calcular la
cantidad de cada ingrediente para una fórmula específica, iniciar y detener el flujo cuando se ha transferido
la cantidad deseada y registrar los datos útiles para referencia futura. En plantas de capacidad relativamente
pequeña, el número de metros puede limitarse de modo que se utilice 1 m para más de un ingrediente. Si es
así, las densidades de los ingredientes deben ser casi las mismas para proporcionar suficiente precisión.

Para facilitar el funcionamiento con un sistema completamente líquido, a menudo es necesario

disolver algunos ingredientes secos. Por lo general, se elaboran en forma concentrada y se
almacenan refrigerados hasta que se necesiten. Es de suma importancia que dichos ingredientes se
hidraten a la misma concentración de un lote a otro o que cualquier cambio en la composición sea
una variable de entrada que se incluya en el paso de formulación. Licuar los ingredientes secos con
mucha anticipación para su uso permite que la espuma se disipe y las sustancias coloidales se
hidraten por completo. En los casos de preparar pequeñas cantidades en un recipiente grande, la
profundidad del líquido en el agitador afectará el grado de incorporación de los ingredientes y la
cantidad de espuma.
Si no se licúan primero, se añaden ingredientes secos, incluida la leche en polvo descremada o
entera, suero seco, huevos deshidratados, cacao, azúcar y estabilizador, mientras se agitan los
materiales líquidos y antes de que la temperatura alcance los 50 ° C (122 ° C). F). Se puede obtener
una suspensión adecuada para evitar la formación de grumos en los ingredientes secos (1)
mezclando los ingredientes secos con parte del azúcar cristalina antes de agregarla lentamente al
líquido, o (2) tamizándola lentamente en el líquido. El líquido debe estar frío (<30 ° C, <86 ° F) cuando
se agregan sólidos lácteos no grasos (MSNF), cacao o ingredientes similares. Se deben seguir las
instrucciones del fabricante para la adición de mezclas de estabilizador / emulsionante a la mezcla.
Algunas mezclas pueden disolverse a temperaturas relativamente bajas, mientras que otros no
deben agregarse a una mezcla hasta que la temperatura alcance aproximadamente 65 ° C (149 ° F).
Los productos congelados añadidos, por ejemplo, mantequilla o nata congelada, deben cortarse en
trozos pequeños y dejar que se derrita el tiempo suficiente antes de iniciar la pasteurización. Con
pocas excepciones, los materiales colorantes y aromatizantes se agregan después de la
pasteurización en el momento en que se congela la mezcla.
Los ingredientes secos se pueden mezclar con los materiales líquidos sin grasa con un agitador
emulsionante que está montado dentro del tanque de mezcla. Se realiza una mezcla más eficiente con
mezcladores de alto cizallamiento o con "embudos de polvo". Mezcladores de alto cizallamiento (Fig.5.1),
Procesamiento de mezcla 123

Figura 5.1 Licuadora de alto

cizallamiento para incorporar secos
ingredientes en la mezcla de
helado (cortesía de Breddo
Likwifier, www.breddo.com)

que tienen una capacidad relativamente pequeña en comparación con la de un tanque de mezcla,
suspenden los ingredientes secos en una pequeña porción de componentes líquidos. Luego, la
suspensión se transfiere al tanque de mezcla. Estos incorporadores de ingredientes secos se
construyen con agitadores (Fig.5.2) que forman un vórtice profundo. La incorporación de aire se
minimiza por el patrón de flujo de la mezcla lejos del vórtice. En ningún caso se debe admitir la
crema en la licuadora de alto cizallamiento, porque es casi seguro que se agite.
Un dispositivo simple y económico para incorporar ingredientes secos emplea un embudo
conectado a una T en una tubería inmediatamente aguas arriba de una bomba centrífuga que, a su
vez, está conectada a la tina de mezcla o al tanque de mezcla (Fig. 5.3). Flujos de líquido
124 5 Procesamiento y propiedades de la mezcla

Figura 5.2 Agitador para un mezclador

de ingredientes secos de alto

cizallamiento (cortesía de Breddo

Likwifier, www.breddo.com)

IVA
TOLVA

AGUA O
DESNATAR

VÁLVULA LECHE

BOMBA

FLUIR

Figura 5.3 "Dispositivo tipo embudo de polvo para incorporar ingredientes secos con componentes líquidos de
mezclas de postres helados

desde el tanque pasando la T hasta la bomba y se devuelve al tanque. El vacío parcial

creado por la bomba en funcionamiento extrae el ingrediente seco en el líquido que
fluye y lo dispersa en el líquido. Es importante evitar el exceso de espuma cuando la
mezcla se pasteuriza poco después de la mezcla.
Los estabilizadores se dispersan mejor en una mezcla de baja actividad de agua (0,86 o menos) como azúcar

líquido o jarabe de maíz con aproximadamente un 70% de sólidos. Una lata de azúcar líquida adecuada
Procesamiento de mezcla 125

hacerse mezclando azúcar y agua para hacer un jarabe que contenga entre 66% y 68%
de sólidos. El sorbitol y la polidextrosa también funcionan. Puede añadirse estabilizador
a dicha solución en aproximadamente un 12% en peso. En este entorno, el estabilizador
debe estar bien dispersado por la licuadora en no más de 1 minuto. Tiempos más largos
permiten demasiada hidratación y la acumulación de viscosidad excesiva, lo que
dificulta bastante la dispersión de la suspensión en el líquido restante. Para minimizar la
formación de espuma, el mezclador de alto cizallamiento debe llenarse a tres cuartos de
su capacidad antes de introducir el estabilizador, y el mezclador debe detenerse tan
pronto como se complete la dispersión. Se deben incorporar otros ingredientes secos
antes del estabilizador, y la licuadora debe estar funcionando mientras se introduce el
estabilizador. La operación por lotes es mucho más satisfactoria que la continua.
Después de mezclar,
La incorporación de estabilizadores en mezclas sin grasa es particularmente difícil, especialmente si la
mezcla se va a pasteurizar en un intercambiador de calor de placas. La razón es que las mezclas sin grasa
hacen espuma generosamente y se vuelven muy viscosas. A medida que una mezcla que contiene espuma
pasa por el homogeneizador, crea una gran cantidad de ruido y puede producirse una combustión en la
sección de calentamiento del pasteurizador. Los estabilizadores para mezclas sin grasa generalmente
contienen celulosa microparticulada. Estas diminutas partículas migran rápidamente y estabilizan las
laminillas de las celdas de aire. Cuantas más celdas de aire se formen en el mezclador, mayores serán los
problemas encontrados en el homogeneizador y el pasteurizador de placas.
Cuando se emplea la pasteurización por lotes o en depósito, el calentamiento durante la mezcla
es la práctica adecuada. Sin embargo, las consideraciones económicas y de calidad deberían
impulsar la decisión de mezclar en frío o en mezcla caliente cuando se realiza la pasteurización
continua. La pasteurización regenerativa es más eficiente cuando la mezcla que ingresa al
intercambiador de calor es fría en lugar de tibia. Como ejemplo, suponga que la mezcla ingresa a la
sección de regeneración del intercambiador de calor a 5 ° C, donde recibe calor de la mezcla de
salida que se ha calentado a 80 ° C en la sección de calentamiento del pasteurizador. Si la eficiencia
de la transferencia de calor en el regenerador es del 80%, la mezcla de entrada se calentará a 65 ° C,
por lo que se requerirá que la temperatura se eleve otros 15 ° C en el intercambiador de calor de
pasteurización. La mezcla que sale se enfriará de 80 a 20 ° C en el regenerador por la mezcla fría
entrante, y deberá perder otros 16 ° C en la sección de enfriamiento del pasteurizador para llevar la
temperatura a los 4 ° C deseados. Compare esta situación con una en la que la temperatura de la
mezcla entrante es de 40 ° C, siendo cada uno de los otros parámetros los mismos que se acaban de
describir. La diferencia de temperaturas entre las mezclas de entrada y salida es ahora de solo 40 °
C, y la regeneración del 80% dará como resultado una recuperación de 32 ° C durante las
operaciones de calefacción y refrigeración. Así, la reutilización neta de energía es de 60 ° C cuando la
mezcla está fría, pero solo de 32 ° C cuando la mezcla está tibia al entrar en un pasteurizador de tipo
regenerativo. Esta diferencia de 28 ° C debe pagarse tanto en forma de calor (generalmente vapor)
como de refrigeración. Por supuesto, Este ejemplo simplificado no considera que algunos
ingredientes pueden estar inherentemente calientes (por ejemplo, jarabes) y otros fríos. Además, las
características deseadas del producto terminado, el equipo disponible o los ingredientes disponibles
pueden dictar el tipo de proceso que se utiliza. Los azúcares, los jarabes y la leche desnatada en
polvo se disuelven lentamente en líquidos fríos y el aire incorporado no escapa de las mezclas frías
tan fácilmente como de las menos viscosas y cálidas (35–40 ° C, 95–104 ° F).
126 5 Procesamiento y propiedades de la mezcla

Cuadro 5.1 Tiempos y temperaturas mínimos para la pasteurización de mezclas de helado

Método Tiempo Temperatura (° C / ° F)

Lote 30 minutos 69/155

HTST 25 s 80/175
15 s 83/180
HHST 1-3 s 90/194
UHT ³2 s 138/280
Fuente: Departamento de Salud y Servicios Humanos de EE. UU. 2011. Ordenanza sobre leche
pasteurizada de grado A. Administración de Alimentos y Medicamentos, College Park, MD

Pasteurización

Se requiere la pasteurización de todas las mezclas porque este proceso destruye todos los
microorganismos patógenos, salvaguardando así la salud de los consumidores. Además, la
pasteurización destruye la mayoría de las enzimas hidrolíticas, incluso las naturales de la leche
cruda, que podrían dañar el sabor y la textura. La pasteurización agrega pocos gastos adicionales,
porque es necesario calentar la mezcla para disolver o hidratar los ingredientes secos. Además, la
homogeneización se puede lograr mejor a temperaturas cercanas a las de pasteurización.
La industria generalmente sigue las regulaciones federales (Tabla 5.1) para pasteurización
estándares a pesar de que algunos estados y autoridades de salud locales tienen requisitos
similares. Cada fabricante debe estar familiarizado con las normativas que se aplican al área
de mercado, prestando especial atención a lo siguiente:

1. Si se puede utilizar algún producto lácteo sin volver a pasteurizarlo.

2. Recuento máximo de bacterias de los ingredientes utilizados, incluso cuando la mezcla en la que se
utilizan está pasteurizada.
3. Requisitos de tiempo y temperatura de la pasteurización.
4. Recuento en placa aeróbico máximo permitido (a menudo llamado Recuento en placa estándar) y
recuento de coliformes de los productos terminados.
5. Si un producto debe congelarse en las instalaciones donde se pasteuriza.

La pasteurización adecuada consiste en calentar rápidamente a una temperatura mínima

definida, mantener esa temperatura durante un tiempo mínimo y luego enfriar rápidamente a <5 ° C
(<40 ° F). La pasteurización (1) deja la mezcla sustancialmente libre de microorganismos vegetativos,
matando a todos los patógenos que probablemente estén en los ingredientes, (2) trae los sólidos a
la solución, (3) ayuda a mezclar al derretir la grasa y disminuir la viscosidad, (4) ) mejora el sabor de
la mayoría de las mezclas, (5) extiende el mantenimiento de la calidad a unas pocas semanas y (6)
aumenta la uniformidad del producto.
Hay dos métodos básicos de pasteurización: por lotes o de larga duración a
baja temperatura (LTLT) y continuo o de corta duración a alta temperatura (HTST).
2011) proporciona descripciones detalladas de los equipos de pasteurización y sus
operaciones adecuadas. Representantes de fabricantes, usuarios y autoridades de
salud pública han trabajado juntos para desarrollar y adoptar prácticas aceptadas
por 3-A para la construcción sanitaria, instalación, prueba y operación de HTST y
de mayor calor y menor tiempo (HHST)
Procesamiento de mezcla 127

Entrada y
líneas de limpieza
Pasteurizador por lotes
Espacio aéreo, indicando Configuraciones
Motor agitador y grabación
y eje Termómetros

Inspección
y puerto de entrada Cubierta abovedada

Pared doble
tanque con
calefacción o
enfriamiento

medio en
chaqueta
Acoplamiento cerrado

válvula abierta
posición Agitador de paletas

Fondo inclinado para

drenaje fácil
Fondo cónico con
agitador de pared

Figura 5.4 Diagrama esquemático de la configuración y componentes esenciales de los pasteurizadores tipo batch

Sistemas de pasteurización (www.3-A.org), de acuerdo con las disposiciones de la Ordenanza sobre

leche pasteurizada. Se considera que cualquier pasteurizador, o cualquiera de los muchos otros
tipos de equipos que llevan el símbolo 3-A, ha sido fabricado de acuerdo con las disposiciones de las
prácticas aceptadas.
En el sistema por lotes, la mezcla generalmente se compone en la tina, que es un tanque de doble pared (con camisa), típicamente de

un tamaño de 600 a 2000 L (Fig. 5.4). Los tanques más pequeños suelen tener un agitador de paletas, mientras que los más grandes pueden

necesitar un agitador de pared barrida para garantizar una buena mezcla y transferencia de calor. Las válvulas de salida generalmente están

empotradas en el costado del tanque ("acopladas") para garantizar que no exista ningún espacio muerto dentro de la válvula que no permita

alcanzar la temperatura adecuada. Los tanques más grandes también pueden tener una configuración de fondo cónico, para asegurar un

rápido drenaje por gravedad a medida que la mezcla completa su vaciado. Todos los tanques están equipados con termómetros indicadores

(de vástago), que tienen que llegar al fondo del tanque, y termómetros de registro (vástago), que están conectados a las entradas de la

computadora o del registrador de gráficos de tiras, para el mantenimiento de registros. En muchos casos, los tanques de lotes también

están equipados con calentadores de espacio de aire y termómetros de espacio de aire, para asegurarse de que cualquier espuma que se

forme en la parte superior de la mezcla también esté adecuadamente pasteurizada. Durante el proceso de pasteurización, se aplica calor,

haciendo circular agua caliente entre las paredes dobles de la tina, mientras se agregan y mezclan los ingredientes. Una vez que se han

agregado todos los ingredientes a la tina y se ha alcanzado la temperatura mínima de 69 ° C (155 ° F), o más alta si se desea, se inicia el

tiempo de pasteurización. Tan pronto como haya transcurrido el tiempo mínimo de calentamiento de 30 min, la mezcla se bombea a través

del homogeneizador y luego a un dispositivo de enfriamiento continuo como un o superior si se desea, se inicia el tiempo de pasteurización.

Tan pronto como haya transcurrido el tiempo mínimo de calentamiento de 30 min, la mezcla se bombea a través del homogeneizador y

luego a un dispositivo de enfriamiento continuo como un o superior si se desea, se inicia el tiempo de pasteurización. Tan pronto como haya

transcurrido el tiempo mínimo de calentamiento de 30 min, la mezcla se bombea a través del homogeneizador y luego a un dispositivo de

enfriamiento continuo como un

128 5 Procesamiento y propiedades de la mezcla

Figura 5.5 Un intercambiador de calor de placas utilizado para enfriar mezclas después de la pasteurización por lotes. Esto también

proporciona una buena ilustración de los intercambiadores de calor de placas utilizados para la pasteurización HTST, cuando se configuran

correctamente.

intercambiador de calor de placas (Fig. 5.5). Solo en operaciones muy pequeñas se enfría la mezcla
en la cuba de procesamiento. Calentar y enfriar en una tina aumenta el tratamiento térmico total en
una gran cantidad, lo que da como resultado una intensidad relativamente alta de sabor cocido en la
mezcla. Sin embargo, el sabor cocido no suele ser objetable en los helados. Además, la mayor
hidratación de proteínas y estabilizadores inducida por el método LTLT puede impartir un mejor
cuerpo y textura, aumentar la resistencia al choque térmico y reducir el tiempo necesario para el
envejecimiento de la mezcla.
La pasteurización continua se puede realizar en varias combinaciones de temperatura y tiempo;
ver tabla5.1 para especificaciones para procesos HTST, HHST y de temperatura ultra alta (UHT).
Como se discutió anteriormente, los pasteurizadores de flujo continuo facilitan el uso de
calentamiento y enfriamiento regenerativo con los consiguientes grandes ahorros en costos de
energía. La mayoría de los pasteurizadores de tipo continuo constan de una serie de placas paralelas
con superficies ranuradas o onduladas. El calor se intercambia del líquido más caliente que pasa en
una dirección de flujo en un lado de las placas al líquido más frío que pasa en la dirección inversa del
flujo en el lado opuesto de las mismas placas (Figs.5.5, 5,6 y 5.7). Otros intercambiadores de calor de
flujo continuo incluyen diseños de doble tubo, triple tubo y de inyección de vapor, aunque estos no
son de uso común para la pasteurización de productos lácteos. Con este último tipo, el agua añadida
en forma de vapor se condensa en el
Procesamiento de mezcla 129

Figura 5.6 Diagrama esquemático del flujo de mezcla a través de las placas de un pasteurizador continuo
(HTST). La numeración representa los distintos pasos del flujo.

mezclar y debe tenerse en cuenta en la formulación o eliminarse mediante vaporización y

condensación al vacío. Los controles son necesarios en tales sistemas para asegurar que la
cantidad correcta de sólidos totales permanezca en la mezcla.
El flujo de mezcla a través del sistema HTST se muestra en las Figs. 5,6 y 5.7. Mezcla
comienza en el tanque de nivel constante, que está abierto a la gravedad a un nivel más bajo que el nivel más bajo de mezcla en las placas para garantizar que no se aplique

presión de cabeza al lado crudo del regenerador en el lado de succión. Con la mezcla cruda y pasteurizada separados solo por una placa delgada, un diferencial de presión

positiva en el lado pasteurizado asegura que no haya fugas de mezcla cruda en la mezcla pasteurizada, en caso de que haya una fuga en las placas. El calentamiento inicial de la

mezcla se produce en el lado crudo del regenerador, cuyo calor se elimina de la mezcla pasteurizada en los lados opuestos de las placas. Desde el regenerador, la mezcla fluye a

través de la bomba de sincronización, cuya velocidad dicta el tiempo de retención en el tubo de retención externo. La ubicación de la bomba de sincronización entre los lados

crudo y pasteurizado del regenerador contribuye al diferencial de presión requerido. Después de la bomba de sincronización, se produce el calentamiento final en la sección de

calentamiento, y el calor lo proporciona una fuente externa de agua caliente. El tubo de retención está diseñado para que el flujo de mezcla dentro del tubo garantice el tiempo

de retención adecuado. Después del tubo de retención, la temperatura es medida por el dispositivo registrado / controlador (Registrador de límite térmico de seguridad), que

indica al dispositivo de desviación de flujo que desvíe la mezcla de regreso al tanque de nivel constante, si la temperatura es demasiado baja, o que abra bajo presión mecánica.

presión para permitir que la mezcla avance en flujo hacia adelante a través del El tubo de retención está diseñado para que el flujo de mezcla dentro del tubo garantice el

tiempo de retención adecuado. Después del tubo de retención, la temperatura es medida por el dispositivo registrado / controlador (Registrador de límite térmico de

seguridad), que indica al dispositivo de desviación de flujo que desvíe la mezcla de regreso al tanque de nivel constante, si la temperatura es demasiado baja, o que abra bajo

presión mecánica. presión para permitir que la mezcla avance en flujo hacia adelante a través del El tubo de retención está diseñado para que el flujo de mezcla dentro del tubo

garantice el tiempo de retención adecuado. Después del tubo de retención, la temperatura es medida por el dispositivo registrado / controlador (Registrador de límite térmico

de seguridad), que indica al dispositivo de desviación de flujo que desvíe la mezcla de regreso al tanque de nivel constante, si la temperatura es demasiado baja, o que abra bajo

presión mecánica. presión para permitir que la mezcla avance en flujo hacia adelante a través del
 LA SEGURIDAD

LÍMITE TÉRMICO
130

GRABADORA
CONTROLADOR
DIGITAL
(STLR)
REFERENCIA
TERMÓMETRO
(DRT)
FLUIR
VACÍO DESVIACIÓN
INTERRUPTOR AUTOMÁTICO DISPOSITIVO

TE
PASTEURIZADO TE
LÍNEA DE INTERRUPTOR DE VACÍO
PRODUCTO FUERA 1 PIE (305 mm) ARRIBA
PRODUCTO CRUDO
DETECCIÓN DE FUGAS

DESVIAR

TUBO DE SOSTENIMIENTO

MEDIOS DE CALEFACCION MEDIOS DE CALEFACCION

REGRESO SUMINISTRO

PRODUCTO A (HMR) (HMS)

PRODUCTO
DESPERDICIO COOLE R REGENERADOR
CALENTADOR

VISIÓN
VIDRIO

CRUDO
DEPÓSITO DE NIVEL CONSTANTE
ENFRIAMIENTO ENFRIAMIENTO
PRODUCCIÓN
MEDIOS DE COMUNICACIÓN MEDIOS DE COMUNICACIÓN

SUMINISTRO REGRESO
(CMS) (CMR)

BOMBA DE DISTRIBUCION

LEYENDA DE LÍNEA

PRODUCTO CRUDO
PRODUCTO PASTURIZADO
MEDIOS DE INTERCAMBIO DE CALOR
SEÑAL ELÉCTRICA

Figura 5.7 Los componentes de una configuración simple de un pasteurizador HTST continuo con bomba de sincronización de desplazamiento positivo (Departamento de Salud y Servicios
5 Procesamiento y propiedades de la mezcla

Humanos de EE. UU. 2011)

Procesamiento de mezcla 131

resto del sistema. Después del dispositivo de desvío de flujo, la mezcla está completamente
pasteurizada. El enfriamiento se logra a través del lado pasteurizado del regenerador y la sección de
enfriamiento, donde el calor final es removido por una fuente externa de agua fría o salmuera o
solución de glicol. La mezcla sale del sistema HTST a través de un interruptor de vacío ubicado por
encima del nivel más alto de mezcla en las placas, para garantizar que no haya presión de succión en
el lado de descarga que pueda afectar la diferencia de presión en el regenerador.
Varios avances de este sistema básico se muestran en la Fig. 5.8. El primero es el
ción de una bomba de refuerzo entre el tanque de nivel constante y el lado crudo del regenerador. A
medida que los sistemas se hacen más grandes, la bomba de sincronización tiene un trabajo difícil
para extraer la mezcla en su lado de succión a través del lado crudo del regenerador. Por lo tanto, la
bomba de refuerzo (a veces denominada bomba de "relleno") se agrega para ayudar a llenar el lado
crudo del regenerador y reducir la presión de succión en la bomba de sincronización. Sin embargo,
el uso de una bomba de refuerzo requiere un monitoreo y control activos de la presión diferencial
en los lados del regenerador. Esto se hace con medición de presión diferencial y una válvula de
contrapresión y un controlador en la descarga del sistema, nuevamente con el objetivo de asegurar
que una fuga por orificios no permita la contaminación de la mezcla pasteurizada con la mezcla
cruda.
El resultado principal de la pasteurización es que la mezcla queda libre de microorganismos que
tienen el potencial de causar enfermedades entre los consumidores. Para asegurar que la
pasteurización se lleve a cabo dentro de los parámetros de tiempo y temperatura necesarios para
matar todos los patógenos potenciales, se prescriben controles por reglamentación, entre los que se
incluye el requisito de que los tubos de retención estén diseñados para exponer las mezclas a la
temperatura mínima durante el tiempo mínimo que coincida con la norma. temperatura (Tabla5.1),
por ejemplo, 25 s cuando el mínimo es 80 ° C (175 ° F). Los determinantes del tiempo de retención
son la tasa de flujo de la mezcla, la longitud y el diámetro del tubo y la cantidad de mezcla del fluido
en el tubo. Cada pasteurizador de flujo continuo debe tener una bomba de sincronización de tipo de
desplazamiento positivo o un sistema de sincronización basado en medidor para controlar la tasa de
flujo a través del tubo de retención. El sistema basado en medidor consta de una bomba centrífuga,
una válvula de control (o la bomba debe ser del tipo de velocidad variable) y un medidor de flujo
magnético que utiliza una señal eléctrica para controlar el caudal del producto a través del tubo de
retención ( Higo.5.8). El medidor de flujo magnético debe producir una señal lineal proporcional al
flujo a través del tubo de retención. Además, debe haber alarmas de flujo alto y flujo bajo para
indicar al dispositivo de desviación de flujo que se cierre en caso de que la tasa de flujo supere o
disminuya los límites preestablecidos. La ventaja de la bomba de sincronización centrífuga / sistema
de medidor de flujo magnético en comparación con la bomba de sincronización de desplazamiento
positivo es el mayor costo inicial de la bomba de desplazamiento positivo y el mayor costo de
reemplazo regular de los rotores dentro de la bomba.
Los tubos de retención deben diseñarse de manera que la diferencia de temperatura simultánea
entre el producto más caliente y el más frío en cualquier sección transversal del flujo en cualquier
momento durante el período de retención no sea mayor de 0.5 ° C (1 ° F), y la velocidad promedio a
través de El tubo de sujeción no debe ser inferior a 1 pie / s (3,05 cm / s) (Departamento de Salud y
Servicios Humanos de EE. UU. 2011).
Las mezclas de helado pueden ser tan viscosas que hagan que el flujo dentro del tubo de
sujeción del pasteurizador sea de tipo laminar (suave y estable). En tales casos, el tubo de sujeción
debe tener un tamaño que retenga la mezcla el doble de tiempo del que sería necesario si
 LA SEGURIDAD
132

LÍMITE TÉRMICO
GRABADORA
CONTROLADOR DIGITAL
(STLR) REFERENCIA
TERMÓMETRO
(DRT)
FLUIR
REGEN, VOLVER VACÍO DESVIACIÓN
VÁLVULA DE PRESIÓN INTERRUPTOR AUTOMÁTICO DISPOSITIVO

T TE
LÍNEA DE INTERRUPTOR DE VACÍO TE
PASTEURIZADO
PRODUCTO FUERA 1 PIE (305 mm) ARRIBA
PRODUCTO CRUDO

DETECCIÓN DE FUGAS

DESVIAR

TUBO DE SOSTENIMIENTO

RBPC PT
HMR HMS
REGENERADOR PT PROD A PROD
PRESIÓN TRASERA ENFRIADOR REGENERADOR CALENTADOR
DESPERDICIO
CONTROLADOR
(RBPC)

VISIÓN
VIDRIO

RECIRCULACIÓN
LÍNEA

DEPÓSITO DE NIVEL CONSTANTE

R PAG
CMS CMR
CRUDO RDPS
LA VÁLVULA DE RETENCIÓN
PRODUCTO EN REGENERADOR
DIFERENCIAL
PRESIÓN
INTERRUPTOR (RDPS) Homogeneizador
PT ELECTROMAGNÉTICO
MEDIDOR DE CORRIENTE

REGENERADOR
LEYENDA DE LÍNEA VALVULA DE BYPASS
BOMBA DE REFUERZO
PRODUCTO CRUDO FRC
PRODUCTO PASTURIZADO REGISTRO / CONTROLADOR DE FLUJO (FRC)
MEDIOS DE INTERCAMBIO DE CALOR Y FUNCIONES DE ALARMA
SEÑAL ELÉCTRICA BOMBA DE DISTRIBUCION

SISTEMA DE TIEMPO BASADO EN MEDIDORES (MBTS)

Figura 5.8 Los componentes de una configuración avanzada de un pasteurizador HTST continuo que muestran, además de los componentes de la Fig. 5.7, una bomba de refuerzo centrífuga
antes del lado crudo del regenerador, una bomba de sincronización centrífuga con medidor de flujo magnético y controlador de flujo, homogeneizador en línea con línea de recirculación
ubicada entre el extremo de la sección de calentamiento y el tubo de retención, y controlador de contrapresión para mantener un diferencial de presión positivo en el regenerador (necesario
5 Procesamiento y propiedades de la mezcla

debido a la presencia de la bomba de refuerzo) (Departamento de Salud y Servicios Humanos de EE. UU.). 2011)
Procesamiento de mezcla 133

flujo turbulento (alta velocidad de mezcla), debido a la falta de mezcla transversal del producto dentro del
tubo. El flujo laminar da como resultado un flujo aerodinámico en el que las líneas aerodinámicas centrales
se mueven hasta el doble de la tasa de flujo promedio. Goff y Davidson (1992) ensayaron viscosidades y
características de flujo de mezclas de helado representativas. Muchas de las mezclas a las que agregaron
estabilizadores mostraron un flujo no newtoniano (las viscosidades aparentes disminuyeron a medida que
aumentaron las velocidades de cizallamiento). Este tipo de mezcla viscosa puede crear un flujo laminar en el
tubo de sujeción, lo que requiere la extensión de la longitud del tubo, o puede disminuir la velocidad de
bombeo a través del pasteurizador. Además, la mezcla más cercana a la pared del tubo de sujeción, que se
mantiene más tiempo que la mezcla que fluye a través del centro del tubo, puede verse afectada en calidad
por la aplicación de calor extralarga.
Los tiempos de espera de los pasteurizadores generalmente se determinan midiendo la velocidad de
flujo de una solución salina desde el extremo de aguas arriba hasta el extremo de aguas abajo del tubo de
retención (Departamento de Salud y Servicios Humanos de EE. UU. 2011). La baja viscosidad de la solución
salina permite un flujo turbulento de modo que la mezcla dentro del tubo hace que el tiempo de paso de
cada porción de la solución se acerque mucho al caudal promedio. Denn (1980) informó que el patrón de
flujo es laminar para los números de Reynolds (norte ) <2.100. El flujo turbulento existe cuandonorte supera
Re
los 4.000, pero la Federación Internacional de Lechería recomienda que un norte de> 12.000 se mantendrá
Re
en tubos de pasteurización HTST.
Re
Las viscosidades de las mezclas de helado se ven afectadas por la concentración, el tipo y el grado de
hidratación del estabilizador, los carbohidratos, las sales coloidales y las proteínas de la mezcla; tipo de
tratamiento térmico; si la mezcla se homogeneiza antes de mantenerla; y la tasa de cizallamiento en el tubo
de sujeción. Las velocidades de cizallamiento variaron de 50 a 180 s−1 en experimentos de Goff y Davidson (
1992), y las viscosidades a 80 ° C oscilaron entre 8,7 mPa.s en una mezcla no estabilizada y 103 mPa.s en una
mezcla que contenía 0,25% de carboximetilcelulosa. Este último se midió a una velocidad de cizallamiento
baja. Las mezclas contenían 14% de grasa y 41% de sólidos totales. Más detalles sobre la viscosidad de la
mezcla están disponibles en una sección posterior de este capítulo.

Los pasteurizadores continuos son capaces de calentar mezclas a temperaturas muy por encima de las
requeridas para cumplir con los estándares de pasteurización. Además, es relativamente fácil aumentar la
longitud del tubo de sujeción o reducir la velocidad de bombeo para aumentar el tiempo de sujeción. Cada
uno de estos tres métodos para aumentar el tratamiento térmico aumenta el costo de procesamiento. El
aumento de la temperatura aumenta los costos de la energía térmica; el aumento de la longitud del tubo de
sujeción aumenta la resistencia al flujo de fluido, lo que aumenta los costos de energía para el bombeo y,
posiblemente, requiere una bomba más grande; la reducción de la tasa de flujo reduce la capacidad de la
planta. Las razones para un tratamiento térmico más alto incluyen las siguientes:
(1) reduce la cantidad de estabilizante necesaria hasta en un 25%, (2) mejora el cuerpo y la textura
debido a la desnaturalización de las proteínas y el consiguiente aumento de su capacidad de
retención de agua, y (3) aumenta la resistencia a la oxidación porque expone grupos reductores
adicionales a medida que el calor hace que las proteínas se desplieguen.
Una ventaja importante de los pasteurizadores de flujo continuo es la capacidad de limpiarlos in situ
(CIP) haciendo circular agua de enjuague, detergente y más agua de enjuague a través de ellos (ver Cap. 13).
Los sistemas diseñados para CIP se pueden operar automáticamente en muchas instalaciones. Por tanto, se
facilita el control por ordenador o microprocesador. Para evitar la acumulación de películas de proteína
desnaturalizada en las superficies de calentamiento, las mezclas deben estar sustancialmente libres de aire
atrapado cuando ingresan a la sección de calentamiento del pasteurizador.
134 5 Procesamiento y propiedades de la mezcla

Figura 5.9 Planta de procesamiento Completemix para operaciones pequeñas de tamaño mediano, 600–5,000 L / h, incluidos
tanques de mezcla, tanques de pasteurización, homogeneización, enfriamiento de placas y envejecimiento HTST (cortesía de
Technogel, Bérgamo, Italia)

Varias empresas de procesamiento industrial (p. Ej., Technogel, TetraPak Hoyer Promix) ofrecen
conjuntos completos de equipos de fabricación de mezclas, incluidos equipos de mezcla,
pasteurización (por lotes o continuos), homogeneización, enfriamiento y envejecimiento,
preensamblados como una unidad independiente (Fig. 5.9). Los tamaños varían de 150 a 600 L / h
(lote) y 600–5,000 L / h (continuo) de Technogel y 300–3,000 L / h de TetraPak. También es posible
encontrar equipos de pasteurización de mezcla a pequeña escala (por ejemplo, Technogel Mixtronic,
tamaño de lote de 60 o 120 L) con capacidad de mezcla de alto cizallamiento para ayudar en la
homogeneización, aunque la distribución del tamaño de los glóbulos de grasa resultante no sería
comparable a la homogeneización de la válvula. .

Homogeneización

El propósito principal de la homogeneización es hacer una suspensión estable y uniforme de la grasa

reduciendo el tamaño de los glóbulos de grasa a menos de aproximadamente 2 metrometro. Cuando una
mezcla se homogeneiza adecuadamente, la grasa no se elevará y formará una capa de crema ni el producto
congelado tendrá una apariencia o sensación en la boca grasosa o mantecosa. La grasa homogeneizada se
desestabiliza muy lentamente en el congelador, por lo que generalmente se requieren emulsionantes para
proporcionar la cantidad de desestabilización de grasa controlada que da como resultado un producto
congelado de apariencia seca y de fusión lenta (ver Cap.11). Se requiere homogeneización para cualquier
mezcla que contenga una grasa o aceite que no esté en una emulsión relativamente estable. La lista de
fuentes de dichos lípidos incluye mantequilla, aceite de mantequilla, grasa de leche anhidra, grasa de leche
fraccionada, crema plástica, crema congelada y aceites de fuentes vegetales.
La homogeneización generalmente se logra forzando la mezcla a través de un orificio muy pequeño en
condiciones adecuadas de presión y temperatura, utilizando una bomba de desplazamiento positivo para
proporcionar la presión. Los homogeneizadores son bombas de pistón (Fig.5.10) que mueven una cantidad
constante de líquido a través del orificio muy delgado de una o dos válvulas. Por lo tanto, los
homogeneizadores se pueden utilizar como bombas de sincronización en sistemas HTST. Los glóbulos de
grasa, que deben estar en estado líquido, están muy distorsionados a medida que viajan a una velocidad de
aproximadamente 12.000 cm / s entre las paredes paralelas de la válvula y
Procesamiento de mezcla 135

Figura 5.10 Homogeneizador industrial de cinco pistones (TetraPak Alex), que muestra el flujo a través de la bomba
de pistón. El conjunto de la válvula homogeneizadora se encuentra a la salida de la bomba (cortesía de TetraPak
Hoyer A / S, Hoejbjerg, DK)

asiento de válvula [Fig. 5.11, aunque algunas válvulas difieren en diseño]. Los glóbulos
experimentan una liberación repentina de presión y velocidad de flujo cuando salen de la válvula e
impactan contra un anillo que la rodea. Esta caída de presión reduce momentáneamente la presión
de vapor de la mezcla hasta un punto en el que se forman bolsas de vapor. El entorno
extremadamente inestable y de alto cizallamiento en el que se encuentran los glóbulos hace que se
rompan. A medida que se forman y colapsan las burbujas de vapor, las fuerzas de cizallamiento
conocidas como cavitación son muy activas.
Los glóbulos de grasa natural están recubiertos de fosfolípidos a los que se
adsorben otros lípidos y proteínas. A medida que los glóbulos de grasa se reducen de
tamaño durante la homogeneización, la cantidad de fosfolípido disponible para ser
adsorbido se vuelve limitante y los emulsionantes añadidos se adsorben en la grasa.
Cuando el diámetro medio de los glóbulos de grasa se reduce a la mitad del diámetro
original, el número de glóbulos aumenta ocho veces y la superficie total se duplica. Por
tanto, la cantidad de materiales adsorbidos aumenta notablemente. El tratamiento de
homogeneización habitual reduce los diámetros de los glóbulos unas diez veces y
aumenta el área de superficie total unas 100 veces. Dado que las proteínas se adsorben
en las superficies exteriores de las membranas recién formadas, la cantidad de
superficie hidratada aumenta considerablemente con el tratamiento.
La eficiencia de la homogeneización se reduce cuando la válvula de homogeneización está desgastada,
la bomba no entrega fluido a la velocidad diseñada (generalmente porque la válvula de entrada o descarga
está dañada o desgastada), la temperatura de la mezcla es baja o hay aire presente en
136 5 Procesamiento y propiedades de la mezcla

Figura 5.11 Un diagrama

esquemático de la
configuración de un conjunto
de válvula homogeneizadora de
dos etapas (cima) y válvula
homogeneizadora individual (
fondo), que se ubicaría al final
del pistón inductor de presión
de cada etapa

la mezcla. Una homogeneización inadecuada puede provocar que la grasa se agite en el congelador. La
evidencia de tal batido puede verse como un aspecto grasiento de las cuchillas raspadoras, los codos en las
tuberías y las superficies de las boquillas de extrusión. Es más probable que el batido se produzca con
mezclas con alto contenido de grasa que están formuladas para extruirse en una forma muy rígida y seca.
Para verificar la idoneidad de la homogeneización, las mezclas diluidas deben examinarse con
técnicas de dispersión de luz o bajo un objetivo de inmersión en aceite de un microscopio en busca
de glóbulos grandes o aglutinación excesiva (Fig. 5.12; ver también el Cap.14 para más detalles de
los análisis). Un micrómetro ocular puede ayudar a determinar el tamaño de los glóbulos. Una
alternativa económica es colocar la mezcla en un matraz Erlenmeyer, o una botella delgada, durante
varias horas y luego realizar pruebas de grasa en las porciones superior e inferior de la mezcla. Las
diferencias en el contenido de grasa superiores a aproximadamente el 5% de la prueba de la
muestra bien mezclada indican que la homogeneización no es adecuada.
La eficiencia de la homogeneización aumenta con los aumentos de temperatura hasta
aproximadamente 80 ° C (176 ° F). Si la homogeneización precede a la pasteurización por varios segundos y
cualquier parte de la mezcla está compuesta de leche cruda, la temperatura mínima para la
homogeneización es de 60 ° C (140 ° F). A esta temperatura, la lipasa de la leche se inactiva prácticamente, lo
que garantiza que no se produzca lipólisis ya que la membrana protectora se elimina de los glóbulos de
grasa durante la homogeneización. Además, las temperaturas más altas limitan la acumulación de glóbulos
de grasa y reducen la energía necesaria para hacer funcionar el homogeneizador.
La ubicación del homogeneizador en la línea de proceso depende de varios factores.
Cuando el pasteurizador es del tipo por lotes, la homogeneización sigue inmediatamente.
Procesamiento de mezcla 137

Figura 5.12 Aspecto microscópico (× 800) de glóbulos de grasa en mezcla de helado diluida 1: 4 con agua: (a) muestra
de referencia homogeneizada con presiones normales de dos etapas, 13,8 / 3,5 MPa en la primera y segunda etapa,
respectivamente (2000/500 psig), que muestra una buena dispersión de grasa; (B) no homogeneizados, mostrando
glóbulos de grasa grandes y agrupados; (C) homogeneizado a una presión elevada de 27,6 / 3,45 MPa (4.000 / 500
psig), mostrando glóbulos muy pequeños y bien dispersos; (D) homogeneizado en una sola etapa de
3,45 MPa solamente (500 psig), lo que muestra cierta reducción de tamaño en comparación con (B) pero una
agrupación considerable en comparación con (a). Solo la muestra de referencia contenía emulsionante (0,075%). De
Schmidt y Smith1989

después de la pasteurización. Si el homogeneizador va a funcionar como bomba de sincronización

en un sistema continuo, debe ubicarse entre el regenerador del lado crudo y la sección de
calentamiento del pasteurizador (Fig.5.8). Colocado aquí, contribuye a mantener el diferencial de
presión en el regenerador, como se discutió anteriormente. Además, el calor producido en el
proceso es recuperable y se necesita agregar menos calor en la sección de calentamiento del
pasteurizador que si el homogeneizador se colocara aguas abajo de la válvula de desviación de flujo
que se encuentra al final del tubo de retención. Los sistemas en los que una segunda bomba de
desplazamiento positivo sirve como bomba de sincronización brindan una mayor oportunidad para
el control del caudal volumétrico; sin embargo, dado que es muy poco probable que las dos bombas
muevan exactamente la misma cantidad de producto, se debe instalar una línea de derivación
alrededor del homogeneizador, y el homogeneizador debe funcionar a una velocidad mayor que la
de la bomba de sincronización (Fig.5.8). El homogeneizador no se coloca aguas abajo del dispositivo
de desvío de flujo, porque no se debe permitir que se seque durante los períodos de flujo de desvío.

Las partículas no disueltas que pasan a través del homogeneizador en líneas de flujo continuo
tienden a causar desgaste en las válvulas. El más difícil de disolver de los ingredientes sólidos suele
ser el estabilizador. La colocación del homogeneizador lo más lejos posible del tanque de mezcla
permite una hidratación máxima de dichos materiales. En cualquier caso, debe haber una
turbulencia adecuada para mantener los sólidos en suspensión durante el paso por la línea de
procesamiento. El desgaste de las válvulas del homogeneizador debe comprobarse de forma
rutinaria. No es probable que un aumento de presión corrija problemas debido a válvulas
defectuosas. Debe evitarse el ingreso de aire en la mezcla y la fuga de aire en la mezcla en el lado de
succión del homogeneizador si se desea lograr una homogeneización eficiente.
Dado que existen varios diseños de válvulas homogeneizadoras y las mezclas varían en su contenido de
grasa y otros componentes, las presiones necesarias para producir una dispersión adecuada de grasa
también varían. Las presiones comúnmente aceptadas para mezcla simple con 10% de grasa láctea en un
homogeneizador de dos etapas son 2,000 psig (13.8 MPa, 136 Atm., 141 kg / cm2) y 500 psig