AREA MECÁNICA

TORNO CONVENCIONAL N°V

Proyecto de mantenimiento

NOMBRE: Sebastián Villegas, Branko Navarrete, Matías Becar

CARRERA: Ingeniería mecánica en mantenimiento industrial
ASIGNATURA: Taller de integración técnica
PROFESOR: Luis Moyano Luengo
FECHA: 13-12-2021
Índice

TORNO CONVENCIONAL N°V................................................................................................................1

Proyecto de mantenimiento.......................................................................................................................1
1 Introducción.......................................................................................................................................3
2 Torno convencional..........................................................................................................................4
2.1 Ficha técnica..............................................................................................................................5
2.2 Anomalías detectadas..............................................................................................................5
2.3 Análisis de criticidad de fallas...............................................................................................6
2.4 Análisis de criticidad de sistemas........................................................................................7
3 Causas raíz.........................................................................................................................................8
3.1 Causa raíz desviación de poleas...........................................................................................9
3.1.1 Análisis 5W+2H..................................................................................................................9
3.1.2 Árbol de fallas....................................................................................................................9
3.1.3 Diagrama causa y efecto...............................................................................................10
3.1.4 Matriz del por qué............................................................................................................10
3.1.5 Lluvia de ideas.................................................................................................................11
3.2 Causa raíz desconexión de la palanca del sistema automático..................................12
3.2.1 Análisis 5W+2H................................................................................................................12
3.2.2 Árbol de fallas..................................................................................................................12
3.2.3 Diagrama causa y efecto...............................................................................................13
3.2.4 Matriz del por qué............................................................................................................13
3.2.5 Lluvia de ideas.................................................................................................................14
3.3 Causa raíz de tambor graduado..........................................................................................15
3.3.1 Análisis 5W+2H................................................................................................................15
3.3.2 Árbol de fallas..................................................................................................................16
3.3.3 Diagrama causa y efecto...............................................................................................16
3.3.4 Matriz del por qué............................................................................................................17
3.3.5 Lluvia de ideas.................................................................................................................17
3.4 Causa raíz de falta de limpieza............................................................................................18
3.4.1 Análisis 5W+2H................................................................................................................18
3.4.2 Árbol de fallas..................................................................................................................18
3.4.3 Diagrama causa y efecto...............................................................................................19
3.4.4 Matriz del por qué............................................................................................................19
3.4.5 Lluvia de ideas.................................................................................................................20

2
4 Plan de mantenimiento..................................................................................................................21
4.1 Plan de mantenimiento correctivo......................................................................................21
4.2 Costos de plan de mantenimiento correctivo..................................................................23
4.3 Plan de mantenimiento preventivo.....................................................................................25
5 Conclusión........................................................................................................................................26

3
1 Introducción

En la sede de Inacap Chillán se desarrollaron análisis de medición a distintas

maquinarias ubicadas en el taller de máquinas y herramientas, estos análisis fueron
tomados con la finalidad de detectar fallas en estas máquinas y poder generar planes de
mantenimiento.
Habiendo mencionado lo anterior, en este informe se mostrarán los resultados de estos
análisis antes mencionados en el torno n°5 del taller de máquinas y herramientas.
Para el desarrollo de este informe se realizaron análisis de criticidad a las fallas de la
máquina, con el fin de jerarquizar así los problemas de esta, además junto con estos
análisis, con cada anomalía detectada, se realizaron técnicas (5w + 2h, lluvia de ideas, 5
por qué, diagrama de causa y efecto y árbol de falla) para determinar su causa raíz. Por
otra parte, también se desarrolló un plan de mantenimiento correctivo considerando las
fallas del torno convencional n°5, junto con otro plan de mantenimiento, en este caso un
plan de mantenimiento preventivo. Todo esto realizado en el software Microsoft Project,
en donde además se reflejan los costos de las tareas de mantenimiento que se
realizaran.

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 2 Torno convencional

El proceso del levantamiento de información del torno convencional se llevó a cabo en la

sede Inacap Chillan, los días 08 y 15 de noviembre en horario de clases desde las 08:15
AM hasta las 10:35 AM. De esta manera se recopilaron los datos que se mostraran a
continuación en el informe sobre el torno convencional N°5 del taller mecánico de
máquinas y herramientas.

2.1 Ficha técnica

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2.2 Anomalías detectadas

Tal y como se muestra en la imagen, en el torno convencional N°5 contamos con 5 fallas
o anomalías detectadas, junto con estas fallas se encuentra un diagnóstico operacional y
recomendaciones, las cuales serán observadas a mayor detalle a continuación.

 La falla de desviación de poleas puede afectar en las revoluciones que entrega la

máquina, además que a largo plazo puede generarse que la desviación (de
3,5mm) crezca y que posterior a eso la polea llegue a descarrilarse.
 La falta de lubricación de los engranes que se encontró principalmente en la caja
de engranes, donde el lubricante aplicado se notaba con ciertas partículas ajenas.
Esta anomalía no se menciona como una falla propiamente tal, pero de todas
maneras esto puede afectar el funcionamiento de la máquina, lo que también
puede desencadenar en un desgaste de componentes debido a la fricción.
 La limpieza del equipo puede afectar tanto a el o los operadores del torno como
también a la misma maquinaria en cuestión, como por ejemplo a los engranes, los
cuales pueden trabarse y generar una rotura entre estos.
 Tambor graduado que se encontraba con una ligera soltura. Esta es una falla que
afecta directamente a la precisión del torno, y debido a que esta maquinaria se
utiliza para el mecanizado de piezas, se requiere de una precisión exacta en sus
trabajos, por lo que se considera una anomalía critica.
 Desconexión del sistema automático, esta falla se notaba al momento de trabajar
con el torno ya que la palanca de accionamiento que da paso al trabajo
automático del torno se hallaba totalmente trabada. Esta falla afecta como lo
indica su nombre a la función automática del torno, la que además se utiliza para
realizar los hilos en las piezas mecanizadas.

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2.3 Análisis de criticidad de fallas

De este análisis de criticidad podemos evidenciar y enumerar las fallas por su criticidad,
por lo que podemos deducir que la anomalía más crítica es la limpieza, puesto que se
mantiene como una criticidad media.
Esta tabla se lleva a cabo utilizando conceptos como el impacto operacional o medio
ambiente y adjudicando a estos un numero basado en lo que más se asemeja a la
realidad, como en la tabla a continuación.

¿Por qué la falla más crítica es la limpieza?

Debido a que puede afectar tanto a componentes, mecanismos y a los mismos
trabajadores.

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2.4 Análisis de criticidad de sistemas

En este análisis de criticidad de sistemas los resultados se encuentran más reñidos que
en el anterior análisis, aunque de todas maneras se evidencia que los sistemas más
críticos en este caso son la caja Norton y el carro transversal.
Se añade además la tabla de los factores evaluados.

¿Por qué los sistemas más críticos del torno son la caja Norton y el carro transversal?
Porque sin la caja Norton el torno no puede funcionar, y sin el carro transversal no se
puede realizar el mecanizado de piezas.

8
3 Causas raíz

3.1 Causa raíz desviación de poleas

La causa raíz de la falla de desviación de poleas es una mala administración, lo cual

desencadeno una serie de eventos, por lo cuales no se logro calibrar de manera
adecuada el torno convencional.
La solución a esta falla es solucionar los problemas administrativos de la fabrica
distribuidora, que en este caso una forma de subsanar esta falla a futuro seria considerar
una mejora en el sistema administrativo, de la mano con más capacitaciones.
3.1.1 Análisis 5W+2H

3.1.2 Árbol de fallas

9
3.1.3 Diagrama causa y efecto

3.1.4 Matriz del por qué

10
3.1.5 Lluvia de ideas

11
3.2 Causa raíz desconexión de la palanca del sistema automático

La causa raíz de esta falla es netamente una mala ejecución de trabajo por parte de los
operarios, esto claramente debido a que el personal que opera esta maquinaria es un
personal estudiantil, por lo que no siempre se tienen el mayor de los cuidados. De todas
formas, una diferente metodología de estudio o trabajo podría subsanar futuras fallas
similares.
3.2.1 Análisis 5W+2H

3.2.2 Árbol de fallas

12
3.2.3 Diagrama causa y efecto

3.2.4 Matriz del por qué

13
3.2.5 Lluvia de ideas

14
3.3 Causa raíz de tambor graduado

La causa raíz de la falla en el tambor graduado es un personal inexperto, al igual que en

la causa de la desconexión de la palanca del sistema automático. Y así mismo, como en
la resolución del problema anterior se requiere aplicar una metodología de trabajo
distinta, con más capacitación sobre componentes de la máquina, sus usos y luego la
utilización de esta, de esa forma se puede obtener mejores resultados de los
estudiantes. Aun así, siempre existirán esta clase de problemas por lo que se requiere
realizar mantenimientos a la maquina periódicamente.
3.3.1 Análisis 5W+2H

15
3.3.2 Árbol de fallas

3.3.3 Diagrama causa y efecto

16
3.3.4 Matriz del por qué

3.3.5 Lluvia de ideas

3.4 Causa raíz de falta de limpieza

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La causa raíz de esta anomalía es la falta de tiempo de los operarios, ya que al realizar una limpieza
adecuada del ambiente de trabajo y maquina se acorta el tiempo de productividad y de descanso. Por lo
que la solución a este problema es implementar bajo un sistema administrativo, un tiempo de limpieza
antes de finalizar la jornada de trabajo (que este incluido en este mismo), pero que no acorte el tiempo de
productividad.

3.4.1 Análisis 5W+2H

3.4.2 Árbol de fallas

3.4.3 Diagrama causa y efecto

18
3.4.4 Matriz del por qué

3.4.5 Lluvia de ideas

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4 Plan de mantenimiento

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4.1 Plan de mantenimiento correctivo

21
4.2 Costos de plan de mantenimiento correctivo

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23
24
4.3 Plan de mantenimiento preventivo

Diario

 Inspección visual de la bancada.

 Lubricación del cabezal móvil, los carros longitudinal y transversal.
 Después de finalizar cualquier operación mecánica, es indispensable el retiro de
las virutas con un cepillo de cerdas de nylon y escobillas de goma
Mensual

 Limpieza del compartimiento donde se encuentran alojados los engranes con

ayuda de un cepillo de cerdas de nylon, posteriormente aplicación de un
disolvente y luego un absorbente industrial.
 Inspección los circuitos y el cableado.
 Utilizando una brocha, limpieza de la guía del tornillo de carro retirando las virutas
de los mecanizados.
 Limpieza y lubricación de la cremallera principal del torno.
 Ajuste de tuercas, tornillos y de la estructura de la máquina.
 Verificación de ruidos y anomalías no percibidos en condiciones normales de
funcionamiento.
Trimestral

 Limpieza o reemplazo de los filtros del refrigerante y cambiar el refrigerante.

Semestral

 Revisión de señales: Voltaje de entrada, salida

 Chequeo de contactores.
 Revisión y ajuste de las correas.

Anual

 Cambio de aceite.
 Análisis de vibraciones.
 Verificación de la cimentación y la ausencia de grietas.
 Revisión y limpieza del motor eléctrico.
 Revisión de nivel y precisión.
 Inspección de las velocidades de salida en rpm.

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5 Conclusión

Se elaboró un levantamiento de los parámetros básicos de un torno convencional. Como

también un plan de mantenimiento para dicho torno que servirá para mejorar el
funcionamiento del equipo, así como también aumentar la productividad y la eficiencia.
Habiendo mencionado lo anterior, en este informe se mostró los resultados de estos
análisis que se realizaron en el torno N°5 del taller de máquinas y herramientas.
En el desarrollo de este informe se realizaron análisis de criticidad a las fallas de la
máquina, con el fin de jerarquizar así los problemas de esta, además junto con estos
análisis, con cada anomalía detectada, se realizaron técnicas (5w + 2h, lluvia de ideas, 5
por qué, diagrama de causa y efecto y árbol de falla) para determinar su causa raíz.
también se desarrolló un plan de mantenimiento correctivo considerando las fallas del
torno convencional N°5, junto con otro plan de mantenimiento, en este caso un plan de
mantenimiento preventivo. Todo esto realizado en el software Microsoft Project, en
donde además se reflejan los costos de las tareas de mantenimiento que se realizaron.
Luego de realizado el informe se pudo notar que las causas más críticas entre las fallas
fue la limpieza, por otro lado, los sistemas más críticos del torno fueron en este caso la
caja Norton y el carro transversal.
Para finalizar, al realizarse el mantenimiento correctivo del torno se incluyo un paso a
paso para subsanar cada falla, contemplando la causa raíz de esta.

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