UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS

ARMADAS ESPE-L

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

Terotecnología

Ing. Iturralde Alban Javier Hernán

TEMA:
Tarea 2. Funciones - Fallas Funcionales

ALUMNO:
Toalombo Ochoa Darwin Fernando

NIVEL:
NOVENO

FECHA:
20 DE OCTUBRE DEL 2023
Índice
1. Parte 1 ..................................................................................................................................................... 3
1.1. Estándares de funcionamiento .......................................................................................................... 3
1.1.1. Fallos Funcionales..................................................................................................................... 3
1.1.2. Modos de fallos ......................................................................................................................... 4
1.1.3. Efectos de los fallos .................................................................................................................. 6
1.1.4. Consecuencias d ellos fallos ...................................................................................................... 7
1.2. Función de un activo ........................................................................................................................ 9
1.2.1. Como se denota una función ..................................................................................................... 9
1.3. Estándares de funcionamiento, tipos .............................................................................................. 12
1.4. Falla funcional de un activo ........................................................................................................... 16
1.5. Patrones de falla ............................................................................................................................. 18
1.6. Patrones relacionados con la edad y cuales no. ¿Por qué?.............................................................. 29
1.7. Funciones y fallas evidentes ........................................................................................................... 31
1.8. Funciones y fallas ocultas .............................................................................................................. 32
2. Parte 2 ................................................................................................................................................... 34
2.1. Que es la hoja de información ........................................................................................................ 34
2.2. Como se utiliza y como se denotan las funciones y fallas funcionales en esta hoja ....................... 35
2.2.1. Cómo se en lista las funciones ................................................................................................ 35
2.2.2. Cómo se debe registrar las fallas funcionales .......................................................................... 36
3. Referencias ........................................................................................................................................... 39
1. Parte 1

1.1. Estándares de funcionamiento

El proceso de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (M.C.C.) parte de la premisa

de que cada elemento de los equipos en el registro de la planta debe haber sido adquirido con

propósitos específicos, es decir, con funciones determinadas. La pérdida total o parcial de estas

funciones puede afectar a la organización de diversas maneras. La influencia total sobre la

organización depende de la función de los equipos en su contexto operacional y del

comportamiento funcional de dichos equipos en ese contexto.

Para abordar esto, el M.C.C. inicia el proceso definiendo las funciones y los estándares de

comportamiento funcional asociados con cada elemento de los equipos en su contexto operacional.

Se enfatiza la necesidad de cuantificar los estándares de funcionamiento siempre que sea posible.

Estos estándares abarcan áreas como producción, calidad del producto, servicio al cliente, impacto

ambiental, coste operacional y seguridad. En resumen, el objetivo es establecer el funcionamiento

deseado de cada elemento y asegurar que se cumplan estándares medibles en diversas dimensiones

para garantizar el rendimiento óptimo de los equipos y, por ende, el éxito de la

organización.(Predictiva21, 2021)

1.1.1. Fallos Funcionales

Después de establecer las funciones y estándares de funcionamiento para cada equipo, el

siguiente paso implica identificar cómo el fallo en la ejecución de estas funciones puede ocurrir.

Este proceso conduce al concepto de fallo funcional, que se describe como la inhabilidad de un

elemento o componente de un equipo para cumplir con un estándar deseado de funcionamiento.

(Predictiva21, 2021)
 Ejemplo: Supongamos que, en una fábrica, un elemento crítico de una máquina de

producción tiene la función de asegurar la precisión dimensional de los productos fabricados.

El estándar de funcionamiento deseado es que cada producto tenga dimensiones precisas dentro

de ciertos límites específicos. Si el componente encargado de esta función desarrolla un desgaste

excesivo, puede resultar en un fallo funcional. En este caso, el fallo funcional se manifestaría

como la incapacidad de dicho componente para mantener las dimensiones de los productos

dentro de los límites establecidos, lo que afectaría negativamente la calidad del producto y

podría dar lugar a rechazos o pérdida de clientes. Este ejemplo ilustra cómo el fallo funcional

se relaciona directamente con la incapacidad de un elemento para cumplir con el estándar

deseado de funcionamiento.

Figura 1. Fallos Funcionales

Fuente: (Unknown, s. f.)

1.1.2. Modos de fallos

El siguiente paso consiste en identificar los modos de fallos con mayor probabilidad de

provocar la pérdida de una función, lo que nos permite comprender a fondo lo que estamos

intentando prevenir. Durante este proceso, es crucial determinar la causa raíz de cada fallo para

evitar la pérdida de tiempo y esfuerzo en el tratamiento de síntomas en lugar de abordar las

verdaderas causas. Además, es importante evaluar cada modo de fallo en el nivel más pertinente

para evitar invertir excesivo tiempo en el análisis del fallo en sí mismo. (Predictiva21, 2021)
 Ejemplo: Sobrecalentamiento del Motor de un Automóvil

Descripción del Modo de Fallo:

Un posible modo de fallo en un automóvil podría ser el sobrecalentamiento del motor.

Causas Posibles:

1.Falta de Refrigerante: La pérdida de refrigerante debido a una fuga o a niveles bajos

puede causar que el motor se sobrecaliente.

2.Problemas con el Radiador: Bloqueos o daños en el radiador pueden reducir la

eficiencia del enfriamiento.

3.Termostato Defectuoso: Un termostato que no abre o cierra correctamente puede

afectar el flujo de refrigerante.

4.Ventilador del Radiador No Funciona: Si el ventilador que enfría el radiador no está

operando correctamente, el motor puede sobrecalentarse en condiciones de tráfico lento o

parado.

Consecuencias del Modo de Fallo:

El sobrecalentamiento del motor puede provocar daños graves, como la deformación de las

piezas metálicas, la pérdida de aceite lubricante y, en casos extremos, la avería total del motor.

Figura 2. Sobre calentamiento del motor de un automóvil

Fuente: (Muchoneumatico, 2022)

1.1.3. Efectos de los fallos

Al identificar cada modo de fallo, es crucial registrar los efectos asociados a esos fallos, es

decir, comprender las consecuencias si llegaran a ocurrir. Este paso facilita la evaluación de la

importancia de cada fallo y, en consecuencia, determina el nivel necesario de mantenimiento

preventivo, si es aplicable. Responder solo a las cuatro primeras preguntas durante este proceso

brinda oportunidades sorprendentes y a menudo significativas para mejorar el rendimiento y la

seguridad, así como para eliminar posibles errores. Además, contribuye a un mayor entendimiento

general sobre el funcionamiento de los equipos. (Predictiva21, 2021)

Ejemplo: Efectos de los Fallos: Sistema de Frenos de un Automóvil

Identificación del Modo de Fallo: Desgaste excesivo de las pastillas de freno.

Efectos del Fallo:

Si las pastillas de freno experimentan un desgaste excesivo, los efectos podrían incluir:

1. Disminución de la Capacidad de Frenado: El desgaste excesivo reduce la eficacia de

las pastillas, lo que resulta en una disminución de la capacidad de frenado del vehículo.

2. Aumento de la Distancia de Frenado: La distancia necesaria para detener el automóvil

aumenta, lo que puede llevar a situaciones peligrosas, especialmente en condiciones de tráfico

intenso o emergencias.

3. Mayor Desgaste en Componentes Relacionados: El desgaste excesivo puede afectar

negativamente a otros componentes del sistema de frenos, como discos y calipers, lo que

aumenta la probabilidad de fallos más graves y costosos.

 4. Riesgo de Sobrecalentamiento: La fricción adicional generada por las pastillas

desgastadas puede provocar un aumento en la temperatura del sistema de frenos, aumentando

el riesgo de fallos catastróficos.

Figura 3. Fallo en los frenos de los autos

Fuente: (¿Cómo detectar un fallo en los frenos del coche?, s. f.)

1.1.4. Consecuencias d ellos fallos

Después de identificar funciones, fallos funcionales, modos de fallo y sus efectos en cada

componente clave, el siguiente paso en el proceso del M.C.C. implica evaluar la importancia de

cada fallo. Este enfoque se centra en determinar si es necesario prevenir los fallos y, en caso

afirmativo, en qué medida y con qué esfuerzo deberían abordarse. (Predictiva21, 2021)

El M.C.C. clasifica las consecuencias de los fallos en cuatro grupos. (Predictiva21, 2021)

1. Consecuencias de los Fallos no Evidentes: Estos fallos, aunque no evidentes

inicialmente, pueden exponer a la organización a problemas graves o catastróficos. El M.C.C.

destaca la importancia de abordar estos fallos mediante un enfoque práctico y coherente.

2. Consecuencias en Seguridad y Medio Ambiente: Se evalúa cómo los fallos afectan la

seguridad y si violan normativas medioambientales antes de considerar los aspectos operativos.

Este enfoque prioriza la seguridad y el medio ambiente sobre la producción.

 3. Consecuencias Operacionales: Se analizan las repercusiones de los fallos en la

producción, incluyendo la capacidad, calidad del producto, servicio al cliente y costos, además del

costo directo de la reparación.

4. Consecuencias no Operacionales: Fallos evidentes que no afectan ni la seguridad ni la

producción, implicando únicamente el costo directo de la reparación.

Ejemplo: Sistema de Alarma de Incendios en un Edificio

Modo de Fallo Identificado: Sensor de humo defectuoso.

Consecuencias de los Fallos:

1. Consecuencias no Evidentes: Aunque el fallo del sensor de humo puede no ser

evidente de inmediato, podría exponer al edificio a un riesgo mayor en caso de incendio. Si no

se detecta el humo a tiempo, se pierde la oportunidad de activar el sistema de alarma y tomar

medidas preventivas.

2. Consecuencias en Seguridad y Medio Ambiente: La falta de detección temprana puede

comprometer la seguridad de las personas en el edificio. Además, la demora en la respuesta al

fuego puede resultar en daños ambientales si el incendio se propaga.

3. Consecuencias Operacionales: La incapacidad para detectar humo a tiempo podría

resultar en evacuaciones de emergencia mal coordinadas, interrupciones en las operaciones del

edificio y posiblemente daños más extensos, afectando la capacidad y la calidad del servicio.

4. Consecuencias no Operacionales: Si bien el fallo del sensor no afecta directamente la

seguridad ni la producción, la reparación o reemplazo del sensor defectuoso incurre en costos

directos.
 Figura 4. Fallo de un sistema contra incendios

Fuente: (Alarma de incendio - Mantenimiento sistemas contra incendios, 2022)

1.2. Función de un activo

La función de activo se encarga de definir los datos de calibración asociados a las funciones

de un activo en particular. Es posible especificar datos de calibración para una o varias funciones

de activo. Estos datos de calibración abarcan los valores de entrada y salida del activo, los límites

de tolerancia del mismo, así como los datos de medida de incertidumbre. La combinación de estos

valores se utiliza para evaluar si la calibración de un instrumento cumple con éxito las pruebas de

rendimiento. (IBM, 2021)

1.2.1. Como se denota una función

Un principio fundamental en ingeniería establece que las definiciones de funciones deben

comprender un verbo y un objeto. Iniciar las definiciones con un verbo en infinitivo, como

"bombear agua" o "transportar gente", resulta beneficioso. Sin embargo, como se detalla más

adelante, los usuarios no solo esperan que el activo cumpla con una función, sino que también lo

haga a un nivel de rendimiento aceptable. Por lo tanto, una definición de función y, por ende, los

objetivos de mantenimiento para el activo físico, no son completos a menos que especifiquen el
nivel de funcionamiento deseado por el usuario de la manera más precisa posible, en

contraposición a su capacidad de diseño. (Moubray, 2004)

Ejemplo: Bombear agua del tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto.

Figura 5. Capacidad inicial vs funcionamiento deseado

Fuente: (Moubray, 2004)

Este ejemplo resalta que una definición completa de una función consta de un verbo, un

objeto y el estándar de funcionamiento deseado por el usuario. En resumen, la definición de una

función abarca un verbo, un objeto y el estándar de funcionamiento deseado por el usuario.

(Moubray, 2004)

a. Funciones

Es esencial describir de manera clara y precisa todas las funciones del activo, considerando

los siguientes puntos:

- Cada función incluida debe definir únicamente una acción, incluso si incorpora más de

un estándar de funcionamiento. En general, cada función debe contener solo un verbo, a menos

que se trate de un dispositivo de protección. (Moubray, 2004)

- Los estándares de funcionamiento deben estar cuantificados y señalar lo que el activo

debe ser capaz de hacer en su contexto operacional actual, en contraposición a su capacidad de

diseño que indica qué puede hacer. (Moubray, 2004)

 - Se deben listar todos los dispositivos de protección, y sus funciones deben describirse de

manera precisa, indicando "hacer X si ocurre Y".(Moubray, 2004)

- Se deben enumerar las funciones de todos los elementos de medición e indicadores, junto

con los niveles de precisión deseados. (Moubray, 2004)

b. Modos de falla

Asegurarse de que no se haya omitido ningún modo de falla que haya ocurrido en el pasado

o que tenga una posibilidad cierta de ocurrir. La descripción de los modos de falla debe ser precisa

y específica. En particular:

- Deben incorporar un verbo y no limitarse simplemente a especificar un componente.

(Moubray, 2004)

- El verbo utilizado debe ser diferente de "falla" o "mal funcionamiento", a menos que estos

términos sean apropiados para describir la falla de un subsistema como un modo de falla simple.

(Moubray, 2004)

- Al referirse a la falla de una válvula o un interruptor, se debe indicar si falló en posición

abierta o cerrada. (Moubray, 2004)

Es esencial que los modos de falla estén directamente relacionados con la falla funcional

que se está considerando y que no se realice una transposición entre los modos y los efectos de

falla. (Moubray, 2004)

Ejemplo:

Modo de falla-Efecto de la falla

Se detiene el motor Impulsor de la bomba trabado por una piedra

Otro error muy común es combinar dos modos de falla sustancialmente

diferentes en una descripción, como se muestra a continuación:

 Incorrecto-Correcto

1. Filtro tapado o roto 1. Filtro tapado 2. Filtro roto

1.3. Estándares de funcionamiento, tipos

M.C.C. clasifica las consecuencias de los fallos en cuatro categorías distintas:

1. Consecuencias de Fallos no Evidentes: Estos fallos, aunque no sean evidentes

inicialmente, no impactan directamente; sin embargo, exponen a la organización a otros fallos con

consecuencias graves, a menudo catastróficas. Generalmente, se refieren a dispositivos de

protección que carecen de seguridad inherente, y suelen representar una proporción considerable

de los modos de fallo en equipos complejos modernos. El M.C.C. aborda estos fallos

reconociéndolos, asignándoles una alta prioridad y adoptando un enfoque práctico y coherente

para su mantenimiento. (Predictiva21, 2021)

Ejemplo: Sistema de Seguridad de una Planta de Procesamiento Químico

Modo de Fallo Identificado: Degradación gradual de sensores de detección de gas.

1. Impacto Inicial No Evidente: Inicialmente, la degradación de los sensores puede no

ser evidente, ya que no afecta directamente las operaciones diarias ni activa las alarmas de

forma inmediata.

2. Exposición a Riesgos Graves: A medida que los sensores se degradan, la capacidad

del sistema para detectar fugas de gas disminuye gradualmente, exponiendo la planta a un

mayor riesgo de incidentes graves, como escapes tóxicos o inflamables.

3. Cascada de Problemas: La falta de detección temprana podría desencadenar eventos

en cadena, como retrasos en la respuesta a emergencias, evacuaciones ineficaces y la

posibilidad de incidentes mayores que podrían afectar la seguridad de los trabajadores y el

entorno circundante.
 4. Repercusiones a Largo Plazo: Aunque inicialmente no se evidencie un impacto

directo, a largo plazo, la falta de detección precisa puede resultar en consecuencias catastróficas

para la seguridad de la planta y el medio ambiente circundante.

Figura 6. Sistema de seguridad en una planta de procesos químicos

Fuente: (Automatización y control industrial para la seguridad de tu planta química, 2022)

2. Consecuencias en Seguridad y Medio Ambiente: Se evalúa el impacto de un fallo en la

seguridad si su ocurrencia puede resultar en lesiones o incluso la muerte de personas. Además, se

consideran las consecuencias ambientales si viola normativas municipales, regionales o nacionales

relacionadas con el medio ambiente. El M.C.C. pondera estas repercusiones antes de abordar la

funcionalidad, priorizando la seguridad y el medio ambiente sobre la producción. (Predictiva21,

2021)

Ejemplo: Sistema de Almacenamiento de Residuos Químicos

Modo de Fallo Identificado: Fuga no detectada de productos químicos tóxicos en un

tanque de almacenamiento.

1. Impacto en la Seguridad: La fuga no detectada podría llevar a la exposición de los

trabajadores a productos químicos tóxicos, causando posibles lesiones, enfermedades o incluso

riesgos mortales para la salud.

2. Potencial para Incidentes Graves: La fuga no controlada podría resultar en la

acumulación de sustancias tóxicas en el entorno laboral, aumentando la posibilidad de

incidentes graves como inhalación de vapores peligrosos o contacto dérmico.

 3. Impacto en el Medio Ambiente: Si la fuga alcanza el suelo o cuerpos de agua cercanos,

podría causar contaminación ambiental, afectando la flora y fauna circundantes, así como el

suministro de agua.

4. Incumplimiento de Normativas Ambientales: La fuga no detectada podría llevar a la

violación de normativas medioambientales locales, regionales o nacionales, lo que podría

resultar en sanciones legales y daños a la reputación de la empresa.

Figura 7. Fuga de químicos

Fuente: (Redacción/GH, 2022)

3. Consecuencias Operacionales: Un fallo tiene consecuencias operacionales si afecta la

producción, incluyendo la capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costos industriales,

además del costo directo de la reparación. Estas consecuencias conllevan costos económicos que

indican cuánto es razonable invertir en su prevención. (Predictiva21, 2021)

Ejemplo: Sistema de Refrigeración en una Planta de Producción de Alimentos

Modo de Fallo Identificado: Falla en el compresor del sistema de refrigeración.

Consecuencias Operacionales:

1. Disminución de la Capacidad de Producción: La falla del compresor reduce la

capacidad de enfriamiento del sistema, lo que podría afectar la producción de alimentos

perecederos y provocar interrupciones en la cadena de suministro.

 2. Impacto en la Calidad del Producto: La temperatura no controlada podría afectar la

calidad de los productos almacenados, especialmente aquellos que requieren condiciones de

almacenamiento específicas, lo que podría resultar en productos no conformes a los estándares

de calidad.

3. Costos Industriales Adicionales: La necesidad de reparar o reemplazar el compresor,

junto con la posible pérdida de productos perecederos, aumenta los costos operacionales y

disminuye la rentabilidad.

4. Servicio al Cliente Comprometido: La falta de capacidad de producción y la posible

entrega de productos de menor calidad pueden afectar la satisfacción del cliente y la reputación

de la empresa.

5. Aumento de los Costos Directos de Reparación: Además de la pérdida de producción,

los costos directos asociados con la reparación o reemplazo del compresor impactan

directamente en el presupuesto de mantenimiento.

Figura 8. Sistema de refrigeración

Fuente: (García, 2022)

4. Consecuencias no Operacionales: Los fallos evidentes que no impactan ni en la

seguridad ni en la producción resultan únicamente en costos directos de reparación. (Predictiva21,

2021)

Ejemplo: Impresora de Oficina

Modo de Fallo Identificado: Atasco de papel en la impresora.

Consecuencias No Operacionales:

1. Sin Impacto en la Seguridad: El atasco de papel en la impresora no presenta riesgos

directos para la seguridad de los empleados en la oficina.

2. Sin Pérdida de Producción Directa: Aunque la impresora no puede funcionar durante

el atasco de papel, no afecta directamente la producción principal de la empresa.

3. Sin Costos Adicionales de Producción: No se incurre en costos adicionales

relacionados con la producción de bienes o servicios durante el tiempo que la impresora está

fuera de servicio.

4. Sin Daños Significativos a la Reputación: A menos que la impresión de documentos

sea crítica en ese momento, el atasco de papel no generaría daños significativos a la reputación

de la empresa.

5. Únicamente Costos Directos de Reparación: Los costos asociados con la resolución

del atasco de papel son principalmente los relacionados con la reparación directa, como el

tiempo empleado por el personal o la posible necesidad de piezas de repuesto.

Figura 9. Atasco de papel en una impresora

Fuente: (Epson et al., 2022)

1.4. Falla funcional de un activo

 Las fallas funcionales en activos o sistemas industriales son una ocurrencia frecuente en

plantas industriales, dando lugar a prolongados tiempos de parada no planificada, costos operativos

y de mantenimiento elevados, y riesgos que impactan directamente la seguridad de las personas y

el medio ambiente. Una falla funcional se produce cuando un sistema o subsistema deja de cumplir

con una función requerida, es decir, opera fuera de los parámetros o normas de rendimiento y

condiciones establecidas. (Fallas Funcionales RCM - TRACTIAN, s. f.)

Figura 10. Árbol de decisión lógico – LTA

Fuente: (Fallas Funcionales RCM - TRACTIAN, s. f.)

Ejemplo: Sistema de Generación de Energía Eléctrica**

Descripción del Activo:

Un generador eléctrico utilizado para suministrar energía a una instalación industrial.

Falla Funcional Identificada:

Mal funcionamiento del rotor del generador.

Consecuencias de la Falla:

1. Interrupción del Suministro Eléctrico: El mal funcionamiento del rotor impide que el

generador produzca electricidad de manera eficiente o incluso detiene completamente la

generación de energía.
 2. Tiempo de Parada No Planificada: La interrupción en la generación de energía

resulta en un tiempo de parada no planificada, afectando la continuidad de las operaciones

industriales.

3. Costos Operativos Elevados: La necesidad de solucionar la falla funcional y restaurar

la generación de energía conlleva costos adicionales, incluyendo el tiempo y los recursos

invertidos en la reparación.

4. Riesgos para la Seguridad: Dependiendo de la naturaleza de la industria, la

interrupción del suministro eléctrico puede presentar riesgos para la seguridad de los

trabajadores y del entorno.

5. Impacto Ambiental Potencial: Si la interrupción conduce a la liberación de residuos

no tratados, puede haber un impacto ambiental adverso.

Figura 11. Fallos en subestaciones eléctricas

Fuente: (Electrical Engineering Portal, 2019)

1.5. Patrones de falla

El patrón de fallo se refiere a una secuencia de fallos previos que han sucedido en un activo

específico. El mecanismo, por otro lado, es la manera en que cualquier fallo ocurre,

independientemente de si sigue un patrón o no. Las características de un patrón de falla están

estrechamente vinculadas a la curva de bañera. En consecuencia, podemos establecer una conexión

entre este mecanismo y su patrón de fallo con las tres fases: (Patrón de fallo, s. f.)
 ➢ A.B – Mortalidad infantil

➢ B.C – Período de vida útil

➢ C.D – Período de desgaste

✓ Patrón A: Curva de bañera inicial

Identificada como la curva de bañera en sus fases iniciales, esta exhibe una probabilidad

elevada de manifestarse cuando el activo es nuevo, seguida de un bajo índice de fallos

aleatorios. Con el tiempo, experimenta un marcado aumento hacia el final de su vida útil. Este

patrón constituye aproximadamente el 4% de las ocurrencias. (Patrón de fallo, s. f.)

Figura 12. Bañera inicial

Fuente: (Patrón de fallo, s. f.)

Ejemplos:

1. Bombillas Eléctricas:

- Inicio: Las bombillas nuevas tienen una mayor probabilidad de fallar debido a defectos de

fabricación.

- Fase Intermedia: Después de superar la etapa inicial, la tasa de fallos disminuye, ya que las

bombillas estables tienen una baja probabilidad de fallar al azar.

- Final: Al acercarse al final de su vida útil, la probabilidad de fallos aumenta debido al desgaste

acumulado.

2. Neumáticos de Automóviles:
 - Inicio: Neumáticos nuevos pueden experimentar fallas tempranas debido a defectos de

fabricación o daños en el transporte.

- Fase Intermedia: Después de pasar la etapa inicial, la probabilidad de fallos disminuye, ya que

los neumáticos estables tienen menos propensión a pinchazos aleatorios.

- Final: Con el desgaste continuo, la probabilidad de fallos aumenta, especialmente al acercarse

al límite de su vida útil.

3. Componentes Electrónicos:

- Inicio: Al principio, los componentes electrónicos nuevos pueden experimentar fallos debido a

defectos de fabricación.

- Fase Intermedia: Después de superar la etapa inicial, la tasa de fallos disminuye, ya que los

componentes estables tienen una baja probabilidad de fallar al azar.

- Final: A medida que envejecen, la probabilidad de fallos aumenta, ya que los componentes

electrónicos se vuelven más propensos a desgastes y fallas.

4. Herramientas Mecánicas:

- Inicio: Herramientas mecánicas nuevas pueden experimentar fallos tempranos debido a

defectos de fabricación.

- Fase Intermedia: Después de superar la etapa inicial, la tasa de fallos disminuye, ya que las

herramientas estables tienen menos probabilidades de sufrir averías aleatorias.

- Final: Con el uso prolongado, la probabilidad de fallos aumenta, especialmente al aproximarse

al final de la vida útil de la herramienta.

5. Sistemas de Enfriamiento de Computadoras:

- Inicio: Los sistemas de enfriamiento de computadoras nuevos pueden experimentar fallos

iniciales debido a problemas de diseño o fabricación.

 - Fase Intermedia: Después de superar la etapa inicial, la tasa de fallos disminuye, ya que los

sistemas estables tienen menos probabilidades de experimentar problemas aleatorios.

- Final: A medida que envejecen, la probabilidad de fallos aumenta, especialmente cuando los

componentes de refrigeración experimentan desgaste.

✓ Patrón B – Desgaste tradicional

Se distingue por una baja incidencia de fallos aleatorios, seguida por un marcado aumento

hacia el final de su vida útil, siendo esta fase responsable del 2% de las causas de

fallos.(Patrón de fallo, s. f.)

Figura 13. Desgaste tradicional

Fuente: (Patrón de fallo, s. f.)

Ejemplos:

1. Rodamientos en Maquinaria Industrial:

- Desgaste Constante: Los rodamientos experimentan un desgaste gradual debido a la fricción

constante durante su funcionamiento.

- Tasa de Fallos Sostenida: A lo largo del tiempo, la tasa de fallos se mantiene constante, ya que

el desgaste continuo afecta gradualmente la eficiencia de los rodamientos.

- No Hay Etapas Distinguidas: No hay fases iniciales de alta o baja tasa de fallos; más bien, la

tasa de fallos es constante durante la vida útil de los rodamientos.

2. Cadenas de Transmisión en Bicicletas:

 - Desgaste Continuo: La cadena de transmisión sufre desgaste constante debido a la fricción con

los piñones y platos.

- Tasa de Fallos Estable: A medida que la bicicleta se utiliza, la cadena experimenta un desgaste

gradual sin cambios significativos en la tasa de fallos a lo largo del tiempo.

- No Hay Etapas Distintivas: No hay fases de inicio o fin de vida útil destacadas; en su lugar, el

desgaste progresa de manera constante.

3. Herramientas de Corte en Torno CNC:

- Desgaste Progresivo: Las herramientas de corte experimentan un desgaste gradual debido al

contacto continuo con materiales durante la operación del torno CNC.

- Tasa de Fallos Constante: A medida que se utilizan, las herramientas experimentan un desgaste

constante sin variaciones significativas en la tasa de fallos a lo largo del tiempo.

- No Hay Etapas Definidas: No se observan fases distintivas de alta o baja tasa de fallos; en

cambio, la herramienta experimenta un desgaste gradual.

4. Frenos de Automóviles:

- Desgaste por Fricción: Los frenos sufren desgaste gradual debido a la fricción constante entre

las pastillas y los discos.

- Tasa de Fallos Estable: A medida que se utilizan, los frenos experimentan un desgaste

constante, sin cambios significativos en la tasa de fallos a lo largo del tiempo.

- No Hay Etapas Diferenciadas: No hay fases distintivas en términos de la tasa de fallos; más

bien, el desgaste es gradual y constante.

5. Cintas Transportadoras en Plantas de Producción

- Desgaste Continuo: Las cintas transportadoras sufren desgaste gradual debido a la fricción

constante con los materiales transportados.

 - Tasa de Fallos Constante: Con el tiempo, la tasa de fallos permanece relativamente constante,

ya que el desgaste continuo afecta de manera uniforme la funcionalidad de la cinta.

- No Hay Etapas Específicas: No se observan fases específicas de inicio o fin de vida útil

distintivas; en su lugar, el desgaste progresa de manera constante.

✓ Patrón C – Ascenso gradual sin zona de desgaste diferenciada

El Patrón C, también denominado la "curva de fatiga", se distingue por una progresión ascendente

de fallos a lo largo de la vida útil del activo. Este patrón representa aproximadamente el 5% de

todas las fallas. (Patrón de fallo, s. f.)

Figura 14. Curva de fatiga

Fuente: (Patrón de fallo, s. f.)

1. Componentes Electrónicos de Consumo:

- Incremento Continuo de Fallos: Con el tiempo, los componentes electrónicos de dispositivos

de consumo, como teléfonos móviles o cámaras, pueden experimentar un aumento constante en la

tasa de fallos sin una fase clara de desgaste diferenciado.

2. Cables Eléctricos en Instalaciones Residenciales:

- Degradación Continua: Los cables eléctricos en instalaciones residenciales pueden

experimentar un aumento constante en la probabilidad de fallos a medida que envejecen, sin fases

distintas de desgaste.

3. Conexiones Mecánicas en Juguetes Infantiles:

 - Desgaste Progresivo: Las conexiones mecánicas en juguetes infantiles pueden experimentar un

incremento constante en la tasa de fallos a medida que los niños juegan y manipulan los juguetes,

sin fases claramente diferenciadas.

4. Interruptores de Luz en el Hogar:

- Uso Continuo: Los interruptores de luz en el hogar pueden experimentar un aumento gradual

en la tasa de fallos a lo largo del tiempo debido al uso constante, sin fases específicas de desgaste

diferenciado.

5. Componentes Plásticos en Electrodomésticos:

- Fatiga del Material: Componentes plásticos en electrodomésticos, como carcasas o piezas

internas, pueden experimentar un aumento constante en la probabilidad de fallos a medida que

envejecen, sin fases claramente identificables de desgaste.

✓ Patrón D – Aumento inicial con una desaceleración – Fallo Aleatorio

Se denomina el patrón de quiebra inicial de la curva, ya que inicia con una tasa de fallos muy baja

y aumenta gradualmente hasta alcanzar un nivel constante. El Patrón D representa

aproximadamente el 7% de todas las fallas. (Patrón de fallo, s. f.)

Figura 15. Quiebra inicial de la curva

Fuente: (Patrón de fallo, s. f.)

Ejemplos:

1. Lámparas Incandescentes:
 - Inicio con Baja Tasa de Fallos: Las lámparas incandescentes suelen tener una baja tasa de fallos

al principio de su vida útil.

- Aumento Gradual: A medida que envejecen, la tasa de fallos aumenta inicialmente, pero este

aumento se desacelera a medida que se acercan al final de su vida útil.

- Fallo Aleatorio: Los fallos pueden ocurrir de manera más aleatoria y menos predecible a medida

que las lámparas envejecen.

2. Componentes Electrónicos en Equipos de Oficina:

- Inicio con Estabilidad: Al principio, los componentes electrónicos en equipos de oficina pueden

tener una tasa de fallos relativamente baja y estable.

- Incremento Inicial: A medida que estos componentes envejecen, la tasa de fallos puede

aumentar inicialmente, pero a un ritmo decreciente.

- Fallo Aleatorio: Los fallos pueden volverse más impredecibles y aleatorios a medida que los

componentes alcanzan la etapa tardía de su vida útil.

3. Baterías Recargables:

- Inicio con Buen Rendimiento: Las baterías recargables generalmente tienen un rendimiento

estable al principio de su uso.

- Incremento Moderado: Con el tiempo, la tasa de fallos puede aumentar, pero con una

desaceleración a medida que las baterías envejecen.

- Fallo Aleatorio: Los fallos pueden volverse más impredecibles, especialmente después de un

período significativo de uso.

4. Componentes Mecánicos en Sistemas de Transporte:

- Inicio con Poca Fricción: Al principio, los componentes mecánicos en sistemas de transporte

pueden tener una baja fricción y una tasa de fallos limitada.

 - Aumento Gradual: A medida que estos componentes envejecen, la fricción y la tasa de fallos

pueden aumentar, aunque con una desaceleración en la tasa de aumento.

- Fallo Aleatorio: Los fallos pueden ocurrir de manera más impredecible y menos uniforme.

5. Sensores en Sistemas de Monitoreo:

- Inicio con Precisión: Los sensores en sistemas de monitoreo pueden tener una alta precisión y

una baja tasa de fallos al principio.

- Incremento Inicial de la Tasa de Fallos: A medida que los sensores envejecen, la tasa de fallos

puede aumentar inicialmente, pero con una desaceleración a medida que se aproximan al final de

su vida útil.

- Fallo Aleatorio: Los sensores pueden experimentar fallos de manera más impredecible y

aleatoria en las etapas avanzadas de su operación.

✓ Patrón E – Fallo aleatorio

En el Patrón de Fallo E, se observa una distribución aleatoria y constante de fallos a lo largo de la

vida útil del activo, siendo responsable del 11% de todas las fallas. (Patrón de fallo, s. f.)

Figura 16. Fallo aleatorio

Fuente: (Patrón de fallo, s. f.)

Ejemplos:

1. Bombas Hidráulicas en Maquinaria Industrial:

- Fallo Aleatorio: Las bombas hidráulicas pueden experimentar fallos de manera aleatoria y

constante a medida que se utilizan en maquinaria industrial a lo largo del tiempo.

2. Válvulas en Sistemas de Fontanería:

 - Fallo Aleatorio: En sistemas de fontanería, las válvulas pueden experimentar fallos de forma

impredecible y constante, sin una tendencia clara a lo largo de su vida útil.

3. Sensores en Dispositivos Electrónicos de Consumo:

- Fallo Aleatorio: Los sensores en dispositivos electrónicos, como smartphones, pueden

experimentar fallos de manera aleatoria y constante a medida que los dispositivos envejecen.

4. Cables Eléctricos en Instalaciones Comerciales:

- Fallo Aleatorio: Los cables eléctricos en instalaciones comerciales pueden experimentar fallos

de forma impredecible y constante a medida que se utilizan a lo largo del tiempo.

5. Componentes de Red en Infraestructuras de Tecnología:

- Fallo Aleatorio: Los componentes de red, como routers y switches, pueden experimentar fallos

de manera aleatoria y constante a medida que se desempeñan en infraestructuras tecnológicas a lo

largo de su vida útil.

✓ Patrón F – Mortalidad infantil

Este patrón se denomina la curva de mortalidad infantil, caracterizada por una elevada tasa inicial

de fallos seguida de un nivel aleatorio de fallos. El Patrón F es responsable del 68% de todas las

fallas. (Patrón de fallo, s. f.)

Figura 17. Curva de mortalidad infantil

Fuente: (Patrón de fallo, s. f.)

Ejemplos:

1. Bombillas Incandescentes de Baja Calidad:

 - Alta Tasa Inicial de Fallos: Las bombillas de baja calidad pueden experimentar una alta tasa de

fallos al principio de su vida útil debido a defectos de fabricación.

- Niveles Aleatorios de Fallos: A medida que las bombillas envejecen, la tasa de fallos puede

volverse más aleatoria, con episodios impredecibles de fallos antes de su agotamiento.

2. Baterías No Recargables de Baja Duración:

- Mortalidad Inicial Elevada: Las baterías no recargables de baja duración pueden tener una

mortalidad inicial alta, con un rápido agotamiento de energía en las etapas tempranas de uso.

- Fallos Aleatorios: A lo largo de su vida útil, las baterías pueden experimentar fallos de manera

aleatoria, sin una pauta clara.

3. Componentes de Plástico en Juguetes de Calidad Inferior:

- Alta Tasa Inicial de Fallos: Los componentes de plástico en juguetes de baja calidad pueden

tener una alta tasa de fallos al principio debido a su fabricación deficiente.

- Niveles Aleatorios de Fallos: A medida que los juguetes envejecen, los componentes de plástico

pueden mostrar fallos de manera aleatoria y sin un patrón predecible.

4. Dispositivos Electrónicos de Marca Genérica:

- Tasa Inicial de Fallos Elevada: Los dispositivos electrónicos de marcas genéricas pueden

experimentar una tasa inicial de fallos alta debido a la calidad inferior de los componentes.

- Fallos Aleatorios: A lo largo del tiempo, estos dispositivos pueden sufrir fallos de forma

aleatoria, sin una secuencia clara.

5. Neumáticos de Baja Calidad para Vehículos:

- Alta Mortalidad Inicial: Los neumáticos de baja calidad pueden tener una alta mortalidad

inicial, con una propensión a pinchazos y desgaste rápido.

 - Fallos Aleatorios: A medida que los neumáticos envejecen, pueden experimentar fallos de

manera impredecible y aleatoria antes de alcanzar el final de su vida útil.

1.6. Patrones relacionados con la edad y cuales no. ¿Por qué?

Los patrones de falla relacionados con la edad se refieren a cómo cambia la tasa de fallos

de un activo a lo largo de su vida útil. Los patrones A-B-C pueden clasificarse según una vida útil

definida, caracterizada por aumentos en las tasas de fallos a medida que el activo envejece. Estos

patrones suelen estar vinculados al tiempo, la duración del uso en horas y los volúmenes de

producción. (Patrón de fallo, s. f.)

Los patrones de falla que no están directamente relacionados con la edad se caracterizan

por no seguir una evolución predecible a lo largo del tiempo. Estos patrones pueden depender de

factores diversos y no exclusivamente del envejecimiento del activo. Los patrones D-E-F

constituyen el 89% de las fallas y pueden ser caracterizados como aleatorios o casuales. Estos

estándares enfatizan que la ocurrencia de fallos se dará en los primeros años de vida del activo,

siendo inducidos por defectos de mantenimiento, operativos o de fabricación. Posterior al período

inicial, los fallos adoptan un carácter aleatorio.

Los patrones de falla que no están directamente relacionados con la edad se caracterizan por no

seguir una evolución predecible a lo largo del tiempo. Estos patrones pueden depender de factores

diversos y no exclusivamente del envejecimiento del activo. Aquí hay algunos ejemplos y razones

por las que no están estrictamente vinculados a la edad:

1. Fallo Aleatorio (Patrón E):

- Descripción: Implica fallos aleatorios y constantes a lo largo de la vida útil del activo.
 - Razón: Algunos activos pueden experimentar fallos impredecibles debido a variaciones en las

condiciones operativas, eventos externos inesperados o defectos de fabricación. Estos factores

pueden no estar directamente relacionados con el tiempo.

2. Mortalidad Infantil (Patrón F):

- Descripción: Presenta una alta tasa inicial de fallos seguida de niveles aleatorios de fallos.

- Razón: La mortalidad infantil puede ser causada por defectos de diseño, fabricación o

materiales, no necesariamente vinculados al envejecimiento. La falta de calidad en la producción

puede dar lugar a una alta tasa de fallos desde el principio.

3. Fallo Catastrófico:

- Descripción: Implica un fallo repentino y completo del activo.

- Razón: Este tipo de fallo puede deberse a eventos extremos como accidentes, errores de diseño

fundamentales o condiciones operativas críticas que superan las capacidades del activo. No sigue

una progresión gradual asociada con la edad.

4. Fallo por Uso Excesivo o Mal Uso:

- Descripción: El activo falla prematuramente debido a un uso inadecuado o condiciones

operativas fuera de las especificaciones.

- Razón: El uso incorrecto, la falta de mantenimiento o la exposición a condiciones para las

cuales el activo no fue diseñado pueden provocar fallos independientemente del tiempo.

5. Fallo por Factores Ambientales:

- Descripción: El ambiente en el que opera el activo contribuye significativamente a los fallos.

- Razón: Factores como la exposición a productos químicos corrosivos, condiciones climáticas

extremas o entornos hostiles pueden provocar fallos sin seguir una progresión relacionada con la

edad.
Estos patrones de falla destacan que hay factores diversos y situacionales que pueden influir en la

confiabilidad y el rendimiento de un activo, más allá de su envejecimiento cronológico.

1.7. Funciones y fallas evidentes

Una función evidente es aquella cuya falla eventualmente e inevitablemente se hará

evidente por sí sola a los operadores en circunstancias normales.(Moubray, 2004)

Ejemplo: se tiene tres bombas que hemos vuelto a representar. Si un cojinete de la bomba A

experimenta un agarrotamiento, la capacidad de bombeo se ve afectada. Esta falla, por sí sola,

se manifestará de manera inevitable ante los operadores, ya sea en el momento en que ocurra o

cuando se interrumpa alguna operación más adelante en el proceso. (Es posible que los

operadores no se percaten de inmediato de que la anomalía proviene del rodamiento, pero

indudablemente notarán que algo anormal ha sucedido).

Figura 18.Bombas

Fuente: (Moubray, 2004)

Las fallas de este tipo son consideradas evidentes, ya que tarde o temprano, su ocurrencia será

perceptible para alguien. (Moubray, 2004)

Categorías de Fallas evidentes

Las fallas evidentes se dividen en tres categorías según su importancia decreciente:

- Consecuencias para la seguridad y el medio ambiente: Una falla se clasifica en esta categoría

si tiene el potencial de causar lesiones o muertes, lo que la hace una preocupación de seguridad.
Asimismo, se considera que tiene consecuencias para el medio ambiente si viola normativas

ambientales a nivel corporativo, regional o nacional. (Moubray, 2004)

- Consecuencias operacionales: Una falla se incluye en esta categoría si afecta la producción o

las operaciones, lo que abarca aspectos como el volumen de producción, la calidad del producto,

el servicio al cliente o los costos operativos, además del costo directo de la reparación. (Moubray,

2004)

- Consecuencias no operacionales: Las fallas evidentes en esta categoría no impactan ni en la

seguridad ni en la producción. Su alcance se limita al costo directo de la reparación. (Moubray,

2004)

Esta jerarquización de las fallas evidentes en el Marco de Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad (RCM) asegura que se considere el impacto en la seguridad y el medio ambiente en

cada modo de falla evidente. Este enfoque de RCM reafirma su compromiso de priorizar la

seguridad de las personas sobre la producción. (Moubray, 2004)

Además, implica una evaluación integral en un solo análisis que abarca las repercusiones en la

seguridad, el medio ambiente y los aspectos económicos. Este enfoque integrado resulta más eficaz

que considerar estas categorías por separado. Las siguientes cuatro secciones de este capítulo

examinarán detalladamente cada una de estas categorías, comenzando por las evidentes y

avanzando hacia temas más complejos relacionados con funciones ocultas. (Moubray, 2004)

1.8. Funciones y fallas ocultas

Una función oculta se refiere a aquella cuya falla no será perceptible para los operarios en

circunstancias normales, si ocurre de manera aislada. En el proceso de Mantenimiento Centrado

en Confiabilidad (RCM), el primer paso es distinguir entre las funciones ocultas y evidentes, ya

que las funciones ocultas requieren un enfoque especial. Como se detalla en la sección 6 de este
capítulo, estas funciones están vinculadas a dispositivos de seguridad que carecen de seguridad

inherente. Dado que este tipo de funciones representa hasta la mitad de los modos de falla que

pueden afectar a equipos modernos y complejos, las funciones ocultas podrían convertirse en un

área predominante en el ámbito del mantenimiento en la próxima década. No obstante, para

contextualizar las funciones ocultas, primero exploraremos las fallas evidentes. (Moubray, 2004)

Sin embargo, existen fallas que se manifiestan de manera que nadie se percataría de que el

elemento ha experimentado una avería a menos que ocurra algún otro fallo.

Ejemplo: la bomba C de la Figura 17; si esta fallara, nadie se daría cuenta de que ha ocurrido

un fallo porque, en condiciones normales, la bomba B continuaría operando. En otras palabras,

la falla de la bomba C por sí sola no tendría un impacto directo a menos que la bomba B también

falle (lo cual sería una situación anormal). La bomba C exhibe una de las características más

destacadas de una función oculta, ya que su fallo por sí solo no es evidente para los operarios

en circunstancias normales. Es decir, no se hará evidente hasta que también falle la bomba B.

Fallas ocultas

Las fallas ocultas en el contexto de la Metodología del Análisis de la Causa Raíz (RCM) pueden

referirse a situaciones donde los dispositivos de seguridad carecen de una seguridad inherente o

no son evidentes para los operadores.

Ejemplos:

1. Dispositivo de Protección sin Seguridad Inherente:

- Descripción: Un sistema de frenado de emergencia en una línea de producción.

- Falla Oculta: El dispositivo de frenado de emergencia no cuenta con una seguridad inherente y

no es evidente para los operadores.

 - Consecuencia: En caso de un fallo, la capacidad de detener rápidamente la línea de producción

en situaciones de emergencia se ve comprometida, exponiendo a los trabajadores y aumentando el

riesgo de accidentes.

2. Sensor de Temperatura en un Horno Industrial:

- Descripción: Sensor de temperatura utilizado para controlar la temperatura en un horno

industrial.

- Falla Oculta: El sensor de temperatura no presenta signos visuales de falla y no emite alertas

visibles.

- Consecuencia: Si el sensor de temperatura falla sin dejar indicios visuales, puede resultar en un

aumento no detectado de la temperatura en el horno, lo que podría llevar a daños en los productos,

pérdida de calidad y, en casos extremos, a riesgos de seguridad y medioambientales.

2. Parte 2

2.1. Que es la hoja de información

Una hoja de información RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) es una

herramienta esencial que proporciona una guía detallada para analizar y abordar las causas

fundamentales de los fallos de los equipos, con el objetivo de mejorar la confiabilidad de los

activos. Este enfoque estratégico se centra en minimizar las averías imprevistas y maximizar la

eficiencia operativa. Aunque el tiempo de inactividad puede ser inevitable al trabajar con

maquinaria compleja que implica numerosas piezas, el RCM se convierte en una estrategia clave

para prevenir fallas inesperadas. Las empresas líderes adoptan el enfoque RCM para anticiparse a

posibles averías, evitando así mantenimientos complicados, subcontrataciones costosas y la

consiguiente pérdida de tiempo de producción. La hoja de información RCM sirve como una hoja
de ruta estructurada para implementar y seguir este proceso, asegurando una gestión proactiva y

eficaz de los activos. (Qué es el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), 2021)

Figura 19. Formato de una hoja de información

Fuente: (Parra Ortiz & Galvis, 2014)

2.2. Como se utiliza y como se denotan las funciones y fallas funcionales en esta hoja

2.2.1. Cómo se en lista las funciones

Una definición funcional elaborada de manera apropiada, especialmente si está

completamente cuantificada, precisa con exactitud los objetivos de rendimiento. Esto garantiza

que todos los involucrados comprendan claramente lo que se busca, asegurando a su vez que las

actividades de mantenimiento se mantengan centradas en las necesidades reales de los usuarios o

clientes. Además, contribuye a adaptarse a las variaciones originadas por cambios en las

expectativas, sin volver obsoleto el proyecto en su totalidad. Las funciones se detallan en la

columna izquierda de la Hoja de Información de RCM. Las funciones primarias se registran

primero y se numeran según el ejemplo de que se ilustra en la Figura 19. (aplicándose estas

funciones al sistema de escape de una turbina de gas de 5 megavatios. (Moubray, 2004)

 Figura 20. Listado de funciones

Fuente: (Moubray, 2004)

2.2.2. Cómo se debe registrar las fallas funcionales

Las fallas funcionales se registran en la segunda columna de la hoja de trabajo de

información. Se asignan códigos alfabéticos, siguiendo el formato ilustrado en la Figura 20.

 Figura 21. Descripción de fallas funcionales

Fuente: (Moubray, 2004)

Ejemplo: Fallas que puede existir en un sistema de bombeo de agua de refrigeración

Figura 22. Modos de falla de una bomba

Fuente: (Moubray, 2004)

Figura 23. Hoja de información

Fuente: (Moubray, 2004)

3. Referencias

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