Epoxidacion Apunte

IQUI-2004-II-06
EXPLORACION EN LA OBTENCION DE POLIOLES A PARTIR DE ACEITE DE

PALMA
David Gerardo García Münzer
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICA
BOGOTA
2005
IQUI-2004-II-06
A mi mamá, mi papá,
y a mis hermanas por su amor,
apoyo, y todo cuanto me han dado.
IQUI-2004-II-06
AGRADECIMIENTOS
El autor expresa su agradecimiento a:
Ing. Astrid Altamar, asesora del proyecto, por su apoyo, comprensión,

colaboración y oportunas intervenciones a lo largo del proceso.
Rigoberto Gómez, co-asesor del proyecto, por su generosa colaboración durante

el proyecto, proporcionando los medios para la realización del mismo,
compartiendo su conocimiento y experiencia.
Ing. Miguel Quintero, co-asesor del proyecto, por su asesoría y colaboración.
Ing. Rodrigo Osorio, ACEGRASAS S.A., por el suministro de la materia prima para
el proyecto.
Luís Fernando Mejía, laboratorio de química, su colaboración y disposición para el

desarrollo del proyecto.
Jaime Garcia, auxiliar laboratorio de química, por su continua colaboración

suministrando los materiales necesarios para el desarrollo del proyecto.
A todas las personas que participaron directa o indirectamente en el proceso y

permitieron que este fuera llevado a cabo.
IQUI-2004-II-06
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCION ................................................................................................................. 1
1. MARCO TEORICO...................................................................................................... 3
1.1. ACEITES Y GRASAS NATURALES ............................................................... 3
1.1.1. Aceite de Palma ......................................................................................... 3
1.1.2. Caracterización del Aceite de Palma.................................................... 4
1.1.3. Aceite Epoxidado de Palma .................................................................... 4
1.2. POLIOLES............................................................................................................ 5
1.2.1. Polioles Oleoquímicos ............................................................................. 5
1.3. PRODUCCIÓN DE POLIOLES OLEOQUÍMICOS ........................................ 6
1.3.1. Epoxidación ................................................................................................ 6
1.3.1.1. Mecanismo de la Reacción de Epoxidación ...............................7
1.3.1.2. Fabricación del Perácido Orgánico ...............................................8
1.3.1.3. Evaluación de la Epoxidación.........................................................8
1.3.2. Hidroxilación............................................................................................... 9
1.3.2.1. Mecanismo de la Reacción de Hidroxilación ..............................9
1.3.2.2. Fabricación del Catalizador Ácido.................................................9
1.3.2.3. Evaluación de la Hidroxilación .....................................................10
2. DESARROLLO EXPERIMENTAL..........................................................................11
2.1. METODOLOGIA................................................................................................11
2.1.1. Preparación de Materias Primas .........................................................11

IQUI-2004-II-06
2.1.1.1. Caracterización del Aceite de Palma...........................................12
2.1.1.2. Ácido Peracético...............................................................................13
2.1.1.3. Valoración Ácido Peracético.........................................................14
2.1.1.4. Ácido Fluobórico ..............................................................................15
2.1.2. Exploración de la Epoxidación ............................................................15
2.1.2.1. Epoxidación con Ácido Peracético Preformado......................16
2.1.2.2. Epoxidación con Ácido Peracético in situ.................................17
2.1.2.3. Purificación del Producto de la Epoxidación ...........................18
2.1.2.4. Caracterización de la Epoxidación ..............................................19
2.1.3. Estudio básico de la Epoxidación ......................................................20

3
2.1.3.1. Diseño Experimental 2 ...................................................................21
2
2.1.3.2. Diseño Experimental 2 c on Puntos Centrales ........................22
2.1.3.3. Epoxidación con Ácido Peracético Preformado
(Condiciones in situ) ...........................................................................................23
2.1.4. Hidroxilación.............................................................................................23
2.1.4.1. Purificación del Producto de la Hidroxilación ..........................25
2.1.4.2. Caracterización de la Hidroxilación.............................................26
2.2. RESULTADOS ..................................................................................................28
2.2.1. Caracterización del Aceite de Palma..................................................28
2.2.1.1. Variabilidad del Índice de Yodo ....................................................28
2.2.1.2. Infrarrojo del Aceite de Palma.......................................................28
2.2.2. Síntesis de Ácido Peracético ...............................................................29
2.2.3. Resultados de la Exploración con Ácido Peracético Preformado..

......................................................................................................................29
IQUI-2004-II-06
2.2.4. Resultados de la Exploración Técnica in situ .................................30

3
2.2.5. Resultados del Diseño Experimental 2 ............................................31
2.2.5.1. Avance de la Epoxidación In situ.................................................33
2.2.5.2. Infrarrojos de la Epoxidación In situ ...........................................35

3
2.2.5.3. Resultados del Análisis Factorial 2 ...........................................36
2
2.2.6. Resultados del Diseño Experimental 2 ............................................38
2.2.6.1. Infrarrojos de los Puntos Centrales ............................................39

2
2.2.6.2. Resultados del Análisis Factorial 2 ...........................................39
2.2.7. Resultados con Peracético Preformado (Condiciones in situ)...41
2.2.8. Resultados de la Hidroxilación............................................................42
2.2.8.1. Infrarrojo de la Hidroxilación.........................................................42
3. ANALISIS DE RESULTADOS ................................................................................44
3.1. Caracterización del Aceite de Palma..........................................................44
3.2. Ácido Peracético Preformado......................................................................44
3.3. Exploración con Técnica de Preformado..................................................45
3.4. Exploración con Técnica in situ ..................................................................46

3
3.5. Diseño Experimental 2 ..................................................................................46
3.5.1. Avance de la Reacción...........................................................................46

3
3.5.2. Análisis Factorial 2 ................................................................................47
3.6. Diseño Experimental 22 ..................................................................................50
3.7. Epoxidación con Técnica Preformado (Condiciones in situ)..............52
3.8. Hidroxilación.....................................................................................................52
CONCLUSIONES..............................................................................................................54
IQUI-2004-II-06
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................56
ANEXO A............................................................................................................................58
ANEXO B............................................................................................................................64
ANEXO C............................................................................................................................66
ANEXO D............................................................................................................................67
IQUI-2004-II-06
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Estructura de un triacilglicérido .................................................................. 3
Figura 2. Productos de la Apertura del Anillo Oxirano ........................................... 6
Figura 3. Reacción de Epoxidación.............................................................................. 7
Figura 4. Mecanismo de la Reacción de Epoxidación............................................. 7
Figura 5. Mecanismo de la Reacción de Hidroxilación ........................................... 9
Figura 6. Metodología .....................................................................................................11
Figura 7. Determinación del Índice de Yodo ............................................................12
Figura 8. Síntesis de Ácido Peracético......................................................................13
Figura 9. Determinación del Concentración del Ácido Peracético....................14
Figura 10. Síntesis de Ácido Fluobórico ...................................................................15
Figura 11. Montaje para la Epoxidación ....................................................................16
Figura 12. Epoxidación con Técnica Ácido Peracético Preformado.................17
Figura 13. Epoxidación con Técnica Ácido Peracético in situ............................18
Figura 14. Determinación del Número Ácido ...........................................................19
Figura 15. Determinación del Contenido de Oxigeno Oxirano ...........................20

3
Figura 16. Diseño Experimental 2 ..............................................................................21
2
Figura 17. Diseño Experimental 2 con Puntos Centrales ...................................22
Figura 18. Montaje para la Hidroxilación ..................................................................24
Figura 19. Hidroxilación.................................................................................................25
Figura 20. Determinación del Número de Hidroxilo ...............................................26

IQUI-2004-II-06
3
Figura 21. Resultados del Diseño 2 con Tiempo 3.5 h ........................................31
3
Figura 22. Resultados del Diseño 2 con Tiempo 5 h............................................31
IQUI-2004-II-06
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Propiedades del Aceite de Palma ................................................................. 4
Tabla 2. Contenido Oxigeno Oxirano Reportado en el Aceite de Palma ............ 5
Tabla 3. Numero Hidroxilo Reportado en el Aceite de Palma ............................... 6

3
Tabla 4. Factores y Niveles del Diseño 2 .................................................................21
Tabla 5. Factores y Niveles del Diseño 22 .................................................................22
Tabla 6. Nivel de los Puntos Centrales......................................................................22
Tabla 7. Características del Aceite .............................................................................28
Tabla 8. Concentración Ácido Peracético Preformado.........................................29
Tabla 9. Condiciones y Resultados de la Epoxidación con Técnica

Preformado........................................................................................................................29
Tabla 10. Resultados de la Epoxidación con Técnica in situ ..............................30
Tabla 11. Condiciones de la Epoxidación con Técnica in situ............................30

3
Tabla 12. Corridas del Diseño Experimental 2 .......................................................31
3
Tabla 13. Contenido Oxigeno Oxirano del Diseño 2 ............................................32
Tabla 14. Número Ácido y Contenido de Oxigeno Oxirano frente al tiempo ..34
3
Tabla 15. Análisis de Varianza del Diseño 2 (unidades codificadas) ..............36
3
Tabla 16. Efectos y Coeficientes Estimados para %O del Diseño 2 (unid.
Cod.)....................................................................................................................................37
2
Tabla 17. Análisis de Varianza del Diseño 2 (unidades codificadas) ..............39
2
Tabla 18. Efectos y Coeficientes Estimados para %O del Diseño 2 (unid.
Cod.)....................................................................................................................................40
IQUI-2004-II-06
Tabla 19. Resultados Epoxidación Técnica Preformado (Condiciones in situ)

..............................................................................................................................................42
Tabla 20. Resultados de la Hidroxilación..................................................................42

IQUI-2004-II-06
LISTA DE GRAFICAS
Gráfica 1. Comportamiento del Índice de Yodo ......................................................28
Gráfica 2. Infrarrojo del Aceite de Palma ..................................................................29
Gráfica 3. Resultados de la Exploración de Epoxidación con Técnica

Preformado........................................................................................................................30
Gráfica 4. Resultados de la Exploración en la Epoxidación con Técnica in

situ.......................................................................................................................................30
Gráfica 5. Contenido Oxigeno Oxirano del Diseño 2^3 ........................................32
Gráfica 6. Contenido Oxigeno Oxirano vs. Tiempo de Reacción.......................32
Gráfica 7. Contenido Oxigeno Oxirano vs. Temperatura......................................33
Gráfica 8. Contenido Oxigeno Oxirano vs. Relación Peso Acético / Aceite....33
Gráfica 9. Avance de la Epoxidación .........................................................................34
Gráfica 10. Comparación de Infrarrojos ....................................................................34
Gráfica 11. Infrarrojo (3.5h, 60ºC, ~0,22)....................................................................35
Gráfica 14. Infrarrojo (5h, 60ºC, ~0,22).......................................................................35

3
Gráfica 19. Probabilidad Normal Residuales del Diseño 2 .................................37
IQUI-2004-II-06
3
Gráfica 20. Residuales vs. Ajustados del Diseño 2 ..............................................37
3
Gráfica 21. Residuales vs. Orden de Corrida del Diseño 2 ................................38
Gráfica 22. Efectos Principales del Diseño 23 .........................................................38

2
Gráfica 23. Contenido Oxigeno Oxirano del Diseño 2 .........................................39
Gráfica 24. Infrarrojo del Punto Central ....................................................................39

2
Gráfica 25. Probabilidad Normal Residuales del Diseño 2 .................................40
2
Gráfica 26. Residuales vs. Ajustados del Diseño 2 ..............................................40
Gráfica 27. Residuales vs. Orden de Corrida del Diseño 2 2 ................................41

2
Gráfica 28. Efectos Principales del Diseño 2 .........................................................41
Gráfica 29. Comparación de Técnicas de Epoxidación ........................................42
Gráfica 30. Infrarrojo de la Hidroxilación ..................................................................43

3
Gráfica 31. Cubo con las Medias de %O del 2 .......................................................47
Gráfica 32. Probabilidad Normal de los Efectos del 23 .........................................48

3
Gráfica 33. Interacción de los Factores del 2 .........................................................49
Gráfica 34. Cuadrado con las Medias de %O del 22 ...............................................50

2
Gráfica 35. Probabilidad Normal de los Efectos del 2 .........................................51
2
Gráfica 36. Interacción de los Factores del 2 .........................................................51
IQUI-2004-II-06
RESUMEN
El presente trabajo es un primer paso en el proceso de obtención de polioles a

partir de aceite de palma.
Para el desarrollo del proceso se llevaron a cabo diferentes etapas.

En primer lugar, se realizó un proceso de exploración de la primera etapa de
reacción “epoxidación” para un conocimiento y mejor entendimiento de la misma.
Dicha etapa fue caracterizada principalmente mediante la cuantificación del
porcentaje de oxirano alcanzado.
A continuación se desarrolló un diseño experimental que permitiera realizar unas

primeras inferencias tanto a nivel estadístico como a nivel de proceso que faciliten
la identificación de condiciones favorables para la primera etapa de reacción. Se
estudiaron las variables de temperatura a dos niveles, el porcentaje en peso del
ácido acético respecto al aceite a dos niveles y el tiempo de reacción. Así mismo,
se evaluaron unos puntos centrales con el fin de conocer el tipo de
comportamiento que se presentaba en el rango estudiado.
Finalmente, se sometió uno de los productos intermedios, aceite epoxidado, a la

segunda etapa de reacción “hidroxilación” con el fin de validar el proceso y las
expectativas generadas alrededor del mismo. La obtención del poliol fue
caracterizado principalmente mediante la cuantificación del número de hidroxilo. El
poliol obtenido presentó un nivel de número de hidroxilo que permite ser empleado
en la industria del poliuretano.
IQUI-2004-II-06
INTRODUCCION
En la actualidad, la mayoría de las materias primas empleadas para la producción

de polioles son de origen petroquímico. Sin embargo, recientemente ha surgido un
interés por la utilización de fuentes alternativas para la producción de los polioles,
los cuales tienen un especial interés al ser la materia en mayor proporción
empleada para la producción de poliuretanos.
Los poliuretanos representan cerca del 5% del mercado de plásticos poliméricos

[1], y tienen un gran campo de aplicación en las industrias de pinturas y
recubrimientos, automotriz, construcción, adhesivos y elastómeros, entre otros.
Aunque ya se han realizado estudios sobre la obtención de polioles a partir de

aceites vegetales, a nivel nacional existe gran interés en la utilización del aceite de
palma al ser uno de los principales productos nacionales. A pesar de ya haberse
reportado la obtención de polioles a partir de aceite de palma [2], es evidente que
esta tecnología aún se encuentra en sus inicios.
Básicamente, se busca epoxidar el aceite vegetal con un agente oxidante y

posteriormente hacerlo reaccionar con una mezcla de alcohol polihídroxilico y
agua en presencia de un catalizador ácido para obtener polioles.
En definitiva, ésta se perfila como una alternativa de gran interés para varios
sectores y por lo tanto su estudio y desarrollo puede llegar a generar una
importante oportunidad debido al crecimiento que presenta el mercado de los
poliuretanos y por el contrario el alza en precio de los productos petroquímicos.
1
IQUI-2004-II-06
OBJETIVOS
General
• Explorar el proceso para la obtención de polioles a partir de aceite de palma
como vía alternativa de síntesis a la petroquímica.
Específicos
• Realizar una investigación bibliográfica que permita identificar las diferentes
etapas en el proceso de obtención de polioles.
• Caracterizar el aceite de palma refinado sin hidrogenar a ser utilizado como

materia prima.
• Realizar el montaje del sistema para llevar a cabo la reacción a nivel de

laboratorio.
• Evaluar la influencia de la temperatura, el tiempo y la relación peso ácido

acético / aceite en la etapa de epoxidación, específicamente en el oxigeno
oxirano.
• Realizar pruebas preliminares de la hidroxilación del aceite epoxidado.
• Caracterizar el aceite epoxidado y el poliol obtenido por el proceso.
2
IQUI-2004-II-06
1. MARCO TEORICO
Los temas tratados en este capitulo están relacionados con el presente trabajo. Se
presentan algunas generalidades sobre aceites naturales, aceites epoxidados y
los polioles. A su vez se presentaran las particularidades de los procesos de
epoxidación e hidroxilación, así como el de la preparación de materias primas
(ácido peracético, ácido fluobórico).
1.1. ACEITES Y GRASAS NATURALES

Los aceites y grasas naturales normalmente consisten de triacilglicéridos o
esteres de glicerol y ácidos alifáticos de cadena larga, saturada o no
saturada, llamados ácidos grasos. Generalmente, el ácido graso
representa alrededor del 90% en peso de la molécula mientras que la
parte correspondiente al glicerol tan solo un 10%.
Los ácidos grasos son caracterizados mediante el número de átomos de
carbono en la cadena y adicionalmente por el número de dobles enlaces.
[3].
Figura 1. Estructura de un triacilglicérido

O
H 3C CH2 CH CH 2 C
CH 2 CH 2 CH CH 2 O CH 2
H 3C CH CH CH2 C
CH CH2 CH CH2 O CH
O
H3C CH CH CH 2 C
CH 2 CH CH CH 2 O CH 2
1.1.1. Aceite de Palma

El aceite de palma es obtenido de la pulpa del fruto de la palma (Elaeis
guineensis), la cual tiene un color rojo debido al alto contenido de
caroteno. El contenido de aceite por fruta es del 35-60% dependiendo del
contenido de humedad.
En la Tabla 1 presentan las propiedades más importantes así como su

composición la cual determinará el comportamiento del aceite. [4], [5].
3
IQUI-2004-II-06
Tabla 1. Propiedades del Aceite de Palma

Índice de Saponificación 195 – 205
Índice de Yodo 44 – 58
Materia no saponificable 0.5%
Punto de Fusión 36 – 40 ºC
Densidad Relativa (25°C) 0.918-0.910
Caroteno 500 – 2000 ppm
Mirístico C14 2.4
Ác. saturados Palmítico C16 41.6
Esteárico C18 6.3
Composición del ácido
Ác. monoetenoides Palmitoleico C16 1.8
graso (% peso)
Oleico C18 38
Ác. Dietenoides Linoleico C 18 9.5
Ác. Trietenoides Linolénico C18 0.4
1.1.2. Caracterización del Aceite de Palma

Como principal herramienta de caracterización y de interés se evaluó el
índice de yodo. Para tal fin, se siguió con el procedimiento de la Norma
Técnica Colombiana NTC 283 (ANEXO D). La prueba consiste en la
adición de yodo a los dobles enlaces de los ácidos insaturados. Se
cuantifica como el número de gramos de yodo absorbidos por 100 gramos
de aceite. Existen varios métodos similares que varían en cuanto a la
solución halogenada se refiere, se utilizo el método de Hanus (Bromuro de
yodo en ácido acético). [6], [7].
1.1.3. Aceite Epoxidado de Palma

El proceso de epoxidación del aceite de palma en general, involucra la
reacción entre el aceite de palma (bien sea en su forma crudo o refinado) y
un agente oxidante. El agente oxidante puede bien sea ser generado in
situ (in situ hace referencia a la formación y utilización del agente oxidante
en la epoxidación) o puede ser preformado. El agente oxidante reacciona
con los dobles enlaces presentes en el aceite de palma dando origen a
anillos oxiranos, este producto es conocido como aceite epoxidado. La
formación de los anillos oxiranos puede ser determinada mediante el
contenido de oxigeno oxirano presente.
Los detalles de la reacción serán discutidos posteriormente. En la Tabla 2

se presentan algunos valores de oxigeno oxirano reportados para
diferentes tipos de aceite de palma. [8].
4
IQUI-2004-II-06
Tabla 2. Contenido Oxigeno Oxirano Reportado en el Aceite de Palma

Tipo de aceite de palma Contenido de Oxigeno Oxirano (%)
Aceite de Palma Crudo 2.32 – 2.45 (≈ 2.4)
Aceite de Palma RBD* 2.61 – 2.84 (≈ 2.7)
Oleína de Palma RBD 2.84 – 3.12 (≈ 3.0)
*RBD: Refinado, Blanqueado, Desodorizado
1.2. POLIOLES
Los alcoholes polihídroxilicos conocidos también como polioles, son
esencialmente alcoholes con mas de tres grupos hidroxilo.
Básicamente, existen dos grandes categorías de polioles en la industria
del poliuretano, denominadas poliol poliéter y poliol poliéster. Los primeros
son obtenidos generalmente a partir de compuestos ricos en hidroxilos tal
como el etilenglicol, el 1,2-propilenglicol, entre otros al reaccionar con un
óxido de alqueno tal como oxido de etileno o propileno.
Por su parte, la segunda clase se obtiene comúnmente mediante la

reacción de condensación entre un éster con un diol o poliol y ácido
dicarboxílico. [2], [9].
1.2.1. Polioles Oleoquímicos

Los polioles oleoquímicos son definidos como los derivados de aceites o
grasa naturales que contienen más de un grupo OH en su molécula. Al
igual que se presento en la definición de un poliol en este caso se pueden
obtener los dos tipos de polioles de mayor interés.
En primer lugar, a través de una reacción de apertura del anillo oxirano

(obtenido anteriormente en la epoxidación) con un alcohol, glicol o poliol,
amina o alcanoamina en presencia de un catalizador ácido es posible
obtener un poliéter.
De forma similar, si la apertura del anillo oxirano es realizada con ácidos

grasos es posible obtener poliéster. [3].
5
IQUI-2004-II-06
Figura 2. Productos de la Apertura del Anillo Oxirano
La mejor característica que describe a los polioles es el número de

hidroxilo (OH). En el proceso dependiendo de varias condiciones se
obtienen diferentes valores. Sin embargo, el proceso es reproducible ypor
lo tanto es posible de predecir. En la Tabla 3 se presentan algunos valores
de número de hidroxilo para diferentes tipos de aceite de palma. [8].
Tabla 3. Numero Hidroxilo Reportado en el Aceite de Palma

Tipo de aceite de palma Numero de Hidroxilo (mg KOH/ g poliol)
Aceite de Palma Crudo ≈ 115
Aceite de Palma RBD ≈ 150
Oleina de Palma RBD ≈ 345
1.3. PRODUCCIÓN DE POLIOLES OLEOQUÍMICOS

El método empleado para la producción de polioles a partir de un aceite
vegetal consiste en un proceso de dos etapas de reacción: epoxidación e
hidroxilación. El principio del proceso consiste en convertir las porciones
insaturadas del aceite en grupos hidroxilos, obteniendo un producto que
puede ser empleado posteriormente en la industria. [10], [11].
1.3.1. Epoxidación
La epoxidación puede definirse como la conversión de un grupo olefínico
en un éter cíclico de tres miembros por agentes con oxigeno activo. [5].
6
IQUI-2004-II-06
Figura 3. Reacción de Epoxidación
Tal como se ha dicho el rompimiento de la instauración es llevada a cabo

por un agente oxidante. Para tal fin se cuenta con el peróxido de
hidrógeno el cual se encuentra ampliamente disponible, sin embargo es
necesario modificarlo a una forma mas activa para su uso eficaz. Uno de
los sistemas mas comunes para activar el peróxido de hidrógeno es le de
la formación de perácidos orgánicos, estos pueden ser preformados o
formados in situ.
1.3.1.1. Mecanismo de la Reacción de Epoxidación

Según los datos disponibles se estima que el agente de ataque no esta
disociado y es de naturaleza electrofílica.
Se ha visto que un aumento en el efecto de cesión de electrones de
sustituyentes en el doble enlace aumenta la velocidad de epoxidación, es
decir, a mayor concentración del perácido se espera un aumento en la
velocidad de reacción. Así mismo, el aumento de la cantidad de
instauraciones produce un incremento en la velocidad. De forma inversa la
presencia de grupos captadores de electrones tal como grupos
aldehídicos, cetónicos, carboxílicos reducen la velocidad.
Se produce una adición es estereospecífica y por lo tanto una cis-olefina

forma un cis-epóxido y de forma equivalente una trans-olefina forma un
trans-epóxido.
Posiblemente, el siguiente sea el mecanismo de reacción dando origen a

un estado activado o de transición:
Figura 4. Mecanismo de la Reacción de Epoxidación
7
IQUI-2004-II-06
1.3.1.2. Fabricación del Perácido Orgánico

Tal como se ha mencionado, la formación del perácido puede ser llevada a
cabo tanto in situ ó de forma preformada. Básicamente los dos procesos
son idénticos con pequeñas modificaciones. En primer lugar se expondrá
la técnica de preformado:
Se lleva a cabo mediante la reacción entre un ácido alifático (p. ej. ácido
acético) y peróxido de hidrógeno (con una concentración deseable de min.
~ 50%) en presencia de un catalizador (resina de intercambio iónico) a una
temperatura de aproximadamente 60ºC y agitación constante.
Preferiblemente, una proporción molar entre el ácido alifático al peróxido
de hidrógeno que se encuentre entre 0.5-1.5 moles del ácido por mol del
peróxido.
Posteriormente, después de un tiempo se procede a adicionar una
cantidad calculada de anhídrido acético y se mantiene la temperatura
entre 35-40ºC, esto con el fin de retirar el agua formada en la reacción yel
agua contenida inicialmente en los reactivos, de esta forma se obtiene una
solución de ácido peracético en ácido acético. La estimación de la
cantidad de anhídrido a adicionar es calculada mediante la adición de 1
mol de anhídrido por cada mol de peróxido y por cada mol de agua que se
encontrará como diluyente entre los reactivos. [12].
CH 3 COOH + H 2 O2 → CH 3 COOOH + H 2 O
De forma similar se lleva a cabo la preparación in situ, con la excepción de

la adición del anhídrido acético, y obviamente se cuenta con la presencia
de la materia a epoxidar. Sin embargo, es importante tener en cuenta que
la relación molar en este caso a trabajar entre el ácido alifático no
necesariamente será la misma ya que ahora no se cuenta con el efecto del
anhídrido que retira el agua y da origen a más ácido acético disponible.
1.3.1.3. Evaluación de la Epoxidación

Tal como se ha mencionado, la característica para evaluar la epoxidación
consiste en cuantificar el contenido de oxigeno oxirano, para tal fin se
desarrollo el método B propuesto en la Norma Técnica Colombiana NTC
2366 (ANEXO D). [13]. Sin embargo, a dicho cálculo se le realiza una
corrección con respecto a la acidez que presenta la muestra.
8
IQUI-2004-II-06
Con el fin de corregir la acidez es necesario cuantificar el número o valor

ácido para cual se siguió el procedimiento propuesto por la Norma Técnica
Colombiana NTC 3305. [14]. (ANEXO D).
1.3.2. Hidroxilación
Esta segunda etapa de reacción es posible realizarla inmediatamente
después de la epoxidación. Tal como se ha mencionado, esta segunda
etapa de reacción permitirá la obtención del producto de interés, el poliol.
Para lograr el objetivo se pretende cambiar el anillo epóxido generado en
la primera etapa de reacción y posicionar en este lugar grupos funcionales,
preferiblemente grupos hidroxilos.
1.3.2.1. Mecanismo de la Reacción de Hidroxilación

Los epóxidos, como otros éteres, se protonan mediante ácidos, y al
encontrarse en este estado pueden sufrir ataques por diferentes agentes
nucleofílicos. Al sufrir este tipo de ataque dan origen a compuestos con
dos grupos funcionales, dependiendo del agente que los ataque. [15].
En otras palabras, al protonarse el anillo epóxido y al ser atacado por un
agente nucleofílico, se da paso a la apertura del anillo oxirano permitiendo
que los grupos funcionales del agente se posicionen donde antes se
encontraba el anillo. Por lo tanto, el proceso se llevara a cabo en medio
ácido para protonar el anillo y la adición de otro compuesto tal como agua,
un alcohol, un poliol, una amina o alcanoamina, ó una mezcla de los
mismos atacara el anillo rompiéndolo y dando origen al nuevo compuesto.
A continuación se presenta el mecanismo de reacción: [18]
Figura 5. Mecanismo de la Reacción de Hidroxilación
1.3.2.2. Fabricación del Catalizador Ácido

Según la patente No. US 6,573,374 B1 empleada para el proceso de
obtención de polioles a partir de aceites vegetales se hace énfasis en el
tipo de medio ácido empleado para la etapa de hidroxilación. Se ha
reportado que para dicha etapa el ácido fluobórico (HBF4) ha mostrado un
mejor desempeño, disminuyendo el tiempo de reacción, un mayor grado
de reactividad, y la obtención de un número de hidroxilo mayor. [10].
9
IQUI-2004-II-06
La preparación de dicho catalizador se llevó a cabo de forma directa bajo

refrigeración con hielo y agitación manual, mediante la disolución de ácido
bórico en ácido fluorhídrico concentrado (48%).
H 3 BO3 + 4HF → HBF3 OH + HF + 2 H 2 O

HBF3 OH + HF → HBF4 + H 2 O
Teóricamente las concentraciones que pueden obtenerse con ácido

fluorhídrico de 40, 50 y 60% son de 33, 40 y 45% respectivamente. [5].
1.3.2.3. Evaluación de la Hidroxilación

Una de las características más significativas y de menor grado de
complejidad para evaluar la hidroxilación es la cuantificación del número
de hidroxilo. El número de hidroxilo se define como el número de
miligramos de hidróxido de potasio equivalente al contenido de hidroxilo en
un gramo de muestra, y por lo tanto es equivalente al número de grupos
hidroxilos por peso.
Para la cuantificación se hizo uso de la Norma ASTM D 4274-83 (ANEXO

D) y se llevo a cabo el método A de dicha norma. [17].
10
IQUI-2004-II-06
2. DESARROLLO EXPERIMENTAL
Se puede dividir el experimento en cuatro grandes partes. Primero, se realizó un

proceso de preparación y caracterización de materias primas que era fundamental
para poder llevar a cabo las subsecuentes etapas. En segundo lugar, se llevo a
cabo una fase de exploración de la reacción de epoxidación. A continuación, se
desarrollo un diseño experimental básico de la epoxidación de una forma rigurosa.
Finalmente, se llevó uno de los productos de epoxidación hasta la segunda etapa
de reacción, hidroxilación, con el fin de validar el procedimiento.
Figura 6. Metodología
Obtención de Polioles a
partir de Aceite de Palma
Hidroxilación
Estudio básico de la
Epoxidación
Exploración de la
Epoxidación
Preparación de Materias
Primas
2.1. METODOLOGIA
A lo largo de de este numeral se presentara la metodología desarrollada
en las diferentes etapas del proceso.
2.1.1. Preparación de Materias Primas

Para poder realizar el estudio sobre las diferentes etapas de reacción fue
necesario primero realizar un proceso de síntesis de reactivos. Los dos
principales reactivos sintetizados fueron un perácido orgánico (ácido
peracético) y un catalizador ácido (ácido fluobórico).
11
IQUI-2004-II-06
Así mismo, es indispensable caracterizar el aceite de palma con el cual se

planea realizar el estudio.
2.1.1.1. Caracterización del Aceite de Palma

En cuanto a la caracterización del aceite de palma utilizado a lo largo del
estudio se decidió evaluar el Índice de Yodo como principal herramienta
debido a la gran importancia que representa este parámetro. La
cuantificación fue desarrollada tomando como base la NTC 283, con
ligeras modificaciones como el tipo de reactivo halogenado.
El procedimiento realizado fue el siguiente:
Figura 7. Determinación del Índice de Yodo
12
IQUI-2004-II-06
Como características complementarias al Índice de Yodo, se calculó a su

vez la densidad relativa de la muestra por la norma NTC 3305, y se realizo
espectroscopia infrarroja para identificar los grupos presentes en el aceite.
2.1.1.2. Ácido Peracético

De acuerdo con lo estudiado la necesidad de un agente oxidante fuerte
para la realización de la epoxidación requiere la síntesis de un perácido
orgánico. Tal como se ha visto el proceso puede ser llevado a cabo de dos
formas: preformado o in situ.
Debido a que el proyecto consiste en el desarrollo de la técnica, ambos

procesos de formación fueron desarrollados, la Figura 8 presenta el
proceso preformado.
Figura 8. Síntesis de Ácido Peracético
13
IQUI-2004-II-06
2.1.1.3. Valoración Ácido Peracético

Después de haber preformado el perácido, es necesario valorar su
concentración ya que esta será posteriormente una de las variables o
factores de interés. Para ello se cuantificó el porcentaje en peso del ácido
peracético formado, y del peróxido de hidrógeno. Debido a que se
adicionaba anhídrido acético para retirar el agua y dar origen nuevamente
a ácido acético, el resto del peso de la solución corresponde al ácido
acético. El procedimiento se ilustra en la Figura 9.
Figura 9. Determinación del Concentración del Ácido Peracético
14
IQUI-2004-II-06
Se registran los volúmenes de sulfato cérico y de tiosulfato de sodio

adicionados en las titulaciones y con estos se calculan los porcentajes en
peso del peróxido de hidrógeno y del ácido peracético en la solución
respectivamente.
2.1.1.4. Ácido Fluobórico

La preparación de este catalizador para la etapa de epoxidación se llevó a
cabo de según lo expuesto en el marco teórico. En la Figura 10 se
presenta un diagrama para hacer mas claro el proceso:
Figura 10. Síntesis de Ácido Fluobórico
2.1.2. Exploración de la Epoxidación

La fase de exploración de la epoxidación consistió en un proceso de
aprendizaje y de afianzamiento de las diferentes técnicas. Se desarrollaron
epoxidaciones tanto con el ácido peracético preformado como con el
perácido formado in situ.
Las variables y condiciones de operación fueron elegidas con base a la
información bibliográfica disponible (patentes, tesis, etc.) [10] [11] [16], sin
embargo, es importante tener en cuenta que esta fase corresponde tan
solo a un proceso de exploración inicial de la reacción.
Se realizaron una serie de ensayos en los cuales se variaron diferentes

factores tal como la técnica de epoxidación, temperatura, tiempo de
reacción, tipo de aceite vegetal, y relación peso aceite vegetal / ácido
peracético.
La variación de estos factores no se encontraba ligada a ningún tipo de

diseño experimental, sino hacen parte de un proceso de aprendizaje; estos
fueron los niveles utilizados en los factores:
o Técnica de epoxidación: preformado, in situ.
15
IQUI-2004-II-06
o Temperatura (ºC): 10, 15, 23, 60, 80.

o Tiempo de reacción (h): 2, 6, 7, 12, 14.
o Aceite vegetal: palma, oliva.
o Relación peso aceite vegetal / ácido peracético: ~3.5, ~16, ~21, ~25.
A lo largo de todo el proceso de experimentación se trabajó en un reactor

(balón de fondo plano) de una capacidad de 250mL, el cual se sumergía
en un baño térmico con el fin de controlar la temperatura de reacción.
Además, el sistema contaba con un agitador magnético y los reactivos se
adicionaban por el cuello del balón directamente, en el caso de necesitar
una adición periódica se hacía uso de una bureta para realizar la adición
por goteo.
Figura 11. Montaj e para la Epoxidación
A través de esta fase del proyecto se logro identificar las ventajas y

desventajas de las diferentes condiciones, afianzar el proceso de reacción
y de caracterización. La mayoría de los ensayos de epoxidación fueron
realizados sin replica con algunas excepciones. Las técnicas de
caracterización siempre contaron con su respectiva réplica.
2.1.2.1. Epoxidación con Ácido Peracético Preformado

De acuerdo a esta metodología el sistema de reacción esta constituido por
el aceite vegetal, y la solución de ácido peracético en ácido acético.
Además de esto, el sistema, tal como se comentó, consta de agitación y
control de temperatura.
16
IQUI-2004-II-06
Bajo esta técnica se variaron factores tales como la temperatura, el tiempo

de reacción, tipo de aceite y la relación peso aceite / ácido peracético. La
Figura 12 presenta en diagrama el procedimiento seguido y los niveles
empleados en los factores:
Figura 12. Epoxidación con Técnica Ácido Peracético Preformado
2.1.2.2. Epoxidación con Ácido Peracético in situ

La reacción de epoxidación se lleva a cabo de forma muy similar. Varía el
hecho que los reactivos adicionados al reactor constituyen en este caso
todas las materias primas.
El sistema de reacción se compone por el aceite vegetal, peróxido de
hidrógeno, ácido acético, y una resina de intercambio iónico utilizada como
catalizador para la formación del perácido. De igual forma que en la
técnica anterior, se cuenta con un sistema de agitación y de control de
temperatura a lo largo de toda la reacción. Al finalizar la reacción es
necesario retirar la resina de intercambio iónico y esto es realizado
mediante un proceso de filtración.
Bajo esta técnica de epoxidación se varió tan solo el factor del tiempo de
reacción.
La Figura 13 presenta de forma precisa el procedimiento:
17
IQUI-2004-II-06
Figura 13. Epoxidación con Técnica Ácido Peracético in situ
2.1.2.3. Purificación del Producto de la Epoxidación

En el caso que se hiciera bajo el método de preparación in situ, es
necesaria filtrar el aceite con el fin de retirar la resina de intercambio iónica
presente.
De lo contrario simplemente se le realizaba unos lavados al aceite con 4

volúmenes de agua destilada en un embudo de decantación si se
observaba un alto nivel de acidez.
Finalmente, a las muestras que se les realizó una espectroscopia infrarroja
fueron secadas en un horno a 80ºC, durante 2 horas.
18
IQUI-2004-II-06
2.1.2.4. Caracterización de la Epoxidación

Debido a la dificultad que puede llegar a presentar la caracterización del
producto durante el avance de la reacción, se opto por hacer una
caracterización al final del tiempo seleccionado de reacción. Siguiendo
este modo de operación se siguió el procedimiento descrito en la norma
NTC 2366 para la determinación del porcentaje de oxigeno oxirano
presente en la muestra. Tal como se comentó anteriormente, para dicha
determinación es necesario realizar una corrección respecto a la acidez
que presentara la muestra por lo que se efectúa en primer lugar la
cuantificación del número ácido propuesto en la norma NTC 3305 y a
continuación se cuantificaba el oxigeno oxirano.
El procedimiento para la determinación del número ácido por la norma

NTC 3305 se presenta en la Figura 14.
Figura 14. Determinación del Número Ácido
A continuación se presenta el respectivo procedimiento para la

cuantificación del oxigeno oxirano por la norma NTC 2366 (Figura 15).
19
IQUI-2004-II-06
Figura 15. Determinación del Contenido de Oxigeno Oxirano
Como ultima medida de caracterización se realizó espectroscopia

infrarroja para identificar los diferentes grupos presentes en las muestras.
2.1.3. Estudio básico de la Epoxidación

Esta fase del proyecto cubrió el desarrollo de una metodología más
rigurosa en cuanto a la planeación de las pruebas o ensayos de
epoxidación a desarrollar.
20
IQUI-2004-II-06
2.1.3.1. Diseño Experimental 23

k 3
Se adelantó un diseño experimental del tipo 2 , específicamente un 2 ,
desarrollando un numero de 8 experimentos para cubrir las posibles
combinaciones entre los factores y se llevaron a cabo réplicas de cada uno
para un total de 16 experimentos.
El diseño experimental fue desarrollado bajo la técnica de epoxidación con

ácido peracético in situ, al haber mostrado mejores resultados en la fase
anterior.
Los tres factores y sus dos niveles respectivos son los siguientes:
Tabla 4. Factores y Niv eles del Diseño 2 3

Factor Nivel (-1) Nivel (+1)
A. Tiempo de reacción (h) 3.5 5
B. Temperatura (ºC) 60 80
C. Relación Peso Ácido Acético / Aceite ~0.22 ~0.41
Figura 16. Diseño Experimental 2 3
Las otras condiciones de operación:

o Masa Aceite de Palma: ~28.4 g
o Relación Peso Aceite / Peróxido de Hidrógeno (30% vol.): 1 / 1.2
o % peso resina intercambio iónico respecto al aceite: ~ 4%
o Adición del Peróxido de Hidrógeno: Periódica 10mL / 2 min.
o Agitación: Magnética.
21
IQUI-2004-II-06
El procedimiento para desarrollar este conjunto de experimentos se realiza

de forma igual al expuesto en la fase de “Exploración de la Epoxidación”
en el numeral que hace referencia a la Epoxidación in situ.
2
2.1.3.2. Diseño Experimental 2 con Puntos Centrales
Siguiendo con el estudio inicial de la etapa de epoxidación, se decidió
tomar el conjunto de datos evaluado bajo el factor de tiempo igual a 3.5
horas de reacción pero variando los otros dos factores.
Resumiendo, se tomaron los datos correspondientes a la cara lateral
3
izquierda del cubo que permite visualizar el diseño 2 (desarrollado en el
numeral anterior).
Y a continuación se realizaron una serie de “puntos centrales” para este

2
nuevo diseño experimental que puede ser visualizado como un diseño 2 .
Los dos factores y sus dos niveles respectivos son los siguientes:
Tabla 5. Factores y Niv eles del Diseño 2 2

Factor Nivel (-1) Nivel (+1)
B. Temperatura (ºC) 60 80
C. Relación Peso Ácido Acético / Aceite ~0.22 ~0.41
Por lo tanto, los puntos centrales que se realizaron corresponden a los

siguientes valores para los factores en estudio. Este ensayo fue realizado
un total de 3 veces.
Tabla 6. Niv el de los Puntos Centrales

Factor Punto Central
B. Temperatura (ºC) 70
C. Relación Peso Ácido Acético / Aceite ~0.31
Figura 17. Diseño Experimental 2 2 con Puntos Centrales
22
IQUI-2004-II-06
Las otras condiciones se mantienen igual a las fijadas para el diseño 23 y

se agrega un nuevo factor fijo, el tiempo de reacción igual a 3.5 horas.
A través de la evaluación de los puntos centrales es posible verificar si
existe algún tipo de curvatura en la respuesta (% oxigeno oxirano),
respecto a los factores estudiados (temperatura, relación peso aceite /
ácido acético) dentro del rango evaluado.
2.1.3.3. Epoxidación con Ácido Peracético Preformado (Condiciones in situ)

Por último, en esta fase de estudio de la reacción de epoxidación, se
volvió a utilizar la técnica de epoxidación con perácido preformado. A
pesar que anteriormente no había arrojado resultados tan favorables la
técnica de preformado, se consideró que teniendo un mejor entendimiento
se podría mejorar los resultados obtenidos bajo este método.
Tomando las condiciones bajo las cuales se desarrollo la formación in situ,

especialmente las relaciones empleadas, se llevo a cabo la síntesis de
perácido preformado y se prosiguió a realizar una epoxidación a una
temperatura de 60ºC, con un tiempo de reacción de 3.5 horas y con una
relación en peso de aceite / ácido peracético igual a 3.5.
Dicho ensayo fue realizado con una réplica para poder posteriormente
hacer una comparación formal entre los dos métodos.
2.1.4. Hidroxilación
Se hidroxilaron dos muestras de aceites epoxidados cada una con un
contenido de oxigeno oxirano diferente.
A partir de la información disponible en la última patente respecto al tema

[11], se definieron las condiciones de operación adoptadas.
El catalizador ácido empleado en la reacción fue el ácido fluobórico que se

preparó con anterioridad.
23
IQUI-2004-II-06
Se empleó el mismo sistema de reacción utilizado para llevar a cabo la

epoxidación con algunas modificaciones. Nuevamente, se utilizó el reactor
(balón de fondo plano) de 250mL, agitación magnética, y el baño térmico;
posteriormente a la adición de los reactivos, se acopló un condensador de
reflujo al cuello del reactor para evitar la pérdida de reactivos debido a que
la temperatura de reacción es cercana al punto de ebullición.
Figura 18. Montaj e para la Hidroxilación
Las condiciones de operación fueron las siguientes:

o Masa Aceite Epoxidado: ~ 3.5 g
o % peso catalizador / mezcla reaccionante: ~0.2%
o Tipo de alcohol: Metanol
o % peso agua / aceite epoxidado: ~14%
o Razón molar alcohol / agua: 5:1
o Temperatura de 54ºC.
o Tiempo de reacción: 40 min.
En la Figura 19 se presenta un diagrama que permite visualizar el

procedimiento.
24
IQUI-2004-II-06
Figura 19. Hidroxilación
2.1.4.1. Purificación del Producto de la Hidroxilación

La purificación del producto hidroxilado es idéntica a la realizada después
de la epoxidación. Se realizaron lavados al producto con 4 volúmenes
agua destilada en un embudo de decantación.
Finalmente, a la muestra que se le realizó una espectroscopia infrarroja

fue secada en el horno a 80ºC, durante un tiempo de 2 horas.
25
IQUI-2004-II-06
2.1.4.2. Caracterización de la Hidroxilación

Se cuantifico el número hidroxilo según la norma ASTM D 4274-83. El
procedimiento seguido se ilustra en la Figura 20.
Figura 20. Determinación del Número de Hidroxilo
Adicionalmente, se debe corregir el número hidroxilo obtenido con

respecto a la acidez de la muestra. Para ello se efectúa el procedimiento
26
IQUI-2004-II-06
presentado con anterioridad para determinar el valor ácido y se hace la

corrección respectiva.
Finalmente, se caracterizó realizando espectroscopia infrarroja para

identificar los diferentes grupos presentes en las muestras.
27
IQUI-2004-II-06
2.2. RESULTADOS
A continuación se presentan los principales resultados obtenidos a través
de la metodología desarrollada. Todos los datos se encuentran
recopilados en el Anexo A y la respectiva muestra de cálculos en el Anexo
B.
2.2.1. Caracterización del Aceite de Palma

Complementario a la información disponible suministrada por el proveedor
para caracterizar al aceite (Anexo C), se cuenta con los siguientes datos.
Tabla 7. Características del Aceite

Característica Valor
Índice de Yodo (Media) 54.1
Índice de Yodo (I.C. 95%) (52.5 , 55.7)
Densidad Relativa a 25ºC 0.9113
2.2.1.1. Variabilidad del Índice de Yodo

Gráfica 1. Comportamiento del Índice de Yodo
ÍNDICE DE YODO
60
50
(g I/100 g aceite)
40
Índice de Y odo
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Muestra
2.2.1.2. Infrarrojo del Aceite de Palma

Se realizó un espectro infrarrojo al aceite con el fin de identificar las
principales bandas de dicha materia.
28
IQUI-2004-II-06
Gráfica 2. Infrarroj o del Aceite de Palma
2.2.2. Síntesis de Ácido Peracético

Tabla 8. Concentración Ácido Peracético Preformado
Síntesis %PAA Teórico %PAA Experimental
1 7.17 6.79
2 10.07 6.13
2.2.3. Resultados de la Exploración con Ácido Peracético Preformado

La Tabla 9 hace referencia a los ensayos realizados y las condiciones que
corresponden a cada uno. Posterior a la tabla se encuentra el Gráfico 3
que permite visualizar los resultados.
Tabla 9. Condiciones y Resultados de la Epoxidación con Técnica Preformado

No. Tiempo (h) Temp. (ºC) Tipo Acei te Aceite / PAA Numero Acido %O
1 7 23 Palma 25,35 4,36 0,197
2 6 15 Oliva 25,38 170,59 0,927
3 6 10 Palma 25,40 185,30 0,171
4 14 60 Palma 21,59 251,28 1,138
5 14 60 Palma 16,48 182,17 0,631
6.1 12 60 Palma 3,40 6,04 0,875
6.2 12 60 Palma 3,41 6,63 0,779
29
IQUI-2004-II-06
Gráfica 3. Resultados de la Exploración de Epoxidación con Técnica Preformado

EX PLORACIÓN EPOX IDACIÓN TÉCNICA PREFORMADO
1,200
% O (contenido oxigeno oxirano)

1,000
1
0,800 2
3
0,600 4
5
6.1
0,400 6.2
0,200
0,000
0 1 2 3 4 5 6 7
Ensayo No.
2.2.4. Resultados de la Exploración Técnica in situ

Tabla 10. Resultados de la Epoxidación con Técnica Tabla 11. Condiciones de la Epoxidación
in situ con Técnica in situ
No. Tiempo (h) Número Ácido %O Temp. (ºC) 60ºC

1 2 5,82 0,304 % peso resina ~4
2 12 11,88 2,370 Rel. Peso Acético / Aceite ~0,21
3 3 6,94 0,368 Rel. Peso Aceite/H2O2 ~0,85
4 4 7,57 0,616 Rel. Peso Aceite / PAA ~3,5
Gráfica 4. Resultados de la Exploración en la Epoxidación con Técnica in situ

EXPLORACIÓN E POXIDACIÓN TÉCNICA IN SITU
2,500
% O (cont enido oxigeno oxirano)
2,000
1,500 1
2
3
1,000 4
0,500
0,000
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo (h)
30
IQUI-2004-II-06
2.2.5. Resultados del Diseño Experimental 23

La siguiente tabla muestra el orden y niveles fijados para cada corrida,
estas fueron realizadas con su respectiva replica.
Tabla 12. Corridas del Diseño Experimental 2 3
No. Factor A Factor B Factor C

1 5 |+ 60 | - 0,22 | - Factor
2 5 |+ 80 | + 0,22 | - Tiempo (h)
A
3 5 |+ 80 | + 0,41 | + Factor
4 5 |+ 60 | - 0,41 | + Temp. (ºC)
B
5 3,5 | - 80 | + 0,41 | + Factor Rel. Peso Acético /
6 3,5 | - 60 | - 0,41 | + C Aceite
7 3,5 | - 80 | + 0,22 | -
8 3,5 | - 60 | - 0,22 | -
Figura 21. Resultados del Diseño 2 3 con Tiempo 3.5 h
Figura 22. Resultados del Diseño 2 3 con Tiempo 5 h
31
IQUI-2004-II-06
Tabla 13. Contenido Oxigeno Oxirano del Diseño 2 3

Relacion Peso Acético / Aceite
0,22 0,41
Temperatura Temperatura
Tiempo (h) 60ºC 80ºC 60ºC 80ºC
3,5 h 0,386 0,804 0,505 1,696
0,379 0,813 0,591 1,932
5h 0,777 2,604 1,826 2,648

0,879 2,750 1,991 2,442
Gráfica 5. Contenido Oxigeno Oxirano del Diseño 2^3

%O DEL 2 ^3
3 ,0 00
%O (contenido ox igeno oxira no)
2 ,5 00
1
2 ,0 00 2
3
4
1 ,5 00
5
6
1 ,0 00 7
8
0 ,5 00
0 ,0 00
0 2 4 6 8 10
No.
Gráfica 6. Contenido Oxigeno Oxirano v s. Tiempo de Reacción

%O v s. Tie mpo de Rea ccion
3 ,0 00
% O (contenido oxige no oxira no)
2 ,5 00
2 ,0 00
60 ºC, ~ 0,2 2
80 ºC, ~ 0,2 2
1 ,5 00
60 ºC, ~ 0,4 1
80 ºC, ~ 0,4 1
1 ,0 00
0 ,5 00
0 ,0 00
3 3,5 4 4 ,5 5 5,5
T iempo (h)
32
IQUI-2004-II-06
Gráfica 7. Contenido Oxigeno Oxirano v s. Temperatura

%O vs . Te mpe ratura
3 ,0 00
% O (conte nido ox igeno oxirano)

2 ,5 00
2 ,0 00
3 ,5 h, ~ 0,2 2
5 h, ~ 0,22
1 ,5 00
3 ,5 h, ~ 0,4 1
5 h, ~ 0,41
1 ,0 00
0 ,5 00
0 ,0 00
55 60 65 70 75 80 85
Tempera tura (ºC)
Gráfica 8. Contenido Oxigeno Oxirano v s. Relación Peso Acético / Aceite

%O vs. Rel. P eso Acético / Aceite
3,000
%O (contendio oxigeno oxirano)
2,500
2,000
60ºC, 3,5h
60ºC, 5h
1,500
80ºC, 3,5h
80ºC, 5h
1,000
0,500
0,000
0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
Rel. Peso Acético / Aceite
2.2.5.1. Avance de la Epoxidación In situ

Teniendo fijos los factores de temperatura (60ºC) y la relación en peso
acético / aceite (~0.22), es posible observar el avance de la reacción de
epoxidación con respecto al tiempo al observar los diferentes valores de
contenido de oxigeno oxirano (%O) obtenidos durante la exploración y el
estudio básico bajo la técnica de epoxidación in situ.
33
IQUI-2004-II-06
Tabla 14. Número Ácido y Contenido de Oxigeno Oxirano frente al tiempo

Tiempo (h) Número Ácido %O
2 5,82 0,303837
3 6,94 0,368109
3,5 2,66 0,382283
4 7,57 0,615887
5 3,06 0,827786
12 11,88 2,370062
Gráfica 9. Av ance de la Epoxidación

AVANCE DE LA EPOXIDACIÓN
2 ,5
%O (conte nido oxigeno oxira no)
1 ,5
0 ,5
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tie mpo (h)
Así mismo, es posible apreciar el avance observando la superposición de

dos espectros infrarrojos. Se observa el aumento en la intensidad de
algunos picos, prestando especial atención en la aparición del anillo
-1 -1 -1
oxirano entre 750 cm a 840 cm y en 1250 cm .
Gráfica 10. Comparación de Infrarroj os
34
IQUI-2004-II-06
2.2.5.2. Infrarrojos de la Epoxidación In situ

Como complemento de la cuantificación del contenido de oxigeno oxirano,
se presenta la serie de espectros infrarrojos de los diferentes ensayos
realizados.
Estos se encuentran organizados de izquierda a derecha en orden

ascendente hasta el mayor contenido de oxigeno oxirano. Nuevamente, se
-1 -1
debe prestar atención a las bandas presentes entre 750 cm a 840 cm y
-1
en 1250 cm .
Gráfica 11. Infrarroj o (3.5h, 60ºC, ~0,22) Gráfica 12. Infrarroj o (3.5h, 60ºC, ~0,41)
Gráfica 13. Infrarroj o (3.5h, 80ºC, ~0,22) Gráfica 14. Infrarroj o (5h, 60ºC, ~0,22)
35
IQUI-2004-II-06
Gráfica 15. Infrarroj o (3.5h, 80ºC, ~0,41) Gráfica 16. Infrarroj o (5h, 60ºC, ~0,41)
Gráfica 17. Infrarroj o (5h, 80ºC, ~0,41) Gráfica 18. Infrarroj o (5h, 80ºC, ~0,22)
3
2.2.5.3. Resultados del Análisis Factorial 2
Al estudiar el efecto conjunto de los diferentes factores (Tiempo,
Temperatura y Relación Peso Acético / Aceite) sobre la respuesta (%
oxigeno oxirano), se obtuvieron los siguiente resultados estadísticos.
Tabla 15. Análisis de Varianza del Diseño 2 3 (unidades codificadas)

Fuente DF Seq SS Adj SS Adj MS F P
Tiempo (h) 1 4,8521 4,8521 4,8521 38,46 0,000
Temp. (ºC) 1 4,3629 4,3629 4,3629 34,58 0,000
Rel. Peso Acético / Aceite 1 1,1231 1,1231 1,1231 8,90 0,015
Tiempo (h)*Temp. (ºC) 1 0,1574 0,1574 0,1574 1,25 0,293
Tiempo (h)* 1 0,0124 0,0124 0,0124 0,10 0,761
Temp. (ºC)* 1 0,0347 0,0347 0,0347 0,27 0,613
Error Residual 9 1,1355 1,1355 0,12617
Lack of Fit 1 1,0532 1,0532 1,05319 102,37 0,000
Error Puro 8 0,0823 0,0823 0,01029
Total 15 11,6780
36
IQUI-2004-II-06
Tabla 16. Efectos y Coeficientes Estimados para %O del Diseño 2 3 (unid. Cod.)
Término Efecto Coef. SE Coef T P
Constante 1,43894 0,08880 16,20 0,000
Tiempo (h) 1,10138 0,55069 0,08880 6,20 0,000
Temp. (ºC) 1,04437 0,52219 0,08880 5,88 0,000
Rel. Peso Acético / Aceite 0,52988 0,26494 0,08880 2,98 0,015
Tiempo (h)*Temp. (ºC) 0,19837 0,09919 0,08880 1,12 0,293
Tiempo (h)* -0,05562 -0,02781 0,08880 -0,31 0,761
Temp. (ºC)* -0,09312 -0,04656 0,08880 -0,52 0,613
Se presentan los principales gráficos que permiten la validación de los

supuestos del análisis de varianza: distribución normal, varianza constante
y ausencia de correlación de los residuales.
Gráfica 19. Probabilidad Normal Residuales del Diseño 2 3

Gráfica de P robabilidad Normal de los Resi dual es
(respuesta e n %O)
99
95
90
80
70
Porce nt a je
60
50
40
30
20
10
1
-0,50 -0,25 0,00 0,25 0,50 0 ,75
Re sidua le s
Gráfica 20. Residuales v s. Aj ustados del Diseño 2 3

Residuales vs Valores Ajustados
(respuesta e n %O)
0,4
0,3
0,2
0,1
Re sidua le s
0,0
-0,1
-0,2
-0,3
-0,4
0 ,0 0 ,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Valores A just ados
37
IQUI-2004-II-06
Gráfica 21. Residuales v s. Orden de Corrida del Diseño 2 3

Residuales vs Orden de los Datos
( resp uesta en %O)
0,4
0,3
0,2
0,1
Residuales
0,0
-0,1
-0,2
-0,3
-0,4
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Orde n de Obse rv a ción
Entre los resultados mas importantes del estudio factorial se tiene el efecto
que tienen las variables estudiadas en sus respectivos niveles sobre el
contenido de oxigeno oxirano.
Gráfica 22. Efectos Principales del Diseño 2 3

Gráfica de Efectos Principales para %O (media de datos)
Tie mpo (h ) Te mp. ( ºC)
2 ,00
1 ,75
1 ,50
1 ,25
Media de %O
1 ,00
3 ,5 5,0 60 80
Re l. Pe so Acét ico / Aceit e
2 ,00
1 ,75
1 ,50
1 ,25
1 ,00
0,2 2 0 ,41
2
2.2.6. Resultados del Diseño Experimental 2
3
Tomando parte del estudio anterior (Diseño Factorial 2 ), fijando el factor
tiempo a 3.5 horas, se adicionaron los puntos centrales corridos para
hacer un estudio sobre la posible existencia de curvatura en el rango
trabajado.
38
IQUI-2004-II-06
Gráfica 23. Contenido Oxigeno Oxirano del Diseño 2 2

%O DEL 2^2
2,000
1,800
%O (contenido oxigeno oxirano)

1,600
1,400
60ºC, ~0,22
1,200
60ºC, ~0,41
1,000 80ºC, ~0,22
80ºC, ~0,41
0,800
70ºC, ~0,31
0,600
0,400
0,200
0,000
55 60 65 70 75 80 85
Temp. (ºC)
2.2.6.1. Infrarrojos de los Puntos Centrales

Gráfica 24. Infrarroj o del Punto Central
2
2.2.6.2. Resultados del Análisis Factorial 2
Estudiando el efecto conjunto de los factores (Temperatura y Relación
Peso Acético / Aceite) y el supuesto de linealidad de los efectos, se
obtuvieron los siguiente resultados estadísticos.
Tabla 17. Análisis de Varianza del Diseño 2 2 (unidades codificadas)

Fuente DF Seq SS Adj SS Adj MS F P
Efectos Principales 2 2,11705 2,11705 1,05853 170,68 0,000
Interacciones Dobles 1 0,35280 0,35280 0,35280 56,89 0,000
Curvatura 1 0,07141 0,07141 0,07141 11,51 0,015
Error Residual 6 0,03721 0,03721 0,00620
Error Puro 6 0,03721 0,03721 0,00620
Total 10 2,57848
39
IQUI-2004-II-06
Tabla 18. Efectos y Coeficientes Estimados para %O del Diseño 2 2 (unid. Cod.)
Término Efecto Coef. SE Coef T P
Constante 0,8883 0,02784 31,90 0,000
Temp. (ºC) 0,8460 0,4230 0,02784 15,19 0,000
Rel. Peso Acético / Aceite 0,5855 0,2928 0,02784 10,51 0,000
Temp. (ºC)*Rel. Peso Acético / Aceite 0,4200 0,2100 0,02784 7,54 0,000
Punto Central -0,1809 0,05332 -3,39 0,015
Validando los supuestos del análisis de varianza: distribución normal,

varianza constante y ausencia de correlación de los residuales.
Gráfica 25. Probabilidad Normal Residuales del Diseño 2 2

Gráfica de Probabil idad N ormal de los Residuales
( resp uesta en %O)
99
95
90
80
70
Porce nt aje
60
50
40
30
20
10
1
-0,15 - 0,1 0 -0 ,05 0,00 0,05 0,10 0,15
Residuale s
Gráfica 26. Residuales v s. Aj ustados del Diseño 2 2

Residuales vs Valores Ajustados
( resp uesta en %O)
0,10
0,05
Residuales
0,00
-0,05
-0,10
-0,15
0,50 0,7 5 1 ,00 1,25 1,50 1,75 2,00
Va lore s A just ados
40
IQUI-2004-II-06
Gráfica 27. Residuales v s. Orden de Corrida del Diseño 2 2

Residuales vs Orden de los Datos
( resp uesta en %O)
0,10
0,05
Re sidua le s
0,00
-0,05
-0,10
-0,15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Orde n de Obse rv ación
Se presenta los efectos principales de los factores estudiados, y a su vez

el efecto de los puntos centrales sobre la respuesta. Esta información
permitirá fijar niveles que favorezcan al proceso.
Gráfica 28. Efectos Principales del Diseño 2 2

Gráfi ca de Efectos Pri ncipal es para %O ( medi a de datos)
Te mp. (ºC) Rel. Pe so Acético / Ace ite Point Ty pe
Corner
1,3 Center
1,2
1,1
Media de %O
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
60 70 80 0,22 0 0,31 5 0,41 0
2.2.7. Resultados con Peracético Preformado (Condiciones in situ)

Al realizar las pruebas finales de epoxidación haciendo uso de la Técnica
de Preformado pero con el conocimiento aportado por los buenos
resultados obtenidos con la epoxidación in situ, se reportó una mejoría.
41
IQUI-2004-II-06
Tabla 19. Resultados Epoxidación Técnica Preformado (Condiciones in situ)

No. Tiempo (h) Temp. (ºC) %PAA Teórico Número Ácido %O
1,1 3,5 60 20,1586 7,77 0,222
1,2 3,5 60 20,1586 8,58 0,190
Promedio 0,206
Se hizo una comparación entre los resultados obtenidos en cada una de

las técnicas de epoxidación realizadas bajo las mismas condiciones
experimentales.
Gráfica 29. Comparación de Técnicas de Epoxidación

COMPARACIÓN TÉCNICAS
0,450
0,400
%O (contenido oxigeno oxirano)
0,350
0,300
0,250 P refor mado

0,200 In s itu
0,150
0,100
0,050
0,000
0,5 1 1,5 2 2,5
Ensayo
2.2.8. Resultados de la Hidroxilación

Resultados de las hidroxilaciones realizadas las cuales fueron evaluadas
principalmente por la cuantificación del número de hidroxilo.
Tabla 20. Resultados de la Hidroxilación

No. Aceite Epox. (g) ~%O Aceite NA (mg KOH/g) # OH
1 3,3342 2,370 0,71 118,72
2 3,5687 1,138 7,78 7,85
2.2.8.1. Infrarrojo de la Hidroxilación

Evaluando la hidroxilación con mejor resultado (ensayo No. 1) mediante
espectroscopia infrarroja, se presenta el siguiente grafico. La evaluación
puede ser realizada principalmente por la desaparición del anillo oxirano.
42
IQUI-2004-II-06
Gráfica 30. Infrarroj o de la Hidroxilación
43
IQUI-2004-II-06
3. ANALISIS DE RESULTADOS
3.1. Caracterización del Aceite de Palma

Durante el proceso de caracterización la variable de mayor interés, el
índice de yodo, se comportó dentro de lo esperado. Tal como se puede
apreciar con una confianza del 95% el intervalo de confianza generado se
encuentra dentro del rango establecido para la materia prima.
Este valor se encuentra dentro lo esperado según lo reportado en varias

publicaciones del centro de investigación en palma de aceite, para el cual
1
registran un rango entre 50 – 58 . Dicha variabilidad se presenta
principalmente debido al tipo de palma. Sin embargo, la variabilidad del
valor del índice en la medición de la misma muestra en este caso se debe
a que la materia prima consiste en una mezcla de los diferentes
proveedores de Acegrasas S.A.
3.2. Ácido Peracético Preformado

Desafortunadamente, en el proceso de síntesis del ácido peracético, no es
posible obtener una mayor concentración a la reportada debido al factor
limitante de la concentración inicial del peróxido de hidrogeno. Ya que la
reacción entre el peroxido y el ácido es 1:1 y da como producto 1 mol de
perácido, al adicionar el anhídrido para retirar el agua (y formar
nuevamente acético), se diluye la solución. La mejor relación que se
alcanzara es mediante la adición del anhídrido acético directamente al
peróxido de hidrogeno para que el ácido acético se forme mediante la
reacción entre los dos reactivos (retirando el agua) y así la solución final
sea más concentrada. Debido a que la reacción entre el agua y el
anhídrido dan origen a dos moléculas de ácido acético es indispensable
trabajar con una mayor concentración de peróxido si se desea alcanzar
una mayor concentración en la solución.
En la formación in situ, aunque es desconocida, se logran teóricamente

mayores concentraciones debido a que la misma reacción de epoxidación
da origen al ácido acético favoreciendo la formación del perácido, sin la
necesidad de adicionar el anhídrido.
1
Entrevista mantenida con Mónica Cuellar, Investigadora del Centro Investigación en Palma de
Aceite. 20/12/2004.
44
IQUI-2004-II-06
3.3. Exploración con Técnica de Preformado

A partir del estudio inicial realizado es posible apreciar que una de las
características mas importantes en el proceso de epoxidación corresponde
a la instauración que presente el aceite, esto es claramente apreciable en
la diferencia reportada para la cantidad de oxigeno oxirano entre las
epoxidaciones realizadas con aceite de palma y con el aceite de oliva. A
pesar que las condiciones de epoxidación fueron diferentes (tiempo,
temperatura, tipo de aceite) se esperaría que el aceite de palma al tener
un mayor tiempo de reacción y una temperatura mas elevada alcanzara un
mayor porcentaje de oxirano, sin embargo esto no ocurre lo que permite
inferir la importancia de la insaturación del aceite. Este resultado es
respaldado por los niveles de epoxidación reportados para el aceite de
soya en otros proyectos [16].
Así mismo, se hace evidente que el tiempo de reacción en la epoxidación

es una variable importante y dependiendo de esta se alcanzara un mayor
o menor grado de epoxidación.
Por otro lado, no son claros los resultados de la epoxidación dependiendo

de la relación peso entre el aceite y el ácido peracético. Aunque, se
reportó una de las mejores epoxidaciones al hacer la relación más
proporcional, se observó que al intentar de llevarla a la unidad los
resultados no fueron siempre positivos. Este comportamiento, es posible
que se deba a la presencia en exceso de ácido acético adicionado en la
solución de peracético.
No es posible hacer comentarios fundamentados respecto al

comportamiento del número ácido ya que la purificación de las muestras
en esta fase no fue siempre realizada de forma idéntica y por ello algunos
valores pueden ser elevados. Lo que es claro, es la existencia de algunos
problemas para la purificación debido a la formación de una especie de gel
que impedía realizar de forma efectiva los lavados.
A pesar, que los mayores valores de oxigeno oxirano reportados

corresponden a su vez a unos altos valores de acidez, esto no es una
preocupación pues la cuantificación es una prueba que consiste de dos
términos y por lo tanto el numero ácido es corregido. Se realizaron algunas
pruebas aisladas para comparar los resultados antes de los lavados y
posterior al lavado para cuantificar el oxigeno pero no se observó una
diferencia significativa, aunque se recomienda la realización de los lavados
para una determinación más confiable.
45
IQUI-2004-II-06
3.4. Exploración con Técnica in situ

Durante el desarrollo de esta vía, se ratifica la importancia del tiempo en la
reacción y deja entrever un poco la conversión alcanzada a lo largo del
tiempo (Gráfica 3).
Sin embargo, es importante comentar el aumento que se reporta en el

numero ácido, esto es completamente lógico debido que a medida que
aumenta el tiempo de reacción se obtiene una mayor conversión y tal
como se comentó, al suceder el ataque por parte del perácido a la
instauración se da origen nuevamente a una molécula de ácido, lo cual
hace que la cuantificación del numero ácido se vea incrementada.
Otra observación relevante, es la disminución de los números ácidos

reportados bajo esta técnica frente a la anterior. Esto se debe a que la
formación in situ favorece a que el ácido acético producido en la
epoxidación sea a su vez consumido en el proceso de formación del ácido
peracético.
3
3.5. Diseño Experimental 2
El desarrollo de una metodología estructurada como lo es un diseño
experimental permitió estudiar de con mejores herramientas los resultados
obtenidos.
Sin embargo, a priori, tal como se observa (Gráfica 6) existe una influencia
por parte del tiempo y la temperatura de reacción (Gráfica 7); mas la
influencia de la relación en peso entre el ácido acético y el aceite cargado
en el reactor no es evidente (Gráfica 8).
3.5.1. Avance de la Reacción

Tal como se ha visto, el avance de la reacción es apreciable cuando se
hace mediante la cuantificación del contenido de oxigeno oxirano frente al
tiempo de reacción.
Por otro lado, la serie de infrarrojos presentados confirman dicho avance al

poderse observar la ausencia, aparición y aumento de intensidad de los
picos respectivos que son representativos al grupo del anillo oxida.
Sin embargo, puede ser confuso el pico correspondiente al grupo OH

-1
(3600cm ), el cual aunque no presenta un patrón que sea de
preocupación (como el incremento o disminución) si varía
46
IQUI-2004-II-06
considerablemente. Esto se puede deber principalmente a la humedad

presente en el medio, a pesar de someter las muestras a secado.
Aunque existe la posibilidad que debido a que como en la mezcla
reaccionante se encuentra presente el agua y se lleva a cabo en medio
ácido (condiciones típicas de la hidroxilación), se alcance a dar en algún
grado la apertura de algunos anillos y la aparición de grupos OH en su
lugar.
Es por ello que como medida principal para el estudio de los infrarrojos en
la epoxidación es la apreciación de las bandas características al grupo
-1 -1 -
oxirano las cuales se encuentran entre 750 cm a 840 cm y en 1250 cm
1
.
3
3.5.2. Análisis Factorial 2
A partir de los resultados obtenidos experimentalmente se procede a la
3
formulación de un diseño experimental 2 , que corresponde a tres factores
cada uno a dos niveles.
Gráfica 31. Cubo con las Medias de %O del 2 3
Cubo para %O (media de datos)
1,8140 2, 5450
0,8085 2, 6770
80
Temp. (ºC) 0,5480 1, 9085

0, 41
Rel. Peso Acético / A ceit e

0,3825 0, 8280
60 0, 22
3,5 5
Tiempo (h)
Como principal herramienta en el análisis factorial se cuenta con la tabla

de anova (Tabla 15). En este caso concreto se formula un modelo para
predecir el contenido de oxigeno oxirano esperado en función de las
variables e interacciones definidas.
47
IQUI-2004-II-06
Las variables se encuentran codificadas, es decir, -1 para el nivel bajo y+1

para el nivel alto. Se propuso el modelo completo que contempla los
efectos principales (cada variable independiente) e interacciones de dos
factores. La interacción de tres factores fue despreciada debido a que a
nivel experimental órdenes tan altos no son tenidos en cuenta.
^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^
y = β 0 + β 1 x1 + β 2 x2 + β 3 x 3 + β 4 x1 x 2 + β 5 x 1 x 3 + β 6 x 2 x3 + ε
β0 Media general
βi (Efecto del Factor) / 2 para todo i=Tiempo, Temp., Rel. Peso Acético/Aceite
xi Cambio en el Factor Codificado (-1. +1)
ε Error aleatorio
A partir del análisis de varianza con una confianza del 95%, existe
evidencia suficiente para rechazar la hipótesis nula para todos los efectos
principales. Es decir, dichos factores presentan un efecto diferente de cero
sobre la respuesta.
Por el contrario, para las interacciones dobles con el mismo nivel de

confianza no existe evidencia suficiente para rechazar la hipótesis nula y
por consiguiente no se consideran significativos en el modelo.
Tal como se puede observar en la gráfica de probabilidad normal, se

puede verificar lo observado a partir de la Tabla de analisis de varianza.
Gráfica 32. Probabilidad Normal de los Efectos del 2 3

Gráfica de Probabilidad N ormal de los Efectos Estandarizados
(res puesta en %O, Alpha = , 05)
99
Effect Type
Not Signific ant
95 Signific ant
90 F actor N a me
A
A T iempo (h)
80 B T emp. (ºC)
B C R el. Pe so A cé tico / Ace ite
70
Porcentaje
60 C
50
40
30
20
10
1
-3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Efectos Estand arizado s
El análisis factorial es validado mediante la comprobación de los supuesto

observándose un claro comportamiento normal de los residuales (línea
48
IQUI-2004-II-06
recta, Gráfica 19), una relativa varianza constante de los residuales

(ausencia de patrones, Gráfica 20) y la ausencia de correlación al no
existir un patrón en el comportamiento (Gráfica 21).
Teniendo en cuenta la validación de los supuestos y los resultados el
modelo queda como:
^ ^ ^ ^ ^
y = β 0 + β 1 x1 + β 2 x2 + β 3 x 3 + ε
Además de identificar los efectos significativos sobre la variable de

respuesta, es de interés identificar cual es el efecto. Tal como se había
observado inicialmente las variables independientes de tiempo,
temperatura y relación peso acético / aceite tienen un efecto positivo sobre
la variable de respuesta (% oxigeno oxirano). En otras palabras, cuando
cualquiera de las tres variables se encuentra en su nivel alto, el contenido
de oxigeno oxirano se ve incrementado. Se observa que las variables de
tiempo y temperatura afectan con mayor fuerza este resultado mientras
que la relación en peso lo hace en menor grado.
Sin embargo, al estudiar la “falta de ajuste” del modelo se observa como

esta prueba es significativa (Tabla 15) y por lo tanto el modelo presenta
deficiencias. Evidentemente, este problema puede ser corregido al
adicionar términos de mayor orden. De hecho, si se corre el modelo
completo con todas las interacciones se perciben como significativos los
efectos principales, la interacción doble entre el tiempo y la temperatura, y
la interacción triple.
Tal como se comento, la introducción de términos de órdenes muyaltos no
se suele realizar y por lo tanto este tipo de comportamiento es un indicio
de la ausencia de un comportamiento lineal.
Gráfica 33. Interacción de los Factores del 2 3

Grafica de Interacción para %O (media de datos)
60 80 0 ,2 2 0, 41
2, 4 Tiempo (h)
3,5
5,0
1, 6
T i empo (h)
0, 8
2, 4 Temp.
(ºC)
60
1, 6 80
Te mp. ( º C)
0, 8
R el. P eso A c étic o / A c eite
49
IQUI-2004-II-06
A pesar de esto, se puede formular como condiciones optimas un tiempo

de 5 horas, una temperatura de 80ºC y una relación peso acético/aceite
alta (~0.41); bajo estas condiciones se busca además de optimizar el
contenido de oxigeno oxirano disminuir los efectos del cambio de alguno
de los factores sobre la variable de interés como se observa en la Gráfica
33.
2
3.6. Diseño Experimental 2
Se corrieron los puntos centrales para el estudio de la linealidad en la
respuesta. Utilizando los experimentos desarrollados anteriormente a 3.5
horas se estudio el efecto de las variables de temperatura y relación peso
acético / aceite. Se toma esta cara del cubo del diseño anterior debido a
que si se trabaja a un tiempo de 5 horas puede ser confuso el resultado
pues en varias epoxidaciones para este tiempo se alcanza el máximo
contenido oxirano reportado para este aceite.
Gráfica 34. Cuadrado con las Medias de %O del 2 2
Cubo para %O (media de datos)
C enterpo int
F actori al P oint
0,54 80 0 1, 814 00
0, 41
Rel. Peso Acético / Aceit e 0, 707 33
0,38 25 0 0, 808 50
0, 22
60 80
Temp. (ºC)
Bajo este diseño y al estudiar la anova (Tabla 18), se encuentra que con
una confianza del 95% existe evidencia suficiente para rechazar la
hipótesis nula para las variables independientes, la interacción doble ylos
3
puntos centrales. Al igual que en el diseño 2 , esto representa que los
factores y su interacción tienen un efecto diferente de cero.
50
IQUI-2004-II-06
Gráfica 35. Probabilidad Normal de los Efectos del 2 2
Gráf ica de Probabilidad Normal de los Efectos Estandarizados

(respuesta en %O, Alpha = ,05)
99
E ffect Typ e
No t Sig nifican t
95 S ignificant
90 Factor N am e
A T emp. (ºC )
80 A B R el. Peso A cético / A ceite
70
Porce ntaje
60
50 B
40
30
20 AB
10
1
0 4 8 12 16
Efect os Estandarizados
En cuanto a la curvatura se refiere esta se encontró significativa en el

modelo y por lo tanto un comportamiento lineal de los factores en el rango
es descartado. Básicamente la prueba realizada busca detectar cualquier
tipo de curvatura (sin reconocer de que tipo), esto se logra al observar
como los puntos centrales no se encuentran en la media de las esquinas,
sino presentan un valor mayor o menor.
Gráfica 36. Interacción de los Factores del 2 2
Gráfica de Interacción para %O (media de datos)

2,00 Temp.
(ºC) Po int Ty pe
60 C orn er
1,75 70 C enter
80 C orn er
1,50
1,25
Media
1,00
0,75
0,50
0,220 0,315 0,410

Rel. Peso Acét ico / Aceite
51
IQUI-2004-II-06
En la Gráfica 36 se hace evidente que el punto central no se encuentra en

la media de las esquinas reflejando cierta curvatura en la respuesta. Este
resultado puede ser el indicio de encontrarse cercano a un punto optimo
que maximiza la respuesta que en este caso corresponde al contenido de
oxigeno oxirano.
Nuevamente, se validaron los supuestos del diseño donde se aprecio una

distribución normal, una relativa varianza constante y la ausencia de
correlación por parte de los residuales.
3.7. Epoxidación con Técnica Preformado (Condiciones in situ)

Acogiendo las condiciones de la técnica in situ pero aplicándolas a la
técnica de preformado, se observó una mejoría considerable en los
resultados obtenidos frente a lo logrado durante la exploración. Se obtuvo
un porcentaje de oxigeno oxirano similar al reportado bajo la misma
técnica pero en la mitad del tiempo.
Sin embargo, al comparar las dos técnicas bajo las mismas condiciones se
observa claramente un dominio de la técnica in situ. Esto se puede atribuir
a los problemas comentados anteriormente en la formación del perácido.
Es evidente, que bajo las condiciones in situ se logra una mejoría en la
síntesis del perácido pero se sigue presentando el problema que al
momento de epoxidar se produce ácido acético y en el caso del
preformado este no puede ser consumido nuevamente en la formación de
más ácido peracético.
3.8. Hidroxilación
Es importante inicialmente destacar la validación del procedimiento al
obtener un número de hidroxilo lo suficientemente elevado para una de las
hidroxilaciones. Sin embargo, aunque era de esperar una disminución en
el número hidroxilo para el epóxido con menor oxigeno oxirano, no se
preveía una disminución tan significativa.
Entre las diferencias entre los epóxidos llevados a la segunda etapa de

reacción, además del contenido de oxigeno oxirano, se encuentra el
número para el cual la segunda muestra presentaba un valor alto; lo cual
puede llevar a pensar que un alto numero ácido puede entorpecer la
segunda etapa de reacción.
Desafortunadamente, el tiempo de experimentación no dio lugar a estudiar

con mayor profundidad esta segunda etapa de reacción y cualquier
conjetura que se realice sobre el mismo no está suficientemente
soportada.
52
IQUI-2004-II-06
Por otro lado, el no alcanzar números tan altos de hidroxilo no

necesariamente puede ser algo negativo pues una de los cuestiones aún
sin explorar es la respuesta de estos polioles. La posibilidad de tener un
compuesto con una mezcla entre algunas instauraciones, anillos oxiranos
y grupos OH puede abrir la puerta a una serie de propiedades
desconocidas.
Así mismo, se presenta el problema comentado acerca de la humedad en

los infrarrojos y no es posible apreciar de forma concreta la aparición de
los grupos OH en el aceite y debe ser estudiado más como la disminución
de las bandas correspondientes al anillo oxirano.
También se debe considerar la evaluación de otras propiedades básicas

de los polioles a parte del numero de hidroxilo, tal como la viscosidad la
cual suele estar asociada al numero de hidroxilo (a menor numero, menor
viscosidad) y la funcionalidad.
Sin lugar a dudas, es imperativo el estudio exhaustivo de esta segunda

etapa la cual se ve controlada por distintos factores desde el tipo de
alcohol, catalizador, cantidad de agua y la formación de dos fases que van
facilitando el proceso de hidroxilación.
Por último, se puede comentar la disminución en el tiempo de hidroxilación
frente al reportado en otros trabajos, [16], con mejores resultados en el
numero hidroxilo alcanzado.
53
IQUI-2004-II-06
CONCLUSIONES
Se encontró que la variable limitante para la obtención de soluciones más

concentradas del perácido fue la concentración del peróxido. Sin embargo,
durante el proceso se mejoró la síntesis bajo nuevas condiciones y el
conocimiento aportado permite entender las deficiencias del procedimiento de
preformado.
Por otro lado, se observó la importancia que presenta el grado de insaturación por
parte del aceite para su epoxidación.
Se exploraron dos procedimientos para la epoxidación obteniendo mejores

resultados en la técnica in situ debido a las condiciones que genera para la
síntesis del perácido.
Se observó la importancia relacionada a una correcta purificación del producto de

epoxidación para la determinación del contenido de oxígeno oxirano, y como la
técnica in situ favorecía a la eliminación de este procedimiento.
Se logró obtener los valores más altos de epoxidación (~2.6%O) bajo un conjunto
de condiciones determinadas. Bajo este desarrollo se estudiaron las variables de
tiempo, temperatura y relación peso ácido acético / aceite, y se encontró el efecto
significativo de los factores principales sobre el grado de epoxidación alcanzado.
Se encontraron como condiciones óptimas en el diseño planteado un tiempo de
reacción de 5 horas, una temperatura de 80ºC y una reacción peso ácido acético /
aceite igual a 0.41.
Así mismo, se observaron indicios de la respuesta no lineal de dichos factores yse

realizó una prueba concreta para probar curvatura la cual fue positiva, ratificando
el comportamiento no lineal.
Por último, se realizaron unas primeras pruebas de hidroxilación y a pesar de

existir algunos indicios sobre la especificidad del catalizador empleado (ácido
tetrafluobórico) la ausencia de suficiente evidencia no permite realizar ningún tipo
de inferencia. Por el contrario, destaca la importancia de realizar el estudio
pertinente para dicha etapa de reacción.
RECOMENDACIONES
o Revisar la Norma Técnica Colombiana NTC 283, debido a la identificación de
errores en el cálculo para la cuantificación del Índice de Yodo.
54
IQUI-2004-II-06
o Realizar una correcta purificación del aceite epoxidado antes de proceder a la

caracterización del mismo, esto con el fin de asegurar una correcta
cuantificación del contenido de oxígeno oxirano.
o Estudiar la posibilidad de trabajar con un método de determinación de oxígeno

oxirano que permita realizar la cuantificación de forma continua y rápida a lo
largo de la reacción.
o Continuar con el estudio de la técnica de epoxidación con perácido

preformado, pues de lograr un buen resultado se puede aislar el efecto de la
síntesis del perácido sobre la epoxidación (posible reducción de tiempos).
o Realizar el respectivo proceso de escalado para la técnica de epoxidación in

situ, con el fin de continuar el estudio de la etapa y permitir la obtención de
material suficiente para la hidroxilación.
o Realizar la exploración pertinente de la etapa de hidroxilación para identificar

las condiciones que favorezcan al proceso de obtención de polioles.
55
IQUI-2004-II-06
BIBLIOGRAFIA
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56
IQUI-2004-II-06
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15. Morrison T., Boyd R. Química orgánica. Quinta edición. Ed. Pearson
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18. WADE, L. G. Química Orgánica. Segunda Edición. Prentice Hall

Hispanoamérica. 1993. p. 368-371.
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ANEXO A
Resultados cuantificación Índice de Yodo.

No. Muestra (g) C (mol/L) V 1 (mL) V2 (mL) I.I.
1 0,4072 0,05 105,6 70,2 54,9
0,4958 0,05 105,3 60,8 57,1
2 0,5596 0,05005 95,3 52,1 48,9
0,5305 0,05005 95 51,6 52,1
3 0,5088 0,05005 98,3 53,2 56,2
0,5126 0,05005 98,1 53,8 55,0
4 0,5754 0,05005 98,5 49 54,6
0,5395 0,05005 98,5 50,2 56,9
5 0,5207 0,05038 98,9 54,8 54,0
0,5067 0,05038 98,7 54,7 55,6
6 0,2585 0,05038 39 18,1 51,2
0,3569 0,05038 38,6 9,5 52,5
Resultados Densidad Relativa.

No. Picnómetro Vacío (g) Picnómetro H2O (g) Picnómetro Aceite (g) Densidad Rel.
1 18,4497 43,3627 41,1721 0,9121
2 18,4258 43,3203 41,0921 0,9105
Síntesis Ácido Peracético.

No. Ác. Acético (g) H2O2 (g) H2O2 30% vol. (g) Anhídrido Acético (g) Resina (g) % peso resi na
1 50,00 3,80 12,66 56,67 3,30 5,0
2 84,00 31,71 105,69 514,81 10,01 5,0
Valoración del Perácido.

No. Muestra (g) Ce(SO 4)2 (N) Na 2S 2O3 (N) VCe( SO4)2 (mL) V Na2S2O3 (mL) %H2O2 %PAA
1,1 0,4098 0,1002 0,1002 0,3 6,7 0,1247 6,2308
1,2 0,4925 0,1005 0,1002 0,2 9,5 0,0694 7,3532
2,1 0,2577 0,1010 0,1001 0,3 4,1 0,2000 6,0593
2,2 0,2088 0,1010 0,1001 0,3 3,4 0,2468 6,2016
Síntesis Ácido Tetrafluobórico.

No. HF 48% vol. (g) HF (g) H3BO3 (g)
1 12,76 6,1248 4,7313
Condiciones de la Exploración de la Técnica de Preformado.

No. Ti empo (h) Temp. (ºC) Ti po Aceite Acei te (g) Sol. PAA (g) PAA (g) Aceite / PAA
1 7 23 Palma 19,0046 12,0314 0,7497 25,35
2 6 15 Oliva 19,1223 12,0906 0,7533 25,38
3 6 10 Palma 37,9987 24,0133 1,4962 25,40
4 14 60 Palma 33,5659 24,9503 1,5546 21,59
5 14 60 Palma 34,6939 33,7957 2,1057 16,48
6,1 12 60 Palma 17,9492 87,1208 5,2789 3,40
6,2 12 60 Palma 18,0037 87,1316 5,2796 3,41
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IQUI-2004-II-06
Número Ácido de la Exploración de la Técnica de Preformado.

No. Muestra (g ) KOH (M) V1 KOH (mL ) V2 KOH (mL ) NA (mg KOH/g )
1,1 0,41 23 0 ,1003 0,1 0,4 4,10
1,2 0,45 86 0 ,0108 0,6 4,1 4,62
2,1 0,06 36 0 ,1003 0 1,9 168,13
2,2 0,13 01 0 ,1003 0 4 173,04
3,1 0,12 01 0 ,1003 0,1 4 182,76
3,2 0,15 58 0 ,1003 0,1 5,3 187,84
4,1 0,15 69 0 ,1003 0,1 7,2 254,68
4,2 0,16 12 0 ,1003 0,1 7,2 247,89
5,1 0,77 02 0 ,1003 0,2 24 173,91
5,2 0,18 62 0 ,1003 0,2 6,5 190,42
6 ,1,1 0,09 94 0 ,1003 0,1 0,2 5,66
6 ,1,2 0,08 78 0 ,1003 0,1 0,2 6,41
6 ,2,1 0,07 54 0 ,0108 0,3 1,1 6,42
6 ,2,2 0,07 96 0 ,0108 0,3 1,2 6,85
Contenido de Oxígeno Oxirano de la Exploración de la Técnica de

Preformado.
No. Muestra (g) NaOH (N) V1 NaOH (mL) V2 NaOH (mL) %O
1,1 0,2103 0,0975 41,6 41,5 0,191
1,2 0,2204 0,0975 41,6 41,5 0,203
2,1 0,2136 0,0939 47,9 5 3,41 0,934
2,2 0,2086 0,0971 42,2 4 7,61 0,920
3,1 0,2115 0,0998 49,7 56,6 0,020
3,2 0,2212 0,0998 49,7 56,7 0,322
4,1 0,2037 0,1004 40,3 47,9 1,290
4,2 0,2395 0,1004 40,4 49,5 0,985
5,1 0,1278 0,0970 41,2 44,8 0,600
5,2 0,1493 0,0970 41,4 46 0,662
6,1,1 0,0865 0,0976 50,5 50,1 0,884
6,1,2 0,1142 0,0976 50,5 50 0,867
6,2,1 0 ,097 0,0976 50,6 50,2 0,827
6,2,2 0,0875 0,0976 50,5 50,2 0,731
Condiciones de la Exploración de la Técnica de in situ.

No. Aceite (g) Tiempo (h) Temp. (ºC) 60ºC
1 28,1848 2 % peso resina ~4
2 28,4080 12 Rel. Peso Acéti co / Acei te ~0,21
3 28,4082 3 Rel. Peso Aceite/H2O2 ~0,85
4 28,4394 4 Rel. Peso Aceite / PAA ~3,5
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IQUI-2004-II-06
Número Ácido de la Exploración de la Técnica de in situ.

No . Muestra (g ) KOH (M) V 1 KOH (mL ) V 2 KOH (mL ) NA (mg KOH/g )
1,1 0 ,191 6 0,1003 0,1 0,3 5,87
1,2 0 ,126 2 0,0108 0,6 1,8 5,76
2,1 0,12 5 0,0108 0,5 3,1 12,5 9
2,2 0 ,146 5 0,0108 0,6 3,3 11,1 6
3,1 0 ,141 5 0,1008 0,1 0,3 7,99
3,2 0 ,287 9 0,1008 0,1 0,4 5,89
4,1 0 ,278 9 0,0108 0,3 3,9 7,82
4,2 0 ,314 3 0,0108 0,3 4,1 7,32
Contenido de Oxígeno Oxirano de la Exploración de la Técnica de in situ.

No. Muestra (g) NaOH (N) V1 NaOH (mL) V2 NaOH (mL) %O
1,1 0,2012 0,1015 37,3 37,1 0,329
1,2 0,2862 0,1015 38,6 38,4 0,278
2,1 0,2131 0,1004 41,2 38,3 2,546
2,2 0,2914 0,1004 40,9 37,5 2,194
3,1 0,2156 0,0949 37,6 37,4 0,369
3,2 0,3826 0,0949 37,6 37,1 0,367
4,1 0,2447 0,0998 34,6 34 0,615
4,2 0,2746 0,0998 34,5 33,8 0,617
Condiciones del Diseño Experimental 23.

No. A cei te (g) Resina (g) Ti empo (h) Temp. (ºC) Rel. Pe so acético /aceite
1,1 28,3979 1 ,1506 5 60 0,22
1,2 28,3995 1 ,1507 5 60 0,22
2,1 28,4036 1 ,2258 5 80 0,22
2,2 28,4073 1 ,1603 5 80 0,22
3,1 28,4036 1 ,1518 5 80 0,41
3,2 28,4073 1 ,1611 5 80 0,41
4,1 28,4372 1 ,1913 5 60 0,41
4,2 28,4316 1 ,2262 5 60 0,41
5,1 28,4582 1 ,1457 3,5 80 0,41
5,2 28,4614 1 ,1635 3,5 80 0,41
6,1 28,4187 1 ,1708 3,5 60 0,41
6,2 28,4455 1 ,1598 3,5 60 0,41
7,1 28,487 1 ,1474 3,5 80 0,22
7,2 28,3986 1 ,1584 3,5 80 0,22
8,1 28,4372 1 ,1591 3,5 60 0,22
8,2 28,4316 1 ,1865 3,5 60 0,22
60
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Número Ácido del Diseño Experimental 23.

No. Muestra (g) KOH (M) V1 KOH (mL) V2 K OH (mL) NA (mg KOH/g)
1,1,1 0,1715 0,0967 0,1 0,2 3,16
1,1,2 0,1584 0,0108 0,2 1,1 3,44
1,2,1 0,1815 0,0108 0,2 1 2,67
1,2,2 0,2027 0,0108 0,2 1,2 2,99
2,1,1 0,2723 0,0108 0,3 3,6 7,34
2,1,2 0,3014 0,0108 0,2 3,8 7,23
2,2,1 0,2585 0,0108 0,3 3,6 7,73
2,2,2 0,2375 0,0108 0,2 3,2 7,65
3,1,1 0,2795 0,0108 0,4 6,4 13,00
3,1,2 0,242 0,0108 0,3 5,6 13,26
3,2,1 0,2596 0,0108 0,3 5,9 13,06
3,2,2 0,2864 0,0108 0,3 6,4 12,90
4,1,1 0,3136 0,0108 0,4 8,2 15,06
4,1,2 0,2613 0,0108 0,3 6,6 14,60
4,2,1 0,2538 0,0108 0,4 6,8 15,27
4,2,2 0,2198 0,0108 0,4 6,2 15,98
5,1,1 0,2005 0,0108 0,4 2,7 6,95
5,1,2 0,2304 0,0108 0,4 3 6,83
5,2,1 0,2322 0,0108 0,4 3,2 7,30
5,2,2 0,225 0,0108 0,4 3,2 7,53
6,1,1 0,2279 0,0108 0,3 2,4 5,58
6,1,2 0,2686 0,0108 0,3 2,6 5,18
6,2,1 0,2344 0,0108 0,4 2,4 5,17
6,2,2 0,2159 0,0108 0,4 2,1 4,77
7,1,1 0,3379 0,0108 0,4 2,5 3,76
7,1,2 0,3455 0,0108 0,4 2,5 3,68
7,2,1 0,3295 0,0108 0,4 2,5 3,86
7,2,2 0,2146 0,0108 0,4 1,8 3,95
8,1,1 0,2749 0,0108 0,4 1,5 2,42
8,1,2 0,2643 0,0108 0,4 1,6 2,75
8,2,1 0,3172 0,0108 0,4 1,9 2,86
8,2,2 0,326 0,0108 0,4 1,8 2,60
61
IQUI-2004-II-06
Contenido de Oxígeno Oxirano del Diseño Experimental 23.

No. Muestra (g) NaOH (N) V 1 NaOH (mL) V 2 NaOH (mL) %O
1,1,1 0,3309 0,0949 36,5 34,9 0,825
1,1,2 0,3132 0,0949 36,5 35,2 0,729
1,2,1 0,2998 0,0949 36,5 34,8 0,937
1,2,2 0,3305 0,0949 36,5 34,9 0,821
2,1,1 0,2977 0,0998 36,5 32 2,625
2,1,2 0,3158 0,0998 36,4 31,7 2,584
2,2,1 0,3284 0,0998 36,4 31,3 2,702
2,2,2 0,2478 0,0998 36,4 32,4 2,797
3,1,1 0,2911 0,0998 26 22 2,567
3,1,2 0,2448 0,0998 26,1 22,5 2,728
3,2,1 0,2153 0,0998 26,1 23,4 2,377
3,2,2 0,2988 0,0998 26,1 22,1 2,507
4,1,1 0,4247 0,0998 26 22,2 1,860
4,1,2 0,3485 0,0998 26 23 1,793
4,2,1 0,3142 0,0998 26 23 1,962
4,2,2 0,3271 0,0998 26 22,8 2,020
5,1,1 0,2995 0,0968 35 32,2 1,647
5,1,2 0,3002 0,0968 34,8 31,8 1,744
5,2,1 0,2754 0,0968 34,9 31,9 1,897
5,2,2 0,2389 0,0968 34,8 32,1 1,967
6,1,1 0,3379 0,0968 35 34,3 0,481
6,1,2 0,3247 0,0968 35 34,2 0,530
6,2,1 0,2903 0,0968 35 34,2 0,575
6,2,2 0,3289 0,0968 35 34 0,607
7,1,1 0,3151 0,0968 34 32,5 0,845
7,1,2 0,2825 0,0968 34 32,8 0,763
7,2,1 0,2755 0,0968 34,1 32,8 0,841
7,2,2 0,3228 0,0968 34 32,6 0,785
8,1,1 0,3668 0,0968 34,1 33,3 0,407
8,1,2 0,3251 0,0968 34 33,4 0,365
8,2,1 0,2749 0,0968 34 33,5 0,364
8,2,2 0,2912 0,0968 34,1 33,5 0,394
Condiciones de los Puntos Centrales.

No. Aceite (g) Resina (g) Tiempo (h) Temp. (ºC) Rel. Peso acético/aceite
9,1 28,4419 1,2478 3,5 70 0,31
9,2 28,4569 1,1632 3,5 70 0,31
9,3 28,4685 1,1984 3,5 70 0,31
Número Ácido de los Puntos Centrales.

No. Mue stra (g ) KOH (M) V1 KOH (mL ) V2 KOH (mL) NA (mg KOH/g)
9,1,1 0,26 63 0,01 08 0,4 2,9 5,68
9,1,2 0,27 48 0,01 08 0,4 2,9 5,51
9,2,1 0,30 83 0,01 08 0,4 3,9 6,87
9,2,2 0,21 47 0,01 08 0,3 2,8 7,05
9,3,1 0,23 66 0,01 08 0,4 2,8 6,14
9,3,2 0,34 22 0,01 08 0,4 3,9 6,19
62
IQUI-2004-II-06
Contenido de Oxígeno Oxirano de los Puntos Centrales.

No. Mue stra (g ) NaOH (N) V 1 NaOH (mL) V 2 NaOH (mL) %O
9,1,1 0,3 952 0 ,0968 35 33,8 0,633
9,1,2 0,3 354 0 ,0968 35 33,7 0,758
9,2,1 0,3 387 0 ,0968 35 33,7 0,791
9,2,2 0,3 753 0 ,0968 35 33,7 0,738
9,3,1 0,3 519 0 ,0968 35 33,8 0,704
9,3,2 0,38 6 0 ,0968 35 33,9 0,619
Síntesis Ácido Peracético (Condiciones in situ).

Ác. Acéti co (g) H2 O2 30% vol. (g) H2O2 (g) Resi na (g) Temp. (ºC)
6,3 33,3 9,99 1,1533 60
Condiciones de la Epoxidación con Preformado (Condiciones in situ).

No. Ti empo (h) Temp. (ºC) Acei te (g) Sol. PAA (mL)
1 3,5 60 28,4657 30
2 3,5 60 28,4295 30
Número Ácido de la Epoxidación con Preformado (Condiciones in situ).

No. Muestra (g) KOH (M) V1 KOH (mL) V 2 KOH (mL) NA (mg KOH/g)
1 0,3118 0,0108 0,4 4,4 7,77
2 0,3174 0,0108 0,4 4,9 8,58
Contenido de Oxígeno Oxirano de la Epoxidación con Preformado

(Condiciones in situ).
No. Muestra (g) NaOH (N) V1 NaOH (mL) V 2 NaOH (mL) %O
1 0,201 0,1025 33,3 33,3 0,222
2 0,2944 0,1025 33,3 33,4 0,190
Condiciones de la Hidroxilación.
No. Tiempo (h) Temp. (ºC) Aceite Epox. (g) ~%O Aceite Metanol (g) H2 O (g) HBF 4 (g)
1 0,67 54 3,3342 2,710 4,2021 0,4735 0,0343
2 0,67 54 3,5687 1,138 4,4855 0,5112 0,0581
Número Ácido de la Hidroxilación.

No. Muestra (g) KOH (M) V1 KOH (mL) V 2 KOH (mL) NA (mg KOH/g )
1 0,1715 0,0108 0,1 0,3 0 ,71
2 0,1635 0,0108 0,4 2,5 7 ,78
Número de Hidroxilo de la Hidroxilación.

No. Muestra (g) NaOH (N) V 1 NaOH (mL) V2 NaOH (mL) # OH
1 1,4227 0,4988 93,4 87,4 118,01
2 1,1014 0,5015 93,7 93,6 0,07
63
IQUI-2004-II-06
ANEXO B
Determinación del número ácido. NTC 3305.

( A − B ) × M × 56.1
NA =
C
Donde:
NA = número ácido, en mg KOH/g
A = volumen de la solución de hidróxido de potasio requeridos para la titulación de
la muestra, en mL.
B = volumen de la solución de hidróxido de potasio requeridos para la titulación del
blanco, en mL.
M = molaridad de la solución de hidróxido de potasio, en mol/L.
C = masa de la muestra usada, en g.
Ejemplo. Número Ácido de la Hidroxilación No. 1.

C = 0.1715 g
M = 0.0108 mol/L
A = 0.3 mL
B = 0.1 mL
NA = 0.71 mg KOH/g
Determinación del Oxigeno Oxirano. NTC 2366 – Método B.

2.8
G=
%Oesperado
( B − T ) × N × 1.6
C= + 0.0286 × A
G
Donde:
G = masa de la muestra en gramos.
C = valor del oxígeno oxirano, expresado en porcentaje.
B = volumen de la solución de hidróxido de sodio requerido para la titulación del
blanco, mL.
T = volumen de la solución de hidróxido de sodio requerido para la titulación de la
muestra, mL.
N = normalidad de la solución de hidróxido de sodio.
A = número ácido, expresado en mg KOH/g.
Ejemplo. Epoxidación con Preformado (Condiciones in situ) No. 2.

G = 0.201 g
B = 33.4 mL
T = 33.3 mL
N = 0.1025 N
64
IQUI-2004-II-06
A = 8.58 mg KOH/g
C = 0.19 %O
Determinación del Número de Hidroxilo. ASTM D 4274 – Método A.

( B − A) × N × 56.1
OH = + NA
W
Donde:
OH = Número de Hidroxilo
B = volumen de la solución de hidróxido de sodio para la titulación del blanco, mL.
A = volumen de la solución de hidróxido de sodio para la titulación de la muestra,
mL.
N = normalidad de la solución de hidróxido de sodio.
W = masa de la muestra, g.
NA = número ácido, en mg KOH/g.
Ejemplo. Número de Hidroxilo de la Hidroxilación No. 1.

B = 93.4 mL
A = 87.4 mL
N = 0.4988 N
W = 1.4227 g
NA = 0.71 mg KOH/g
OH = 118.01
65
IQUI-2004-II-06
ANEXO C
ACEGRASAS
Las impurezas presentes en el aceite son: Acidez (%FFA, para la palma esta entre
3-5 dependiendo del almacenamiento y la época del año), %humedad, impurezas,
color, peróxido (nivel de oxidación, enranciarse).
La palma procesada tiene las siguientes características: 0.05% FFA y 2.5 R
(Lovibond). VP=0, p. fusión 38 °C +/- 1. La palma cruda, no solo contiene un nivel
alto de acidez, también contiene humedad (0.2 % aprox.), impurezas y sabor yolor
desagradables.
Este es un comportamiento típico de acidez de palma cruda.
En los comienzos de año, la acidez tiende a ser alta por efecto de la tardía
recolección de fruto y procesamiento debido a la temporada decembrina en la que
la gente dedicada a estas labores migra a sus sitios de origen, regresando en
enero-febrero.
66
IQUI-2004-II-06
ANEXO D
NTC 283
67
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68
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69
IQUI-2004-II-06
70
IQUI-2004-II-06
NTC 2366 METODO B
71
IQUI-2004-II-06
NTC 3305
72
IQUI-2004-II-06
73
IQUI-2004-II-06
ASTM D 4274 - 83
74
IQUI-2004-II-06
75
IQUI-2004-II-06
76
IQUI-2004-II-06
77

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IQUI-2004-II-06

EXPLORACION EN LA OBTENCION DE POLIOLES A PARTIR DE ACEITE DE

David Gerardo García Münzer

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

El autor expresa su agradecimiento a:

Ing. Astrid Altamar, asesora del proyecto, por su apoyo, comprensión,

Rigoberto Gómez, co-asesor del proyecto, por su generosa colaboración durante

Ing. Miguel Quintero, co-asesor del proyecto, por su asesoría y colaboración.

Luís Fernando Mejía, laboratorio de química, su colaboración y disposición para el

Jaime Garcia, auxiliar laboratorio de química, por su continua colaboración

A todas las personas que participaron directa o indirectamente en el proceso y

1.1. ACEITES Y GRASAS NATURALES ............................................................... 3

1.1.1. Aceite de Palma ......................................................................................... 3

1.1.2. Caracterización del Aceite de Palma.................................................... 4

1.1.3. Aceite Epoxidado de Palma .................................................................... 4

1.2.1. Polioles Oleoquímicos ............................................................................. 5

1.3. PRODUCCIÓN DE POLIOLES OLEOQUÍMICOS ........................................ 6

1.3.1. Epoxidación ................................................................................................ 6

1.3.1.1. Mecanismo de la Reacción de Epoxidación ...............................7

1.3.1.2. Fabricación del Perácido Orgánico ...............................................8

1.3.1.3. Evaluación de la Epoxidación.........................................................8

1.3.2.1. Mecanismo de la Reacción de Hidroxilación ..............................9

1.3.2.2. Fabricación del Catalizador Ácido.................................................9

1.3.2.3. Evaluación de la Hidroxilación .....................................................10

2.1.1. Preparación de Materias Primas .........................................................11

2.1.1.1. Caracterización del Aceite de Palma...........................................12

2.1.1.2. Ácido Peracético...............................................................................13

2.1.1.3. Valoración Ácido Peracético.........................................................14

2.1.1.4. Ácido Fluobórico ..............................................................................15

2.1.2. Exploración de la Epoxidación ............................................................15

2.1.2.1. Epoxidación con Ácido Peracético Preformado......................16

2.1.2.2. Epoxidación con Ácido Peracético in situ.................................17

2.1.2.3. Purificación del Producto de la Epoxidación ...........................18

2.1.2.4. Caracterización de la Epoxidación ..............................................19

2.1.3. Estudio básico de la Epoxidación ......................................................20

2.1.4.1. Purificación del Producto de la Hidroxilación ..........................25

2.1.4.2. Caracterización de la Hidroxilación.............................................26

2.2. RESULTADOS ..................................................................................................28

2.2.1. Caracterización del Aceite de Palma..................................................28

2.2.1.1. Variabilidad del Índice de Yodo ....................................................28

2.2.1.2. Infrarrojo del Aceite de Palma.......................................................28

2.2.2. Síntesis de Ácido Peracético ...............................................................29

2.2.3. Resultados de la Exploración con Ácido Peracético Preformado..

2.2.4. Resultados de la Exploración Técnica in situ .................................30

2.2.5.1. Avance de la Epoxidación In situ.................................................33

2.2.5.2. Infrarrojos de la Epoxidación In situ ...........................................35

2.2.6.1. Infrarrojos de los Puntos Centrales ............................................39

2.2.7. Resultados con Peracético Preformado (Condiciones in situ)...41

2.2.8. Resultados de la Hidroxilación............................................................42

2.2.8.1. Infrarrojo de la Hidroxilación.........................................................42

3. ANALISIS DE RESULTADOS ................................................................................44

3.1. Caracterización del Aceite de Palma..........................................................44

3.2. Ácido Peracético Preformado......................................................................44

3.3. Exploración con Técnica de Preformado..................................................45

3.4. Exploración con Técnica in situ ..................................................................46

3.5.1. Avance de la Reacción...........................................................................46

3.6. Diseño Experimental 22 ..................................................................................50

3.7. Epoxidación con Técnica Preformado (Condiciones in situ)..............52

Figura 1. Estructura de un triacilglicérido .................................................................. 3

Figura 2. Productos de la Apertura del Anillo Oxirano ........................................... 6

Figura 3. Reacción de Epoxidación.............................................................................. 7

Figura 4. Mecanismo de la Reacción de Epoxidación............................................. 7

Figura 5. Mecanismo de la Reacción de Hidroxilación ........................................... 9