AUSIMM

THE AUSTRALASIAN INSTITUTE OF MINING AND

METALLURGY

METALURGIA EXTRACTIVA
DEL ZINC

Roderick J. Sinclair
supervised by
JMLA
2020
 Índice general

1. Perspectiva de la Industria de Fundición de Zinc e Introducción 1

1.1. INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. LA INDUSTRIA DE LA FUNDICIÓN DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.3. PRINCIPIOS DE PROCESOS - PROCESO ELECTROLÍTICO DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4. REDUCCIÓN CARBOTÉRMICA - PRINCIPIOS DEL PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2. Antecedentes históricos 11
2.1. PRODUCCIÓN DE ZINC EN SUS INICIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2. PROCESOS DE RETORTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.3. EL PROCESO ELECTROLÍTICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.4. RECUPERACIÓN DE ZINC DE LOS RESIDUOS DE LIXIVIACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.5. LIXIVIACIÓN DIRECTA DE CONCENTRADOS DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.6. DESARROLLOS EVOLUTIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.7. PROCESO IMPERIAL SMELTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

3. Materias primas 17
3.1. ANTECEDENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.2. MINERALOGIA DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.3. SEPARACIÓN Y CONCENTRACIÓN DE MENAS DE SULFURO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.4. CONCENTRADOS COMERCIALES DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.5. COMPRA DE CONCENTRADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.6. CONDICIONES COMERCIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.7. MATERIALES SECUNDARIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

4. Tostación 29
4.1. PROPÓSITO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.2. QUÍMICA Y TERMODINÁMICA DEL PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.2.1. Reacciones de estado sólido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.2.2. Cinética de la tostación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

Metalurgia JMLA
II ÍNDICE GENERAL

4.2.3. Requisitos de oxı́geno y aire para la tostación de concentrados . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

4.3. MÉTODOS DE TOSTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.3.1. Tostadores de pisos y formas antiguas de equipos de tostación . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.3.2. Tostación en Suspensión o flash . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.3.3. Tostación en lecho fluidizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.4. PRINCIPIOS DE LA TOSTACIÓN DE LECHO FLUIDIZADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.4.1. Efectos de la distribución de tamaño de partı́cula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.4.2. Rango óptimo de tamaño de partı́cula para tostación de concentrados de zinc . . . . . . . . . 40
4.4.3. Control de la distribución del tamaño de partı́cula del lecho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.4.4. Mezcla de sólidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.5. EQUIPO COMERCIAL DE TOSTACIÓN EN LECHO FLUIDIZADO . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.5.1. Dosificación de concentrado alimentado y métodos de alimentación . . . . . . . . . . . . . . 42
4.5.2. Flujos de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.5.3. Condiciones de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.5.4. Control de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.5.5. Descarga de Calcina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.5.6. Eliminación de azufre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.5.7. Equipos auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.5.8. Enriquecimiento con oxı́geno del aire de fluidización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.6. OTRAS FORMAS DE EQUIPO DE TOSTACIÓN DE LECHO FLIDIZADO . . . . . . . . . . . . . 47
4.6.1. El tostador Overpelt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.6.2. El tostador de lecho fluidizado circulante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.7. PROCESAMIENTO DE GASES DEL TOSTADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.8. PRODUCCIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

5. Lixiviación y Preparación de la solución 55

5.1. PROPÓSITO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.2. LIXIVIACIÓN DE CALCINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.2.1. Lixiviación primaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.2.2. Lixiviación secundaria del residuo de lixiviación primaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.3. REMOCIÓN DE HIERRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.3.1. El Proceso Jarosita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.3.2. El Proceso Goetita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.3.3. El Proceso VM Goetita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.3.4. El Proceso Paragoetita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.3.5. El Proceso Hematita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

JMLA Metalurgia
ÍNDICE GENERAL III

5.3.6. Comparación de procesos de remoción de hierro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

5.3.7. Otras técnicas de extracción de hierro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
5.4. RECUPERACIÓN DE RESIDUO PLOMO-PLATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
5.5. ESPESADO Y FILTRACIÓN DE RESIDUOS DE HIERRO Y DE LIXIVIACIÓN . . . . . . . . . . 71
5.6. PROCESAMIENTO Y ELIMINACIÓN DE RESIDUOS DE LIXIVIACIÓN / HIERRO . . . . . . . 73
5.6.1. Procesamiento quı́mico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
5.6.2. Tratamiento Pirometalúrgico de Residuos de Plantas de Lixiviación . . . . . . . . . . . . . . 74
5.6.3. Lixiviación de polvos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
5.7. LIXIVIACIÓN DIRECTA DE CONCENTRADOS DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.7.1. El proceso de lixiviación a presión de zinc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.7.2. Lixiviación a presión en dos etapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5.7.3. Lixiviación Directa a Presión Atmosférica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.7.4. Lixiviación directa a sulfato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.7.5. Lixiviación bacteriana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.7.6. Sistemas de lixiviación directa basados en cloruros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.8. EXTRACCION SOLVENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.8.1. Solventes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.8.2. Cargado de Solvente con Zinc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.8.3. Impacto de los compuestos orgánicos en la electrólisis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

6. Purificación de Soluciones 93
6.1. PROPÓSITO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
6.2. EXTRACCIÓN DE IMPUREZAS POR PRECIPITACIÓN POR AJUSTE DEL pH . . . . . . . . . . 93
6.3. REMOCIÓN DE IMPUREZAS POR CEMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
6.3.1. Principios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
6.4. PRÁCTICA DE CEMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
6.4.1. planteamiento de la primera etapa de activación con arsénico en caliente . . . . . . . . . . . . 97
6.4.2. planteamiento de la primera etapa de cobre / cadmio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
6.4.3. Primera etapa de remoción selectiva de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
6.5. EQUIPO USADO PARA LA CEMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
6.5.1. Control Analı́tico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
6.6. OTROS MÉTODOS DE PURIFICACIÓN DE SOLUCIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
6.6.1. Separación de cobalto y nı́quel como complejos orgánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
6.6.2. Eliminación de cloro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
6.6.3. Remoción de talio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
6.6.4. Remoción de germanio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

Metalurgia JMLA
IV ÍNDICE GENERAL

6.7. REMOCIÓN DE YESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

6.8. RECUPERACIÓN DE SUB-PRODUCTOS COMERCIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
6.8.1. Cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
6.8.2. Cadmio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
6.9. COMPORTAMIENTO DE IMPUREZAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
6.9.1. Aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
6.9.2. Antimonio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
6.9.3. Arsénico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
6.9.4. Bario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
6.9.5. Bismuto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
6.9.6. Cadmio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.9.7. Calcio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.9.8. Cloro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.9.9. Cobalto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.9.10. Cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
6.9.11. Flúor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
6.9.12. Galio e indio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
6.9.13. Germanio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
6.9.14. Hierro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
6.9.15. Plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.9.16. Magnesio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.9.17. Manganeso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.9.18. Mercurio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.9.19. Nı́quel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.9.20. Potasio y sodio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.9.21. Selenio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.9.22. Sı́lice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.9.23. Telurio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.9.24. Talio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
6.9.25. Estaño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

7. Electrólisis 113
7.1. PRINCIPIOS DEL PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
7.1.1. Reacciones Electroquı́micas Básicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
7.1.2. Termodinámica y cinética de las reacciones de electrodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
7.1.3. Sobrepotencial de activación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116

JMLA Metalurgia
ÍNDICE GENERAL V

7.1.4. Sobretensión de Concentración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

7.1.5. Corriente de Celda Electrolı́tica - Relación de Voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
7.2. REACCIONES CATÓDICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
7.2.1. Deposición de zinc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
7.2.2. Deposición de hidrógeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
7.2.3. Efecto de los cambios en la composición electrolı́tica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
7.2.4. Efecto de cambios en la temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
7.2.5. Efecto de las impurezas en el proceso de cátodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
7.2.6. Morfologı́a del depósito catódico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
7.2.7. Extracción del cátodo de zinc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
7.3. REACCIONES DE ÁNODO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
7.3.1. Corrosión del ánodo de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
7.3.2. Sobretensión de reducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
7.4. CONDUCTIVIDAD DEL ELECTROLITO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
7.5. RENDIMIENTO DE CELDAS DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
7.5.1. Voltaje de celda y consumo de energı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
7.5.2. Tiempo de deposición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
7.5.3. Pureza del depósito del cátodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
7.6. CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN Y DISEÑO DE LA PLANTA . . . . . . . . . . . . . . . . 130
7.6.1. General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
7.6.2. Cátodos, extracción y manipulación de cátodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
7.6.3. Ánodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
7.6.4. Control y composición del flujo electrolı́tico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
7.6.5. Remoción de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
7.6.6. Niebla ácida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
7.6.7. Manejo del ánodo y lodo anódico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
7.6.8. Monitoreo de la calidad de las soluciones electrolı́ticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
7.6.9. Modulación de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139

8. Fundición y colada 141

8.1. PROPÓSITO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
8.2. FUSION DE CÁTODOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
8.2.1. Manejo de fundentes y drosses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
8.2.2. Transferencia de zinc fundido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
8.3. ESPECIFICACIONES Y ALEACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
8.4. COLADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145

Metalurgia JMLA
VI ÍNDICE GENERAL

8.4.1. Fundición en lingotes planos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145

8.4.2. Preparación de las rumas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146

8.4.3. Colada en bloques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146

8.4.4. Control Analı́tico de Calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148

8.5. PRODUCCIÓN DE POLVO DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149

9. Control de balance de materiales y tratamiento de efluentes 151

9.1. PROPÓSITO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151

9.2. SALIDAS DE IMPUREZAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151

9.2.1. Problemas del balance de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152

9.3. PROCEDIMIENTOS DE SANGRÍA DE SOLUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152

9.3.1. Extracción de zinc de electrolito agotado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153

9.3.2. Precipitación selectiva de zinc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153

9.4. TRATAMIENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155

10. Otros procesos electrolı́ticos 159

10.1. COMPARACIONES GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159

10.2. SISTEMAS DE CLORURO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159

10.2.1. Procesos de lixiviación de calcina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160

10.2.2. Cloración directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160

10.2.3. Lixiviación con cloruro férrico y cloruro cúprico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160

10.2.4. Otros sistemas de lixiviación directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161

10.3. ELECTROLÍSIS DE CLORURO DE ZINC ACUOSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161

10.4. ELECTROLÍSIS DE CLORURO DE ZINC FUNDIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162

10.5. ELECTROLÍSIS DE ZINC DE SOLUCIONES ALCALINAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164

10.6. EVALUACION GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165

11. Reducción Carbotérmica 167

11.1. PRINCIPIOS QUÍMICOS DE LA REDUCCIÓN DEL ÓXIDO DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . 167

11.2. REDUCCIÓN DESDE ESCORIAS LÍQUIDAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171

11.3. CONTROL DE LA REDUCCIÓN DE HIERRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174

11.4. CONDENSACIÓN DEL ZINC DE LOS GASES DE REDUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175

11.4.1. Volatilización (Fuming) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179

JMLA Metalurgia
ÍNDICE GENERAL VII

12. Sinterización 181

12.1. OBJETIVO Y ANTECEDENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
12.2. EL PROCESO DE SINTERIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
12.2.1. Contenido de combustible de la carga de sinterización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
12.2.2. Mezcla de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
12.2.3. Dosificación de la carga y contenido de humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
12.2.4. Alimentación de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
12.2.5. Distribución de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
12.3. SINTERIZACIÓN DE FLUJO ASCENDENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
12.4. MANIPULACIÓN DEL SINTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
12.5. MANIPULACIÓN Y LIMPIEZA DE GAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
12.6. LA ESTRUCTURA DEL SINTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
12.7. CAPACIDAD Y RENDIMIENTO DE LA MÁQUINA DE SINTERIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . 188

13. Procesos de retorta 191

13.1. HISTORIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
13.2. EL PROCESO DE RETORTA HORIZONTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
13.3. EL PROCESO DE RETORTA VERTICAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
13.3.1. Preparación de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
13.3.2. Operación de retorta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
13.3.3. Residuos de retorta y procesamiento adicional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
13.3.4. Rendimiento de las retortas verticales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
13.4. EL PROCESO DE RETORTA ELECTROTÉRMICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
13.4.1. Volatilización en la retorta electrotérmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198

14. Producción de Horno de Cuba de Zinc 199

14.1. DESARROLLO DEL HORNO DE CUBA DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
14.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
14.3. COMPOSICIÓN DE LA ESCORIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
14.4. IMPUREZAS Y CALIDAD DEL METAL DE ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
14.5. EVOLUCIÓN DEL DISEÑO Y FUNCIONAMIENTO DEL HORNO . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
14.5.1. Acreciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
14.5.2. Sangrı́a de bullón y de escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
14.6. USO DE COQUE Y CAPACIDAD DE LA HORNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
14.7. ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA DEL HORNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208

Metalurgia JMLA
VIII ÍNDICE GENERAL

15. Refinación Térmica de Zinc 209

15.1. REFINACIÓN POR LICUACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
15.2. REFINACIÓN POR PRECIPITACIÓN QUÍMICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
15.3. REFINACIÓN POR DESTILACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210

16. Procesos de Volatilización de Zinc 213

16.1. INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
16.2. EL PROCESO DE HORNO WAELZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
16.2.1. Requerimientos y desempeño de la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
16.2.2. Escoria Waelz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
16.2.3. Polvo de óxido Waelz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
16.2.4. Tratamiento del óxido Waelz crudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
16.3. EL HORNO CONVENCIONAL DE VOLATILIZACIÓN DE ESCORIAS . . . . . . . . . . . . . . . 218
16.4. VOLATILIZACIÓN DE ESCORIA CON LANZA SUMERGIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
16.4.1. Principios de operación y construcción del reactor de baño de escoria . . . . . . . . . . . . . 225
16.5. PROCESOS DE VOLATILIZACIÓN DE ALTA INTENSIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
16.5.1. Reactor de Llama Horsehead (Bounds and Pusateri, 1990) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
16.5.2. El Reactor de Llama Ciclónica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
16.6. VOLATILIZACIÓN EN HORNO DE CUBA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
16.7. TRATAMIENTO DE POLVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231

17. Procesos de Reducción en Hornos Eléctricos 235

17.1. TIPOS DE HORNOS ELÉCTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
17.2. HORNOS DE RESISTENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
17.3. HORNOS DE ARCO DE PLASMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
17.4. EL PROCESO STERLING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
17.5. EL PROCESO PLASMADUST DE SKF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
17.6. OTROS PROCESOS DE HORNO ELÉCTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
17.6.1. El horno multifunción ELKEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
17.6.2. El horno de plasma TETRONICS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
17.6.3. El Proceso AllMet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
17.6.4. Tecnologı́a MINTEK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
17.7. CONCLUSIONES GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242

18. Otros procesos de reducción pirometalúrgica 245

18.1. EL PROCESO WARNER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
18.2. PROCESO DE REDUCCIÓN DE FUSIÓN DE HIERRO OUTOKUMPU . . . . . . . . . . . . . . . 247

JMLA Metalurgia
ÍNDICE GENERAL IX

19. Tratamiento de óxidos y materiales secundarios 249

19.1. ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
19.2. MINERALES DE ÓXIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
19.3. MATERIALES SECUNDARIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
19.3.1. Cenizas y drosses de Galvanisadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
19.3.2. Polvo EAF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251

20. Consumo de energı́a 253

20.1. PROPÓSITO Y ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
20.2. CONSUMO DE ENERGÍA PARA EL PROCESO ELECTROLÍTICO . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
20.2.1. Manejo del concentrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
20.2.2. Tostación (Asumiendo tostación en lecho fluidizado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
20.2.3. Limpieza de Gas y Producción de Ácido Sulfúrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
20.2.4. Lixiviación (incluyendo remoción de hierro) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
20.2.5. Purificación de la solución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
20.2.6. Planta de Cadmio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
20.2.7. Remoción de yeso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
20.2.8. Electrólisis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
20.2.9. Fusión y moldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
20.2.10.Tratamiento de efluentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
20.2.11.Eliminación de residuos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
20.2.12.Administración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
20.2.13.Uso de vapor excedente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
20.3. RESUMEN DEL USO DE ENERGÍA DE LA PLANTA ELECTROLÍTICA . . . . . . . . . . . . . . 256
20.4. USO ENERGÉTICO PARA EL PROCESO IMPERIAL SMELTING . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
20.5. USO DE ENERGÍA PARA LOS PROCESOS DE RETORTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258

21. Costos y economı́a del proceso de zinc electrolı́tico 261

21.1. PROPÓSITO Y BASES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
21.2. COSTOS DE CAPITAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
21.3. COSTOS DIRECTOS DE OPERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
21.3.1. Curva de costos competitivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
21.4. PRECIOS DE METAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
21.5. SUBPRODUCTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
21.5.1. Ácido sulfúrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
21.5.2. Cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
21.5.3. Cadmio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268

Metalurgia JMLA
X ÍNDICE GENERAL

21.5.4. Otros subproductos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268

21.6. ECONOMÍA DE FUNDICIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
21.7. LIMITACIONES DE CAPACIDAD Y EXPANSIÓN INCREMENTAL . . . . . . . . . . . . . . . . 270

22. Costos y economı́a del proceso ISF 271

22.1. COSTOS DE CAPITAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
22.2. COSTOS OPERATIVOS DIRECTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
22.3. PRECIO DEL PRODUCTO ZINC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
22.4. SUBPRODUCTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
22.4.1. Lingotes de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
22.4.2. Dross de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
22.4.3. Cadmio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
22.4.4. Ácido sulfúrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
22.5. ECONOMÍA DE FUNDICIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275

JMLA Metalurgia
 Índice de figuras

1.1. Distribución de la capacidad electrolı́tica mundial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.2. Plantas mundiales de zinc - distribución de la capacidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3. Diagrama de flujo general para el proceso electrolı́tico de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.4. Diagrama de flujo tı́pico de tostación - lixiviación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

3.1. Diagrama de flujo de flotación tı́pico para el mineral Cu / Pb / Zn. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

3.2. Relación de grado concentración - recuperación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

4.1. Diagrama de equilibrio de fases para Zn - O - S (presión en atmósferas). . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4.2. Conversión de SO2 a SO3 en equilibrio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.3. Configuración del horno de tostación en suspensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.4. Caudal de gas versus caı́da de presión para un lecho fluidizado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.5. Diagrama de fluidización - Velocidades extremas del gas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.6. Ensamblaje estándar de tostación de lecho fluidizado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.7. El horno de tostación ((Overpelt)). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.8. Tostador de lecho fluidizado circulante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.9. Flujo generalizado de limpieza de gas de tostador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.10. Diagrama de flujo tı́pico de la planta de ácido ulfúrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

5.1. Diagramas de flujo de lixiviación primaria y secundaria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

5.2. Estabilidad de sı́lice en solución (fugelberg y Poijarvi, 1979). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.3. Diagrama de flujo tı́pico del proceso Jarosita. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.4. Variante Dor del proceso Jarosita. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.5. Sistema Fe − SO4 − H2 O a 100o C (von Ropenack, 1990). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.6. Sistema Fe - SO4 - H2 O a 100o C (de von Ropenack, 1990). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.7. Diagrama de flujo del Proceso Goetita VM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.8. Diagrama general del Proceso Paragoetita. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
o
5.9. Sistema Fe − SO4 − H2 O a 175 C (von Ropenack, 1990). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5.10. Lixiviación a presión de una sola etapa - Diagrama de flujo tı́pico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

Metalurgia JMLA
XII ÍNDICE DE FIGURAS

5.11. Lixiviación a presión en dos etapas - Flujo tı́pico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

5.12. Diagrama de flujo conceptual para la inclusión de la extracción por solventes. . . . . . . . . . . . . . 85
5.13. Curvas de extracción para D2EHPA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.14. Curvas de extracción con ácido versático. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

6.1. Diagrama de flujo generalizado - purificación en primera etapa activada en caliente. . . . . . . . . . . 98

6.2. Diagrama de flujo generalizado - Purificación de primera etapa de cobre-cadmio. . . . . . . . . . . . 99
6.3. Proceso generalizado de purificación de Outokumpu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
6.4. Opciones generalizadas de producción de cadmio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105

7.1. Corrientes de intercambio para la reacción de electrodo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

7.2. Celda operativa - Relación corriente/tensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
7.3. Efecto de la concentración sobre la relación corriente/tensión para la reacción catódica. . . . . . . . . 119
7.4. Relación potencial - corriente de electrodo para zinc e hidrógeno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
7.5. Relaciones de potencial - corriente de electrodo para el zinc y el hidrógeno. Mostrando efectos de
corriente lı́mite y concentración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
7.6. Efecto del tiempo de deposición (amperios hora) sobre la eficiencia de la corriente. . . . . . . . . . . 130
7.7. Diagrama de flujo generalizada de casa de celdas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
7.8. Construcción y disposición de celdas electrolı́ticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
7.9. Disposición de celdas electrolı́ticas para una casa de tanques moderno. . . . . . . . . . . . . . . . . . 133

8.1. Operaciones de fusión y colada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141

8.2. Esquema de un horno de fusion por inducción eléctrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
8.3. Formato de los paquetes de lingotes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
8.4. Esquemas alternativos de colada de bloques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148

9.1. Precipitación selectiva de zinc como sulfato básico de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154

9.2. Integración de los fundamentos con el lavado de residuos de hierro para proporcionar una solución de
sangrado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
9.3. Tratamiento generalizado de efluentes mediante neutralización con cal. . . . . . . . . . . . . . . . . . 157

11.1. Presiones de vapor de equilibrio del Sistema Zn-C-O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168

11.2. Presiones de vapor de equilibrio (1 atm de presión total) Sistema Zn-C-O. . . . . . . . . . . . . . . . 169
11.3. Presiones parciales de equilibrio - Reducción con hidrógeno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
11.4. Presiones parciales de equilibrio - reducción con metano. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
11.5. Diagrama de fases del sistema CaO-FeO-SiO2 y temperaturas liquidus (Osborne y Muan, 1960). . . . 172
11.6. Coeficiente de actividad del óxido de zinc en la escoria a 1300 o C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
11.7. Actividades de FeO en el sistema FeO-CaO-SiO2 a 1600 o C (Elliot et al, 1963). . . . . . . . . . . . . 175
11.8. Curvas de equilibrio para la reducción de ZnO y FeO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176

JMLA Metalurgia
ÍNDICE DE FIGURAS XIII

11.9. Esquema del condensador de salpicadura de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177

11.10.Condensador Weaton-Najarian (Retorta electrotérmica). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
11.11.Esquema del condensador de salpicadura de plomo del ISP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178

12.1. Zonas separadas en el lecho de carga sinterizado - Condiciones de flujo descendente. . . . . . . . . . 182
12.2. Perfil tı́pico de temperaturas del lecho de sinter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
12.3. Perfil tı́pico de composición de gases de sinterización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
12.4. Diagrama de una máquina de sinterización de flujo ascendente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186

13.1. Proceso inicial de retorta silesiana. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191

13.2. Layout de la planta de retorta horizontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
13.3. Proceso de retorta vertical. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
13.4. Proceso de retorta electrotérmica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197

14.1. Disposición esquemática del proceso Imperial Smelting. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201

14.2. Configuración original del horno ISP con chaquetas de agua en la cuba inferior. . . . . . . . . . . . . 205
14.3. Configuración posterior de la cuba inferior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206

15.1. Bandejas de hervidor de tipo W. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210

15.2. Unidad de refinación de reflujo - Diseño New Jersey Zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211

16.1. Reacciones del horno waelz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214

16.2. Esquema del proceso de volatilización del horno Waelz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
16.3. Diagrama de flujo para una planta de briqueteado en caliente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
16.4. Horno de volatilización convencional de escoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
16.5. Contenido tı́pico de zinc en la reducción de la escoria durante la volatilización. . . . . . . . . . . . . 221
16.6. Velocidad tı́pica de volatilización de zinc vs composición de escoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
16.7. Velocidad de volatilización de zinc frente a la composición de la escoria (horno de 50 toneladas de
capacidad). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
16.8. Velocidad de volatilización global media vs composición de escoria de descarte (horno de 50 toneladas
- operación por lotes). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
16.9. Esquema del reactor de baño de escoria de lanza sumergida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
16.10.Contenido de hierro metálico y zinc de las escorias frente a las condiciones reductoras (Sekiguchi y
Azuma, 1998). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
16.11.Reactor de llama Horsehead. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
16.12.Proceso de volatilización por llama ciclónica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
16.13.Procedimiento de volatilización en horno de cuba Mitsui. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
16.14.Circuito de lixiviación de polvos para su incorporación en la producción electrolı́tica de zinc. . . . . . 233

17.1. Dimensiones estándar del horno (electrodos de Soderberg). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237

Metalurgia JMLA
XIV ÍNDICE DE FIGURAS

17.2. Instalaciones de la antorcha de plasma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238

18.1. Esquema del proceso Warner. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245

21.1. Hoja de flujo generalizada y subdivisión de planta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262

21.2. Costos en efectivo directos de la fundición electrolı́tica mundial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266

22.1. Diagrama de flujo generalizado y subdivisión del ISF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273

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 Índice de tablas

1.1. Distribución de las actividades mundiales de minerı́a y fundición de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.2. Contribución relativa de diferentes procesos de fundición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3. Plantas primarias de zinc electrolı́tico en 2003 (Fuente: International Zinc Association, International
Lead Zinc Study Group). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.4. Plantas pirometalúrgicas primarias mundiales de zinc en 2003. (Fuente: International Zinc Associa-
tion, International Lead Zinc Study Group). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

3.1. Minerales comunes de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

3.2. Especificaciones tı́picas del rango del concentrado del zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.3. Especificaciones comerciales de concentrado de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.4. Pagos de metales concentrados de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

4.1. Datos termodinámicos de las reacciones principales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

4.2. Temperaturas de descomposición de los sulfatos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.3. Cálculo de oxı́geno requerido para la tostación y formación de SO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.4. Criterios de diseño del lecho fluido en función del tamaño de partı́cula. . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.5. Instalaciones de tostadora de lecho fluido tipo Lurgi - VM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.6. Temperatura del gas húmedo en función del contenido de SO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

5.1. Recuperación de zinc de lixiviación primaria y composición de residuos. . . . . . . . . . . . . . . . . 60

5.2. Comparación de los procesos de remoción de hierro (basado en 100 toneladas de alimentación de
concentrado de zinc). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
5.3. Capacidades tı́picas del espesador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
5.4. Producción relativa de residuos de hierro para 200 000 t/a de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.5. Instalaciones comerciales de lixiviación a presión en una sola etapa (Buban Collins y Masters, 2000). 80

6.1. Potenciales estándar de electrodo. (Fuente: CRC Handbook De Quı́mica y Fı́sica.) . . . . . . . . . . . 95

6.2. Composición tı́pica de la solución purificada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
6.3. Presiones de vapor de cadmio y zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104

7.1. Potenciales de electrodo estándar (relativos al electrodo de H a 25o C). . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

Metalurgia JMLA
XVI ÍNDICE DE TABLAS

7.2. Constantes de Tafel y corriente lı́mite para deposición de hidrógeno sobre zinc. . . . . . . . . . . . . 120
7.3. Potenciales del electrodo para deposición de zinc e hidrógeno en función de la corriente (a 38o C). . . 120
7.4. Sobrevoltaje de hidrógeno sobre elementos impurezas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
7.5. Componentes del voltaje de celda (Bratt, 1977) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
7.6. Caracterı́sticas de la casa de celdas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
7.7. Relación de eficiencia de corriente y volumen circulante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
7.8. Optimización de la eficiencia de corriente mediante desmoldeo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

8.1. Especificaciones estándar de calidad de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144

8.2. Espectrómetro de emisión - finos analı́ticos utilizados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149

9.1. Recuperación en sulfato básico de zinc precipitado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153

9.2. Descarga de agua tı́pica estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156

11.1. Composiciones tı́picas de escorias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173

11.2. Rendimiento teórico del condensador de zinc (retorta carbotérmica). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
11.3. Solubilidades mutuas de zinc y plomo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
11.4. Temperatura - presión de vapor para compuestos volátiles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179

12.1. Capacidades de máquinas sinterizadoras comerciales (ISF). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188

13.1. Comportamiento de zinc en una retorta horizontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193

13.2. Uso de energı́a para el proceso de retorta horizontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194

14.1. Fundidores de ISP en funcionamiento en 2000 (Lee, 2000). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200

14.2. Composición tı́pica de la escoria ISF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203

15.1. Solubilidad de plomo y hierro en zinc fundido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209

16.1. Comportamiento de los elementos volátiles a los humos Waelz (Mattich Et al, 1998). . . . . . . . . . 217
16.2. Hornos de volatilización de escoria convencionales representativos (Blanks y Ward, 1968). . . . . . . 224
16.3. Instalaciones de hornos de deshalogenación (datos proporcionados por Grant, 2004). . . . . . . . . . 232

17.1. Conductividades eléctricas de escorias tı́picas (Shizkov et al, 1959). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236

17.2. Forma de suministro de calor al baño fundido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239

19.1. Composición tı́pica de polvos EAF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251

20.1. Información de balance de masa (proceso Jarosita). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254

20.2. Resumen del uso de energı́a por tonelada de producto zinc - proceso electrolı́tico. . . . . . . . . . . . 256
20.3. Resumen del uso de energı́a por tonelada de producto zinc - Proceso ISF. . . . . . . . . . . . . . . . 257

JMLA Metalurgia
ÍNDICE DE TABLAS XVII

20.4. Consumo de energı́a y combustible para los procesos de retorta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258

20.5. Resumen del uso de energı́a por tonelada de zinc para los procesos de retorta. . . . . . . . . . . . . . 258

21.1. Costos de capital de la planta electrolı́tica de zinc (junio de 2000). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264

21.2. Costos directos de operación para una planta de zinc de 100 000 t / a (costos en dólares de los EE.UU.
a junio de 2000). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
21.3. Costos directos de operación para una planta de zinc de 200 000 t / a (costos en dólares de los EE.UU.
a junio de 2000). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
21.4. Especificaciones de metal de zinc estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
21.5. Economı́a de las plantas de zinc electrolı́tico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
21.6. Efecto del precio del zinc en la economı́a de la fundición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269

22.1. Costos directos de operación indicativos para un ISF estándar (costos en US $ a junio de 2000). . . . 272
22.2. Economı́a de la fundición ISF estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276

Metalurgia JMLA
 Capı́tulo 1
Perspectiva de la Industria de Fundición de
Zinc e Introducción

1.1 INTRODUCCIÓN
El zinc es un metal base común con diversos usos en una sociedad moderna. Se utiliza para la fabricación de com-
ponentes metálicos en forma de aleaciones de fundición a presión y como latones donde se alea con cobre. Su uso
principal es para la protección contra la corrosión o galvanización del acero, y logra esta protección formando una ba-
rrera superficial ası́ como corroyéndose preferentemente al acero subyacente. El zinc también tiene usos como óxido
en la formulación del caucho, para uso en fertilizantes y para diversos usos farmacéuticos y médicos menores. Es un
elemento esencial para la vida y una parte natural del medio ambiente.
El consumo mundial de zinc aumentó de alrededor de cinco millones de toneladas al año en 1970 a más de ocho
millones de toneladas al año para finales del siglo XX y a 9.7 millones de toneladas al año en 2003. Esto representa una
tasa de crecimiento del orden del dos por ciento por año. Alrededor de un tercio del consumo proviene de materiales
reciclados y esta proporción está creciendo, ya que se hace más hincapié en las cuestiones ambientales y en el reciclado
y la reutilización de los recursos. Una gran parte del material reciclado está en forma de chatarra de latón (40 por
ciento) y el resto es fundición a presión y otros residuos metálicos de desecho o de procesamiento tales como drosses
de galvanización y polvos de plantas de acero del reciclado de chatarra de acero.
La demanda de zinc está estrechamente relacionada con la actividad económica general, aunque como producto ma-
duro, la intensidad de uso (expresada en toneladas de consumo por dólar del PIB) ha disminuido. La intensidad de uso
en el mundo fue de alrededor de 250 toneladas por mil millones de US$ en el año 2000, pero esta cifra varı́a mucho
entre los diferentes paı́ses, reflejando diferentes posiciones en el ciclo de desarrollo económico.
El metal de zinc primario se produce predominantemente por la fusión de concentrados de sulfuro de zinc. Unas pocas
fundiciones se basan en fuentes de óxidos derivadas de minerales únicos que contienen silicatos de zinc o carbonatos
de zinc, pero éstos representan sólo el 3,5 por ciento de la producción total de zinc primario y son casos especiales.
Los detalles de las materias primas y los requisitos como alimentación de proceso se dan en el capı́tulo 3.
La minerı́a de zinc y la fundición tienden a concentrarse por separado y la distribución de estas actividades de produc-
ción, como en el año 2003, se muestra en la Tabla 1.1.
De la Tabla 1.1 existe claramente un desequilibrio entre las actividades de la minerı́a regional y de la fundición, lo que
indica un comercio considerable en la alimentación intermedia de fundición o concentrado de zinc.

1.2 LA INDUSTRIA DE LA FUNDICIÓN DE ZINC

La industria mundial de fundición de zinc emplea cinco procesos distintivos:

1. Proceso electrolı́tico (Tostación - Lixiviación - Electro-obtención),

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2 Perspectiva de la Industria de Fundición de Zinc e Introducción

Tabla 1.1: Distribución de las actividades mundiales de minerı́a y fundición de zinc.

Región Distribución de Minas Distribución de Fundiciones

Europa (incluida Europa del Este) 10 % 27 %
África 3% 2%
Canadá 15 % 10 %
USA 6% 3%
América del Sur (incluyendo México) 19 % 7%
China 27 % 28 %
Otros paı́ses de Asia (incluido Japón / Corea) 5% 17 %
Australia 15 % 6%

2. Proceso Imperial Smelting o ISF (horno de cuba),

3. Proceso de retorta vertical,

4. Proceso de retorta electrotérmica, y

5. Proceso de retorta horizontal.

El proceso de retorta horizontal más antiguo fue el principal método de fundición de zinc a principios del siglo XX,
pero prácticamente habı́a sido totalmente reemplazado a finales de ese siglo.

Tabla 1.2: Contribución relativa de diferentes procesos de fundición.

Tipo de proceso Retorta horizontal retorta vertical retorta electrotérmica ISF electrolı́tico
1950 55 % 7% 6% 0% 32 %
1970 5% 9% 4% 9% 73 %
1990 0% 3% 3% 13 % 81 %
2000 0% 3% 2% 12 % 83 %
2003 0% 2% 1.5 % 7.5 % 89 %
Nr. plantas -2003 0 2 1 10 86

Los otros procesos de retorta también están disminuyendo rápidamente, excepto para el procesamiento de materiales
secundarios, dejando la producción primaria al horno Imperial Smelting (ISF) y plantas electrolı́ticas. Las fundiciones
ISF procesan tanto los concentrados de sulfuro como los materiales oxidados secundarios y, de hecho, requieren que
la alimentación secundaria de bajo coste sea competitivo con el proceso electrolı́tico.

La proporción de la producción total mundial de zinc primario aportada por cada uno de los tipos de proceso se muestra
en la Tabla 1.2.

Claramente, a partir de la Tabla 1.2, el proceso electrolı́tico predomina con cerca del 89 % de la producción a finales
de 2003. El Proceso ISF no ha crecido en su capacidad total en la última década y tiene dificultades para competir sin
acceso a alimentación de bajo costo. El número de plantas en operación está disminuyendo.

A finales de 2003, habı́a 86 plantas de zinc electrolı́tico en funcionamiento en todo el mundo (véase la Tabla 1.3),
con una capacidad total de 9,2 millones de toneladas al año. Desde mediados de los años noventa se ha producido un
gran aumento en la capacidad de fundición en China con muchas pequeñas unidades de producción. Esto contrasta
con la tendencia hacia la expansión a fundiciones de mayor capacidad en las economı́as occidentales. Las estadı́sticas
de capacidad pertinentes son las siguientes:

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1.2. LA INDUSTRIA DE LA FUNDICIÓN DE ZINC 3

Resto del Mundo China

Capacidad media 103000 t / a 40000 t / a
Capacidad del primer cuartil 62000 20000
Capacidad del tercer cuartil 153000 63000
Capacidad máxima 460000 350000

La distribución de la capacidad de las plantas del mundo se muestra en la Figura 1.1 como la capacidad acumulativa
de todas las plantas por encima de un tamaño dado.
La Figura 1.1 indica que el 70 por ciento de la capacidad mundial es aportado por plantas de más de 100 000 toneladas
por año y el 45 por ciento de la capacidad mundial por plantas de más de 200 000 toneladas anuales, de las cuales hay
17. Sólo hay tres plantas que figuran en la lista con capacidad superior a 300 000 toneladas anuales.
La Figura 1.1 también sugiere que hay fracturas de capacidad en torno a 150 000 y 250 000 toneladas anuales, como
tamaños preferentes de las plantas en las condiciones existentes en el año 2003. Esto corresponde aproximadamente a
los tamaños prácticos del equipo principal, en particular las unidades de tostación y las unidades de electrólisis.

Figura 1.1: Distribución de la capacidad electrolı́tica mundial.

Hay 99 plantas enumeradas en las Tablas 1.3 y 1.4, de las cuales 86 usan el proceso electrolı́tico. La distribución de la
capacidad de estas plantas se muestra en la Figura 1.2 e ilustra claramente el número relativamente grande de unidades
de pequeña capacidad que operan en China en comparación con el resto del mundo.
Aunque se han revisado todos los métodos principales de producción de metales, el énfasis principal de este texto está
en la tecnologı́a asociada con el proceso de zinc electrolı́tico. Otros procesos implican principalmente la reducción de
óxidos de zinc por carbono a temperaturas elevadas o reducción carbotérmica, y forman zinc metal en estado vapor.
El proceso Imperial Smelting Process es la forma dominante de reducción carbotérmica. Aparte de esto, ha habido
muchos otros procesos, algunos formando metal directamente por condensación de vapor y otros reoxidando el vapor
de zinc a un humo de óxido de zinc que puede ser una fuente de alimentación al proceso electrolı́tico o al ISF. El
método de volatilización se aplica generalmente al tratamiento de minerales oxidados de bajo grado, residuos u otros
materiales secundarios y el proceso se utiliza esencialmente como medio de separación y concentración de valores
de zinc. Los materiales de partida deben tener un valor bajo para soportar el coste de esta etapa de concentración ası́
como la reducción final y la recuperación de zinc metálico.
Los procesos de reducción carbotérmica, que producen zinc metal directamente por condensación de la fase vapor,
generalmente dan un producto metálico de baja calidad, usualmente muy contaminado con plomo y cadmio, que
requiere una etapa adicional de refinación.

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 4 Perspectiva de la Industria de Fundición de Zinc e Introducción

Figura 1.2: Plantas mundiales de zinc - distribución de la capacidad.

1.3 PRINCIPIOS DE PROCESOS - PROCESO ELECTROLÍTICO DE ZINC

La forma generalmente aplicada del proceso electrolı́tico del zinc se basa en un sistema de sulfato que usa la solución
de sulfato del zinc para la electrólisis. Otros sistemas son posibles, pero no se utilizan comercialmente de manera
significativa. Estos sistemas se tratan en el Capı́tulo 10. El diagrama de flujo básico del proceso se muestra en la
Figura 1.3.
La preparación de la solución de sulfato de zinc utiliza ácido sulfúrico reciclado como electrolito agotado y puede
tomar muchas formas dependiendo del material de alimentación. Si la alimentación cruda de la fundición es un material
oxidado entonces la simple disolución en el electrolito ácido agotado es práctica. Más comúnmente, las materias
primas son concentrados de sulfuro de zinc y el paso preparatorio más común es tostar los sulfuros para eliminar el
azufre como SO2 gas y convertir la mineralización de zinc a óxido de zinc. La tostación se realiza más comúnmente
en un tostador de lecho fluidizado de 900 a 1000o C. Los gases del tostador se lavan y luego se convierten en ácido
sulfúrico, como subproducto, utilizando el proceso de contacto. Los detalles de las operaciones de tostación se dan en
el Capı́tulo 4.
Durante la tostación, los sulfuros de hierro también se convierten en óxidos y se combinan con óxido de zinc para
formar ferrita de zinc. Las ferritas son insolubles en solución de ácido sulfúrico diluido y requieren temperaturas
elevadas y condiciones de ácido razonablemente fuertes para ser atacadas. Como resultado, el hierro se disuelve y
debe entonces ser retirado de la solución de lixiviación antes de que ésta sea adecuada para la electrólisis.
Por lo tanto, la etapa de preparación de la solución implica generalmente una serie de etapas de lixiviación progresi-
vamente más agresivas y una etapa de separación de hierro. Hay muchas variaciones de los diagramas de flujo para
la preparación de la solución a lo largo de estas lı́neas, cubiertas en el Capı́tulo 5, pero un planteamiento tı́pico se
muestra en la Figura 1.4.
Otros métodos de preparación de la solución implican la lixiviación directa de sulfuros en una solución de ácido
sulfúrico bajo condiciones oxidantes. Ésto puede realizarse bajo presión a temperaturas elevadas, o a presión at-
mosférica usando un catalizador de oxidación tal como hierro férrico en solución. El objetivo de la lixiviación directa
es convertir la mayor parte del azufre sulfuro en azufre elemental, que puede ser recuperado. Este planteamiento per-
mite utilizar un circuito cerrado de solución de sulfato. Los sulfuros se pueden oxidar completamente a sulfato, pero
entonces es necesario el retiro de sulfato de la solución, usualmente por neutralización con cal y retiro como yeso.
Esto agrega un costo considerable sobre un sistema de circuito cerrado.
La clave para una deposición electrolı́tica exitosa y eficiente de zinc es la purificación del electrolito y la eliminación

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1.3. PRINCIPIOS DE PROCESOS - PROCESO ELECTROLÍTICO DE ZINC 5

Figura 1.3: Diagrama de flujo general para el proceso electrolı́tico de zinc.

de todas las impurezas más electropositivas que el zinc y que se depositarán en el cátodo preferentemente al zinc.
Aparte de la contaminación del depósito de zinc, muchas de estas impurezas tienen bajas sobretensiones de hidrógeno
y permiten la deposición preferente de hidrógeno en lugar de zinc.
Esto conduce a una baja eficiencia del proceso (o corriente). Por consiguiente, la eliminación de estas impurezas por
cementación con polvo de zinc se utiliza para la purificación de la solución. La purificación a menudo utiliza tres
etapas con diferentes condiciones y el uso de activadores para eliminar la gama completa de impurezas deletéreas. Los
detalles de purificación de la solución se dan en el Capı́tulo 6.
La electrólisis se lleva a cabo en celdas de tanque abierto utilizando ánodos de plomo de placa paralela y cátodos
de aluminio. Los cátodos se extraen de las celdas periódicamente (generalmente cada 48 horas), el depósito de zinc
se retira y se devuelve la hoja limpia. La manipulación y desprendimiento de cátodos son operaciones altamente
automatizadas en una moderna planta de zinc. Los detalles de la operación de electrólisis se tratan en el Capı́tulo 7.
El zinc cosechado se funde en un horno eléctrico de inducción y se funde en lingotes con o sin adición previa de
elementos de aleación. Los detalles se tratan en el Capı́tulo 8.
Los siguientes capı́tulos tratan los detalles de estos pasos básicos del proceso, incluyendo la quı́mica básica involucra-
da, las opciones de procesamiento y las condiciones y controles de operación preferidos. También se han cubierto los
requisitos para el manejo de efluentes y el control del balance de masa, junto con los detalles del consumo de energı́a
en el Capı́tulo 20 y los aspectos generales de los costos y la economı́a del proceso electrolı́tico en el Capı́tulo 21.
En la Tabla 1.3 figura una lista de las plantas mundiales de zinc electrolı́tico que muestran capacidad en el año 2000 y
la fecha de inicio de las operaciones.

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6 Perspectiva de la Industria de Fundición de Zinc e Introducción

Figura 1.4: Diagrama de flujo tı́pico de tostación - lixiviación.

Paı́s y nombre de la empresa Ubicación Año inicio operación Capacidad anual (t)
EUROPA
BELGICA
Union Miniere SA Balen (Anvers) 1934 255000
BULGARIA
KSM Dimiter Blagoev Kardjali 1956 30000
KSM Dimiter Blagoev Plovdiv 1961 62000
FINLANDIA
Outokumpu Zinc Oy Kokkola 1969 260000
FRANCIA
Union Miniere SA Auby 1975 245000
ALEMANIA
Metaleurop Weser Zink Nordenham 1972 135000
Ruhr Zink Datteln 1968 120000
ITALIA
Eniresorse Porto Vesme 1984 110000
HLANDA
Zinifex Budel-Dorplein 1974 220000
NORUEGA
Norzinc AS Eitrheim-Odda 1929 145000
POLONIA
‘Boleslaw’ Krakow 1955 73000
Continua en la página siguiente.

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1.3. PRINCIPIOS DE PROCESOS - PROCESO ELECTROLÍTICO DE ZINC 7

Paı́s y nombre de la empresa Ubicación Año inicio operación Capacidad anual (t)
PORTUGAL
RMC - Portugal Quimigal 1980 12000
RUSIA
Electrozinc Vladikavkaz 1934 90000
Tscheliabinsk Zinc Tscheliabinsk 1935 200000
SERBIA
‘Trepca’ Titova Microvica 1968 70000
ESPAÑA
Asturiana de Zinc SA Aviles 1960 460000
Espanola de Zinc SA Cartegena 1960 45000
TURQUÍA
Cinko-Kursun Metal Sanyii Kayseri 1976 38000
UCRANIA
‘Ukrzink’ Konstantinovka 1930 25000
AFRICA
ALGERIA
Soc Nat de Siderurgie Ghazaouet 1975 40000
SOUTH AFRICA
Zincor Vogelstruisbult (Springs) 1969 118000
NAMIBIA
Skorpion Zinc Rosh Pinah 2003 150000
NORTE AMERICA
CANADÁ
Canadian Electorlytic Zinc Valleyfield 1963 260000
Cominco Trail, BC 1916 290000
Hudson Bay M&S Co Flin Flon 1930 114000
Falconbridge Kidd Creek 1972 145000
USA
Big River Zinc (Korea Zinc) Sauget 1941 150 000
Zinifex Clarksville 1978 115 000
SURAMERICA
ARGENTINA
Sulfacid SA Fray Luis Beltran 1963 39000
BRASIL
Cia Mercantil and Industrial Itagui 1965 62000
Cia Mineira de Matais Tres Marias 1969 160000
Cia Paraibuna de Metais Juiz de Fora 1980 92000
MÉXICO
Industrial Minera Mexico San Luis Potosi 1982 114000
Met-Mex Petioles Torreon 1974 225000
PERÚ
Centromin Peru La Oroya 1951 80000
Cominco Cajamarquilla 1981 120000
ASIA
CHINA
North West Lead & Zinc Baiyin (Gansu) 1991 200000
Huludao Zinc Smelter Huludao (Liaoning) 165000
Zhuzhou Lead Zinc Smelter Zhuzhou (Hunnan) 1959 350000
Luizhou Longchen Chemical Guangxi 60000
Baoji Dongling Shuikoushan 60000
Huize Lead Zinc Smelter Huize (Yunnan) 55000
Fengxian Zinc Products Shaanxi 60000
Continua en la página siguiente.

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 8 Perspectiva de la Industria de Fundición de Zinc e Introducción

Paı́s y nombre de la empresa Ubicación Año inicio operación Capacidad anual (t)
Hongda Chemical Sichuan 60000
Luizhou Zinc Company Luizhou 90000
Sanii Group Hunan 60000
Xingwang Zinc Industry Shaanxi 50000
Huidong Lead Zinc Industry Huidong 35000
Kaifeng Kaihua Group Henan 40000
Luizhou Chem & Met Corp Laibin 36000
16 plants below 35 000 t/a Various locations 306000
INDIA
Binani Zinc Cochin (Kerala) 1967 30000
Hindustan Zinc Debari (Udaipur) 1968 71000
Vishakhapatnam 1977 50000
IRAN
Calcamine Company Bandar Abbas 2000 43000
Bafg Yasd 30000
National Iranian Lead Zinc Zanjan 15000
Faravani Mawed Nadani Dandi 10000
JAPÓN
Akita Zinc Co Iilima 1972 200000
Hikoshima Smelting Co Hikoshima 1970 84000
Kamoika M&S Co Kamioka 1943 72000
Toho Zinc Co Annaka 1937 140000
KAZAKHSTAN
Kazpolymetal Ust Kamenogorsk 1948 249000
Leninogorsk Polimetal Leninogorsk 1966 109000
SUR KOREA
Korea Zinc Co Onsan 1978 420000
Young Poon Corp Sukpo 1971 270000
NORKOREA
Munpyong 1960 150000
Nampo 1935 60000
Danchon 1985 50000
TAILANDIA
Padaeng Industries Tak 1985 105000
UZBEKISTAN
Almalyk M&M Combine Almalyk 1971 120000
AUSTRALIA
Zinifex Hobart 1916 245000
Port Pirie 1968 40000
Korea Zinc Co Townsville 2001 200000

Tabla 1.3: Plantas primarias de zinc electrolı́tico en 2003 (Fuente: International Zinc Association, International Lead
Zinc Study Group).

1.4 REDUCCIÓN CARBOTÉRMICA - PRINCIPIOS DEL PROCESO

La mayorı́a de los procesos pirometalúrgicos implican la reducción del óxido de zinc contenido en una fase sólida con
CO para producir metal zinc en forma de vapor, que sale de la zona de reacción en la corriente de gas de salida. En
otros procesos, el óxido de zinc se disuelve en una escoria fundida y se reduce directamente de la escoria.
Si se utilizan sulfuros como materiales de alimentación, es necesario eliminar primero el azufre mediante tostación.
La sinterización es el método habitual de tostación utilizado, ya que produce un material duro, de tamaño grueso, o

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1.4. REDUCCIÓN CARBOTÉRMICA - PRINCIPIOS DEL PROCESO 9

de masa, con una estructura razonablemente porosa. Esto es necesario para la reducción con gas a alta temperatura,
donde es importante mantener una masa porosa abierta dentro de un horno para minimizar las restricciones de flujo
de gas y evitar la acumulación de polvo en gases de producto que contienen vapor de zinc. Se han utilizado diversos
tipos de hornos para llevar a cabo el proceso de reducción, que van desde las retortas selladas hasta el alto horno, los
hornos eléctricos y los reactores de baño de escoria.
No es termodinámicamente posible producir directamente zinc lı́quido bajo condiciones prácticas de reducción, como
se explica en el capı́tulo 11. En todos los casos, el zinc se produce en forma de vapor por las reacciones de reducción
y se elimina en una corriente de salida de gas de la cual puede condensarse a metal lı́quido, o puede re-oxidarse a un
humo de óxido de zinc. Se necesitan altas temperaturas para conseguir vapor de zinc estable en presencia de dióxido
de carbono y vapor de agua. A medida que se enfrı́an las mezclas de gases, el equilibrio se desplazará de nuevo a la
formación de óxido de zinc y CO. Una apreciación de la termodinámica involucrada es necesaria para comprender las
bases de muchos de los procesos utilizados y se describe brevemente en el capı́tulo 11.
El zinc puede ser simplemente condensado por gases de enfriamiento que contienen vapor de zinc donde sólo está
presente CO, tal como de una retorta sellada donde el calor de reacción es suministrado externamente a través de las
paredes de la retorta. En tal caso no es posible la reoxidación.
Para los procesos que utilizan la combustión in situ del carbono para proporcionar calor de reacción, tal como el
ISF, el contenido de zinc del gas es más diluido y los gases tienden a contener altos niveles de CO2 ası́ como H2 O.
Si el gas se enfrı́a simplemente, el zinc será reoxidado. Para superar este problema, se utilizan métodos para enfriar
rápidamente la corriente de gas y para absorber o condensar el zinc antes de que pueda producirse un nivel significativo
de reoxidación. Estos métodos se basan en el hecho de que la reacción de CO y vapor de Zn es relativamente lenta.
El propio proceso de condensación es difı́cil y puede verse gravemente afectado por la presencia de polvos y otros
compuestos volátiles en la corriente de gas. Los haluros en particular interfieren con el proceso de condensación.
En muchos procesos, las condiciones y propiedades de la corriente de gas de reducción son inadecuadas para la
condensación debido a la presencia de materiales que interfieren. En ese caso, puede introducirse oxı́geno y el vapor
de metal de zinc puede ser oxidado a un humo de óxido de zinc en partı́culas finas. Esto puede recogerse por filtración
del gas y puede utilizarse como alimentación para un proceso adicional para la reducción a zinc metal. La mayorı́a de
los procesos que manejan residuos de baja calidad y materiales secundarios entran en esta categorı́a. Estos procesos
se clasifican como Procesos de Volatilización y se detallan en el Capı́tulo 16.
El metal producido por reducción carbotérmica está muy contaminado con plomo y cadmio y debe ser refinado. Los
principales métodos de refinación utilizados son la Licuación y la Destilación. La licuación simplemente enfrı́a el zinc
cerca de su punto de solidificación, permitiendo que los metales disueltos como plomo y hierro sean removidos como
fases separadas. Sin embargo, el producto de zinc retiene algunos componentes disueltos, particularmente donde se
pueden formar eutécticos.
La destilación puede separar el zinc de la mayorı́a de los metales debido a su punto de ebullición relativamente bajo
y el cadmio puede separarse debido a su punto de ebullición aún más bajo. Dependiendo de hasta qué punto se lleve
la destilación, metal de alta pureza puede ser producido por este método, pero a un coste energético significativo. Los
detalles de estos procedimientos se dan en el capı́tulo 15.
Muchos de los procesos de reducción carbotérmica revisados son obsoletos, como los métodos de retorta. El ISF sigue
siendo el método pirometalúrgico primario de la producción de zinc. No obstante, existe quizá un mayor y creciente
interés en el uso de estos procedimientos para el tratamiento de residuos y materiales secundarios, en particular los
procesos de volatilización que implican la producción de óxido de zinc.
La Tabla 1.4 muestra una lista de plantas mundiales de zinc en el año 2003, utilizando procesos de reducción pirome-
talúrgica.

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10 Perspectiva de la Industria de Fundición de Zinc e Introducción

Tabla 1.4: Plantas pirometalúrgicas primarias mundiales de zinc en 2003. (Fuente: International Zinc Association,
International Lead Zinc Study Group).

Paı́s y nombre de la empresa Ubicación Proceso Primer año de Capacidad Anual

funcionamiento (Toneladas)
EUROPA
Alemania - Berzelius Metallhütten Duisburg ISF 1966 100 000
hline Italia - Eniresorse Porto Vesme ISF 1972 70 000
Macedonia - Zopilinica Titov Veles ISF 1973 66 000
Polonia - Miasteczko Slaskie Miasteczko ISF 1972 75 000
Rumanı́a - Sometra SA Copsa Mica ISF 1966 66 000
NORTE AMERICA
USA - Zinc Corporation of America Monaca RE 1930 160 000
ASIA
Japón - Hachinohe Smelting Co Hachinohe ISF 1969 118 000
Japón - Sumiko ISF Co Harima ISF 1966 90 000
China Shaoguan 1 ISF 1975 75 000
Shaoguan 2 ISF 1996 75 000
Huludao RV 210 000
Changsha RV 12 000
India - Hindustan Zinc Chanderiya ISF 1991 70 000

REFERENCIAS
Referencias generales sugeridas y fuentes de información industrial
International Zinc Association, Brussels. http://www.iza.com
International Lead Zinc Study Group, London. http://www.ilzg.org
Kajiwara, T, lida, T, and Hino, T, 1995. A survey of operating situation of zinc smelters and refineries in the world, in
Proceedings Zinc & Lead 95, p 27 (The Mining and Materials Processing Institute of Japan: Sendai).
James, S E, Watson, J L and Peter, J, 2000. Zinc production - a survey of existing smelters and refineries, in Proceedings
Lead-Zinc 2000, pp 205 - 225 (TMS:Pittsburgh).

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