Cobre Ullmann

ÍNDICE ÍNDICE
METALURGIA EXTRACTIVA DE COBRE

Enciclopedia Ullmannn
Índice
1. Introducción 1
2. Propiedades físicas 3
3. Propiedades químicas 7
4. Ocurrencia 9
4.1. Minerales de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.2. Origen de los minerales de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.3. Depósitos de mineral de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.4. Recursos de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.5. Minería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5. Producción 14
5.1. Beneficio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.2. Tostación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.3. Fundamentos pirometalúrgicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5.3.1. Comportamiento de los Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.3.2. Mata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5.3.3. Escorias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.3.4. Procesos de fusión oxidante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.3.5. Propuestas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.4. Fusión en baño tradicional (Bath Smelting) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5.4.1. Fundición en Horno de Cuba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
5.4.2. fusión en Horno Reverbero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.4.3. Fusión en Horno eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.4.4. Horno Isasmelt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.4.5. Proceso Noranda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.4.6. Proceso CMT / El Teniente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.4.7. Proceso Vanyukov . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.4.8. Proceso Baiyin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.5. Fusión autógena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.5.1. Fusión instantánea Outokumpu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5.5.2. Fusión instantánea INCO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.5.3. Fusión ciclónica KIVCET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.5.4. Fusión a mata Contop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
5.5.5. Fusión en llama ciclónica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5.6. Conversión discontinua de mata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
I
ÍNDICE ÍNDICE
5.7. Conversión continua de mata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

5.7.1. Proceso Noranda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.7.2. Proceso Mitsubishi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.7.3. Proceso de conversión flash de Kennecott / Outokumpu . . . . . . . . . 52
5.8. Fusión directa a blister . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.8.1. Fusión Flash a blister [246] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.8.2. Proceso QS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.9. Reciclaje de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.10. Extracción hidrometalúrgica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
6. Refinación 60
6.1. Refinación pirometalúrgica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
6.1.1. Refinación térmica discontinua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
6.1.2. Refinación térmica continua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
6.1.3. Moldeo de ánodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
6.2. Refinación electrolítica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
6.2.1. Fundamentos [149], [150] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
6.2.2. Práctica de electrorefinación [155-157] . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
6.3. Fusión y moldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.3.1. Refusión de Cátodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.3.2. Moldeo discontinuo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.3.3. Moldeo Continuo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.3.4. Colada continua de varillas y enrollado . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
6.4. Cobre en polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.5. Calidades de cobre y Normalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6.6. Control de calidad y análisis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
7. Procesamiento y Usos 76
7.1. Procesos de trabajado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
7.2. Otros métodos de fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
7.3. Usos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
8. Aspectos económicos 79
9. Protección del Medio Ambiente 89
10. Toxicología 91
II
ÍNDICE DE FIGURAS ÍNDICE DE FIGURAS
Índice de figuras
1. Procesos principales para la extracción de cobre a partir de mineral de sulfuro. . 17
2. Procesos principales para la extracción de cobre a partir de minerales de óxidos
[45]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3. Visión general de un proceso de beneficio típico en un concentrador. . . . . . . 19
4. Diagrama de fase parcial del ternario Cu - O - S sistema [51]. . . . . . . . . . . 22
5. Diagrama ternario Cu - Fe - S mostrando la mata de cobre y la laguna de mis-
cibilidad [55]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
6. Diagrama ternario parcial Cu2 S - FeS1,08 - (Fe3 O4 + FeO) . . . . . . . . . . . . 25
7. Diagrama ternario FeO - Fe2 O3 - SiO2 [60]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
8. Diagrama de flujo típico para la producción pirometalúrgica de cobre a partir
de concentrados de mineral [65]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
9. Vistas longitudinales y de sección transversal esquemática a través de un horno
de reverbero [45]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
10. Horno Isasmelt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
11. Horno Noranda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
12. Convertidor Teniente (CMT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
13. Horno Vanyukov. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
14. Horno de fusión instantánea Outokumpu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
15. Esquema del quemador de concentrados de un horno de fusión instantánea. . . 38
16. Horno de fusión INCO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
17. Horno Kivcet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
18. Horno CONTOP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
19. El sistema Cu - Cu2 S [89]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
20. La evolución del convertidor de cobre [90]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
21. Sección transversal esquemática y vista posterior de un convertidor Peirce -
Smith [96]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
22. Máquina para la carga automática de material de enfriamiento. . . . . . . . . . 48
23. Sistema de encapsulado para la prevención de las emisiones fugitivas en la
Norddeutsche Affinerie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
24. Convertidor Noranda en la Fundición Horne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
25. Proceso Mitsubishi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
26. Proceso QS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
27. Diagrama de flujo de una fundición secundaria. . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
28. Lixiviación con ácido sulfúrico de los minerales de cobre. . . . . . . . . . . . . 57
29. Estadísticas de producción mundial de cobre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
30. La producción de cobre por técnicas de L/SX/EW. . . . . . . . . . . . . . . . . 61
31. Diagrama de fases parcial del sistema Cu - Cu2 O. . . . . . . . . . . . . . . . . 63
32. Esquema de colada continua y laminación de varilla. . . . . . . . . . . . . . . 73
33. Diagrama de flujo para la producción electrolítica de cobre en polvo[181]. . . . 74
34. Densidad aparente de polvo de cobre electrolítico como función de cuatro pa-
rámetros de electrólisis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
35. Consumo per cápita de cobre refinado, 1950 - 1997. . . . . . . . . . . . . . . . 88
36. El desarrollo de los precios del cobre desde 1960. . . . . . . . . . . . . . . . . 89
III
ÍNDICE DE TABLAS ÍNDICE DE TABLAS
Índice de tablas
1. La producción minera mundial de cobre (aproximadamente, de varias fuentes) . 3
2. Propiedades mecánicas del cobre a temperatura ambiente . . . . . . . . . . . . 5
3. Propiedades térmicas de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4. Dependencia de la temperatura de la conductividad térmica y eléctrica del cobre 7
5. Contenido típico de cobre en materiales naturales . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6. Minerales de cobre más importantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
7. Reservas de mineral de cobre en 1991 [41] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
8. Distribución porcentual promedio de los elementos acompañantes en la fundi-
ción de cobre [20] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
9. Composición ( % en peso) de las escorias de fundición de cobre típicos [64] . . 25
10. Revisión de los procesos pirometalúrgicos para la producción de cobre [66] . . 80
11. Ejemplos de hornos reverbero tradicional y hornos eléctricos . . . . . . . . . . 81
12. Datos de operación de los hornos instantáneos Outokumpu . . . . . . . . . . . 81
13. Proceso Kivcet: análisis y rendimiento [84] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
14. Contribuciones de impurezas a los ánodos ( % peso de la alimentación) . . . . . 82
15. Vista general de los diferentes tipos de fuentes de cobre secundario . . . . . . . 83
16. Datos típicos de operaciones de lixiviación en pilas y por percolación . . . . . 83
17. Las técnicas más comunes para la lixiviación con ácido sulfúrico de minas de
cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
18. Rango industrial de composiciones de ánodos y cátodos de cobre . . . . . . . . 84
19. Las fracciones de elementos del ánodo elementos que ingresan a los residuos y
al electrolito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
20. Comparación de normas nacionales e internacionales seleccionadas . . . . . . 85
21. Procesos importantes de fabricación para productos de cobre. . . . . . . . . . . 86
22. Uso industrial de cobre (incluidas las aleaciones) en el mundo occidental en
1995, porcentaje por país [190] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
23. Producción y consumo de cobre en 1997 (en 103 t) . . . . . . . . . . . . . . . 87
24. Comparación de la concentración de SO2 en los gases de proceso de las fundi-
ciones de cobre [203]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
IV
1 INTRODUCCIÓN
1. Introducción
Cobre [7440-50-8], el metal rojo, junto al oro, el único elemento metálico con un color di-
ferente del tono gris de los otros metales. Ha sido conocido desde los primeros días de la raza
humana. Siempre ha sido uno de los materiales significativos y hoy es el metal pesado no ferro-
so más utilizado. La utilidad de cobre puro se basa en sus propiedades físicas y químicas, sobre
todo su conductividad eléctrica y térmica (superado sólo por la plata), su ductilidad extraordina-
ria y por lo tanto su excelente manejabilidad y su resistencia a la corrosión (un comportamiento
químico que le convierte en un metal semi noble).
Sus aleaciones comunes, particularmente el latón y bronce, son de gran importancia práctica
(→ aleaciones de cobre). Los compuestos de cobre y sus minerales se distinguen por su colora-
ción brillante, especialmente los rojos, verdes y azules (→ Compuestos de cobre). El cobre en
el suelo es un oligoelemento esencial para la mayoría de las criaturas, incluidos los humanos.
Etimología. Según la mitología, la diosa Venus (o Afrodita) nació en la isla mediterránea
de Chipre, antiguo Kypros (Grecia), donde el cobre fue explotado miles de años antes de Cristo.
Por lo tanto, en los primeros tiempos de los romanos la llamaron cyprium, más tarde llamado
Cuprum. Este nombre es el origen del cobre y de las palabras correspondientes en la mayoría
de las lengua romanas y germánicas, por ejemplo cobre (español y portugués), copper (inglés),
cuivre (francés), Kupfer (alemán), Koper (holandés) y koppar (sueco).
Historia [21-24]. Los primeros metales que fueron encontrados por el hombre neolítico
fueron el oro y el cobre, mas tarde la plata y el hierro meteórico. Los primeros hallazgos de
cobre se presume que tienen cerca de nueve mil años de edad y provienen de la región cerca de
Konya, en el sur de Anatolia (Turquía). Los implementos de cobre recientemente encontrados
en Irán (Tepe Sialk) con una edad de seis milenios se presume que son los más antiguos. En el
Viejo Mundo, el cobre se ha trabajado y utilizado desde aproximadamente:
7000 aC Anatolia
4000 aC Egipto, Mesopotamia, Palestina, Irán y el Turquestán
3000 aC Egeo, India
2600 aC Chipre
2500 aC Iberia, Transcaucasia y China
2200 aC Europa central
2000 aC Islas Británicas
1500 aC Escandinavia
La experiencia empírica durante milenios ha llevado a un conocimiento asombroso de ope-

raciones metalúrgicas de cobre:
1. El cobre nativo fue endurecido por martilleo (trabajado en frío) y suavizado por calenta-
miento moderado (recocido).
2. El calentamiento a temperaturas más altas (con carbón vegetal y fuelles) produce cobre
fundido e hizo posible la fundición (colada) en formas de piedra, arcilla y más tarde de
metal.
3. Un tratamiento similar de los minerales de cobre oxidados de color visible producía metal
de cobre.
1
1 INTRODUCCIÓN
4. El mismo tratamiento de minerales de cobre sulfurado (calcopirita), sin embargo, no dio

lugar a cobre metálico, pero si a la formación de mata de cobre (un intermedio sulfuroso).
Recién después del año 2000 aC se pudo tener éxito en la conversión de la mata en cobre
por tostación repetida y fundición.
5. En los primeros tiempos, el bronce (aleación cobre - estaño) fue obtenido a partir de
minerales complejos. En la Edad de Bronce, que comienza ca. 2800 aC, los minerales de
cobre inicialmente se fundían con minerales de estaño, más tarde, el bronce se produce a
partir de cobre y estaño metálicos. el latón (aleación cobre - cinc) era conocido ca. 1000
aC y se fue ampliamente utilizado en la época del Imperio Romano.
En la época romana, la mayor parte del mineral de cobre se extraía en España (Rio Tinto) y
Chipre. Con la caída del Imperio Romano, la minería en Europa llegó a una virtual paralización.
En Alemania (Sajonia), actividades minera no se reanudaron hasta 920 d.C. Durante la Edad
Media, la minería y la producción de metales crecieron en Alemania sobre el resto de Europa.
A mediados del siglo XIV, se compiló el conocimiento actual de los metales en una publicación
detallada [23] por Georgius Agricola, De Re Metallica (1556).
Independientemente del Viejo Mundo, los indios de América del Norte habían formado
utensilios trabajando cobre nativo mucho antes de la época de Cristo; sin embargo, las habilida-
des de la fusión y colada eran desconocidos para ellos. Por otra parte, la habilidad de fundición
de cobre se conocía en el Perú 500 aC y en el siglo XV los incas sabían cómo producir el metal
a partir de minerales sulfurosos.
Alrededor de 1500, Alemania fue el líder mundial en la producción de cobre y la familia
Fugger dominó el comercio mundial de cobre. En 1800, Inglaterra había ganado el primer lugar,
con el procesamiento de minerales a metal de sus propios yacimientos y de otros orígenes. Cerca
de 1850, Chile se convirtió en el más importante productor de minerales de cobre y hacia el final
del siglo pasado, los Estados Unidos se puso a la cabeza mundial en la producción minera de
cobre y de cobre refinado.
El desarrollo técnico de la industria del cobre ha hecho enormes progresos en los últimos
120 años. El alto horno, basado en el principio más antiguo de la producción de cobre, se ha
desarrollado continuamente en unidades más eficientes. Sin embargo, después de la Primera
Guerra Mundial, fue reemplazado cada vez más por el horno reverbero, primero construido en
los Estados Unidos. Desde el final de la Segunda Guerra Mundial, este horno ha sido reem-
plazado lentamente por el horno de fusión instantánea inventada en Finlandia. Recientemente,
varios métodos más modernos, especialmente de Canadá y Japón, han comenzado a competir
con los procesos antiguos.
Un hecho importante en la producción de metales en bruto fue la aplicación del concepto
de convertidor Bessemer para la metalurgia del cobre por Manhès y David (Francia, 1880): este
principio sigue siendo el método más utilizado para la conversión de cobre en el mundo.
Con el tiempo los requisitos de pureza de cobre se han vuelto cada vez más estrictos. La
invención y el desarrollo de la electrólisis por JB Elkington (Inglaterra, 1865) y E. Wohlwill
(Alemania, 1876) hizo posible la refinación con la obtención de cobre de alta pureza.
Además, la cantidad de cobre producida ha aumentado enormemente (Tabla 1). Desde 1800,
ca. 375 · 106 t de cobre primario se ha extraído en el mundo, mientras que sólo ca. 10 · 106 t fue
minado entre 1800 y 1900.
2
2 PROPIEDADES FÍSICAS
Tabla 1: La producción minera mundial de cobre (aproximadamente, de varias fuentes)
Año Producción, 103 t Año Producción, 103 t

1700 9 1970 6.400
1800 17 1975 7.300
1850 57 1980 7.900
1900 450 1985 8.300
1950 2.500 1990 9.225
1955 3.100 1995 10.050
1960 4.200 1997 11.525
1965 5.000
2. Propiedades físicas
La mayoría de las propiedades del metal cobre dependen del grado de pureza y de la fuente
del metal. Las variaciones en las propiedades se deben a:
1. Grado de cobre, es decir, el contenido de oxígeno: cobre tough-pitch, cobre desoxidado,

cobre libre de oxígeno.
2. El contenido de impurezas nativas (por ejemplo, arsénico, bismuto) o restos de aditivos

(por ejemplo, fósforo), que forman soluciones sólidas o fases separadas en los límites de
grano
3. El pretratamiento térmico y mecánico del metal, que conducen a estados como el co-
bre fundido, cobre laminado en caliente, cobre trabajado en frío (duro), cobre recocido
(blando) y cobre sinterizado
Estas diferencias de propiedad son causadas por defectos en su red cristalina. Se deben
distinguir dos grupos de propiedades:
1. De baja dependencia de defectos de la red cristalina, por ejemplo, las propiedades calóri-
cas y termodinámicas, el comportamiento magnético y su característica nuclear
2. De alta dependencia de defectos, por ejemplo, conductividad eléctrica y térmica, compor-

tamiento plástico, fenómenos cinéticos y su resistencia a la corrosión
Las variaciones en sus propiedades son causadas por las imperfecciones físicas de la red
cristalina (dislocaciones, huecos de la red y átomos intersticiales) o por imperfecciones quími-
cos (soluciones sólidas por sustitución).
Propiedades atómicas y nucleares. El número atómico del cobre es 29 y la masa atómica
Ar es 63.546 ± 0.003 (IUPAC, 1983). El cobre se compone de dos isótopos naturales, 63 Cu
(68,94 %) y 65 Cu (31,06 %). También hay nueve isótopos radiactivos sintéticos con masas ató-
micas entre 58 y 68, de los cuales el 67 Cu tiene la más larga vida media, ca. 58.5 h.
3
Estructura cristalina. A presiones moderadas, el cobre cristaliza desde bajas temperaturas

hasta su punto de fusión en una red cúbica de caras centradas (CCaC), tipo A 1 (es decir F1
o Cu) con el número de coordinación 12. El análisis por rayos X de la estructura obtiene las
siguientes dimensiones (a 20o C):
Constante de red 0,36152 nm

Distancia interatómica mínima 0,2551 nm
Radio atómico 0,1276 nm
Volumen atómico 7.114 cm3 /mol
También se presenta una modificación de alta presión, que se forma en ca. 400 MPa y 100o C.
Densidad. La densidad teórica a 20o C, calculado a partir de la constante de red y la masa
atómica es 8,93 g/cm3 . La norma internacional fijó en 8,89 g/cm3 en 1913 por la IEC (Comisión
Electrotécnica Internacional). El valor máximo de 99,999 % de cobre alcanza casi a 8,96 g/cm3 .
La densidad del cobre comercial depende de su composición, especialmente del contenido
de oxígeno, de su tratamiento previo mecánico y térmico y la temperatura. A 20o C, se puede
encontrar una amplia gama de valores:
Cobre trabajado en frío y recocido 8,89 a 8,93 g/cm3

Cobre tough-pitch electrolítico 8,30-8,70 g/cm3
Cobre electrolítico libre de oxígeno 8,85 a 8,93 g/cm3
Los valores para el cobre trabajado en frío son más altos que los de piezas de fundición,
porque las piezas de fundición tienen poros y cavidades de gas.
La densidad del cobre es casi una función lineal de la temperatura, con una discontinuidad
en el punto de fusión:
Temperatura,o C Densidad, g/cm3

cobre sólido
20 8,93
600 8,68
900 8,47
1.083 8,32
cobre líquido
1.083 7,99
1.200 7,81
La contracción de solidificación es del 4 %, y el volumen específico a 20o C es de 0,112

cm3 /g.
Propiedades mecánicas. Valores mecánicos importantes se dan en la Tabla 2. Cobre de alta
pureza es un metal con elevada ductilidad. El trabajado en frío aumenta la dureza y la resistencia
a la tracción (cobre duro o de difícil trabajado); un recocido posterior elimina el endurecimiento
y la resistencia de manera que el estado blando original puede ser recuperada (cobre suaviza-
do). Los procesos de trabajado se basan en este comportamiento (sección 7.1). Las impurezas
que forman soluciones sólidas del tipo de sustitución, del mismo modo, aumentan la dureza y
resistencia a la tracción.
4
Tabla 2: Propiedades mecánicas del cobre a temperatura ambiente
Propiedad Unidad Cobre recocido (suave) Cobre trabajado en frío (duro)

Módulo elástico GPa 100 a 120 120 a 130
Módulo de corte GPa 40 a 45 45 a 50
Coeficiente de Poisson 0,35
Resistencia a la tracción MPa 200 a 250 300 a 360
Límite elástico MPa 40 a 120 250 a 320
Alargamiento % 30 a 40 3a5
Dureza Brinell (HB) 40 a 50 80 a 110
Dureza Vickers (HV) 45 a 55 90 a 120
Dureza al rayado ≈3
El cobre puro tiene excelente capacidad de trabajado en caliente sin fragilidad en caliente,
pero la resistencia a alta temperatura es baja. Impurezas perjudiciales, aquellos que disminuyen
la resistencia a altas temperaturas, son principalmente plomo, bismuto, antimonio, selenio, te-
luro y azufre. La concentración de óxidos de tales elementos en los límites de grano durante el
calentamiento produce esta fragilidad. Sin embargo, tal efecto puede ser deseable cuando se re-
quiere cobre de fácil corte. A temperaturas bajo cero, el cobre es un material de alta resistencia
sin fragilidad en frío.
Los cambios en las propiedades mecánicas típicas tales como resistencia a la tracción, elon-
gación y dureza es el resultado de un tratamiento térmico de recristalización [25]. La dependen-
cia de la temperatura de recristalización y tamaño de grano en la duración del calentamiento, la
cantidad de deformación en frío anterior y el grado de pureza del cobre se puede determinar a
partir de diagramas. La temperatura de recristalización es ca. 140o C para el cobre de alta pureza
y es 200 a 300o C para los tipos comunes de cobre. Una baja temperatura de recristalización es
generalmente ventajoso, pero se requieren valores superiores para mantener la resistencia y la
dureza si el metal se calienta durante el uso.
Propiedades Térmicas. Valores térmicos importantes se encuentran resumidos en la Tabla
3. La conductividad térmica del cobre es el más alto de todos los metales excepto plata.
Propiedades eléctricas. En la práctica, la propiedad más importante del cobre es su al-
ta conductividad eléctrica, entre todos los metales sólo la plata es mejor conductor. Tanto la
conductividad eléctrica como la conductividad térmica están relacionados con la relación de
Wiedemann - Franz y muestran una fuerte dependencia con la temperatura (Tabla 4). El vie-
jo estándar americano, 100 % IACS (Estándar Internacional de cobre recocido), corresponde a
58,0 MS/m a 20o C y todavía es ampliamente utilizado en los Estados Unidos. Su correspon-
diente resistividad eléctrica (%) es 1,7241 · 10−8 Ωcm y la resistividad, menos habitual, se basa
en el peso (densidad de 8,89 g/cm3 , IEC) es 0,1533 Ωg m−1 . Los coeficientes de temperatura
correspondientes son 0.0068 · 10−8 Ω m K−1 (d%/dT ) y 0,00393 K−1 (%−1 d%/dT ). La conduc-
tividad teórica a 20o C es de casi 60,0 MS/m ó 103.4 % IACS, y hoy el cobre comercial libre de
oxígeno (por ejemplo, Cu-OF) tiene una conductividad de 101 % IACS.
Los factores que incrementan la resistencia y disminuyen la conductibidad eléctrica son:
5
Tabla 3: Propiedades térmicas de cobre
Propiedad Unidad Valor

Punto de fusión K 1356 (1083o C)
Punto de ebullición K 2868 (2595o C)
Calor de fusión J/g 210
Calor de vaporización J/g 4810
Presión de vapor (a tf) Pa 0.073
Capacidad calorífica específica
a 293 K (20o C)
y 100 kPa (1 bar) J/(g K) 0.385
a 1230 K (957o C)
y 100 kPa J/(g K) 0.494
Capacidad calorífica promedio
273-573 K (0-300o C)
a 100 kPa (1 bar) 0.437
Coeficiente de dilatación
térmica lineal 273-373 K (0 - 100o C) K−1 16,9 · 10−6
273-673 K (0 - 400o C) 17,9 · 10−6
entre 273 y 1.173 K (0 a 900o C) 19,8 · 10−6
conductividad térmica
a 293 K (20o C) W/(m K) 394
el trabajado en frío y los elementos que forman soluciones sólidas. Los elementos que forman
compuestos con carácter de óxidos que se acomodan en los límites de grano afectan las pro-
piedades eléctricas sólo ligeramente. El cobre puede perder hasta ca. 3 % de su conductividad
por trabajado en frío; sin embargo, después del recocido se restaura el valor original. Existe una
regla simple: cuanto más duro es el cobre, menor es su conductividad.
Otras propiedades. El cobre de alta pureza es diamagnético con una susceptibilidad másica
de -0,085 x 10−6 cm3 /g a temperatura ambiente. La dependencia con la temperatura es pequeña.
Sin embargo, un muy bajo contenido de hierro puede afectar fuertemente a las propiedades
magnéticas de cobre.
Cuanto menor sea la frecuencia de la luz, mayor es la reflectividad de cobre. El color de una
superficie sólida, limpia de cobre de alta pureza es típicamente rojo salmón.
La tensión superficial de cobre fundido es 11,25 · 10−3 N/cm a 1150o C y la viscosidad

dinámica es 3,5 · 10−3 Pa s a 1100o C.
Información más detallada sobre los datos de propiedades se puede encontrar en la literatura
especializada, sobre todo como compilaciones tabulares [25-30].
6
3 PROPIEDADES QUÍMICAS
Tabla 4: Dependencia de la temperatura de la conductividad térmica y eléctrica del cobre
Temperatura Conductividad térmica Conductividad eléctrica

K o
C Wm−1 K −1 MS/m
17 -256 5.000
73 -200 574 460
113 -160 450
173 -100 435 110
273 0 398 60
293 20 394 58
373 100 385 44
473 200 381 34
573 300 377 27
973 700 338 15
3. Propiedades químicas
En la Tabla Periódica de Elementos, el cobre se ubica en la primera serie de transición (pe-
ríodo 4). Pertenece al Grupo 11 y, junto con la plata y el oro, forma los metales de acuñación. Su
configuración electrónica (Ar ) es 3d10 4s1 . Los compuestos de cobre son conocidos en estados
de oxidación que van 1 a 4, aunque el 2 (cúprico) y el 1 (cuproso) son, con mucho, los más
comunes. En soluciones acuosas o por debajo de 800o C, el estado de oxidación +2 es el más
estable.
Los compuestos de cobre (I) tales como CuCl y CuI son materiales incoloros diamagnéticos,
excepto para aquellos cuyo color resulta de las bandas de transferencia de carga, por ejemplo,
Cu2 O. Iones Cu +, [Ar] 3d10 , están coordinados de forma tetrahedral (cuatro ligandos) o lineal
(dos ligandos).
Los compuestos de cobre (II) tales como CuSO4 · 5 H2 O son sustancias azules o verdes
paramagnéticas, el color resulta de bandas de absorción fuertes en la región entre 600 y 900
nm debido a procesos de transferencia de electrones d - d. El ión Cu2+ es un sistema d9 y
generalmente coordinado por seis capas de manera octaédrica distorsionada.
Los compuestos de cobre (III) son en su mayoría diamagnéticos. Los cupratos como NaCuO2
se pueden obtener por calentamiento de los óxidos en oxígeno puro. En química se conocen sólo
unos pocos complejos Cu3+ , pero parece que el Cu3+ juega un papel importante en la bioquí-
mica, especialmente con péptidos desprotonads.
Los compuestos de cobre (IV) no son muy conocidos, excepto el Cs2 [CuF6 ].
Comportamiento en el aire. El cobre en aire seco a temperatura ambiente desarrolla lenta-
mente una fina película protectora de óxido de cobre (I) [1317-39-1]. Durante el calentamiento
a altas temperaturas en presencia de oxígeno, se presenta primero la forma de óxido de cobre (I),
a continuación, óxido de cobre (II) [1317-38-0], ambos cubren el metal como una capa suelta.
En la atmósfera, la superficie de cobre se oxida en el curso de años a una mezcla de sales
básicas verdes, la pátina, que consiste principalmente en un sulfato básico, con un poco de
carbonato básico. (En un ambiente marino, también hay algo de cloruro básico). Tales capas de
7
3 PROPIEDADES QUÍMICAS
recubrimiento protegen el metal.

Comportamiento frente a diversas sustancias. Mientras que muchas sustancias apenas
reaccionan con el cobre en condiciones secas, la tasa de ataque aumenta considerablemente en
presencia de humedad. El cobre tiene una alta afinidad por halógenos libres, azufre fundido o
sulfuro de hidrógeno.
Los potenciales estándar de electrones de cobre es como sigue [31], [32]:
Potenciales estándar en la solución (ácida):
Cu+ + e− → Cu E0 = 0,521V
Cu2+ + 2e− → Cu E0 = 0,153V
Potenciales con ligandos acomplejantes:
[Cu(NH3 )4 ]2+ + 2e− → Cu + 4NH3 E0 = −0, 11V

[Cu(CN)2 ]− + e− → Cu + 2CN− E0 = −0, 43V
Como muestran los potenciales de electrones estándar, el metal cobre es estable en ácidos
no oxidantes como sulfúrico diluido o ácido clorhídrico, similar a los metales preciosos. La
disolución de cobre es posible en presencia de ácidos oxidantes tales como ácido nítrico o ácido
sulfúrico concentrado caliente. También otros sistemas redox tales como soluciones de cloruros
de hierro (III) o cobre (II) son reactivos adecuados para la lixiviación de cobre en la práctica.
El cobre se disuelve no sólo en ácidos oxidantes, sino también, por ejemplo, en soluciones
de amoníaco o de cianuro en presencia de oxígeno debido a la formación de complejos estables.
También el ácido acético, junto con oxígeno o peróxido de hidrógeno ataca el cobre formando
un pigmento verde llamado cardenillo.
Iones Cu+ libres no son estables en solución acuosa, aunque Cu+ (3d10 ) tiene una capa d
llena. Se lleva a cabo la disproporción espontánea a Cu2+ y Cu.
2Cu+ → Cu2+ + Cu E0 = 0,37V
K = [Cu2+ ]/[Cu+ ] = 106

La coordinación octaédrica distorsionada de seis moléculas de agua alrededor del ión Cu2+
(d9 ) da una energía de estabilización adicional (efecto de campo ligando). En soluciones acuo-
sas, Cu+ sólo existe en forma de complejos muy estables como [Cu(CN)2 ]− o en presencia
de un exceso de cobre metálico. Asimismo, los compuestos insolubles Cu+ , tales como óxido
cuproso no se disproporcionan en agua.
En virtud de su gran radio iónico y baja carga eléctrica, el ión Cu+ es un ácido débil. Por
lo tanto, la química de cobre en el estado de oxidación +1 está predominada por reacciones con
bases débiles como el yoduro (CuI), azufre (CuSCN), o ligandos de nitrógeno insaturados. En
contraste, la química del Cu2+ , que es más pequeño y más altamente cargado, está dominado
por ligandos duros como el oxígeno ([Cu(H2 O)6 ]2+ ) o nitrógeno ([Cu (NH3 )4 ]2+ ).
El cobre es muy estable en agua dulce y en agua de mar o soluciones de hidróxidos de
metal alcalino. Las aguas residuales que contienen compuestos orgánicos de azufre puede ser
corrosivos para el cobre.
8
4 OCURRENCIA
Corrosión [33], [34]. M.J.N. Pourbaix ha desarrollado diagramas de equilibrio potencial -

pH de metales en soluciones acuosas diluidas [35]. Estas gráficas proporcionan una indicación
aproximada de la viabilidad de las reacciones electroquímicas. La figura ?? muestra el compor-
tamiento del cobre a temperatura ambiente y presión atmosférica. El sistema Cu - H2 O contiene
tres campos de diferente carácter:
1. Corrosión, en el que se ataca el metal
2. Inmunidad, en el que la reacción es termodinámicamente imposible
3. Pasividad, en el que no hay ninguna reacción a causa de fenómenos cinéticos
Los gases y el cobre [36], [37]. El conocimiento exacto del comportamiento de cobre sólido
y líquido con referencia a los gases es importante para la producción y el uso del metal. Con
excepción de hidrógeno, [1333-74-0], la solubilidad de los gases en cobre fundido sigue la ley
de Henry: la solubilidad es proporcional a la presión parcial.
El oxígeno [7782-44-7] se disuelve en cobre fundido como óxido de cobre (I) hasta una
concentración de 12,6 % en peso de Cu2 O (correspondiente a 1,4 % en peso de O) (también ver.
Figura 31). El óxido de cobre (I) en cobre sólido forma una fase sólida separada.
El dióxido de azufre [7446-09-5] se disuelve en cobre fundido y reacciona:
6Cu + SO2 Cu2 S + 2Cu2 O

El hidrógeno es altamente soluble en cobre líquido, después de la solidificación quedan
restos disueltos en el metal sólido, aunque el cobre no forma un hidruro. La solubilidad sigue la
ley de Sievert, siendo proporcional a la raíz cuadrada de la presión parcial porque las moléculas
H2 se disocia en átomos de H en la disolución. El hidrógeno tiene una alta difusibilidad debido
a su extremadamente pequeño volumen atómico.
El hidrógeno disuelto en cobre que contiene oxígeno reacciona con el óxido de cobre (I) a
altas temperaturas para formar vapor de agua:
Cu2 O + 2H 2Cu + H2 O(g)

El vapor no es soluble en cobre, por lo tanto, tampoco se escapa o forma microporos.
Nitrógeno, monóxido de carbono y dióxido de carbono son prácticamente insolubles en
cobre líquido o sólido. Los hidrocarburos generalmente no reaccionan con el cobre. Una excep-
ción es el acetileno, que reacciona a temperatura ambiente para formar los acetiluros de cobre
altamente explosivos Cu2 C2 y CuC2 , por lo tanto, los cilindros de acetileno no deben estar
equipados con accesorios de cobre.
4. Ocurrencia
En la parte superior de la corteza terrestre (16 km de profundidad), el contenido promedio
de cobre es ca. 50 ppm. Por lo tanto, es aproximadamente la mitad de abundante del cromo,
alrededor de dos veces mas abundante que el cobalto y ocupa el puesto 26 en abundancia de los
elementos en la esfera accesible de la tierra. La tabla 5 muestra el contenido promedio de cobre
en los materiales naturales.
9
4.1 Minerales de cobre 4 OCURRENCIA
Tabla 5: Contenido típico de cobre en materiales naturales
Mineral Contenido, ppm

basalto 85
Diorita 30
Granito 10
Arenisca 1
Minerales de cobre (pobre) 5.000
Minerales de cobre (rico) 50.000
Cobre nativo 950.000
Agua de mar 0.003
Arcillas de alta mar 200
Nódulos de manganeso 10.000
Lodos minerales marinos 10.000
Corteza terrestre (promedio) 50
Meteoritos (promedio) 180
4.1. Minerales de cobre

Más de 200 minerales contienen cobre en cantidades determinadas, pero sólo alrededor de
20 son de importancia como minerales de cobre (Tabla 6) o como piedras semipreciosas (ma-
laquita y turquesa). El cobre es un elemento típico calcofílico; por lo tanto, sus minerales mas
importantes son sulfuros, principalmente calcopirita, bornita y calcocita, a menudo acompañada
de pirita, galena o esfalerita.
Minerales secundarios se forman en cuerpos de mineral de sulfuro cerca de la superficie de
la tierra en dos etapas. En la zona de oxidación, el agua que contiene oxígeno forma óxidos de
cobre, sales básicas (carbonatos básicos y sulfatos básicos) y silicatos. En la zona de cementa-
ción más profunda, las soluciones que contienen cobre de estas sales se transforman en sulfuros
de cobre secundario (calcocita y covelita) e incluso cobre nativo con frecuencia de alta pureza,
por ejemplo, en el distrito de cobre Michigan (Península Keweenaw).
Otros elementos metálicos que se encuentran con frecuencia en los minerales de cobre son
hierro, plomo, zinc, antimonio y arsénico; menos comunes son el selenio, telurio, bismuto, plata
y oro. Enriquecimientos sustanciales a veces se producen en los minerales complejos. Por ejem-
plo, los minerales de Sudbury, Ontario, en Canadá contienen níquel y cobre en casi las mismas
concentraciones, así como cantidades considerables de metales del grupo del platino. Los mi-
nerales de cobre de Zaire y Zambia son fuentes importantes de cobalto. Muchos minerales de
cobre pórfidico en América contienen cantidades significativas de molibdeno y son la fuente
más importante de renio. La extracción de metales preciosos y otros elementos raros puede ser
decisivo para la rentabilidad de las minas de cobre, fundiciones y refinerías.
4.2. Origen de los minerales de cobre

Los yacimientos minerales se clasifican de acuerdo con su modo de formación, pero el ori-
gen de los minerales de cobre es geológicamente difícil de determinar y algunos de los orígenes
10
4 OCURRENCIA 4.2 Origen de los minerales de cobre
Tabla 6: Minerales de cobre más importantes
Mineral Fórmula Cobre, % peso Sistema cristalino Densidad, g/cm3

Cobre nativo Cu ≤ 99.92 cúbico 8.9
Calcosina Cu2 S 79,9 ortorrómbico 5.5 a 5.8
Digenita Cu9 S5 78.0 cúbico 5.6
Covelita CuS 66.5 hexagonal 4.7
Calcopirita CuFeS2 34.6 tetragonal 4.1 a 4.3
Bornita Cu5 FeS4 / Cu3 FeS3 55,5-69,7 tetragonal 4.9 a 5.3
Tenantita Cu12 As4 S13 42-52 cúbico 4.4 a 4.8
Tetrahedrita Cu12 Sb4 S13 30-45 cúbico 4.6 a 5.1
Enargita Cu3 AsS4 48.4 ortorrómbico 4.4 a 4.5
Bournonita CuPbSbS3 13.0 ortorrómbico 5.7 a 5.9
Cuprita Cu2 O 88,8 cúbico 6.15
Tenorita CuO 79.9 monoclínico 6.4
Malaquita CuCO3 · Cu (OH)2 57,5 monoclínico 4.0
Azurita 2CuCO3 · Cu (OH)2 55.3 monoclínico 3.8
Crisocola CuSiO3 · n H2 O 30-36 amorfo 1.9-2.3
Dioptasa Cu6 [Si6 O18 ] · 6 H2 O 40.3 romboédrico 3.3
Brochantita CuSO4 · 3 Cu (OH)2 56.2 monoclínico 4.0
Antlerita CuSO4 · 2 Cu (OH)2 53.8 ortorrómbico 3.9
Calcantita CuSO4 · 5 H2 O 25.5 triclínico 2.2 a 2.3
Atacamita CuCl2 · 3 Cu (OH)2 59.5 ortorrómbico 3.75
propuestos son controvertidos. La clasificación distingue dos grupos principales, la serie mag-
mática y la serie sedimentaria.
La formación mineral magmática implica la cristalización del magma y comprende los si-
guientes grupos:
1. Los depósitos de mineral magmático líquidos se originan por la segregación de la masa
fundida de manera que los sulfuros más pesados (correspondientes a matas) se separan
de los silicatos (correspondientes a la escoria) y forman cuerpos de mineral intrusivos.
Ejemplos: Sudbury, Ontario, Norilsk, en Siberia occidental.
2. Los depósitos de mineral pegmatíticos - Neumatolíticos desarrollados durante el enfria-
miento del magma hasta ca. 374o C, la temperatura crítica del agua. Ejemplos: Bisbee,
Arizona; Cananea, México.
3. Los depósitos de mineral hidrotermal resultan de un enfriamiento adicional de las solu-
ciones diluidas metalíferas calientes de ca. 350o C hacia abajo; es decir, por debajo de la
temperatura crítica del agua. Estos depósitos contienen cobre principalmente como cal-
copirita y satisfacen ca. 50 % de la demanda del mundo occidental. Hay muchos ejemplos
de diferentes tipos de depósitos hidrotermales. Ejemplos : Butte, Montana (depósito gan-
ga); Tsumeb, Namibia (depósito metasomático); Bingham Canyon, Utah; Chuquicamata,
11
4.3 Depósitos de mineral de cobre 4 OCURRENCIA
Chile, Toquepala, Perú; Bougainville, Islas Salomón (depósitos de impregnación). Los

depósitos de impregnación también son llamados minerales de cobre diseminados o me-
nas de pórfidos de cobre (o simplemente pórfidos) debido a su tamaño de partícula fina.
4. Los depósitos de mineral sedimentario exhalativo originados de exhalaciones volcánicas

submarinas y aguas termales que entran en el agua de mar y constituyen un tipo de transi-
ción a los depósitos sedimentarios. Estos minerales están en el tercer lugar en importancia
económica en el mundo occidental. La formación actual de dichas precipitaciones sulfu-
rosas se puede observar, por ejemplo, en los lodos marinos con mineral en el Mar Rojo.
Ejemplos: Mount Isa, Queensland; Rio Tinto, España; Rammelsberg (Harz), Alemania.
El origen de mineral sedimentario se produce en el ciclo exógeno de rocas y se puede sub-

dividir en los siguientes grupos:
1. Los sedimentos áridos en areniscas y conglomerados se presentan ampliamente en la

antigua Unión Soviética como zonas continentales generalizadas de intemperización con
mineralización irregular. Ejemplos: Dsheskasgan, Kazajstán; Exótica, Chile.
2. Los minerales sedimentarios, parcialmente metamorfisados en lutitas, margas y dolomi-

tas, forman grandes depósitos de mineral de las regiones de estratos, especialmente en
el cinturón de cobre de áfrica y representan la segunda fuente más importante de cobre
en el mundo occidental, así como el suministro de casi el 75 % del cobalto. Ejemplos:
Zaire (zona de oxidación, minerales oxidados ≤ 6 % Cu) ; Zambia (zona de cementación,
minerales de sulfuro secundario ≤ 4 % Cu).
3. Los precipitados marinos han formado depósitos sedimentarios de mineral similares al

actual fenómeno de la precipitación de sulfuro por las bacterias de azufre en las profun-
didades del Mar Negro. Ejemplos: Silesia (margas de cobre), Polonia.
4. Las concreciones en aguas profundas se encuentran en abundancia en el fondo de los

océanos, sobre todo el Océano Pacífico. Estos llamados nódulos de manganeso también
podría ser una fuente de cobre en el futuro.
4.3. Depósitos de mineral de cobre

Geológicamente, las principales regiones de depósitos de mineral de cobre se encuentran en
dos formaciones: los escudos precámbricos y las montañas de plegado del Terciario y archipié-
lagos. Hay grandes países productores de todos los continentes [38], [39].
América del Norte: Estados Unidos (Arizona, Utah, Nuevo México, Montana, Nevada y
Michigan), Canadá (Ontario, Quebec, Columbia Británica y Manitoba) y México (Sonora).
América del Sur: Chile, Perú, Argentina y Brasil.
África: Zaire, Zambia, Zimbabwe, Sudáfrica y Namibia.
Australia y Oceanía: Queensland, Papua Nueva Guinea.
Asia: Antigua Unión Soviética (Siberia, Kazajstán y Uzbekistán), Japón, Filipinas, Indone-
sia, India, Irán y Turquía.
Europa: Polonia (Silesia), Yugoslavia, Portugal, Bulgaria, Suecia y Finlandia.
Antártida puede ser una fuente importante de minerales de cobre en el futuro previsible.
12
4 OCURRENCIA 4.4 Recursos de cobre
4.4. Recursos de cobre

Las reservas mundiales de cobre primario se estimaron en 1991 en 552 · 106 t (Tabla 7)
[41]. Las reservas son recursos identificados y no incluyen los recursos no descubiertos. Con el
tiempo las reservas disponibles se han incrementado debido a los avances técnicos en el proce-
samiento de minerales con bajo contenido de cobre y el descubrimiento de nuevos depósitos de
mineral [38], [39]. Sobre 321 · 106 t fueron clasificados como minerales de cobre explotables
en las condiciones técnicas y económicas de la época.
Se cree que existe un gran potencial de depósitos aún sin explotar. Por lo tanto, los recursos
de cobre potencialmente utilizables se estiman en cerca de tres veces mayor que la base de re-
servas. Además de los minerales en la tierra, hay una cantidad estimada de cobre en los nódulos
de aguas profundas de aproximadamente 0,7 · 109 t.
Tabla 7: Reservas de mineral de cobre en 1991 [41]
País Reservas de mineral, el porcentaje de

6
10 t reservas mundiales
Estados Unidos 90 16.3
Chile 120 21.7
Perú 31 5.6
Zambia 30 5.4
Zaire 30 6.3
Canadá 23 4.2
Australia 21 3.8
Filipinas 16 2.9
Indonesia 8 1.4
China 8 1.4
Polonia 15 2.7
CEI 54 9.8
Otros países 106 19.2
Si se supone que la producción total de cobre primario se mantendrá estable, las reservas
identificadas durarían hasta el 2040. Con un aumento en la producción de cobre de 2 - 3 %, que
es más realista, se reducirá la duración de las reservas conocidas. Sin embargo, estas previsiones
son muy poco confiables debido al creciente uso de cobre secundario (reciclado de materiales)
y el descubrimiento de nuevos yacimientos de mineral de cobre que no han sido considerados.
4.5. Minería
La exploración, que es la búsqueda de yacimientos de mineral y de su investigación deta-
llada, es necesario para determinar la viabilidad comercial de una mina potencial. Los métodos
geológicos, geoquímicos o geofísicos empleados son complicados y caros. Pero a menudo los
factores legales y políticos son más determinantes para un nuevo proyecto minero que aspectos
tecnológicos o financieros. Los métodos utilizados para extraer el mineral de cobre dependen en
13
5 PRODUCCIÓN
gran medida del tipo de depósito. Los parámetros más importantes son el contenido de metal del
mineral y la geometría y la profundidad del cuerpo mineralizado. Estos parámetros determinan
el método de trabajo. Minas subterráneas y minas a cielo abierto son las dos técnicas básicas.
Como generalización, la minería se puede dividir en etapas de perforación, voladura, carga y
acarreo del mineral.
Los avances tecnológicos, como la técnica de LHD (load, haul, dump - carga, acarreo, des-
carga) y el uso de concreto para la estiba han hecho la minería más rentable. Pero la minería
subterránea es todavía más laboriosa y costosa que la minería a cielo abierto. Por lo tanto, los
minerales de cobre con un contenido promedio de Cu de 1 % o más, o que contienen otros me-
tales valiosos además de cobre (por ejemplo, metales preciosos, níquel, cobalto) se extraen por
minería subterránea, mientras que los minerales con 0,5 % de Cu, que representa 100 veces el
enriquecimiento del contenido promedio de cobre en la corteza terrestre, se extraen por méto-
dos a cielo abierto. Los depósitos de pórfidos de cobre que se encuentran cerca de la superficie
sólo se pueden explotar por la técnica a cielo abierto. Estos se han vuelto más importante en
las últimas décadas. El primer tajo abierto se inició en Bingham Canyon a principios del siglo
pasado. Hoy las minas a cielo abierto de cobre en terrazas son las minas de mineral más grandes
del mundo. Suelen cubrir más de un kilómetro cuadrado y tienen profundidades de trabajo de
varios cientos de metros. 100.000 t de mineral crudo se extraen por día. Hoy en día más del
50 % del cobre primario proviene de minas a cielo abierto. Otros métodos menos comunes para
la extracción de cobre son lixiviación in situ o la minería marina.
La lixiviación in situ es un proceso hidrometalúrgico mediante el cual el cobre se extrae por
disolución química en ácido sulfúrico. Este método es adecuado para los cuerpos de mineral
de cobre de bajo grado para el que las operaciones mineras habituales son poco rentables, así
como para la lixiviación de minerales remanentes de minas abandonadas. En algunos casos, el
cuerpo de mineral debe ser quebrado antes de la lixiviación por la voladura con explosivos para
aumentar el área superficial para la reacción química.
Minería oceánica implica la obtención de materias primas metalíferas de las zonas oceáni-
cas profundas. Dos grupos de sustancias son de interés: nódulos de aguas profundas [43] y los
lodos minerales marinos [44]. Los nódulos (nódulos de manganeso; ver Manganeso) Contienen,
además de óxidos de hierro, ca. 25 % de Mn, 1 % de Ni, 0,35 % de Co y 0,5 % (máx. 1,4 %) Cu.
Barcos especialmente equipados (dragas) han recogido y levantado estos nódulos de las profun-
didades de 3000 a 5000 m; métodos metalúrgicos y químicos específicos para el procesamiento
de los nódulos se han desarrollado en las plantas piloto. Debido a los altísimos gastos, todavía
no se han llevado a cabo operaciones a gran escala de este tipo. Lodos de mineral marino del
Mar Rojo (2200 m de profundidad) contienen en promedio 4 % Zn, 1 % Cu y algo de plata.
Aunque los métodos para el tratamiento de estos lodos se han investigado, este recurso no es
ahora de importancia económica.
5. Producción
Con el transcurso del tiempo, los métodos de producción de cobre han sido objeto de una
selección continua y de un proceso de mejora, debido a la necesidad de (1) incrementar la
productividad mediante racionalización, (2) menor consumo de energía, (3) aumento de la pro-
tección del medio ambiente, (4) aumento de la confiabilidad de la operación, y (5) la mejora
14
5 PRODUCCIÓN
de la seguridad de funcionamiento. Durante este desarrollo una serie de tendencias han sido
puestas de manifiesto:
1. Disminución en el número de etapas de proceso
2. Preferencia por procesos continuos a los procesos por lotes
3. Operación autógena
4. Uso de oxígeno o aire enriquecido con oxígeno
5. Tendencia hacia métodos electrometalúrgicos
6. El aumento de la concentración de energía por unidad de volumen y tiempo
7. Automatización electrónica, medición y control
8. La recuperación de azufre para la venta o disposición
9. Recuperación de subproductos valiosos
La selección de un método de producción particular, depende esencialmente del tipo de
materias primas disponibles, que por lo general es mena o concentrado y de las condiciones en
el lugar de ubicación de la planta.
Alrededor del 80 % de la producción primaria de cobre proviene de minerales de baja ley o
menas sulfurosas pobres. Después de las etapas de enriquecimiento, los concentrados de cobre
suelen ser tratados por métodos pirometalúrgicos. En general, la extracción de cobre sigue la
secuencia:
1. Beneficio por flotación espumante de mineral para producir un concentrado de cobre
2. Tostación parcial opcional, para obtener material oxidado o calcina
3. Dos etapas de extracción pirometalúrgica
a) Fundición de concentrados a mata
b) Conversión de la mata por oxidación a cobre crudo (cobre de convertidor o blister)
4. Refinado de cobre blister, por lo general en dos pasos
a) Pirometalúrgicamente a cobre térmicamente refinado
b) Por electrólisis a cobre electrolítico de alta pureza
La figura 1 [13] ilustra los principales procesos para la extracción de cobre a partir de mi-
nerales sulfurosos. Cerca del 15 %, con una tendencia creciente, del cobre primario se produce
a partir de minerales oxidados de baja ley (óxidos) o mixtos (oxidados y sulfurados). Tales
materiales son generalmente tratados por métodos hidrometalúrgicos.
Los pocos minerales de alta ley o menas ricas de cobre, todavía disponibles, pueden ser
procesados mediante la fundición tradicional en un horno de cuba. Este proceso también se
utiliza para la recuperación de cobre a partir de materiales secundarios, tales como productos
intermedios, desperdicios y desechos.
La figura 2 [13] ilustra las operaciones más importantes en la extracción de cobre de diversos
minerales oxidados.
15
5.1 Beneficio 5 PRODUCCIÓN
5.1. Beneficio
Minerales de cobre sulfurados son demasiado diluidas para la fundición directa. La fundi-
ción de estos materiales podría requerir demasiada energía y una gran capacidad del horno. El
mineral de cobre proveniente de la mina (0,5 - 1 % Cu) debe ser enriquecido por concentración
(beneficio). Los minerales valiosos como la calcopirita se encuentran entrecrecidos con ganga.
Por lo tanto, en la primera etapa, el mineral en terrones se tritura y se muele en partículas finas
(<100 micras) para liberar las fases minerales individuales.
16
5 PRODUCCIÓN 5.1 Beneficio
Figura 1: Procesos principales para la extracción de cobre a partir de mineral de sulfuro.
17
5.1 Beneficio 5 PRODUCCIÓN
Figura 2: Procesos principales para la extracción de cobre a partir de minerales de óxidos [45].
18
5 PRODUCCIÓN 5.1 Beneficio
Figura 3: Visión general de un proceso de beneficio típico en un concentrador.
El equipo típico para triturar a unos 20 mm son las trituradoras giratorias y cónicas. A con-
tinuación se lleva a cabo la molienda húmeda en molinos de barras semi-autógenos o molinos
de bolas autógenos. La clasificación por tamaño se realiza en ciclones. En el siguiente paso
de Beneficio, los minerales con valor y la ganga son separados por flotación espumante de la
pulpa de mineral, que aprovecha las diferentes propiedades de la superficie de la mena de cobre
sulfuroso y la ganga [46]. Las partículas de sulfuro hidrófobos se pegan a las burbujas de aire,
que se agitan en la pulpa, se elevan con ellos a la superficie de la pulpa y se descarga como
una espuma de concentrado fino. Los minerales de ganga hidrófilos permanecen en la pulpa.
Reactivos orgánicos con grupos que contienen azufre en su extremo polar, tal como xantatos,
se usan como colectores en el proceso de flotación. Además, modificadores como iones hidro-
xilo (ajuste del pH) se utilizan para seleccionar diferentes minerales de sulfuro, por ejemplo,
calcopirita y pirita. Los alcoholes se utilizan para estabilizar la espuma.
Para obtener concentrados con la mayor pureza e índice de recuperación posibles, el pro-
ceso de flotación por lo general se compone de varias etapas que son controlados por sistemas
expertos. Están instalados varios sensores para tamaño de partícula, pH, densidad y otras pro-
piedades. La figura 3 presenta una visión general de un proceso de beneficio típico en una planta
concentradora. En la primera etapa de flotación, se recupera tanto cobre como sea posible en
un concentrado rougher de manera que la menor cantidad posible de cobre se quede en el re-
siduo. Para aumentar la tasa de recuperación de cobre, a menudo estos relaves son lixiviados
con ácido sulfúrico. Después de volver a la molienda, el concentrado en bruto se limpia en los
siguientes pasos de flotación. Después de la sedimentación en los espesadores y filtración en
filtros prensa automáticos o filtros de vacío (disco de cerámica) el típico concentrado de cobre
contiene 25 - 35 % de Cu y aproximadamente el 8 % de humedad. El contenido de humedad
del concentrado es un compromiso entre el transporte de agua (costo) y evitar la generación de
polvo durante el transporte. Concentrados deshidratados pueden calentarse espontáneamente o
incluso incendiarse, por lo tanto, se deben tomar precauciones apropiadas [47].
19
5.2 Tostación 5 PRODUCCIÓN
Concentradoras de cobre suelen tratar hasta 100.000 toneladas de mineral por día. Están
situados directamente en las minas para lograr bajos costos de transporte. La eficiencia de recu-
peración de cobre es más del 90 %. Alrededor del 95 % de la alimentación de mineral entra en
las colas, que se almacenan en grandes presas cerca de la mina y que se utilizan para el reciclaje
de agua para las etapas de flotación.
La separación de minerales especiales de cobre, tales como aquellos que contienen molib-
denita o con alto contenido de zinc o de plomo (Canadá), también es posible por métodos de
flotación. La flotación de minerales de cobre no sulfuroso es raro debido a que estos minerales
son en su mayoría sometidos a procesos de recuperación hidrometalúrgicos de cobre; por ejem-
plo, la lixiviación en pilas. En Zambia y Zaire, sin embargo, los minerales de óxido de cobre
silíceos flotan mediante colectores de ácidos grasos y minerales de óxido de cobre dolomíticos
se sulfidizan con sulfuro ácido de sodio y luego flotan [48].
5.2. Tostación
La tostación se puede utilizar para preparar los concentrados sulfurosos para su posterior
proceso pirometalúrgico o hidrometalúrgico. La tostación parcial en condiciones de oxidación
puede llevarse a cabo antes de la fundición en hornos reverbero o eléctricos. Tostación completa
oxidante o sulfatante puede llevarse a cabo antes de las operaciones de lixiviación, especialmen-
te si otros metales valiosos, tal como cobalto, están presentes en el concentrado. La tostación
reductora puede llevarse a cabo si concentrados de cobre con muy alto contenido de impurezas
tales como As van a ser fundidos.
Sin embargo, en la actualidad los procesos de tostación no son importantes para los procesos
de extracción de cobre. Sólo unas pocas plantas siguen operando, por ejemplo la fundición
Rönnskär de Boliden [211] y la fundición Bor [212]. Desde ca. 1975 el uso combinado de
procesos de tostación y fundición a mata, tal como la fundición instantánea (flash) se han visto
favorecidos a causa de su menor consumo de energía y de las ventajas de la manejabilidad del
gas de proceso.
El proceso de tostación tiene varios efectos:
1. Secado de los concentrados
2. Oxidar una parte del hierro presente
3. Control del contenido de azufre
4. Eliminar parcialmente las impurezas volátiles, especialmente arsénico
5. Precalentar la alimentación calcinada con adición de fundentes, principalmente sílice y

piedra caliza
Reacciones químicas. Cuando los concentrados húmedos, que contienen muchos elementos
impurezas, se calientan, se producen multitud de reacciones químicas. Dado que el análisis de
los muchos equilibrios termodinámicos no es práctico, se suele elegir sólo algunos sistemas
fundamentales. El más importante es el sistema ternario cobre - oxígeno - azufre (figura 4). El
siguiente sistema más importante es el ternario hierro - oxígeno - azufre porque los minerales
de cobre sulfurosos contienen cantidades significativas de hierro.
20
5 PRODUCCIÓN 5.2 Tostación
Inicialmente, sulfuros tales como pirita y calcopirita se descomponen y generan vapor de

azufre, que reacciona con el oxígeno para formar dióxido de azufre:
FeS2 → FeS + S(g)

2CuFeS2 → Cu2 S + 2FeS + S(g)
S(g) + O2(g) → SO2(g)
Las principales reacciones; es decir, la formación de óxidos de metal, trióxido de azufre y

sulfatos de metales, son exotérmicas.
MS + 1, 5O2 MO + SO2
SO2 + 0, 5O2 SO3
MO + SO3 MSO4
Además, existen reacciones secundarias, tales como la formación de sulfatos básicos, ferri-
tas (especialmente magnetita) y silicatos, el último proporciona la mayor parte de la escoria en
la fundición posterior:
MO + MSO4 → MO · MSO4
MO + Fe2 O3 → MFe2 O4
FeO + Fe2 O3 → Fe3 O4
MO + SiO2 → MSiO3
Las reacciones de tostación reductora representativas son:
FeS2 → FeS + S(g)

8FeAsS → 4FeAs + 4FeS + As4 S4(g)
Métodos. Hay varios métodos de tostación importantes; todos implican la oxidación a una
temperatura elevada, generalmente entre 500 y 750o C:
1. Tostación parcial (oxidante) es la forma convencional de extracción de cobre a partir

de concentrados sulfurosos. A 700-750o C, el grado de tostación se determina mediante el
control del acceso de aire. Una cantidad predeterminada de azufre (30 - 50 %) se elimina y
sólo una parte del sulfuro de hierro se oxida. El sulfuro de cobre permanece relativamente
sin cambios. Estas condiciones son importantes para la formación adecuada de la mata.
2. Tostación a muerte o total, se utiliza en ocasiones para la oxidación completa de todos
los sulfuros para un subsecuente proceso de reducción o para las operaciones hidrometa-
lúrgicas especiales.
3. Tostación sulfatante, se lleva a cabo a 550-650o C para formar sulfatos. Este método pro-
duce calcina apropiada para el tratamiento hidrometalúrgico.
21
5.3 Fundamentos pirometalúrgicos 5 PRODUCCIÓN
Figura 4: Diagrama de fase parcial del

ternario Cu - O - S sistema [51].
Hornos de tostación. La tostación industrial se realiza en dos tipos de tostadores: de lecho

fluidizado y tostadores de solera múltiple. Ambos son procesos continuos.
La tostación oxidante se lleva a cabo usualmente en tostadores de lecho fluidizado con tiem-
pos de residencia cortos, en el rango de segundos, y altas velocidades de producción de hasta
50 t de concentrado húmedo por hora. Las reacciones de oxidación suministran la mayor parte
del calor requerido. Cerca de 30 - 50 % del sulfuro de la alimentación se oxida a SO2 mediante
el uso de aire enriquecido con oxígeno (hasta 30 % de O2 ). El gas de escape es rico en SO2 (6
- 12 %) y adecuado para la conversión en ácido sulfúrico. La calcina caliente se envía normal-
mente a hornos reverbero o eléctrico. La ventaja de un horno de tostación frente de un horno
de fundición es el requisito de energía inferior del horno de fundición y el más alto grado de la
mata. Los ejemplos de los tostadores de lecho fluidizado son Boliden Rönnskär (Suecia), Bor
Smelter (Yugoslavia) delante de la extracción de cobre pirometalúrgica y Chambishi (Zambia)
delante de una planta de lixiviación.
La tostación reductora se lleva a cabo normalmente en hornos de soleras múltiples debido al
largo tiempo de residencia (varias horas) y el control preciso de la temperatura y la composición
del gas en cada hogar. Estos tostadores tienen tasas de producción más bajos y son calentados
por quemadores de gas natural. Un ejemplo para el proceso de reducción es el tratamiento de
los concentrados de El Indio (Chile), que contiene 8 % As y sobre 22 % de Cu. Se elimina apro-
ximadamente el 97 % del arsénico durante el proceso de tostado a unos 650-720o C [213]. En
épocas anteriores los tostadores de soleras múltiples (hornos Herreshoff) fueron ampliamente
utilizados para la extracción de cobre a partir de concentrados.
5.3. Fundamentos pirometalúrgicos

La fundición de concentrados de mineral sulfuroso sin tostar o parcialmente tostados produ-
ce dos fases fundidas inmiscibles: una fase más pesada que contiene sulfuro de la mayor parte
del cobre, la mata, y una fase oxidada, la escoria. En la mayoría de los procesos de extracción
de cobre, la mata es un producto intermedio.
22
5 PRODUCCIÓN 5.3 Fundamentos pirometalúrgicos
5.3.1. Comportamiento de los Componentes

El equilibrio más importante en la fusión de mata de cobre es el equilibrio entre los óxidos
y sulfuros de cobre y hierro:
Cu2 O + FeS Cu2 S + FeO

El óxido de hierro (II) [1345-25-1] reacciona con la sílice añadida para formar fayalita
[13918-37-1], un silicato de hierro, que es el componente principal de la escoria:
2FeO + SiO2 Fe2 SiO4

El sulfuro de hierro líquido [1317-37-9] reduce los óxidos de hierro superiores a óxidos de
hierro (II):
3Fe2 O3 + FeS → 7FeO + SO2(g)

3Fe3 O4 + FeS → 10FeO + SO2(g)
La segunda reacción sirve para eliminar la magnetita [1309-38-2], que complica las opera-
ciones del horno debido a su alto punto de fusión (1590o C) [54].
La producción pirometalúrgica de cobre a partir de concentrados de mineral sulfuroso se
puede considerar como una separación aproximada de los tres elementos principales como el
cobre crudo, escorias de silicato de hierro (II) y dióxido de azufre. Cerca de 20 elementos acom-
pañantes deben ser retirados del cobre por refinado posterior. La tabla 8 muestra la distribución
de impurezas importantes entre mata, escoria y polvo. Los metales preciosos, tales como pla-
ta, oro, platino y paladio, se recogen casi en su totalidad en la mata, mientras que el calcio,
magnesio, aluminio entran en la escoria.
Tabla 8: Distribución porcentual promedio de los elementos acompañantes en la fundición de

cobre [20]
Elemento mata Escoria Polvo

Arsénico 35 55 10
Antimonio 30 55 15
Bismuto 10 10 80
Selenio 40 - 60
Telurio 40 - 60
Níquel 98 2 -
Cobalto 95 5 -
Plomo 30 10 60
Zinc 40 50 10
Estaño 10 50 40
Plata y oro 99 1 -
23
5.3.2. Mata
El sistema ternario de Cu - Fe - S se discute en detalle en la literatura [55-57]. La Figura
5 muestra la composición de las matas de cobre pirometalúrgicamente importantes y la brecha
de inmiscibilidad en la fase líquida entre las fases mata y metálica. En el estado líquido, la
mata de cobre es esencialmente una mezcla homogénea de cobre (I) y de hierro (II): el sistema
seudobinario Cu2 S - FeS.
Los arseniuros y antimoniuros son solubles en mata fundida, pero su solubilidad disminuye
con el incremento en el contenido de cobre en la mata (grado de mata). Por consiguiente, cuando
la concentración de arsénico es alta, se forma y separa una fase especial, el llamado speiss. Se
produce bajo condiciones reductoras en el horno de cuba u horno eléctrico y su descomposición
es complicada (ver arsénico y antimonio).
Las composiciones de varias matas de cobre se muestran en los diagramas parciales Cu2 S -
FeS - (Fe3 O4 + FeO) (Figura 6), que es una sección del sistema cuaternario Cu - Fe - S - O. La
densidad de las matas de cobre sólido oscila entre 4,8 g/cm3 (FeS) y 5,8 g/cm3 (Cu2 S); Matas
líquidas tienen las siguientes densidades : 4.1 g/cm3 (30 % en peso de Cu, 40 % en peso de Fe,
30 % en peso de S), 4,6 g/cm3 (50 % en peso de Cu, 24 % en peso de Fe, 26 % en peso de S), y
5,2 g/cm3 (80 % en peso de Cu, 20 % en peso de S).
Figura 5: Diagrama ternario Cu - Fe - S

mostrando la mata de cobre y la laguna de
miscibilidad [55].
24
Figura 6: Diagrama ternario parcial Cu2 S

- FeS1,08 - (Fe3 O4 + FeO)[58] mostran-
do las matas de diversos procesos: o
horno de reverbero, M horno de fusión
flash N horno Eléctrico; • Alto horno;
Convertidor.
Tabla 9: Composición ( % en peso) de las escorias de fundición de cobre típicos [64]
Componente Horno reverbero Horno flash Reactor Noranda Convertidor Peirce-smith

Cobre 0.4-0.6 1-2 8-10 2-8
Hierro (total) 35 40 35 50
Sílice 38 30 21 25
Magnetita 7-12 13 25-29 20-25
Relación Fe a SiO2 0,92 1,33 1,67 2,0
25
5.3.3. Escorias
Escorias de fundición de mata de cobre contienen 30 - 40 % de hierro en forma de óxidos y
aproximadamente el mismo porcentaje de sílice (SiO2 ), en su mayoría como silicato de hierro
(II). Tales escorias pueden ser considerados como óxidos complejos en el sistema CaO - SiO2
[59] o, debido al relativamente bajo contenido de CaO de la mayoría de las escorias, en el
diagrama parcial de FeO - Fe2 O3 - SiO2 [60] (Figura 7). Los sistemas ternarios de estos y otros
sistemas de óxido pertinentes se encuentran en la literatura [61], [62]. La Tabla 9 muestra la
composición general de algunos tipos de escoria. Las propiedades importantes de los sistemas
de escoria de cobre se recogen en [63].
Figura 7: Diagrama ternario FeO - Fe2 O3

- SiO2 [60].
Los objetivos de la fundición de mata son lograr una separación rápida y completa de mata y
escoria, las dos fases inmiscibles y un contenido mínimo de cobre en la escoria. Las propiedades
que difieren de escoria y mata afectan esta separación:
1. El bajo y estrecho intervalo de fusión de la escoria
2. La baja densidad de la escoria líquida (aprox. 3.1 a 3.6 g/cm3 ) y la diferencia de densidad
entre mata fundida y la escoria de ca. 1 g/cm3
3. La baja viscosidad y alta tensión superficial de la escoria
La relación del porcentaje en peso de cobre en la mata a la de cobre en la escoria debe estar
entre 50 y 100. Elevados grados de mata generalmente causan altas pérdidas de cobre en la
escoria. Estas pérdidas dependen de la relación en masa de escoria a cobre producido, que es
por lo general entre 2 a 3. El cobre en la escoria se presenta en varias formas, incluyendo mata
suspendida, Sulfuro de cobre (I) disuelto y óxido de cobre (I) escorificado, parcialmente como
silicato, que es típico en procesamiento en no equilibrio.
Escorias que contienen <0,8 % de cobre se venden como productos con propiedades simi-
lares a las de basalto natural (cristalino) o de obsidiana (amorfo) o se eliminan como residuos.
26
Cuando la escoria líquida se enfría lentamente, se forma un producto denso, duro, cristalino
que se puede utilizar como trozos de gran tamaño para protección de riberas o construcción de
diques y con un tamaño medio como relleno molido por capas de balasto o de lastre de ferroca-
rril. Solidificación rápida, mediante el vertido de escoria fundida en agua, da escoria granulada
amorfa, un excelente abrasivo que ha suplantado parcialmente la arena de cuarzo. La escoria
granulada molida se utiliza en fertilizantes como elemento traza debido a su contenido de cobre
y otros metales no ferrosos.
La mayoría de los procesos de fundición de cobre más nuevos producen matas de alto grado
y el corto tiempo de residencia de los materiales en la cámara de reacción da como resultado una
aproximación incompleta al equilibrio químico. Ambos factores conducen a altos contenidos de
cobre en la escoria, generalmente >1 % en peso. Estas escorias deben ser tratadas por métodos
especiales para la recuperación de cobre (Sección 5.5.1).
5.3.4. Procesos de fusión oxidante

Casi todos los procesos pirometalúrgicos de cobre se basan en el principio de la oxidación
parcial de los concentrados de mineral sulfuroso. Los métodos basados en la oxidación total de
minerales sulfuroso, con la subsiguiente reducción a metal, evitando la formación de mata de
cobre, se utilizan sólo en raras ocasiones debido a un alto consumo de combustible, formación
de escorias ricas en cobre y la producción de cobre crudo con un alto nivel de impurezas.
Antes de la década de 1960, la forma más importante de producción de cobre fue la tostación
de concentrados sulfurosos, la fundición de las calcinas en hornos de reverbero y la conversión
de la mata en convertidores Peirce - Smith. Desde entonces, el proceso de fusión flash moderno
con posterior conversión se ha convertido en predominante. La Figura 8 muestra el diagrama
de flujo de una fundición moderna de cobre, desde la fundición de concentrados de cobre hasta
la obtención de cobre catódico puro, incluyendo el uso de oxígeno, la recuperación de calor
residual y la protección del medio ambiente. La tabla 10 compara las etapas y los procesos de
producción de cobre importantes, que muestra el rango de composición de la mata para cada
proceso.
5.3.5. Propuestas
Numerosos experimentos de laboratorio y pruebas en planta piloto se han llevado a cabo
para desarrollar métodos de fundición a base de elementos distintos del oxígeno. Dos líneas de
desarrollo han dominado, la reducción con hidrógeno y cloruración, pero sin alcanzar el nivel
de comercialización.
Reducción. Un proceso potencial considera la reducción de calcopirita [70]:
2CuFeS2 + 3H2 + 3CaO → Cu2 S + 2Fe + 3CaS + 3H2 O

CuFeS2 + 2H2 + 2CaO → Cu + Fe + 2CaS + 2H2 O
La reducción por hidrógeno es endotérmica, pero la reacción global con óxido de calcio es
exotérmica. Una propuesta similar [71] se basa en la reacción de un sulfuro de metal con vapor
en presencia de óxido de calcio:
Cloruración. Las reacciones de calcopirita con cloro son también de interés [72]:
27
5.4 Fusión en baño tradicional (Bath Smelting) 5 PRODUCCIÓN
Figura 8: Diagrama de flujo típico para

la producción pirometalúrgica de cobre a
partir de concentrados de mineral [65].
>500o C:
CuFeS2 + 2Cl2 → CuCl2 + FeCl2 + 2S

<500o C:
CuFeS2 + 3,5Cl2 → CuCl2 + FeCl3 + S2 Cl2

seguido por la electrólisis del cloruro de cobre (I) fundido.
El proceso de cloruración recientemente propuesto ThermoElectron es otra variación [73]:
CuFeS2 + 2Cl2 → CuCl + FeCl3 + 2S

Electrólisis. Otro enfoque, para evitar la etapa de conversión, propuso la electrólisis de mata
de cobre fundido [74].
5.4. Fusión en baño tradicional (Bath Smelting)

A fines de la Edad Media, el cobre fue producido por el proceso de fundición alemana
o sueca que implicó la reducción de tcalcina con un máximo de siete pasos del proceso en
pequeños hornos de cuba. Alrededor de 1700, se construyeron hornos reverbero en el que el
mineral se procesó mediante tostación, el llamado proceso de fundición de cobre Inglés o Gales,
originalmente con diez pasos del proceso.
Los grandes hornos de cuba y de reverbero de la década de 1900 se derivaron de estos prin-
cipios. Posteriormente se desarrolló el horno eléctrico para la fundición de mata. Los procesos
28
5 PRODUCCIÓN 5.4 Fusión en baño tradicional (Bath Smelting)
nuevos son el Isasmelt / Ausmelt / Csiromelt (horno con lanza de soplado vertical), los reactores
Noranda y CMT / Teniente (desarrollados a partir de los convertidores), el Vanyukov ruso, y el
proceso Bayia chino.
5.4.1. Fundición en Horno de Cuba

El Alto Horno u Horno de Cuba es muy adecuado para la fundición de concentrados de
alto grado, granulado. Si sólo están disponibles concentrados de grano fino, primero deben
aglomerarse por la producción de briquetas, peletización o sinterización. Debido a este paso
adicional y su baja eficiencia global, el alto horno perdió su importancia para la producción
primaria de cobre y se utiliza actualmente en muy pocos lugares, por ejemplo, en Glogow,
Polonia.
Tipos más pequeños de alto horno, sin embargo, se utilizan para procesar dichos materiales
que contienen cobre como productos intermedios (por ejemplo, cemento de cobre o precipitados
de óxido de cobre (I)), recirculantes (por ejemplo, escoria de convertidor, escoria de refinado o
polvos de proceso) y chatarra de aleaciones de cobre.
La construcción del horno está relacionado básicamente con la de los altos hornos de hierro,
pero hay diferencias considerables en el diseño, especialmente en el tamaño y la forma: el alto
horno de cobre es de menor tamaño y más angosto y su sección transversal es rectangular. Desa-
rrollos adoptados de la industria del acero incluyen el uso de aire precalentado (aire caliente),
aire enriquecido en oxígeno y la inyección de combustibles líquidos.
El horno se carga con adiciones alternas de mezcla (materiales que contienen cobre y la
adición de fundentes, tales como sílice, piedra caliza y dolomita) y el coque (que sirve como
combustible y reductor). Hay tres zonas en el horno:
1. En la zona de calentamiento (la más alta), el agua se evapora y sustancias menos estables
se disocian.
2. En la zona de reducción, reacciones heterogéneas entre los gases y la carga sólida se

llevan a cabo.
3. En la zona de fusión, las fases líquidas reaccionan.
El modo habitual de funcionamiento es la fusión reductora, que produce dos productos

principales. Minerales sulfurosos se utilizan para producir una mata (40 - 50 % en peso de Cu)
y una escoria descartable (aproximadamente 0,5 % en peso de Cu). En contraste, los minerales
oxidados se procesan directamente produciendo cobre negro impuro (≤ 95 % en peso de Cu)
y una escoria rica en cobre. Los dos tipos de mineral pueden ser fundidos juntos para producir
mata y una escoria con bajo contenido de cobre. Otro producto es el gas de proceso que contiene
el polvo arrastrado. Minerales que contienen altas concentraciones de arsénico y antimonio
también forman speiss, que es difícil de descomponer.
En Polonia (KGHM Polska Meidz S.A., Fundiciones en Glogow I y Legnica) la tecnología
de alto horno está bien adaptada a los concentrados de cobre de Polonia, que contienen alrededor
del 20 - 30 % Cu como calcopiritas normales, pero también de 5 - 10 % de carbono orgánico y
sólo 9 - 12 % de S. También estos concentrados tienen relativamente alto contenido de plomo
(hasta 2,5 %) y arsénico (hasta 0,3 %). Los compuestos orgánicos de carbono proporcionan
29
alrededor de 40 - 60 % de la energía de proceso y el resto es proporcionado por el coque. La

mata tiene aproximadamente 58 a 63 % de Cu y 3 a 6 % Pb. La escoria contiene menos de 0,5 %
de Cu. El gas de escape de los altos hornos (tres en cada planta) se mezcla con los gases del
convertidor (convertidor Hoboken). Contiene el 7 - 10 % SO2 y se envía a la producción de
ácido sulfúrico. Las cifras de producción son de 80.000 t/a de cobre de convertidor en Legnica
y 200.000 t/a en la fundición de Glogow I [214].
5.4.2. fusión en Horno Reverbero

El horno reverbero dominó la fusión de mata de cobre en gran parte del siglo XX, porque
era un excelente proceso para la fusión de concentrado fino de flotación. Se trata de un horno
de solera calentado por un combustible fósil para la fusión de concentrados y la producción de
mata de cobre. Los reverberos comenzaron a declinar en la década de 1970 con la adopción de
procesos ambientalmente y energéticamente superiores como de fusión instantánea. Probable-
mente el último fue erigido en 1976 en Sar Chemesh, Irán. En 1980 cerca de 100 reverberos
estaban en funcionamiento, pero en 1994 el número había disminuido a alrededor de 25. Como
se muestra en la Figura 9 es un horno rectangular de hasta 10 m de ancho y 35 m de largo,
con revestimiento interior de ladrillo refractario. Caudales de hasta 1.100 t/d de concentrado o
una mezcla de concentrado y calcina podían ser procesados. La carga se introduce en el horno
cerca de los quemadores a través del techo o aberturas laterales. Como combustibles fósiles, se
utiliza carbón pulverizado, aceite pesado o gas natural. Normalmente, el quemador está situado
en la pared frontal del horno. La atmósfera es ligeramente oxidante y la temperatura máxima
de la llama es de hasta 1500o C. Durante los años 1980 quemadores de combustible - oxígeno
de se han fijado en el techo para calentar hacia abajo directamente sobre la parte superior del
baño. Esto aumenta la velocidad de fusión hasta en un 40 % y la eficiencia de energía a alrede-
dor de 50 % [76], [215]. Otra invención fue el quemador por aspersión para la alimentación de
concentrado, el carbón y fundentes desde la parte superior del reverbero [77].
Figura 9: Vistas longitudinales y de sección transversal esquemática a través de un horno de

reverbero [45].
La mitad trasera del horno es la zona de decantación. Se produce un grado de mata de entre
35 y 60 % de Cu, dependiendo de si se alimenta concentrado o calcina. La escoria de cobre
tiene un bajo contenido de cobre (<1 %). Normalmente, la escoria del convertidor también se
alimenta de nuevo al horno reverbero. A veces se producen problemas con acumulaciones de
magnetita sólidos en el horno. El gas de escape tiene una temperatura de aproximadamente
30
1250o C. Se diluye con el aire de combustión y contiene sólo alrededor del 1 - 2 % de SO2 .
Esto es demasiado bajo para la captura eficiente de SO2 tales como la producción de ácido
sulfúrico por el proceso de contacto. Las mejoras se han logrado mediante el uso de mayor
enriquecimiento de oxígeno de los quemadores, pero el gas es todavía demasiado diluido y por
lo tanto este horno es inadecuado para muchas regiones en el mundo a causa de los problemas
ambientales. Otra desventaja es el consumo muy alto de energía. El reverbero tiene el consumo
de energía más alta de todos los procesos de fusión de mata de cobre. Un buen ejemplo actual
de operación de reverbero es la Fundición de Ilo en Perú (Tabla 11). Hay dos reverberos que
funden alrededor de 2000 t/d de concentrado, la producción de una mata que contiene un 35 %
de cobre para la posteriores convertidores Peirce - Smith. En la última ampliación, uno de los
reverberos fue sustituido por un convertidor Teniente (CMT) y fue construido una planta de
ácido sulfúrico para la recuperación parcial de SO2 .
5.4.3. Fusión en Horno eléctrico

En las regiones donde la energía eléctrica disponible era relativamente barata, se construye-
ron hornos eléctricos. Los países escandinavos fueron los primeros en instalar hornos eléctricos
para fusión de mata: en 1929 en Sulitjelma, Noruega; en 1938 en Imatra, Finlandia y en 1949
en Rönnskär, Suecia, que sigue funcionando.
Los hornos eléctricos tienen planta rectangular y las dimensiones de grandes hornos de
reverbero. A lo largo de la línea central, se encuentran instalados hasta seis electrodos Södeberg
continuos autorecocibles, usados con corriente alterna (Cuadro 11).
El proceso de fundición en estas unidades es similar a la operación en reverberos, pero
el concentrado generalmente se seca y se tuesta antes de su alimentación para incrementar la
capacidad de fusión. La escoria del convertidor es retornado al horno. La composición de la
mata y la escoria se asemeja a la de los productos del reverbero, pero el contenido de magnetita
es menor. No se emplea combustible y el volumen de los gases residuales y la cantidad de polvo
de combustión son pequeñas. El contenido de SO2 del gas de escape puede ser del 10 %. El gas
también contiene óxidos de carbono del consumo de los electrodos de grafito.
Una diferencia significativa entre el horno eléctrico y el horno reverbero es la inversión del
gradiente de temperatura en la cavidad del horno. En el reverbero, los gases de combustión tie-
nen la más alta temperatura, mientras que en la fusión eléctrica de mata, los gases residuales
están ca. 500o C más fríos que la fase escoria, que se calienta por la energía eléctrica. En con-
secuencia, en el horno eléctrico, son suficientes refractarios baratos para el revestimiento de las
paredes por encima de la zona de la escoria y el techo; sólo se requiere un arco común.
Las temperaturas de ambas fases fundidas dependerá de la inmersión de los electrodos y
el calor que se requiere es controlado por la potencia eléctrica suministrada. La transferencia
de calor tiene lugar principalmente por convección, lo que provoca la circulación intensa en el
baño fundido.
La corriente se divide en dos circuitos parciales, a través de la escoria y a través de mate.
La diferencia en la conductividad es grande, la relación escoria : mata es de 1 : 100 hasta 1 :
1000, por lo tanto, la profundidad de inmersión de los electrodos en la escoria líquida debe ser
controlada con precisión. Cuando los electrodos se sumergen más profundamente en la escoria,
más corriente fluye a través de la mata. Si tocan la capa mate, se produce un cortocircuito. Estas
consideraciones conducen a una relación aproximada entre la entrada de alimentación eléctrica
31
y la profundidad de la capa de escoria: 6000 kVA y 0,5 m, 30.000 kW y 1,0 m, y 50.000 kW y

1,5 m. La capacidad de fusión de los hornos eléctricos es más alta que la de los reverberos.
Proceso Brixlegg. Lurgi desarrolló y empleó en Brixlegg, Tirol, Austria, una modificación
del antiguo proceso de tostación - reacción. Concentrados tostados casi a muerte son reducidos
por carbón en lotes en un pequeño horno eléctrico circular especial (2.500 kVA, de 5 m de
diámetro). El cobre crudo promedió sólo el 95 % en peso de Cu y la operación ha sido interrum-
pido.
5.4.4. Horno Isasmelt

El horno Isasmelt y el horno Ausmelt, estrechamente relacionados ambos, fueron desarro-
llados en la década de 1980 sobre la base del trabajo realizado por el CSIRO, Australia [216].
El proceso consiste en un horno cilíndrico alto (diámetro pequeño pero gran altura, forrado in-
ternamente de ladrillo) equipado con una lanza de soplado vertical. La lanza se sumerge en el
baño (escoria) y sopla aire enriquecido con oxígeno y/o de combustibles fósiles (gas natural). El
concentrado húmedo y material fundente se granula y se alimentan a través del techo del horno
sobre el baño. La mayor parte de la energía necesaria proviene de la reacción del concentrado.
La lanza está hecho de acero inoxidable. Se enfría por agitación el aire en el espacio anular entre
los tubos de modo que una capa protectora se congela en esa parte de la lanza que se sumerge
en el baño de escoria (0,3 m) [217]. La lanza tiene que ser reemplazada de vez en cuando, por
ejemplo, una vez a la semana. En el proceso continuo de Isa, se produce una emulsión de mata
y escoria, la misma que es drenada periódicamente a un horno eléctrico o a un horno calentado
por combustión para la separación mata/escoria. El gas tiene alto contenido de SO2 . Para su
enfriamiento pasa a través de un caldero de calor residual (WHB).
Se tienen dos fundiciones Isa para la producción de mata de cobre en funcionamiento
(Mount Isa, Australia ; Cyprus Miami, Arizona). La Figura 10 muestra esquemáticamente el
horno de Cyprus. Se procesa aproximadamente 90 t/h de concentrado de cobre y se produce al-
rededor de 45 t/h de mata (58 % Cu). El gas contiene aproximadamente 35 % SO2 directamente
detrás del horno y se diluye a continuación por el aire a 8 - 9 %. El proceso Isasmelt ha reem-
plazado al horno eléctrico (reverberante), el mismo que ahora se utiliza para la sedimentación
mate/escoria. También se han propuesto o incorporado para la fusión de cobre secundario y
fundiciones primarias como en China más pequeños hornos Isa o Ausmelt. También es posible
ejecutar el proceso por lotes, la fusión y el convertido del material en el mismo horno para la
producción de cobre blister. También se han instalado hornos Isasmelt para la producción de
plomo.
5.4.5. Proceso Noranda

El proceso Noranda fue diseñado inicialmente como un proceso de fundición continua y
de conversión que produce cobre blister a partir de concentrados de cobre. El primer reactor
fue construido en 1973 en la fundición Horne [105]. Este proceso directo-a-blister operó desde
1973 hasta 1975 [218]. Se cambió al fusión de mata de cobre de alto grado (que ahora toda-
vía funciona), porque los niveles de impurezas eran excesivas en los ánodos de cobre y para
aumentar la tasa de fusión.
El horno Noranda [219] es un cilindro horizontal de acero con un revestimiento interior de
32
Figura 10: Horno Isasmelt.
ladrillo (Figura 11). El diámetro es de unos 5 metros y tiene unos 20 m de largo. El proceso se
realiza de forma continua. En un extremo del reactor, concentrado húmedo aglomerado, carbón,
fundente, materiales recirculantes y chatarra son alimentados al horno y por la parte superior
del baño fundido mediante una cinta transportadora de alta velocidad. También es posible la
alimentación de concentrado a través de las toberas. El material de alimentación se absorbe y se
funde en el baño de mata/escoria líquida. En uno de los lados dispone de 20 - 40 toberas en la
parte cilíndrica del recipiente. Aire enriquecido con oxígeno (ca. 40 % O2) se sopla a través de
estas toberas dentro de la fase mata. Las toberas tienen que ser limpiadas periódicamente, como
en un convertidor Peirce - Smith. En el horno siempre debe estar presente una capa de mata y
escoria.
La reacción de oxidación de los sulfuros (en su mayoría de sulfuro de hierro) y el carbón
añadido proporcionan la energía del proceso. La mata se ubica en la parte inferior del recipien-
te. La escoria se sangra periódicamente en el otro extremo del horno cilíndrico donde no hay
toberas y el baño es lo suficientemente calmado para la sedimentación de la mata y la escoria.
La mata por lo general contiene un 70 - 75 % de Cu (metal blanco) y se envía a un convertidor
posterior. Esta operación de oxidación de Fe y S en el horno Noranda genera un gran despren-
dimiento de calor. Esto evita la retención excesiva de impurezas como Sb en la mata. La escoria
contiene aproximadamente 3-7 % de cobre y se va a un tratamiento adicional ya sea en horno
eléctrico o de solidificación / trituración / flotación. El gas contiene aproximadamente 15 - 20 %
33
de SO2 . Sale a través de la boca grande en la parte superior del reactor hacia una campana y se
envía a su enfriamiento, limpieza y producción de ácido sulfúrico. En caso de emergencia, el
horno puede ser girado de manera que las toberas alcanzan una posición segura por encima del
baño fundido.
Figura 11: Horno Noranda.
El proceso Noranda es muy adecuado para la fusión de chatarra y residuos, cenizas, chatarra
de metales preciosos, chatarra de teléfonos y chatarra de computadora / chatarra. Debido a
la elevada temperatura y la intensidad de la fusión, los compuestos orgánicos potencialmente
dañinos se oxidan a CO2 y H2 O. La productividad se puede incrementar mediante el uso de
mayor enriquecimiento de oxígeno. Por tanto se necesita menos combustible fósil y la cantidad
de gas de escape disminuye.
5.4.6. Proceso CMT / El Teniente

El Caletones Matte Treatment (CMT) o el llamado proceso El Teniente [220], [221] es
similar al proceso Noranda. Las diferencias importantes son que no se incluye carbón en la
carga y que periódicamente se agrega mata de cobre de bajo grado como combustible. Por lo
tanto, el reactor el Teniente se considera principalmente como un convertidor.
El proceso se desarrolló en la fundición El Teniente añadiendo concentrado seco a un con-
vertidor Peirce - Smith para aumentar la capacidad de fusión existente. El proceso El Teniente
ha sido ampliamente adoptado en América Latina. Al igual que el reactor Noranda, es una tec-
nología robusta, pero todavía no ha demostrado que puede cumplir con los más altos estándares
ambientales. Los hornos son cilindros horizontales, 4 - 5 m de diámetro y 14 a 22 m de largo
(Figura 12). En el interior, el convertidor está protegido por ladrillo refractario y tiene 30-50
toberas de soplado de aire enriquecido con oxígeno (30-32 % de O2 ). Alimentación sólida tal
como concentrado húmedo, fundentes o materiales reciclados se soplan continuamente a través
de un chute de alta presión (Garr gun) en la parte superior del baño fundido. Concentrado seco
se inyecta adicionalmente a través de cuatro o cinco toberas en el baño. Mata fundida (35 - 40 %
Cu), proveniente de un horno reverbero se añade periódicamente a través de la boca del conver-
tidor. La temperatura en el convertidor se controla por la relación del material de alimentación
húmedo (disminuye la temperatura) y seco (aumenta la temperatura).
Mate de alto grado (72-77 % Cu) es producido y sangrado periódicamente a la etapa poste-
rior de conversión. Escoria con 4-7 % Cu es descargado para su posterior procesamiento. El gas
34
Figura 12: Convertidor Teniente (CMT).
es recogido mediante una campana refrigerada por agua por encima de la boca del convertidor.
El gas se mezcla con el aire, porque la campana no está ajustada a la boca del convertidor. Por
lo tanto, el contenido de SO2 es sólo alrededor de 10 %. El gas se enfría con pulverizadores de
agua, el polvo de combustión se filtra y luego el gas se envía a la producción de ácido sulfúrico
(o en algunos casos a la chimenea).
Con el requerimiento de mata fundida, el CMT es dependiente de la operación de un horno
de reverbero con todos los problemas ambientales asociados (emisión de SO2 ). Para superar es-
ta dependencia, se han probado algunas alternativas, todas ellas para aumentar la energía en el
reactor: el aumento en el enriquecimiento de oxígeno de aire, aumento de la inyección de con-
centrado seco a través de las toberas y la combustión de pequeñas cantidades de combustibles
fósiles. Hoy en día hay CMT ya no necesitan mata fundida de bajo grado.
5.4.7. Proceso Vanyukov

El proceso Vanyukov fue desarrollado en la década de 1970 en Norilsk, Rusia. Es similar al
proceso Noranda, pero el horno es rectangular con toberas en ambos lados, el soplado de aire
altamente enriquecido (70 - 90 % O2 ) en la zona de escoria (Figura 13).
Figura 13: Horno Vanyukov.
Concentrado de cobre húmedo se carga a través de chutes en el techo del horno. El proceso
35
5.5 Fusión autógena 5 PRODUCCIÓN
produce mata (ca. 50 % Cu), escoria (1,5 - 2 % Cu) y gases de escape (ca. 30 % SO2 ). El horno
funciona de forma continua, y la mata y escoria abandona el horno también de forma continua,
a través de dos sifones. La mata se envía al proceso de conversión y la escoria se procesa en un
horno eléctrico [222], [223].
En contraste con el horno Noranda, el reactor Vanyukov es estacionario. Las toberas no
pueden inclinarse fuera del baño en situaciones de emergencia. La ventaja del sistema estacio-
nario es la simple y muy eficiente captura de SO2 . Seis hornos Vanyukov están en operación
en la CEI. Con un relativamente pequeño horno (10 m de largo, 2 m de ancho y 6 m de altura)
aproximadamente 1500 a 2.000 t/d de concentrado pueden ser procesados.
Todos los procesos de toberas sumergidas como Noranda, CMT y Vanyukov tienen una vida
útil (de campaña) relativamente cortos (un año) debido a la alta erosión en la zona de las toberas.
5.4.8. Proceso Baiyin

En la Fundición de Cobre Baiyin en China, un proceso similar al del horno Noranda fue
desarrollado en la década de 1980 [78]. el concentrado se añade en la parte superior del baño
fundido y la mezcla aire/oxígeno es soplado a través de toberas sumergidas en la masa fundida.
El horno de Baiyin tiene una pared interior para dividir las zonas de reacción y de decantación.
En China hay al menos dos hornos en funcionamiento, pero se dispone de pocos datos.
5.5. Fusión autógena

La fusión autógena significa el uso de calor de combustión generado por las reacciones de
la alimentación en una atmósfera oxidante en el que el concentrado sulfuroso actúa en parte co-
mo combustible. Los pasos, antes separados, de tostación y fusión se combinan en un proceso
de tostación-fusión. El acoplamiento espacial y temporal de reacciones exotérmicas y endotér-
micas conduce a un procedimiento económico, pero el calor sensible de nitrógeno en el aire
provoca un déficit en el balance de calor. En la práctica, se deben tomar varias medidas:
1. El aumento del contenido de oxígeno del aire de combustión, e incluso el uso de oxígeno
puro
2. El precalentamiento del aire de combustión con el calor residual o en un precalentador
3. La combustión de gas natural, fuel oil o carbón pulverizado en quemadores suplementa-
rios
Para lograr un funcionamiento autógeno y evitar la aglomeración de la alimentación, la

humedad en el concentrado debe ser removido por secado previo de la carga. La cantidad de los
fundentes agregados se reduce al mínimo de lo práctico para ahorrar energía.
Debido a que el tiempo de residencia de las partículas de sulfuro en la cámara de reacción
es sólo unos pocos segundos, las condiciones cinéticas predominan sobre el equilibrio termodi-
námico. Los reactivos forman un sistema heterogéneo, con la alimentación en suspensión en el
flujo de gas, por lo que se denomina fundición en suspensión.
Estos procesos tienen varias ventajas:
1. Alta velocidad de reacción, con el aumento de la tasa de producción
36
5 PRODUCCIÓN 5.5 Fusión autógena
2. Ahorro de energía
3. Bajo volumen de gas de escape y, correspondientemente, de alta concentración de SO2 y

baja cantidad de polvo de proceso, si se utiliza el oxígeno
Sin embargo, una desventaja típica es el alto contenido de cobre de las escorias y el rela-
tivamente alto contenido de polvo en el gas de escape, lo que puede causar un problema en la
caldera de recuperación de calor.
5.5.1. Fusión instantánea Outokumpu

Después de una prueba preliminar en 1946, el primer horno de fusión instantánea a nivel
industrial comenzó a funcionar en 1949 en Outokumpu Oy, Harjavalta (Finlandia). La fusión
flash ha sido el proceso de fundición de mata de cobre más ampliamente adoptado desde 1970.
Más de 40 hornos se han instalado para reemplazar hornos reverbero o en nuevas operaciones
de fundición. Hoy en día las fundiciones de tipo Outokumpu representan más del 50 % de la
capacidad de fundición primaria mundial.
Diseño del horno. El horno flash puede ser considerado como una combinación de un horno
reverbero con un tostador, en el que la fundición se lleva a cabo de forma simultánea. La figura
14 muestra un horno flash Outokumpu diseñado en 1988 para la fundición más de 3.000 t/d
de concentrado de cobre - una tasa de producción varias veces más alto que los de los hornos
anteriores. La tendencia actual es hacia unidades aún mayores. El horno es de 24 m de largo, 7,5
m de ancho y 2 m de altura en la zona de sedimentación. El hogar o sedimentador está equipada
con quemadores de petróleo o gas natural.
La cuba de reacción es de 6 m de diámetro y 7 m de altura. Está equipado con un quemador
de concentrado. La cuba de gases de escape es de 9 m de altura y tiene un diámetro de 5 m.
(Todas las dimensiones en el interior del horno, revestido con ladrillos de cromo-magnesita).
El horno cuenta con ocho orificios de colada de mata y cuatro orificios de colada de escoria.
La cuba de reacción y elevada fracción del área del sedimentador y de la salida de gases tienen
enfriamiento por agua para evitar el sobrecalentamiento y el debilitamiento de la estructura
del horno. La cuba de reacción de muchos hornos es enfriado por agua en cascada fuera de la
carcasa de acero. Las otras áreas son generalmente refrigeradas por camisas de refrigeración de
cobre especiales, que están integradas en las paredes del horno [224].
Una característica importante de la fusión flash es el quemador de concentrado, que suspen-
de las partículas alimentadas en el aire enriquecido en oxígeno en la cuba de reacción caliente.
El objetivo es garantizar una rápida y uniforme (sobre la cuba, para evitar puntos calientes), y
eficiente oxidación del concentrado y generar un mínimo de polvo en suspensión. Los horno de
fusión instantánea más antiguos tienen cuatro quemadores, pero hoy en día se utiliza un solo
quemador porque es más fácil controlar los parámetros del quemador. El quemador (Figura 15)
consiste en dos tubos concéntricos: un tubo central para la alimentación del sólido y un anillo
exterior para el ingreso de aire enriquecido con oxígeno. En el tubo interior está instalado un
cono distribuidor para optimizar la distribución de partículas [225]. La velocidad del gas del
quemador es de hasta 200 m/s.
Hornos de fusión instantánea necesitan equipos auxiliares como los secadores de sólidos
(secadores rotativos, flash o de vapor), sistemas de transporte, planta de oxígeno, sistemas de
soplado y precalentador, caldero de recuperación de calor, recuperación de polvo y horno de
37
Figura 14: Horno de fusión instan-

tánea Outokumpu.
tratamiento de escoria y la planta de ácido sulfúrico para la el tratamiento del altamente enri-
quecido gas de escape en SO2 .
Operación. Varios tipos de concentrado y cantidades menores de materiales fundentes
(principalmente sílice) se mezclan y se secan antes de la alimentación en la fusión instantá-
nea. Materiales de reciclaje, como el polvo de combustión del caldero de recuperación de calor
y de los convertidores y otros también se alimentan al horno flash. El proceso funciona de forma
continua las 24 h del día y las campañas se realizan con el mayor tiempo posible sin interrup-
ciones.
Figura 15: Esquema del quemador de concen-

trados de un horno de fusión instantánea.
La mezcla de alimentación se suspende en la parte superior de la cuba de reacción y el

azufre y el hierro son parcialmente oxidados. Las reacciones son fuertemente exotérmicas y las
partículas se funden para formar mata de cobre y escoria. Para un enriquecimiento de oxígeno
38
de entre 45 y 80 % (dependiendo de la composición del concentrado y del aire precalentado), el

proceso se ejecuta autotérmicamente. Un menor enriquecimiento de oxígeno requiere la com-
bustión de combustibles fósiles en la cuba de reacción. La temperatura en la cuba de reacción
es de aproximadamente 1250 - 1300o C. La concentración óptima de mata está entre 60 y 65 %
de Cu. También son posibles concentraciones más altas de cobre en la mata, por ejemplo, antes
de un proceso de conversión Flash.
La mata se sangra según sea necesitado por la etapa de conversión posterior. La escoria se
sangra casi continuamente. La escoria contiene 1 - 2 % de cobre, principalmente como gotitas
de mata. La temperatura de la escoria es de aproximadamente 1230 - 1250o C, la mata está
aproximadamente 30 - 50o C más fría. Datos de operación típicos se muestran en la Tabla 12.
Tratamiento de escoria. En la práctica se utilizan dos métodos: la flotación espumante
y tratamiento en pequeños hornos eléctricos de escoria. La decisión sobre el método a elegir
depende de consideraciones económicas. El concentrado de la flotación espumante se devuelve
a la alimentación y las colas se descartan. El segundo método implica la reducción de escorias
del horno flash en un horno eléctrico, que produce una mata y escoria que es adecuada para la
venta.
Gas de escape y polvos. Los polvos son separados parcialmente de los gases de escape a
aprox. 1300o C en la cuba de gases y pasan a través de un caldero de recuperación de calor para la
generación de vapor y subsecuentemente a un precipitador electrostático (Cottrell) para separar
la masa de polvo de los gases de combustión y se recicla a la alimentación. El gas previamente
filtrado con un contenido de SO2 de >20 % por lo general se procesa para la producción de ácido
sulfúrico.
El polvo del proceso está compuesto principalmente de sulfatos y sulfatos básicos de cobre,
plomo y zinc, así como algunos compuestos volátiles de arsénico, antimonio, bismuto y selenio.
El reciclaje repetido hace posible el enriquecimiento de los elementos seleccionados para su
extracción posterior. La cantidad de polvo de combustión es entre 4 y 10 % de la alimentación.
Control del proceso. Son cinco los principales parámetros que deben ser controlados y ajus-
tados cuidadosamente para obtener la tasa más alta de fusión del concentrado, la composición
constante de la mata, composición específica de la escoria y las temperaturas del horno y el
mínimo consumo de energía:
1. Velocidad de alimentación de concentrado
2. Velocidad de alimentación de fundentes y reciclados
3. Temperatura y alimentación de aire
4. Enriquecimiento del aire con oxígeno
5. Combustión de combustibles fósiles
En las fundiciones flash construidos entre 1980 y 1999, la mayoría de estos parámetros se
miden y ajustan automáticamente.
Operaciones especiales. Existen muchas variaciones en el proceso de fusión instantánea
Outokumpu.
Dos fundiciones de cobre Outokumpu (Tamano, Japón y Pasar, Filipinas) han insertado
electrodos de carbono en el sedimentador. Los electrodos se sumergen en la capa de escoria
39
para calentar la escoria con energía eléctrica. El sistema se instaló para recuperar el cobre de la
escoria y reducir la magnetita sin utilizar un horno adicional para el tratamiento de la escoria
[80], [226]. El sistema en la fundición de Tamano dejó de funcionar en 1988 debido a que los
operadores encontraron que la combustión de mezclas de coque - aceite también daban un bajo
contenido de cobre en la escoria (0,6 %) [227].
Ocasionalmente escoria fundida de convertidor se recicla a través del horno flash como en
un reverbero. Se añade desde cucharones a través de un sistema de cucharón y canaleta por la
parte superior del horno flash [228].
En dos fundiciones en el mundo los hornos flash Outokumpu se utilizan para fundir blister
directamente a partir de concentrado (ver sección 5.8).
Tendencias. La diversidad de modificaciones en la construcción de hornos y métodos de
operación muestran la adaptabilidad del proceso Outokumpu a diferentes materias primas y las
ubicaciones de la fundición. Como se ha usado el aumento del contenido de oxígeno en el aire
de soplado, el proceso se aproxima al principio de la fusión instantánea INCO. Por otra parte,
los desarrollos más recientes tienen como objetivo la producción de cobre blister o de metal
blanco (75 - 80 % en peso de Cu) a partir de concentrados en un solo reactor, aproximándose
así la fundición continua y la conversión como en el proceso Noranda.
5.5.2. Fusión instantánea INCO

Inco Metal Co. fue la primera compañía en la industria de metales no ferrosos en utilizar
el oxígeno comercialmente puro para la fusión instantánea autógena. Después de las pruebas a
finales de 1940, dos hornos más pequeños entraron en operación en el año 1953 [82]. Hoy en día
un total de cinco hornos Inco están operando en todo el mundo (incluyendo Ni/Cu y una planta
mas antigua en Uzbekistán [83]). Desde 1990 no se ha construido ningún otro horno Inco.
Figura 16: Horno de fusión INCO.
Diseño del horno. En contraste con los hornos de tipo Outokumpu, el proceso Inco emplea
oxígeno puro comercial (95-98 %) en lugar de aire enriquecido. La inyección de oxígeno y la
alimentación de concentrado se realiza a través de los quemadores (generalmente dos) en las
paredes laterales del horno. El horno es menor que el horno Outokumpu y tiene una sola cuba,
que está situado en el centro de la bóveda y lleva el gas de escape al sistema de refrigeración.
El uso de oxígeno puro hace que el volumen de gas de escape sea mucho menor que en el
horno Outokumpu. La figura 16 muestra una vista en sección de un horno de fusión instantánea
40
INCO. El quemador es completamente diferente al tipo de Outokumpu. Tiene baja velocidad,

de aproximadamente 30 m/s en el horno. Esto da una llama corta y baja generación de polvo. El
horno Inco no está equipado con otros quemadores de combustibles fósiles. Debido al pequeño
tamaño del horno y el equipo que lo rodea, este proceso es adecuado para la sustitución de
hornos antiguos dentro de fundiciones existentes.
Operación. Concentrado seco y fundentes se alimentan continuamente al horno Inco. Los
productos del proceso son mata (50 - 60 % Cu), escoria y gases de escape con el 70 - 80 %
SO2 . La sangría de escoria se se realiza por las paredes laterales del horno y la mata en la parte
central debajo de la cuba de gases. Las temperaturas son similares a las del horno Outokumpu.
En contraste con un horno Outokumpu, la cantidad de energía que se elimina con el gas de
escape es mucho menor debido a que la cantidad de gas de escape es pequeña. Por lo tanto el
horno Inco no está equipada con un caldero de recuperación de calor para la recuperación de
energía. El gas se enfría mediante diferentes técnicas, tales como torres de rociado, ciclones o
lavadores [229]. La ausencia de un caldero de calor residual evita tiempos fuera de servicio del
horno. Además, el contenido de cobre en la escoria del horno Inco es más baja (0,5 - 1,5 %),
y no se necesita un horno de tratamiento de escoria. Sólo la fundición Hayden opera un horno
eléctrico adicional. Algunos de los datos de operación del horno de la Chino, Nuevo México se
detallan a continuación:
Fecha de puesta en marcha del horno 1984

Tamaño, en el interior de ladrillo, m (solera) w · l · h: 5,6 · 23 · 5
Cuba de gas de escape w · h: 3.9 · 7.7
Rendimiento Concentrado, t/d 1520
Temperatura del oxígeno,o C 40
Enriquecimiento con oxígeno, % 98
Caudal de inyección, m3 /h (STP) 12.500
Grado de mata, % Cu 58
Volumen de gas de escape, en m3 /h (STP) 20.000
Contenido de SO2 75
Reciclaje escoria de convertidor al horno flash
Tratamiento de escoria descarte
Entrada de combustible fósil 0
Control de Procesos. El objetivo de operar el horno Inco es el mismo que el del horno
Outokumpu: tasas de rendimiento más altas con propiedades del horno constantes, tales como
concentración de la mata y las temperaturas del horno. En comparación con el proceso Outo-
kumpu, es más complicado el mantener constante el grado de mata porque el enriquecimiento
de oxígeno no es ajustable. Esto podría hacerse mediante el ajuste de la mezcla de la alimen-
tación (alta o baja en cobre) o la adición de combustibles fósiles para el consumo de oxígeno.
Pero esto está en conflicto con el principio del proceso y no parece económico.
5.5.3. Fusión ciclónica KIVCET

Los avances en la tecnología de las centrales eléctricas han conducido a la adopción del
principio del ciclón por la industria metalúrgica. El acrónimo Kivcet utiliza las letras iniciales
de los siguientes términos rusos: oxígeno, vórtice, ciclón, electrotérmico. El desarrollo comenzó
41
en 1963 y la primera planta fue operada por Irtysh Polymetal Combine en Glubokoe, Kazajstán.
El proceso no es corrientemente utilizado para la fundición de cobre.
Figura 17: Horno Kivcet [84]. a) Fundición de ciclón; b) separación de la cámara; c) extracción
de gas de los residuos del ciclón; d) tabique, e) de asentamiento hogar reducción; f) Agujero
de sangría de escoria; g) canal de reductor y de extracción de gas de desecho del hogar; h)
calentamiento por resistencia eléctrica; i) Piquera de mata
El método está dirigido a procesar concentrados de sulfuro de cobre que contienen cantida-
des considerables de otros metales. La parte esencial de la planta de funcionamiento continuo
es el ciclón de fusión, en el que los concentrados son alimentados verticalmente y oxígeno de
calidad técnica (≤ 95 %) se sopla en sentido horizontal, de modo que la reacción tiene lugar
rápidamente por encima de 1500o C.
El horno está dividido para permitir la separación y la sedimentación de los productos de
reacción, en este sentido es similar a un reverbero. En contraste con la cámara de separación, la
atmósfera en el sedimentador, calentado eléctricamente, se mantiene en un estado de reducción
de manera que después la escoria no requiere del tratamiento especial.
El volumen de gas de escape es pequeño y el contenido de SO2 puede ser de hasta aprox.
80 %. Los metales se recuperan del polvo de combustión tanto de la cámara de separación y el
sedimentador. La tabla 13 y la Figura 17 explican el proceso.
5.5.4. Fusión a mata Contop

Con la utilización de una licencia Kivcet, KHD Humboldt Wedag AG, Colonia, desarrolló
el proceso conbinado Contop [85]. Contop significa fusión continua y soplado desde parte supe-
rior (top blowing). Es una combinación de un proceso de fusión de alta intensidad en un ciclón
y el tratamiento secundario de la fase fundida con un chorro de soplado superior. Quemadores
ciclónicos tipo Contop se han utilizado en hornos reverbero, por ejemplo, en Chuquicamata
y Palabora. En 1993 una fundición completa Contop comenzó a operar en El Paso (Asarco)
[230] en sustitución del antiguo horno reverbero. El horno se muestra en la Figura 18. Es una
especie de horno de solera. Dos quemadores ciclónicos se colocan en la parte superior de un
extremo del horno. Cada una alimenta aproximadamente 25 t/h de concentrado seco y fundentes
42
y soplado de alrededor de 95 % de oxígeno. El gas natural se alimenta al ciclón para el ajuste

de la energía. Los ciclones están hechos de acero inoxidable y son refrigerados por agua, con
aproximadamente 2 m de diámetro y 4 m de altura. En el interior, ellos están protegidos por
una capa solidificada de mata - escoria. Se produce una mata con 55-60 % Cu. En el otro extre-
mo del horno, el gas de escape pasa a través de una caldera de calor residual. La cantidad de
gas de escape es de aproximadamente 65.000 m3 /h (STP) con alrededor del 24 % de SO2 . Su
temperatura es de aproximadamente 1150o C. Después de enfriar, el gas se lava y se envía a la
producción de ácido sulfúrico.
Para mantener la escoria caliente, quemadores de oxígeno - combustible están instalados en
el techo del horno entre los ciclones y la cuba de gases de escape [231]. La escoria contiene
0,8 % de Cu y puede ser desechada. La ventaja del ciclón Contop es la alta flexibilidad en la
composición de concentrado, la baja producción de polvo (aprox. 2 % del material de alimen-
tación), de alta volatilización de zinc y bismuto a partir de concentrados impuros y el potencial
de generación de vapor a partir de los ciclones. En comparación con la fusión instantánea Ou-
tokumpu, el proceso Contop es más intensiva en energía (mayor costo específico por tonelada
de concentrado). Otra desventaja es la relativamente corta vida del ciclón (aproximadamente un
año). Por lo tanto, sólo una planta ha sido construido hasta ahora.
Figura 18: Horno CONTOP.
5.5.5. Fusión en llama ciclónica

El proceso de reactor ciclónico de llama (FCR) fue sugerido por LURGI y Deutsche Bab-
cock AG en 1975 y se han hecno demostraciones en una planta piloto de la Norddeutsche
Affinerie en Hamburgo con una capacidad de aprox. 10 t/h. Se trata de una reacción a alta
temperatura (>1500o C) para la fusión autógena de concentrados sulfurosos de cobre en una
atmósfera rica en oxígeno (hasta aprox. 75 %). Una segunda característica es la eliminación
simultánea de los compuestos volátiles de otros elementos, tales como zinc, cadmio, estaño,
plomo, arsénico, antimonio y bismuto como óxidos y sales básicas, en el polvo de combustión.
El contenido de SO2 del gas de escape es mayor a 50 %. Los productos son una mata de alto
grado, que contiene hasta 80 % de Cu y la escoria, que se separan en un sedimentador [86].
El principio de este método difiere de la del proceso Kivcet en que la reacción en el proceso
de FCR se lleva a cabo en una cámara especial situada antes del ciclón, donde las gotitas fundi-
das se separan por la fuerza centrífuga. El proceso es muy adecuado para el procesamiento de
concentrados complejos o impuros, pero hasta ahora nunca se ha instalado en la práctica.
43
5.6 Conversión discontinua de mata 5 PRODUCCIÓN
5.6. Conversión discontinua de mata

La mata producida por procesos de fusión se procesa al estado fundido mediante soplado
con aire; esta etapa de concentración se conoce como conversión. Los sulfuros de cobre y hierro,
los principales constituyentes de la mata, se oxidan a un cobre crudo, escoria de silicato ferroso
y dióxido de azufre.
El proceso de conversión por lotes se ha empleado durante muchas décadas en dos etapas
de operación a aprox. 1200o C en el mismo reactor. Se están realizando investigaciones y el
desarrollo de métodos continuos [87], [88].
La conversión convencional de mata es un proceso por lotes, donde en la primera etapa se
obtiene un sulfuro de cobre impuro (I) que contiene de 75 a 80 % en peso de Cu, el llamado
metal blanco y en el segundo paso del convertidor, obtención del cobre blister, se produce cobre
con un promedio de 98 a 99 % en peso de Cu. El cobre blister, nombre derivado de las burbujas
que contienen SO2 que se encuentran en el metal solidificado.
Primer paso. Las principales reacciones son la oxidación del sulfuro de hierro (II) y la for-
mación de escoria de óxido de hierro (II) por la sílice añadida como fundente [7631-86-9]:
2FeS + 3O2 → 2FeO + 2SO2

2FeO + SiO2 → Fe2 SiO4
La formación de magnetita se produce cerca de las toberas:
3FeS + 5O2 → Fe3 O4 + 3SO2

El sulfuro de cobre (I) se oxida parcialmente, pero se resulfura
Cu2 S + 1, 5O2 → Cu2 O + SO2 (1)

Cu2 O + F eS → Cu2 S + FeO (2)
En la figura 5, la primera etapa corresponde a moverse a lo largo de la línea del seudobinario
Cu2 - FeS para formar un sulfuro de cobre (I) impuro.
Segundo Paso. Continuando con el soplado, la oxidación se produce como en un proceso
típico de reacción de tostación:
2Cu2 S + 3O2 → 2Cu2 O + 2SO2

2Cu2 O + Cu2 S → 3Cu + SO2
Cu2 S + O2 → 2Cu + SO2
En la Figura 5 y la Figura 19, la composición se mueve a lo largo de la línea Cu2 S - Cu, a
partir del sulfuro de cobre (I) a cobre metálico crudo, siendo las dos fases inmiscibles.
El cobre blister contiene <0,1 % en peso de S, ca. 0,5 % en peso de O y trazas de otras
impurezas.
Escorias de convertidor. Las escorias de la primera etapa son silicatos de hierro (II) (40 -
50 % en peso de Fe) con alto contenido de magnetita (15 - 30 % en peso de Fe3 O4 ). El con-
tenido inicial de cobre de 3 - 8 % en peso puede aumentar hasta 15 % en peso al final de la
44
5 PRODUCCIÓN 5.6 Conversión discontinua de mata
Figura 19: El sistema Cu - Cu2 S [89].
reacción por la formación de óxido de cobre (I). La recuperación de cobre de esta escoria se
logra devolviéndolo a la unidad de fusión o por flotación espumante (ver page 28).
Las escorias de la segunda etapa del convertidor, de pequeño volumen y alta viscosidad,
tienen un alto contenido de cobre (20 - 40 % en peso) en forma de óxido o silicato de cobre (I).
Cuando se ha acumulado un cantidad suficiente de escoria, se devuelve a la primera etapa de la
conversión.
Temperatura. La conversión es un proceso fuertemente exotérmico que puede recalentarse
durante la oxidación de las matas ricas en hierro. La temperatura debe mantenerse aprox. a
1200o C mediante la adición de fundentes, chatarra de cobre, precipitados del tratamiento hi-
drometalúrgico (por ejemplo, cemento de cobre) o concentrados. El gas de escape (5 - 10 % en
volumen de SO2 ) se transfiere a una planta de ácido sulfúrico.
El tiempo de soplado por lote es de unas pocas horas; sin embargo, a medida que el conte-
nido de cobre de la mata aumenta, el tiempo de conversión disminuye. De vez en cuando, aire
enriquecido con oxígeno se usa para aumentar el rendimiento.
Impurezas. La distribución de otros elementos entre las fases durante la conversión es como
sigue:
1. Metales preciosos y la mayor parte del níquel, cobalto, selenio y telurio permanecen en
el metal blanco y luego en el cobre blister.
2. La mayor parte de zinc y una fracción de níquel y cobalto son atrapados en la escoria de
convertidor.
3. Los óxidos y sulfatos de arsénico, antimonio, bismuto, estaño y los sulfatos básicos de
plomo se encuentran en el polvo de combustión.
45
5.6 Conversión discontinua de mata 5 PRODUCCIÓN
Tipos de convertidores. El convertidor de cobre fue inventado en 1880 por Manhès y Da-
vid, basados en el convertidor Bessemer, que era utilizado en la industria del acero desde 1855.
Este desarrollo llevó al nombre incorrecto çobre besemerizado", aunque el verdadero proceso
Bessemer es una etapa de refinación. Originalmente, el convertidor de cobre fue vertical y di-
chas unidades obsoletas estubieron en funcionamiento hasta principios de 1980, por ejemplo, el
convertidor de Great Falls desarrollado por Anaconda Mining Co., de Estados Unidos.
Los siguientes tipos están en uso actualmente (Figura 20):
1. El convertidor Peirce - Smith ha sido el aparato más importante para la conversión por
muchas décadas y el número en funcionamiento puede estar alrededor de mil. Más del
80 % del cobre en todo el mundo producido proviene de este tipo de convertidor. Se trata
de un cilindro horizontal revestido con ladrillos básicos (magnesita, cromo - magnesita)
que puede girar alrededor de su eje largo (figura 21); el aire se insufla a través de una fila
horizontal de toberas. En la práctica, la limpieza de toberas con dispositivos especiales es
necesario para mantener el flujo de aire. Los reactores más grandes son 12,5 m de largo
con un diámetro de 4,6 m.
2. Convertidor Hoboken o sifón [91]. Esta variación del tipo P - S fue desarrollado hace
años por la Metallurgie Hoboken NV, Bélgica, pero ahora es utilizado sólo por unos po-
cos fundiciones en Europa y en Norte y Sur América, las unidades más grandes están
en funcionamiento en la fundición de Glogow, en Silesia, Polonia, la fundición Cyprus
Miami en Arizona y la fundición Paipote (ENAMI), Chile [92]. Su ventaja es su libertad
de aspirar aire, por lo que el gas de escape puede alcanzar niveles de SO2 hasta 12 %.
Las características especiales del diseño son la boca del convertidor pequeño y el sifón o
cuello de ganso que guía el flujo de polvo de los gases y humos.
3. Convertidor Inspiration [93]. El reactor tiene dos bocas, el más pequeño para la carga,
el más grande para el gas de escape. Este último está bien encapuchado en todos las
posiciones de accionamiento. Está en operación sólo en la fundición Cyprus Miami.
4. convertidor rotativo soplado por encima [95]. El TBRC (Top Blow Rotary Converter),
que es conocido en la industria del acero como el convertidor Kaldo, fue adoptado por
la industria de metales no ferrosos (primero por INCO, Canadá), debido a su gran fle-
xibilidad. Aire, aire enriquecido en oxígeno o en ocasiones oxígeno comercial se sopla
a través de una lanza refrigerada por agua suspendida sobre la superficie de la carga de
materiales que contienen cobre. En la práctica, el TBRC se utiliza de forma discontinua
para las operaciones especiales en pequeña escala, pero en general no para la conversión
de matas de cobre. Las pruebas de fusión directa de concentrados (limpios, complejos o
impuros) a metal blanco o cobre blister se realizaron en la fundición de Rönnskär (Boli-
den Metall AB), Suecia, pero el proceso no se realizó técnicamente. También se lleva a
cabo la extracción de cobre a partir de chatarra de cobre y otros materiales secundarios.
El TBRC es también muy adecuado para la metalurgia de plomo / metales preciosos.
Desarrollos para una mayor productividad y la Protección del Medio Ambiente. Para au-
mentar la productividad de un convertidor Peirce - Smith se incrementa por lo general el en-
riquecimiento de oxígeno en el aire insuflado. Dependiendo de la etapa (soplado de escoria o
46
5 PRODUCCIÓN 5.6 Conversión discontinua de mata
Figura 20: La evolución del convertidor de cobre [90].
de cobre) se utiliza hasta un 30 % de O2 . Se debe controlar los resultantes incrementos en la

temperatura en el reactor. las fundiciones de cobre, en su mayoría en Europa o Japón, añaden
chatarra de cobre durante la fase de soplado de cobre para ajustar la temperatura en el baño
del convertidor. Sistemas especiales (elevador y transportador) se han desarrollado para agregar
hasta un 70 % del material de refrigeración sin detener el soplado [232], [233] (Figura 22).
La medición automática de temperatura (espectrómetro óptico o termopar a través de la
tobera)es utilizada para el control del proceso y para evitar elevada erosión del revestimiento
de ladrillo del convertidor. También la química del proceso de conversión se controla mediante
espectrometría óptica [234]. Esto permite que el tiempo de soplado sea controlado fácilmente
y sin sobreoxidación de la carga y por lo tanto reduce al mínimo la pérdida de cobre durante la
formación de escoria del convertidor y la magnetita en la escoria. Se han desarrollado toberas de
alta velocidad [235], [236] que se puede operar con enriquecimiento elevado de oxígeno sin una
47
5.7 Conversión continua de mata 5 PRODUCCIÓN
Figura 21: Sección transversal esquemática y vista posterior de un convertidor Peirce - Smith
[96].
Figura 22: Máquina para la carga automá-

tica de material de enfriamiento.
amplia erosión refractaria. En la parte delantera de la tobera se forma una acumulación tubular
que protege el revestimiento de ladrillo. Otra ventaja es que en estas toberas no es necesario
perforar (ahorra costes laborales y de mantenimiento). Una desventaja es la relativamente alta
presión de aproximadamente 3 bar de aire comprimido (de mayor inversión). Estas toberas de
alta velocidad han sido probados en convertidores Peirce - Smith y Hoboken. Hoy (ca. 2000)
está planeando instalar el sistema en los primeros hornos de fundición (Hidalgo).
Uno de los problemas de los convertidores Peirce - Smith es la fuga de los gases que con-
tienen SO2 durante la carga y operaciones de colada en el entorno de trabajo. Para evitar estas
emisiones fugitivas, se han desarrollado e instalado sistemas encapsulados secundarios especia-
les. Por ejemplo, la Figura 23 muestra el sistema de encapsulado utilizado en la Norddeutsche
Affinerie. Los gases fugitivos recogidos se diluyen en SO2 (hasta 0,2 %) y se tratan por diversas
técnicas (lavado con soluciones básicas o de absorción seca de SO2 con la producción de yeso)
[237], [238].
5.7. Conversión continua de mata

Si bien los procesos de fundición continua de mata de cobre han estado en funcionamiento
durante muchos años, la conversión continua de mata ha entrado en uso lentamente. Los bene-
ficios potenciales son la minimización de la manipulación de materiales (transporte de líquidos
especialmente por puentes grúa), más eficiente captura de gases de escape y producción conti-
48
5 PRODUCCIÓN 5.7 Conversión continua de mata
nua de SO2 para la planta de ácido sulfúrico. Actualmente se usan dos procesos de múltiples
hornos para la fusión continua y conversión: el proceso Mitsubishi y el proceso flash de con-
versión de Kennecott / Outokumpu. Noranda ha desarrollado un convertidor de funcionamiento
continuo, que ha estado en operación desde 1997 en la Fundición Horne.
5.7.1. Proceso Noranda
En la década de 1970, Noranda comenzó con el reactor Noranda para fusión directa a cobre
blister. Esto no resultó muy útil y por lo tanto se cambió a la fusión de mata de alto grado. Se
ha propuesto un segundo reactor similar al de la fusión para la conversión continua de mata
(patentado en 1985 [239]). Desde 1997 está siendo operado en la fundición Horne. Se trata
de un reactor cilíndrico horizontal con dos bocas (uno para la adición de mata líquida mediante
cuchara de colada, el otro para el gas de escape) y una fila de toberas sumergidas. También existe
la posibilidad de alimentar mata sólida o carbón por una correa suspendida a través de una pared
lateral extrema. El convertidor se alimenta normalmente con mata líquida de alto grado (70 %
de Cu) desde el reactor de fusión Noranda. Produce cobre semi - blister con alto contenido de
azufre (1-1,5 %). El semi - blister se vierte en una cuchara de colada que se transporta en coche
cuchara de colada especial hacia el horno de ánodos. El convertidor Noranda se puede operar en
cuatro modos: con alimentación de mata fundida, con cualquier combinación de alimentación
de mata sólida y fundida, hasta el 100 % de alimentación de mata sólida, en modo de funsión
de concentrados, similar al reactor Noranda y un convertidor convencional Peirce - Smith.
Figura 23: Sistema de encapsulado para la

prevención de las emisiones fugitivas en la
Norddeutsche Affinerie.
El convertidor en la fundición Horne (Figura 24) [240] es de 4,5 m de diámetro y 19,8

m de largo (en el interior con revestimiento de ladrillo refractario). Cuenta con 42 toberas. El
gas de escape se recoge en una campana enfriada por agua y se envía a la planta de ácido
sulfúrico. El convertidor tiene un sistema de ventilación secundaria, los gases del mismo se
envían directamente a una chimenea. Este proceso funciona de forma continua y tiene muy
49
alta flexibilidad, pero no todos los beneficios potenciales han sido alcanzados. Todavía existe el
transporte por grúa y manipulación de cucharas que causan emisiones fugitivas.
Figura 24: Convertidor Noranda en la Fundición Horne.
5.7.2. Proceso Mitsubishi

Mitsubishi Metals Corp., de Japón, puso a prueba el nuevo concepto durante los años 1960
y comenzó la primera planta comercial en la fundición Naoshima en 1974. Actualmente (año
2000) cuatro empresas están operando este proceso (Naoshima, Japón; Kidd Creek, Canadá;
LG Metales, Corea; Gresik, Indonesia). El principio de este proceso es la interconexión de los
tres hornos, como se muestra en la Figura 25 [241], [242]:
1. Horno de fusión u Horno S: concentrados secos, material fundente, carbón pulverizado,
escoria de retorno de convertidor, chatarra de cobre y polvo de combustión se funden en
este horno. El material fino (concentrado, carbón) se alimenta a través de nueve o diez
lanzas de acero verticales en la parte superior del baño fundido. Las lanzas de soplado
consisten en dos tubos concéntricos. A través de la tubería interna, el producto concen-
trado seco es soplado con aire y a través del tubo exterior, se sopla aire enriquecido con
oxígeno (40 - 50 % de O2 ). Las lanzas son rotados para evitar que se pegue en el techo. Se
extienden a 0,5 - 1 m por encima del baño fundido. Cerca de 0,3 hasta 0,5 m de la lanza
se consume por día. El gas contiene 30 - 45 % de SO2 y se envía a la producción de ácido
sulfúrico.
2. Horno de limpieza de escorias: escoria y mata proveniente del horno S fluyen continua-
mente por gravedad en el horno elítico de limpieza de escoria, el cual es un horno eléctrico
con tres o seis electrodos de grafito sumergidos. La temperatura de la escoria se mantiene
a 1250o C. La reduce el contenido de cobre de la escoria a 0,6 - 0,9 % de Cu y se descarta.
La mata fluye continuamente a través de un sifón hacia el horno convertidor.
3. Horno convertidor u horno C: La mata (68 % de Cu) se convierte continuamente por
soplado de aire enriquecido (30 - 35 % de O2 ) y CaCO3 como fundente a través de seis
50
5 PRODUCCIÓN 5.7 Conversión continua de mata
lanzas en la parte superior del baño. También se añade chatarra de cobre a través de la
pared lateral del horno. La conversión sólo se produce en el lugar donde el oxígeno entra
en contacto con los sulfuros. Esto se consigue mediante la operación del convertidor con
una escoria básica especial de ferrita de calcio (40 - 50 % de Fe, 15 - 20 % de CaO). La
escoria habitual de sílice no es posible porque durante el soplado del oxígeno sobre la
parte superior, se forma magnetita sólida y bloquea la superficie. En la escoria de ferrita
de calcio no solo se disuelve la magnetita, sino también una gran cantidad de cobre (15
- 18 %). La escoria del convertidor se devuelve al horno S. El cobre blister contiene un
poco más de azufre (0,7 %) que de un convertidor Peirce - Smith (0,02 %). el cobre blister
se envía a un horno de ánodo.
Algunos datos de operación para el proceso Mitsubishi (Naoshima Smelter, Japón) se resu-
men a continuación:
Fecha de puesta en marcha 1991
Horno S
Diámetro al interior del refractario, m 10
Número de lanzas 9
Alimentación de concentrado, t/d 2.050
Chatarra de cobre, t/d 20
Insuflado de aire, m3 /h (STP) 37.500
Enriquecimiento de oxígeno, % 49
Volumen de gases de escape, m3 /h (STP) 39.000
SO2 en el gas de escape, % 29
Grado de mata, % 68
Horno de limpieza de escoria

Tamaño, interior refractarios w x l x h, m 6 · 12.5 · 2
Número de electrodos 6
Tiempo de residencia aprox. 2 h
Escoria 0,6 % Cu
Volumen de gases de escape, en m3 /h (STP) 50
Horno C
Diámetro al interior del refractario, m 8
Número de lanzas 10
Enriquecimiento de oxígeno, % 33
Caudal gases de escape, m3 /h (STP) 25.500
Chatarra de cobre, t/d 190
3
Volumen de gases de escape, en m /h (STP) 25.000
SO2 en el gas, % 26
Las principales ventajas del proceso Mitsubishi son la buena captura de SO2 y reducido
gasto de manipuleo de materiales. Una desventaja durante el tiempo de funcionamiento inicial
era que no se podía añadir ningún material de chatarra. Esto ahora ya ha sido resuelto [243].
51
Figura 25: Proceso Mitsubishi.
Con una capacidad de fundición de aproximadamente 2.000 t/d de concentrado de cobre, los
procesos de la fundición Naoshima también procesa cerca de 40.000 t/a de chatarra de cobre del
mercado y adicionalmente restos de ánodos de la refinación electrolítica. Otro problema es el
comportamiento de las impurezas. Especialmente el plomo es un problema debido a la escoria
de ferrita de calcio. Si existe demasiado plomo en la alimentación, los ánodos de cobre son
demasiado ricos en plomo para la electrorrefinación. Una comparación del comportamiento de
impurezas se da en la Tabla 14.
5.7.3. Proceso de conversión flash de Kennecott / Outokumpu

En la década de 1980 Kennecott anunció el desarrollo de su proceso de conversión de mata
Sólida (SMOC) [244]. Este proceso se basa en la solidificación de la mata fundida proveniente
de la fusión, molienda y alimentación del sólido a un convertidor con soplado de aire con alto
contenido de oxígeno. Este proceso elimina la dependencia de la fusión y la conversión y le da
una gran flexibilidad. Más tarde, junto a Outokumpu, eligieron para la etapa de conversión el
horno flash probado. En 1995 el proceso se puso en marcha en la fundición Garfield.
Se construyó un horno flash para la fusión de mata con una velocidad de alimentación de
concentrado de aproximadamente 140 t/h (enriquecimiento de oxígeno 65 - 75 %). La mata
líquida contiene 68 a 70 % de cobre y es granulada en agua. En el segundo paso, la mata se
muele y luego se alimenta junto con cal como material fundente al convertidor flash, que opera
con un enriquecimiento de oxígeno del 65 - 75 % de O2 . La velocidad de alimentación de mata
es de aproximadamente 60 t/h (hasta máx. 80 t/h) [245]. Este horno se construyó en forma
similar al horno de fusión. Se obtiene un cobre blister y una escoria de ferrita de calcio con
aproximadamente 18 % de cobre (como en el proceso Mitsubishi). La escoria se granula y se
alimenta de nuevo a la fusión flash.
Los gases residuales contienen >30 % de SO2 y se convierten en ácido sulfúrico (concentra-
ción de entrada del 14 % de SO2 en la planta de ácido sulfúrico). Este proceso tiene muy bajas
52
5 PRODUCCIÓN 5.8 Fusión directa a blister
emisiones de SO2 de tan sólo 3,5 kg de SO2 por tonelada de cobre, que es hasta ahora el más
bajo del mundo. Esto se logra debido a que casi no tiene emisiones fugitivas. La desventaja es
que no se puede añadir chatarra al convertidor.
5.8. Fusión directa a blister

Normalmente la producción de cobre se realiza en dos pasos - fusión de concentrados y
conversión de la mata - en los que las reacciones químicas son fundamentalmente las mismas: la
oxidación de Fe y S. Durante mucho tiempo el mayor objetivo era combinar estos procesos en un
solo paso/reactor y minimizar así el consumo de energía y el costo de operación. Actualmente
(año 2000) la fusión directa a blister se lleva a cabo en dos fundiciones (Glogow, Polonia y
Olympic Dam, Australia) en un horno flash Outokumpu. Entre 1973 y 1975, Noranda también
usó su reactor para la fusión de concentrados a blister, pero se cambió a la fusión de mata debido
a problemas de impurezas. Otra de las propuestas es el proceso QS.
5.8.1. Fusión Flash a blister [246]

Este proceso se lleva a cabo en un horno de fundición de flash Outokumpu convencional. el
concentrado y el fundente de sílice son alimentados con un aire enriquecido con 60 - 85 % O2 al
quemador. La cantidad de O2 es justo lo suficiente para formar cobre blister. En la práctica, las
partículas en la cuba de reacción son sobreoxidados en el exterior y suboxidados en su interior.
En las capas del baño fundido se completa la reacción para formar el cobre blister y la escoria
de silicato de hierro. Se debe evitar la formación de una capa de mata entre el cobre blister
y la escoria porque de lo contrario podría producirse una reacción de formación de espuma
pronunciada.
En ambas operaciones, los concentrados de cobre con bajo contenido de hierro (por ejem-
plo, calcocita, bornita) se procesan para reducir al mínimo la producción de escoria y la pérdida
de cobre en la escoria. La escoria tiene un alto contenido de cobre de (15 - 21 % de Cu), princi-
palmente en forma oxidada y tiene que ser reducida en un horno eléctrico (produciendo aleación
cobre - plomo - hierro [247]) o ser concentrado por molienda y flotación. La reducción en un
horno eléctrico con adición de coque toma alrededor de 12 h de tiempo de residencia. El horno
funciona a temperaturas más altas que la fundición flash normal (temperatura de la escoria
1.300o C) para obtener una mayor solubilidad de la magnetita en la escoria y disminuir la visco-
sidad de la escoria. El cobre blister contiene 0,3-1 % S. En la fundición de Glogow, el proceso
está en operación desde 1977, con una alimentación diaria de 1.500 toneladas de concentrado.
En Olympic Dam se ha operado desde 1988 y fue ampliado en 1998.
5.8.2. Proceso QS
El proceso de QS, basado en el proceso de producción de plomo QSL, fue inventado por
Queneau y Schuhmann en 1974 [109]. El cobre blister se produce a partir de concentrado en
un solo reactor. El reactor es similar al reactor Noranda pero tiene flujo en contracorriente de
escoria y mata. Los gases se inyectan desde la parte inferior [248] del reactor para oxidar Fe y S
y para reducir el contenido de cobre en la escoria (Figura 26). Aunque el proceso tiene méritos
fundamentales y técnicos, no se ha realizado en una planta comercial.
53
5.9 Reciclaje de cobre 5 PRODUCCIÓN
5.9. Reciclaje de cobre

La mayor parte del cobre (>95 %) se utiliza en forma metálica, como cobre metálico o alea-
ciones de cobre. el reciclaje de cobre y sus aleaciones se ha realizado desde tiempos antiguos.
En 1997, el 37 % del consumo de cobre proviene de cobre reciclado. Esta cifra tan baja podría
explicarse por la larga vida útil de los productos de cobre (por ejemplo, más de 30 años para el
alambre de cobre) y producción de cobre mucho mayor en los últimos 50 años. Prácticamente
todos los productos en base a cobre se pueden reciclar y el cobre se puede reciclar una y otra
vez sin perder sus propiedades químicas o físicas.
Los procesos utilizados para el reciclaje de cobre dependen del contenido de cobre de la
materia prima secundaria, su distribución de tamaño y el contenido de otros constituyentes
(Tabla 15) [249], [250]. Tres tipos generales pueden ser definidos:
Tipo 1: chatarra de cobre (chatarra nueva y antigua), que se utiliza para la fundición y refinación
o fundición directa a productos. Este tipo representa alrededor del 95 % de todo el cobre
reciclado. El valor del metal es mucho mayor que sus costos de tratamiento.
Tipo 2: chatarra especial que contiene cobre, tal como cables y tableros de circuitos impresos. El
tratamiento previo (por ejemplo, trozado del cable) se hace necesario antes de la fundición
del cobre. Otro ejemplo es el cobre de los automóviles. Cada automóvil contiene de 10 a
30 kg de Cu que deben ser separados del hierro. El valor del material está en el intervalo
del coste total del tratamiento.
Tipo 3: los residuos que contienen cobre, por ejemplo, lodos de la industria de recubrimiento
metálico. El contenido de cobre de estos materiales es bajo. El valor del cobre es mucho
menor que el coste del tratamiento del material.
Material secundario de cobre de alta pureza se utiliza para la fundición y moldeado de

nuevos productos, no siendo necesaria una refinación térmica y/o electrolítico. Esto también se
cumple para chatarra de aleación pura, que se utiliza para la producción de nuevas aleaciones.
Con el aumento de contenido de impurezas, el material se alimenta a los procesos de fusión y
refinación. Los pasos del proceso y los agregados de fundiciones secundarias son generalmente
similares a las de la producción primaria, pero la materia prima secundaria es generalmente
metálico u óxido [253]. Por lo tanto, se emplean condiciones reductoras principalmente para la
fundición secundaria. A menudo se utiliza carbono en forma de coque o gas natural.
Para la fusión de chatarra metálica, frecuentemente se utilizan hornos de cuba (tipo Asarco
o Contimelt). Para la fundición de materiales oxidados se utilizan altos hornos (de cuba), hornos
eléctricos, TBRCs y hornos Isasmelt. En el TBRC se puede realizar tanto la etapa de fusión y
de conversión. Esto ahorra energía en comparación con el alto horno y el convertidor Peirce -
Smith. En algunos casos hornos de arco eléctrico se utilizan en lugar de los altos hornos. La
ventaja es que este horno produce alrededor del 80 % menos gases de escape que el alto horno.
Esto hace que la captura sea más fácil y más eficiente.
Un diagrama de flujo típico de una fundición secundaria se muestra en la Figura 27.
Muchas fundiciones primarias tratan chatarra, además de sus materiales de reciclaje inter-
nos como restos de ánodos de la electrólisis o polvos de los convertidores. Adicionalmente se
alimenta chatarra de cobre al convertidor de mata Peirce - Smith. La chatarra enfría los conver-
tidores y utiliza la energía de la oxidación de la mata para su calentamiento y fusión.
54
5 PRODUCCIÓN 5.10 Extracción hidrometalúrgica
Figura 26: Proceso QS.
También la chatarra electrónica en forma de circuitos impresos se alimenta a los converti-

dores de mata de cobre (por ejemplo, Norddeutsche Affinerie [251], [252]) o reactores Noranda
(por ejemplo, Noranda). El cobre y los metales preciosos son capturados y enviados a un refi-
nado posterior. Los polímeros orgánicos se queman a altas temperaturas y convertidos en agua
y CO2 , la cerámica es escorificada. Debido a la alta temperatura y el alto contenido de SO2 en
el gas de escape, no se forman dioxinas.
5.10. Extracción hidrometalúrgica

Alrededor del 15 % de la producción primaria de cobre en el mundo occidental, es decir,
alrededor de 1,8 · 106 t/a, proviene de la lixiviación de mineral de cobre con ácido sulfúrico, que
se combina con extracción por solventes y electroobtención. Otras técnicas propuestas como la
lixiviación con amoniaco o lixiviación con ácido clorhídrico tienen menor importancia. Ellos
han sido propuestos principalmente para el tratamiento de concentrados. Un diagrama de flujo
típico de una operación de lixiviación con ácido sulfúrico se muestra en la Figura 28.
Química de los procesos de lixiviación de ácido sulfúrico. Hay dos clases químicamente
diferentes de minerales de cobre:
1. Oxídicos o minerales secundarios como la malaquita y crisocola
2. sulfídicos o minerales primarios como calcopirita y calcocita
Los minerales sulfurosos son los más comunes en un yacimiento. Minerales oxídicos a
menudo se encuentran en la parte superior del yacimiento y están presentes en cantidades más
pequeñas.
Las reacciones químicas durante la extracción de cobre a partir de minerales primarios y
secundarios son las siguientes:
Minerales oxídicos de cobre secundario:
CuCO3 · Cu(OH)2 + 2H2 SO4 → 2CuSO4 + 3H2 O + CO2
55
5.10 Extracción hidrometalúrgica 5 PRODUCCIÓN
Figura 27: Diagrama de flujo de una fundición secundaria.
Minerales sulfídicos de cobre primario:

Primer paso: generación de Fe3+ , que es el oxidante para la lixiviación de cobre, por bacte-
rias.
Thiobacillus thiooxidans:
2FeS2 + 7O2 + 2H2 O → 2FeSO4 + 2H2 SO4

Thiobacillus ferrooxidans:
2FeSO4 + 0, 5O2 + H2 SO4 → 2Fe3+ + 3SO24 + H2 O

Segundo paso: ataque de la calcopirita:
2Fe2 (SO4 )3 + CuFeS2 + 3O2 + H2 O → 5FeSO4 + CuSO4 + 2H2 SO4

Los minerales secundarios son fácilmente solubles en ácido sulfúrico y los tiempos de reac-
ción son típicamente cortos. Después de varias horas la mayor parte del cobre se extrae, pero
56
Figura 28: Lixiviación con ácido sulfúrico de los minerales de cobre.
a veces el mineral requiere de un par de semanas de tiempo de reacción. La recuperación de

cobre a partir de minerales primarios es más difícil porque los sulfuros son muy estables y ade-
más de ácido sulfúrico se requiere de un oxidante. El oxidante más importante es Fe3+ , que se
genera a partir del mineral de calcopirita por reacciones asistidas por bacterianas con oxígeno
atmosférico. Aunque estas bacterias, que normalmente existen en el agua de mina, aceleran el
proceso, los tiempos de reacción son muy largos, siguen siendo necesarios meses o años para
extraer la mayor parte del cobre. El consumo de ácido sulfúrico depende del tipo de mineral de
cobre. El proceso de lixiviación bacteriana produce su propio ácido sulfúrico.
Procesos de lixiviación Industriales. Las técnicas de lixiviación de cobre de uso industrial
se enumeran en la Tabla 17.
La técnica más importante es la lixiviación en pilas. Es muy común para minerales de cobre
de tipo óxido. El contenido de cobre típico está entre 0,25 y 1 %. El mineral se tritura de 1 a
10 cm y se apila en montones 3 a 10 m de altura, con una superficie de alrededor de 10.000 a
100.000 m2 . ácido sulfúrico diluido se rocía en la parte superior de la pila. El licor se escurre
a través del material, disuelve el cobre y la solución que contiene el cobre (1 - 5 g / L de
Cu) se recoge en la parte inferior de la pila. Esta solución de cobre se purifica y se enriquece
por extracción con solventes. El metal de cobre es generado por electrólisis de la solución
enriquecida. Después de varios meses (1 - 6), la lixiviación se detiene y una nueva pila se
coloca en la parte superior de la anterior y la lixiviación se reinicia.
Los datos de una planta típica de la lixiviación en pilas se muestran en la Tabla 16. Para
producir 54.000 t/a de cobre, se debe tratar 27.000 t de mineral por día.
La producción de cobre de una operación típica de lixiviación por percolación es mucho
menor, por ejemplo 6.600 t/a. El material de alimentación es el mineral sulfuroso de muy bajo
grado y se requieren varios años para extraer todo el cobre. El consumo de ácido sulfúrico
depende de la mineralización del mineral de cobre y la composición de la roca huésped. Las
cifras típicas están en el intervalo de 1 a 5 toneladas de ácido sulfúrico por tonelada de cobre
producido.
Métodos de menor importancia son la lixiviación in situ, lixiviación de relaves y lixiviación
57
5.10 Extracción hidrometalúrgica 5 PRODUCCIÓN
en bateas. La lixiviación en bateas se llevó a cabo en el pasado para producir una solución
de lixiviación madre con aproximadamente 30 g/L de Cu, que era directamente adecuado para
extracción electrolítica. Esta técnica se sustituye por la lixiviación en pilas y SX. La lixiviación
por agitación se utiliza principalmente para lixiviar concentrados de cobre óxidados en Zaire y
Zambia. Las partículas finas se tratan con una fuerte solución de ácido sulfúrico (ca. 60 g/L) y
la reacción se completa después de algunas horas.
Otros procesos de lixiviación. Principalmente para la lixiviación de concentrados de cobre
sulfurosos, se han desarrollado muchos procesos.
El Proceso Arbiter / La Escondida fue desarrollado para la lixiviación de concentrados prin-
cipalmente de calcocita. En la solución amoníacal, la mitad del cobre se extrae muy rápidamente
y CuS permanece en el residuo.
Cu2 S + 2NH3 + 2NH+

4 + 0, 5O2 → CuS + [Cu(NH3 )4 ]6
2+
+ H2 O
La reacción tiene lugar en los tanques agitados. La solución compleja de cobre se envía
a una planta de extracción por solventes y deposición electrolítica. El residuo se envía a una
planta de flotación, donde se recupera el sulfuro de cobre y luego se alimenta a un horno de
fusión. Este proceso fue empleado en la mina Escondida en Chile, pero en la actualidad ya no
está en funcionamiento.
El proceso de Cuprex utiliza cloruro de hierro (III) para la oxidación de cobre de calcopirita:
CuFeS2 + 4FeCl3 → CuCl2 + 5FeCl2 + 2S
Una etapa de extracción por solventes produce una solución de CuCl2 puro (ca. 100 g/L de
Cu), el mismo que es alimentado a una celda de electrólisis dividida por membrana, donde se
produce polvo de cobre y en el ánodo el cloruro de hierro (II) se oxida a cloruro de hierro (III)
y se recicla al proceso de lixiviación. El proceso ha sido probado en una planta piloto de 1 t/d.
El proceso Intec se lleva a cabo en una solución compuesta de NaCl/NaBr a 80 - 85o C con
CuCl2 como oxidante. La lixiviación se lleva a cabo en cuatro pasos; el oro también se lixivia
en el último paso. El residuo consta de Fe(O)OH y azufre elemental.
4CuFeS2 + 4CuCl2 + 3O2 + 2H2 O → 8CuCl + 4FeOOH + 8S
La solución se purifica mediante la adición de CaO y luego se envía a una celda electrolítica
de membrana. En el cátodo el cobre se reduce a polvo de cobre. En el ánodo se producen
dos reacciones: la oxidación de Cu+ a Cu2+ y la oxidación de los iones bromuro a BrCl− .
Esta solución, que contiene aproximadamente 30 g/L de Cu, es envíada de nuevo al reactor de
lixiviación (paso 4, lixiviación de oro).
Lixiviación a presión con oxígeno de concentrados de calcopirita, bornita o calcocita en
ácido sulfúrico con oxígeno a presión de 8 bar y 200o C alcanza una recuperación de cobre
alrededor del 99 % después de un corto tiempo de reacción de sólo una hora. El cobre disuelto
puede ser recuperado por electro-obtención. El residuo de lixiviación puede ser tratado con
cianuro para la recuperación de oro. Este proceso ha sido probado en escala de laboratorio.
Podría encontrar aplicación para los concentrados impuros o concentrados ricos en metales
preciosos.
58
Lixiviación bacteriana de concentrados de calcopirita (Bio COP) se desarrolla desde el año

1997 en la mina Chuquicamata de Codelco. Los concentrados sulfurosos se lixivian en tan-
ques agitados a 65 - 85o C con la asistencia de bacterias resistentes al calor especiales (bacteria
mesófila). El proceso requiere grandes cantidades de aire/oxígeno. La solución de sulfato de
cobre se alimenta a una planta de SX y luego a electro-obtención de cobre. Se ha planificado la
construcción de una planta piloto.
Extracción por Solventes. Las soluciones preñadas de lixiviación en pilas, montones o
lixiviación in situ están demasiado diluidas en Cu (1 - 5 g/L) y demasiado impuras para la pro-
ducción directa de cátodos de cobre de alta ley. Los procesos industriales para la recuperación
de cobre requieren electrolitos con aproximadamente 40 - 50 g/l cobre. El enriquecimiento y
purificación de cobre, para remover el hierro, se realiza mediante la extracción con solventes.
La solución diluida, impura de la operación de lixiviación se mezcla con una solución orgá-
nica, basada en queroseno o petróleo y contiene aproximadamente 5 - 10 % de un agente de
extracción que es selectivo para el cobre. Los extractantes orgánicos utilizados para el proceso
son salicylaldoximas y cetoximas (RH) y se encuentran disponibles comercialmente como LIX
(Henkel) o MOC (Allied Signal). Los iones de cobre forma complejos con estos reactivos y
entran en la fase orgánica:
2RH + CuSO4 → R2 Cu + H2 SO4

Después del mezclado, las fases acuosa y orgánica se separan por gravedad (sedimentación).
En un segundo paso, el cobre se separa de la fase orgánica con solución de ácido sulfúrico
altamente concentrado.
H2 SO4 + R2 Cu → 2RH + CuSO4

Para este propósito, generalmente se utiliza la solución agotada de la electro-obtención, que
contiene aproximadamente 170 g/L de H2 SO4 y 35 g/l de Cu. Esta solución es enriquecida con
cobre hasta aproximadamente 50 g/L y enviado a las celdas de electro-obtención. Dependiendo
de la composición de la solución diluida de la planta de lixiviación, pueden requerirse varios
pasos de mezclado/decantado para la purificación del cobre.
Electro-obtención de cobre. La solución de ácido sulfúrico enriquecida en cobre (ca. 40
- 50 g/L de Cu, 140 a 170 g/l de H2 SO4 ) se envía a las celdas de electro-obtención, que son
similares en construcción a las celdas de refinación electrolítica de cobre. El cobre se deposita
en el cátodo de chapa de acero inoxidable (Proceso ISA) o láminas de inicio de cobre (starter
sheets). La reacción en el cátodo es idéntica a la reacción de refinación:
Cu2+ + 2e− → Cu E0 = 0, 34V

La reacción en el ánodo es completamente diferente. Se utilizan ánodos inertes, principal-
mente de aleación PbSnCa y se genera oxígeno en el ánodo.
H2 O → 0, 5O2 + 2H+ + 2e− E0 = 1, 23V

El potencial eléctrico necesario para la electro-obtención de cobre es de aproximadamente
2 V, en contraposición a alrededor de 0,3 V para la electro-refinación de cobre. Cerca de 2000
kW h se requiere para la deposición de 1 t de cobre. El período de deposición habitual es de
59
6 REFINACIÓN
aproximadamente 7 d, después de los cuales alrededor de un tercio de los cátodos se extraen de

las celdas electrolíticas mediante puente grúa e inmediatamente reemplazado por otras nuevas,
en contraste con las celdas de refinación, donde se extraen todos los cátodos. La sustitución
de los cátodos en las celdas de electro-obtención se realiza sin cortar la energía eléctrica. Esto
mantiene una capa de pasivación en el ánodo de plomo y reduce al mínimo la contaminación
del cobre con plomo. Además, el electrolito contiene aproximadamente 100 ppm de cobalto
para evitar la corrosión de los ánodos. Los ánodos de plomo tienen tiempos de vida de hasta 20
años. La densidad de corriente en las plantas de electro-deposición es de aproximadamente 200
a 300 A/m2 . Modernas plantas de electro-obtención tienen capacidades de hasta 200.000 t/a de
cátodos de cobre.
aspectos económicos de los procesos de producción de cobre por L/SX/EW. En com-
paración con la producción de cobre en fundiciones, los procesos L/SX/EW tienen cifras de
producción más bajos. Pero los argumentos a favor de los procesos L/SX/EW son los costos de
inversión bajos y mayor eficiencia en la producción de cobre de las menas. Además, el cobre
se puede recuperar a partir de materiales de baja ley que son inadecuados para fundiciones.
Con las mejoras en la tecnología de extracción con solventes y electro-obtención, la calidad del
cobre obtenido ha alcanzado tan buena como la de las refinerías clásicas. Las instalaciones de
lixiviación se encuentran ubicadas principalmente cerca a las minas de cobre. La desventaja de
la lixiviación es que no se recupera los metales preciosos.
Las cifras de producción (en 103 t/a) para plantas L/SX/EW de cobre por región en 1997 es
la siguiente:
América del Norte 567

América Latina 943
Oceanía 49
África 65
Asia 4
Europa occidental 2
El crecimiento esperado de la producción mundial de cobre occidental y las contribuciones

de las fundiciones y operaciones de L/SX/EW se muestra en la Figura 29. Se espera que la
producción de cobre aumente de alrededor de 12 · 106 t/a en 1996 a cerca de 14 · 106 t/a en el
año 2000. La mayor parte de este crecimiento provendrá de las operaciones L/SX/EW. También
se incrementará la producción en las fundiciones, pero se espera que el próximo paso en la
ampliación de la capacidad después de 2002.
La mayor parte del aumento en la producción de cobre por lixiviación correspondió a Amé-
rica Latina (Figura 30). Para el año 2002 o 2003, se espera que la producción de cobre por
L/SX/EW se aumente en casi un factor de tres. Varias nuevas operaciones están previstas para
un futuro próximo.
6. Refinación
La refinación convencional está compuesta de tres etapas: (1) refinación pirometalúrgica
o térmica, (2) refinación electrolítica, y (3) de fusión de cátodos y de moldeado en formas.
La refinación sin electrólisis es adecuado si el cobre refinado térmicamente tiene la pureza
60
6 REFINACIÓN 6.1 Refinación pirometalúrgica
Figura 29: Estadísticas de producción

mundial de cobre.
Figura 30: La producción de cobre por

técnicas de L/SX/EW.
necesaria y si el contenido de metales preciosos se puede despreciar. Si se necesita cobre de

muy alta pureza, se utiliza refinación zonal o electrólisis repetida de cátodos.
6.1. Refinación pirometalúrgica

La refinación térmica se aplica al cobre en bruto como el cobre blister de convertidores
(ca. 97-99 % en peso de Cu), el cobre negro de los altos hornos (ca. 90-95 % en peso de Cu),
cobre de cementación de las operaciones hidrometalúrgicas (ca. 85 - 90 % en peso de Cu),
chatarra de ánodo procedente de la refinación electrolítica y de chatarra de alto grado de cobre,
principalmente chatarra de alambre de cobre no aleado.
La refinación de cobre fundido para cobre anódico para la refinación electrolítica o cobre
comercial refinado térmicamente tiene las siguientes funciones:
1. Extracción de impurezas por formación de escoria y volatilización, permaneciendo los
61
6.1 Refinación pirometalúrgica 6 REFINACIÓN
metales preciosos en su totalidad en el cobre metálico
2. Reducción del contenido de azufre a ca. 0,0005-0,005 % en peso por oxidación
3. Disminución del contenido de oxígeno a <0,1-0,25 % por reducción (poling) para dar una
superficie plana, como resultado del equilibrio agua-gas en el cobre fundido
6.1.1. Refinación térmica discontinua

Se dispone de dos tipos de hornos para la refinación de cobre por lotes, el antiguo horno
reverbero y el horno rotativo más moderno. El primero, que se asemeja a hornos reverbero
más pequeños para la fusión de mata a partir de concentrados, tiene una capacidad de 200 a
400 toneladas de cobre por cada carga, se puede alimentar con cobre fundido o sólido y se usa
en fundiciones secundarias. Los hornos rotatorios con capacidad para 350 toneladas de metal
fundido por carga y son alimentados generalmente sólo con cobre líquido. Este tipo de horno es
preferido por los fundiciones primarias debido a que la reducción es más eficiente. Un horno de
fusión adicional, por ejemplo, tipo cuba para ánodos (Sección 6.1.2), puede ser necesario para
la refusión de materiales sólidos (chatarra y restos de ánodo).
Carbón pulverizado con bajo contenido en azufre, fuel oil, gas natural o gas natural refor-
mado sirven como combustible. El revestimiento refractario consiste en ladrillos básicos, como
la magnesita o cromo-magnesita.
Después del cargado y posiblemente la fusión, las etapas de oxidación y reducción se lle-
van a cabo en secuencia. Al comienzo del período de la oxidación, se sopla aire en la masa
fundida, para la escorificación de una parte de las impurezas y la volatilización de otras. Du-
rante esta etapa de soplado, una parte del cobre se oxida a óxido de cobre (I), que se disuelve
en el metal líquido (figura 31). Si el contenido de Cu2 O en cobre aumenta a ca. 10 % en peso
(correspondiente a ≥ 1 % en peso de O), actúa como un agente oxidante selectivo:
Cu2 S + 2Cu2 O → 6Cu + SO2

En la práctica, se generan grandes cantidades de SO2 de manera que esta etapa final del
período de oxidación es denominada ebullición. La reducción del contenido de azufre limita las
burbujas de SO2 en el cobre sólido.
La etapa posterior de poling con madera es un método de siglos de antigüedad que aún se
emplea en hornos reverbero mas antiguos. Grandes troncos de árboles (polos) de haya, abedul,
eucalipto, etc. se introducen dentro la superficie de la masa fundida para generar geses de re-
ducción y vapor de la destilación seca de la madera. La mezcla de gas de escape reacciona con
el óxido de cobre (I) y mezcla el baño fundido [1, p. 441], [2, p. 392].
Esta operación antigua ha sido desplazado en gran parte por la desoxidación con gas [143]
en hornos rotativos: gas natural (CH4 ), gas reformado (CO, H2 y N2 ), propano o amoniaco [144]
se sopla en el cobre fundido a través de toberas. Este proceso se ha introducido en la mayoría
de las fundiciones en el mundo.
La operación de desoxidación se lleva a cabo en dos pasos. Durante el tight poling, el dióxi-
do de azufre restante como sulfuro de cobre (I) es casi totalmente purgada por el gas de escape.
Una muestra de cobre líquido al final de esta etapa solidifica sin burbujas o cavidades. A con-
tinuación le sigue el poling tough pitch, necesario para reducir el óxido de cobre (I) y lograr
62
6 REFINACIÓN 6.1 Refinación pirometalúrgica
Figura 31: Diagrama de fases parcial del

sistema Cu - Cu2 O.
el bajo contenido de oxígeno requerido. Un alto contenido de Cu2 O en el metal solidificado

provoca fragilidad y disminución de la resistencia y, además, se disproporciona de Cu2 O ge-
nera cobre metálico e iones cobre (II) en el electrolito de ácido sulfúrico, que perjudica en la
operación de refinación electrolítica.
El contenido final de oxígeno en la refinación térmica en el cobre maleable (tough pitch
copper) debe ser 0,02-0,05 % en peso; para ánodos puede ser desde 0,05 hasta 0,3 % en peso. El
proceso de refinación térmica se puede entender a partir del sistema Cu - O [145] (ver la figura
31) ; El sistema Cu - O - S es importante en el período de oxidación (véase la Figura 4) Y el
sistema Cu - H - O para la reducción o período de polarización.
Cuando solidifica una masa fundida de cobre, se produce una contracción de aprox. 5 % en
volumen, pero una superficie plana se puede lograr mediante el control cuidadoso del equilibrio
Cu2 O + H2 2Cu + H2 O
El vapor de los microporos puede compensar la diferencia de volumen y se obtiene una

colada de superficie plana.
Superficie y fractura de pequeñas muestras de cobre solidificado desde el baño fundido se
observan durante el proceso de refinación para determinar el estado actual. También es posible
medir el contenido de oxígeno de la masa fundida de cobre potenciométricamente.
Un problema especial es el extremadamente alto contenido de cobre (hasta aprox. 40 % en
peso de Cu, principalmente como Cu2 O) en escorias de refinación. Dichos productos se tratan
como menas de cobre oxidadas de alta ley.
63
6.2 Refinación electrolítica 6 REFINACIÓN
6.1.2. Refinación térmica continua

El proceso Contimelt de dos etapas para la fusión y refinación de cobre fue desarrollado en
1968 por la Norddeutsche Affinerie en Hamburgo, en cooperación con la Metallurgie Hoboken
- Overpelt en Olen, Bélgica [147]. La primera etapa comenzó a funcionar en 1979 y el proceso
completo se ha operado desde 1982 a escala comercial. Las operaciones continuas se llevan a
cabo sucesivamente en dos unidades conectadas por canaletas de colada. El primero es el horno
de cuba de ánodos, donde se realiza el cargado, la fusión y la oxidación del cobre crudo. En
segundo lugar está el pequeño horno de tipo tambor, donde se lleva a cabo la polarización y
colada de ánodos. El contenido de oxígeno de cobre anódico del horno de cuba promedia 0,6 %,
con 0,15 % después de polarización. Una característica del horno de cuba es el equipo adicional
con quemadores de oxígeno para la regulación de la composición de la atmósfera del horno
y el sobrecalentamiento de cobre. En comparación con la refinación térmica convencional, el
proceso Contimelt proporciona ahorro en energía y mano de obra.
6.1.3. Moldeo de ánodos

El método convencional de producción de ánodos es el moldeo discontinuo en las máquinas
fusión de rueda. Los moldes de cobre puro deben ser rociados con una suspensión que previene
la adhesión de ánodos solidificados; baritina, alúmina o harina de sílice son adecuados. (Mate-
rial que contiene calcio no es adecuado debido a que forma yeso, que es parcialmente soluble en
el electrolito). La velocidad de colada puede llegar a 100 t/h. el peso de los ánodos varían entre
250 y 450 kg, dependiendo de la refinería. Los ánodos de las plantas modernas generalmente
tienen las siguientes dimensiones: 0,9 - 1,1 m de largo, 0,9 - 1,0 m de ancho y 3,5 a 6,0 cm de
espesor. Pesan 300 a 450 kg. Consideraciones económicas requieren ánodos de casi el mismo
peso dentro de la planta, por lo tanto, la colada discontinua es mejor controlada por sistemas
electrónicos.
Proceso Contilanod. El proceso Contilanod, desarrollado por la Metallurgie Hoboken -
Overpelt en Olen, Bélgica, produce ánodos uniformes mediante el sistema de colada continua
gemela Hazelett [148]. La banda de colada continua de cobre anódico formada entre dos correas
y cadenas de retensión es de 1 m de ancho y 1,5 a 6 cm de espesor, equipo de corte especial
separa la tira en ánodos individuales de 1 m de largo. Algunas plantas de refinación utilizan este
método, por ejemplo, White Pine, Michigan, Estados Unidos; Kidd Creek, Timmins, Canadá.
La ventaja de este sistema es la uniformidad de los ánodos y el alto grado de automatización.
Pero en comparación con la técnica de moldeo e n rueda, la máquina de colada Hazelett tiene
costes de mantenimiento algo más altos.
6.2. Refinación electrolítica

Alrededor del 80 % de la producción mundial de cobre se refina por electrólisis. Esto incluye
todo el cobre primario y la mayoría del cobre secundario. Este tratamiento produce cobre con
alta conductividad eléctrica y asegura la separación de impurezas valiosas, especialmente los
metales preciosos.
La patente básica, GB 2838, para la deposición galvánica de los metales le fue otorgado a JB
Elkington en 1865. Los problemas técnicos más importantes fueron resueltos por E. Wohlwill
en la Norddeutsche Affinerie en Hamburgo, Alemania, en 1876, y este método es utilizado
64
6 REFINACIÓN 6.2 Refinación electrolítica
desde entonces. La primera refinería electrolítica de cobre en los Estados Unidos fue operada
desde 1883 hasta 1918 por la Balbach Smelting and Refining Co., Newark, Nueva Jersey.
6.2.1. Fundamentos [149], [150]

En los electrodos pueden producirse varias posibles medias reacciones.
Reacción anódica Reacción catódica Potencial estándar de electrodo

E o (25o C), V
Cu → Cu2+ + 2e− Cu2+ + 2e− → Cu 0.337
Cu → Cu+ + e− Cu+ + e− → Cu 0.521
Cu+ → Cu2+ + e− Cu2+ + e− → Cu+ 0.153
Las reacciones secundarias que ocurren en el electrolito:
2Cu+ → Cu2+ + Cu (disproporción)
2Cu+ + 2H+ + 0,5O2 → 2Cu2+ + H2 O (oxidación por aire)
Cu2 O + 2H+ → Cu+ + H2 O (disolución de Cu2 O)

La oxidación por aire y disproporción de los iones de cobre (I) genera un excedente de
iones cobre (II) en el electrolito. El polvo de metal de cobre formado por la disproporción de
Cu+ contribuye a la acumulación del lodo anódico.
El equivalente electroquímico de cobre depende del estado de oxidación del cobre:
Especies g A−1 h−1 mg/L

hline Cu2+ 1.185 0.3294
Cu+ 2.371 0.6588
El mayor equivalente electroquímico de cobre (I) sugiere el uso de soluciones de iones cobre
(I) en lugar de iones cobre (II). Sin embargo, este concepto no se ha puesto en práctica debido
a las enormes dificultades industriales [151].
Los dos parámetros eléctricos más importantes en las operaciones de refinación electrolítica
de cobre son el voltaje de celda y la densidad de corriente. El voltaje de celda, que por lo general
oscila entre 0,25 y 0,3 V, está determinado por varios factores:
1. Resistencia óhmica del electrolito, que depende de la composición, temperatura, distancia

de los electrodos y la construcción de celdas
2. Polarización, especialmente polarización de concentración de electrodos, que depende de

la tasa de circulación del electrolito
3. Sobrepotencial debido a la presencia de aditivos orgánicos (por ejemplo, un inhibidor

para lograr electrocristalización uniforme de cobre)
4. Caída de tensión en el circuito
65
5. Pasivación del ánodo, lo que puede ocurrir a elevadas densidades de corriente
La interacción de estos efectos es difícil de predecir. En cualquier instalación electrolítica

particular, se hace un esfuerzo continuo para optimizar los parámetros que afectan a la tensión
de delda. La pérdida de tensión en los conductores y los contactos se minimiza por el buen
diseño de la planta y el uso de contactos especiales (ranuras Baltimore, contactos Whitehead,
contactos húmedos, etc.).
El segundo parámetro importante es la densidad de corriente catódica. Con el aumento de la
densidad de corriente aumenta la producción de cobre y disminuye el rendimiento de corriente
debido a que el potencial del cátodo depende de la densidad de corriente.
Impurezas. El comportamiento de las impurezas depende de su posición en la serie electro-
química: elementos más nobles que el cobre son insolubles, mientras que los menos nobles se
disuelven en o reaccionan con el electrolito. Por esta razón, el material del ánodo se distribuye
por electrólisis entre tres fases: cobre catódico, electrolito y lodo anódico (Tabla 18) [152]. La
tabla 19 proporciona las fracciones elementos de ánodo que entran en el lodo y el electrolito.
Cátodos de cobre. El cobre catódico se produce actualmente con una pureza entre 99,97 y
el 99,99 %. La plata puede depositarse en trazas; sin embargo, esto se puede evitar por precipita-
ción de la plata del electrolito con iones cloruro. Otras impurezas, tales como lodo suspendido o
gotitas de electrolito, pueden quedar ocluidos mecánicamente. Se toman las siguientes medidas
para producir cobre de alta pureza:
1. Mantenimiento de la densidad de corriente óptima, para evitar la deposición catódica de

otros elementos (por ejemplo, el arsénico)
2. Adición de inhibidores orgánicos para evitar la formación de nódulos en la superficie del

cátodo
3. Eliminación de impurezas tales como arsénico, antimonio, bismuto del electrolito por
adsorción o quimisorción
4. Prevención o eliminación de lodos en suspensión mediante la regulación del flujo de

electrolito y de vez en cuando filtración.
Electrolito. La composición de electrolitos de cobre de diversas plantas es generalmente

similar: de 35 a 45 g de cobre y 150 a 220 g de ácido sulfúrico por litro a una temperatura de
operación de 55 a 65o C (ver Tabla 14). Como resultado de las reacciones secundarias durante la
electrólisis, la concentración de iones cobre (II) aumenta lentamente, por lo tanto, este excedente
de cobre debe ser recuperado por deposición catódica en un par de celdas liberadoras (aprox.
2 %) equipadas con ánodos insolubles, por lo general de plomo antimonial. Impurezas solubles,
tales como hierro, cobalto, zinc, manganeso, la mayor parte del níquel y algo de arsénico y
antimonio, también se enriquecen en el electrolito.
Los límites máximos de contenido de impurezas son aprox. 10 g/l para el arsénico y de 20
a 25 g/l para el níquel. Una fracción del electrolito se extrae continuamente del circuito para
su purificación y el volumen se compensa mediante la adición de ácido sulfúrico y agua de
lavado de cátodos. Hay dos métodos de purificación. En la primera, la solución puede ser com-
pletamente descobrado en un sistema de celdas liberadoras especiales con ánodos insolubles;
66
6 REFINACIÓN 6.2 Refinación electrolítica
arsénico y antimonio son casi completamente depositados y el cobre es devuelto a las operacio-
nes pirometalúrgicos. El electrolito se concentra por evaporación al vacío para producir ácido
sulfúrico concentrado y sulfato de níquel en bruto, a partir del cual se puede producir sulfato de
níquel puro o níquel metálico.
El segundo método de purificación es mediante la producción de sulfato de cobre. Para este
propósito, el ácido sulfúrico es generalmente neutralizado por adición de granallas de cobre en
presencia de aire. El sulfato de cobre se obtiene por cristalización y el licor madre se cementa
con chatarra de hierro.
Lodos anódicos [153], [154]. El contenido de sustancias insolubles es <1 % del peso del
ánodo, y se acumulan en la parte inferior de las celdas como lodo anódico. Contienen metales
preciosos (plata, oro y platino); seleniuros y telururos de cobre y plata; sulfato de plomo; óxido
estánico [estaño (IV)] hidratado y compuestos complejos de arsénico, antimonio y bismuto
(lodos flotantes no deseadas). El componente principal es el cobre. Además están presentes
yeso y sílice, alúmina, o baritina de moldeo de ánodos.
La distribución de los elementos (en %) varía en un amplio rango:
Cobre 20 - 50
Níquel 0,5-2
Plomo 5-10
Arsénico 0,5-5
Antimonio 0,5-5
Bismuto 0,5-2
Selenio 5-20
Teluro 1-4
Plata ≤ 25
Oro ≤4
Aunque las técnicas de separación difieren fuertemente de una planta a otra, los lodos anódi-
cos son generalmente tratados de la siguiente manera:
1. Lixiviación oxidante de cobre con ácido sulfúrico diluido
2. Recuperación de selenio y telurio por métodos pirometalúrgicos o hidrometalúrgicos
3. Eliminación de elementos perjudiciales y la producción de aleación de plata (lingotes

Doré)
4. Separación de los metales preciosos por electrólisis (plata y oro) y precipitación fraccio-
nada (metales del grupo del platino)
La mayor parte de la producción mundial de selenio proviene del procesamiento de lodos

anódicos de cobre.
6.2.2. Práctica de electrorefinación [155-157]

La electrorefinación se lleva a cabo en grandes plantas electrolíticas con capacidades de
hasta 500.000 t/a de cátodos de cobre puro. Hoy en día se utilizan dos técnicas con básicamente
67
diferentes láminas de cátodos de partida. El sistema convencional utiliza láminas delgadas de

cobre, mientras que los sistemas modernos (ISA, desarrollado por las refinerías de cobre [167]
en Australia y Kidd, desallollado por la división Kidd Creek, Falconbridge, Canadá) utilizan
láminas de cátodo de acero inoxidable permanente. El cobre catódico es separado mecánica-
mente de las láminas de acero, que se utilizan de nuevo, mientras que las láminas de partida
de cobre tienen que ser preparados para cada cátodo. Las ventajas de los sistemas de cátodos
permanentes son alto grado de automatización, muy bajos costes de personal, la tasa de produc-
ción específica más alta y una mayor calidad del cátodo (menor contenido de impurezas, por
ejemplo, el plomo).
Celdas y operación. Las celdas o tanques electrolíticos están construidas de hormigón ar-
mado forrados con lámina de plomo antimonial o con policloruro de vinilo flexible o de concreto
polimérico sin forro. Las celdas son rectangulares, 3,5 a 6 m de largo, 0,8 a 1,2 m de ancho y
1.2 a 1.5 m de profundidad. Los ánodos de cobre y cátodos de láminas de partida se suspenden
alternativamente en las celdas con el espaciamiento exacto con ayuda de un puente-grúa. En
la mayoría de las refinerías se preparan los ánodos (prensados para que sean uniformemente
planos y pesados) antes de que se inserten en las celdas. Celdas comerciales contienen entre 40
y 60 electrodos de cada tipo. La distancia entre las superficies de los dos electrodos adyacentes
debe ser pequeña (aproximadamente 2 cm) para evitar la pérdida de tensión, pero no tan pe-
queña para que el cobre depositado esté contaminada con lodo anódico. El electrolito circula a
través de cada celda con aprox. 0,02 m3 /min. con este tipo de flujo de electrolito, el mismo se
renueva cada 5 - 6 h, lo que es importante para la eliminación de impurezas de la celda.
Los ánodos permanecen en la celda durante 20 a 28 días. Durante este tiempo, los cátodos
son generalmente cambian dos a tres veces, de modo que su peso es de sólo 60 a 160 kg. Los
cátodos se extraen por grúa y el electrolito de su superficie se lava con agua caliente. En plantas
electrolíticas que utilizan láminas de acero inoxidable, el cobre depositado se separa mecánica-
mente (máquina de decapado automática) de ambos lados de la lámina. En plantas electrolíticas
convencionales, las láminas de arranque de cobre se preparan por electrodeposición de cobre
sobre láminas de titanio (<1 mm, aproximadamente 1 d) en celdas separadoras especiales. A
continuación, las láminas de cobre se unen a las barras de soporte de cobre para colgar en las
celdas. Este proceso es en parte mecanizada [164].
Alrededor del 15 % del ánodo no se disuelve durante el proceso de refinación. Este ánodo
residual se recicla a la fundición (o convertidor de horno de cuba). El lodo anódico del ciclo
completo se drena, se filtra, lava y se envía a la planta de metales preciosos. Parte del electrolito
se retira continuamente del sistema de circulación para su purificación. El ácido sulfúrico se
envía de nuevo a la planta electrolítica.
Sistema eléctrico. Los ánodos y cátodos en una celda están conectados en paralelo. Las
celdas están conectadas en serie para formar secciones de 20 a 40 celdas. Cada sección puede ser
aislado eléctricamente para cargar y descargar los ánodos o cátodos. Por ejemplo, 12 secciones
están conectados con un rectificador controlado por silicio para la alimentación de corriente.
La corriente eléctrica total a través de la celda es de entre 10.000 y 40.000 A. Densidades
eléctricas de hasta 40 kA/m2 se utilizan actualmente en plantas electrolíticas ISA. Para obtener
una alta eficiencia de corriente de 92 a 98 %, los voltajes de celda y de la sección se controlan
[254], [255] y la temperatura de las celdas se mide por técnicas de infrarrojos (instalados en la
grúa). De esta manera se pueden detectar y corregír rápidamente cortocircuitos, causadas, por
ejemplo, por el crecimiento de nódulos de cobre. El consumo energético de la electrorrefinación
68
6 REFINACIÓN 6.3 Fusión y moldeo
por tonelada de cobre depositado es de 260 a 280 kW h.

Electrocristalización [163]. La estructura de una superficie del cátodo electrodepositado
puede ser influenciada por la adsorción de moléculas sobre los cristalitos. La adición de co-
loides o compuestos orgánicos especiales mejora la calidad del cátodo al generar un depósito
granulado de cobre de manera uniforme. Aditivos de superficie importantes, o inhibidores, son
cola de huesos, gelatina, avitone A (hidrocarburos alifáticos sulfonados), goulac, o bindarene
(fibras de madera sulfonados). Sustancias eficaces con composición definida son tiourea y sus
derivados y otros compuestos nitrógeno - azufre. Estos inhibidores, generalmente en combina-
ción, se añaden al electrolito en cantidades extremadamente pequeñas, siendo mayor para ma-
yores densidades de corriente. Los inhibidores aumentan la tensión y, por lo tanto, el consumo
de energía. Varias refinerías controlan automáticamente sus velocidades de adición de reactivo,
por ejemplo la medición de pegamento y tiourea, mediante el sistema Collamat [254-256]. Esto
estabiliza la operación de la refinería y optimiza el proceso (menor consumo de energía).
Desarrollos especiales. Tanques Jumbo en lugar de las celdas convencionales, primero ins-
talado en 1972 en la planta electrolítica de Onahama, Japón [165]. Los tanques jumbo tienen
alrededor de 20 veces mayor volumen que las celdas convencionales. El electrolito fluye parale-
la a la superficie del electrodo, en contraste con las celdas convencionales. Una instalación más
reciente de tanques jumbo es la de la planta electrolítica de Kidd Creek en Canadá.
Para superar la pasivación anódica causado por la alta densidad de corriente y ánodos im-
puros, se ha desarrollado un sistema de inversión de corriente periódica (PCR) [166]. Las con-
diciones óptimas de inversión parece ser 20 unidades de tiempo hacia adelante y 1 unidad de
tiempo inverso [257]. Este sistema ha sido adoptado en algunas refinerías, pero debido a los
costos adicionales de energía no es ampliamente utilizado.
6.3. Fusión y moldeo

Los cátodos de cobre se deben volver a fundir y moldear en diversas formas porque la
estructura de cobre formado por electrocristalización no es adecuado para trabajar a productos
semiacabados. Los cátodos son refundidos en varios tipos de hornos especiales que llevan a cabo
las tareas de fusión, posrefinación (si es necesario), mantenimiento y colada. La fusión puede
llevarse a cabo mediante los métodos discontinuos antiguos o por colada continua moderna.
6.3.1. Refusión de Cátodos

Existen varios tipos de hornos que utilizan diferentes combustibles fósiles (carbón, coque,
fuel oil, gas natural o gas natural reformado) o energía eléctrica:
Los pequeños hornos de crisol que emplean coque como combustible
Hornos rotatorios a gas o fuel-oil
Grandes hornos de solera (reverberos)
Hornos de arco eléctrico
Hornos de inducción de baja frecuencia
Hornos de cuba de cátodos (por ejemplo, tipo de ASARCO)
Cobre listo para sangrado debe estar casi libre de azufre, mayormente 10−3 % S (10 ppm),
debido a que un mayor contenido afecta negativamente a las propiedades mecánicas del metal.
En la práctica, el cobre es tratado de dos maneras:
69
6.3 Fusión y moldeo 6 REFINACIÓN
1. Después de la fusión de cátodos con combustibles que contienen azufre, la masa fundida
de cobre debe ser refinado térmicamente como cobre blister, por oxidación y desoxida-
ción. Esto se presenta cuando se emplean hornos de solera para la fusión.
2. El uso de energía eléctrica o combustibles sin azufre permite el uso de unidades continuas,
como hornos de inducción o ASARCO.
El horno de cuba ASARCO, construido por la American Smelting and Refining Co. [168],
[169], tiene una cuba cilíndrica compuesta por una chaqueta de acero con revestimiento de
ladrillo refractario. Los cátodos se cargan cerca de la parte superior y los gases de combustión
ascienden en flujo en contracorriente a los grupos de quemadores, el metal líquido se recoge
en un horno de retensión. Además de su eficacia y alta productividad, una ventaja clara es el
mantenimiento de una atmósfera constante, débilmente reductora por control automático. Los
mayores tipos (1,8 m de diámetro y 8 m de altura) pueden tener un rendimiento de hasta 80 t/h.
En el mundo aprox. 200 unidades están en operación.
6.3.2. Moldeo discontinuo

El moldeo discontinuo de varias formas sobre carruseles de moldeo horizontal con lingo-
teras abiertas, de forma análoga a la fusión de ánodos, era antes el método de colada más
importante. Actualmente está siendo reemplazada por procesos de colada continua.
6.3.3. Moldeo Continuo

Desde fines de la Segunda Guerra Mundial, se han desarrollado varios métodos de colada
continua. Una sinopsis completa, incluidas las patentes, se dispone en la literatura [171].
La colada continua tiene varias ventajas tecnológicas y económicas en comparación con los
procesos de fusión mas antiguos, como una excelente calidad de la superficie, estructura de
grano uniforme y sin burbujas y cavidades por contracción y el ahorro de energía.
El cobre fundido fluye continuamente dentro de un molde relativamente corto, refrigerado
por agua, por lo general con recubrimiento interno de grafito y abierto en la parte superior e
inferior. El propio metal al solidificarse forma el cierre inferior. La forma es retirada de manera
constante por los rodillos de sujeción y se enfría por rociado con agua.
Existen tres formas principales de colada continua: palanquillas circulares con un diámetro
de hasta 500 mm (para prensas de extrusión o equipos para laminado de tubos), barras cuadradas
y las tortas rectangulares con secciones transversales de hasta 1300 · 200 mm (para maquinar a
hojas y tiras). Tubos sin costura y otras formas huecas se producen de vez en cuando. Formas
continuas de fundición se sierran automáticamente por sierras volantes cuando llegan a las lon-
gitudes requeridas (hasta 7,5 m). En la colada semicontinua, el proceso debe ser interrumpido,
pero las formas puede ser de hasta aprox. 12 m de largo.
El tipo de enfriamiento es generalmente independiente del horno: la corriente de metal lí-
quido de caída libre - cae en el molde frío (por ejemplo, sistema de Junghans) o la conexión
menos frecuente de molde frío fijo con el horno (por ejemplo, sistema de fusión ASARCO).
Otros métodos emplean un movimiento conjunto en unísono con el metal en solidificación
y un molde con partes que viajan formando un hueco de la sección transversal necesaria. (Un
ejemplo es el proceso Hazelett empleado para la colada continua de ánodos. Sección 6.1.3.)
70
6 REFINACIÓN 6.3 Fusión y moldeo
Tales métodos de colada son particularmente adecuadas para la producción continua de formas
con una sección transversal pequeña. Sección 6.3.4.
6.3.4. Colada continua de varillas y enrollado

La producción continua de alambrón colado y laminado [172], [173] implica un conside-
rable ahorro de energía debido a que el metal caliente solidificado se puede enrollar inmedia-
tamente. Varias plantas usan este proceso directo a partir de cobre duro electrolítico fundido
(tough pitch copper). En todo el mundo mas de 100 plantas están en operación, utilizando los
siguientes sistemas:
1. Proceso Properzi [174]. La primera máquina de colada continua de alambrón de cobre fue
construido en 1960 siguiendo la evolución de otros metales no ferrosos. Se opera sobre el
principio de la colada de cinta en rodillo; es decir, colada en la brecha entre la periferia de
la rueda de colada y la cinta de acero de cierre. Cerca de diez plantas están en operación
con una capacidad de hasta 30 t/h.
2. Proceso Southwire [175]. Se inició en 1963 como un desarrollo posterior del principio de
la colada de cinta en rodillo con capacidad hasta ca. 50 t/h, el proceso de Southwire in-
troduce directamente la barra colada continuamente en el tren de laminación (figura 32).
Después de rodar, la varilla, que se oxida en la superficie, se trata de forma continua por
el decapado con ácido sulfúrico diluido o alcoholes, agua o vapor de lavado y con recu-
brimiento de cera. El producto vendible (8-20 mm de diámetro) se forma en "bobinas"de
hasta 10 t, que se empaquetan. Existen alrededor de 30 plantas en la actualidad.
3. Proceso Secor [177]. Sólo dos fábricas (Australia y España) usan este concepto modifi-
cado de rueda de colada de cinta, que data de 1975, con una capacidad de hasta 10 t/h.
4. Proceso Contirod o Krupp - Hazelett [178]. Como una variante del proceso de doble
correa Hazelett, similar al proceso Contilanod (la Sección 6.1.3.), la barra de colada con-
tinua se solidifica entre dos correas y cadenas de rerensión y se mueve directamente a
la planta de laminación (figura 32). Metallurgie Hoboken - Overpelt, Bélgica, desarrolló
este sistema en la década de 1960, la capacidad de las unidades más grandes es ca. 50 t/h.
En la actualidad se operan alrededor de 20 plantas.
5. Proceso de formación por inmersión de la General Electric [179]. Un proceso basado en

el principio de çandelabro"se ha operado desde 1970. Un núcleo de varilla de cobre se
tira hacia arriba a través del cobre líquido de modo que su diámetro aumenta; la varilla
engrosada se mueve inmediatamente a la rodadura. Cobre libre de oxígeno puede ser
producido mediante el uso de una atmósfera reductora. La capacidad es de aprox. 10 t/h.
Existen cerca de 20 plantas en la actualidad.
6. proceso Outokumpu de colada superior [180]. Un nuevo sistema de colada hacia arriba
desarrollado en 1969 dibuja jala el cobre hacia arriba a través de un refrigerador verti-
cal con un troquel de boquilla de grafito de inmersión enfriado en la masa fundida. El
lanzador, que comprende 8 o 12 hilos, produce cobre libre de oxígeno a razón de aprox.
2 t/h por línea. Debido a la pequeña sección transversal (8 - 25 mm de diámetro), no
71
6.4 Cobre en polvo 6 REFINACIÓN
es necesaria la laminación en caliente. Aproximadamente 40 plantas se encuentran en

funcionamiento.
6.4. Cobre en polvo

Se requieren polvos de cobre y de aleación de cobre para los productos elaborados por las
técnicas de metalurgia de polvos, incluidos los materiales de fricción, escobillas de carbón,
cojinetes de bronce autolubricados, filtros especiales y catalizadores y otros componentes sin-
terizados.
Los principales métodos para la producción de polvos de cobre son la deposición electrolíti-
ca a altas densidades de corriente y la atomización del metal fundido, este último más empleado
para los polvos de aleación de cobre. Polvos de cobre también se forman por cementación o
por precipitación a presión a partir de soluciones acuosas, pero tales precipitados son de poco
interés comercial.
La atomización se realiza por pulverización de una masa fundida en aire a presión o un flujo
de agua. Se forma diversas formas de granos, dependiendo de la velocidad de enfriamiento y
de aditivos que cambian la tensión superficial. Aditivos que reducen la tensión superficial, por
ejemplo, magnesio, forman polvos irregulares y los que lo aumentan, por ejemplo, el plomo o
el fósforo, producen partículas globulares. Polvos esponjosos se pueden obtener por reducción
de polvos de óxidos de cobre con hidrógeno.
Las partículas de polvo depositado electrolíticamente tienen forma dendrítica; un diagrama
de flujo típico se muestra en la Figura 33. Para este propósito la electrólisis se utiliza como
un proceso de conformación en lugar de un proceso de refinación debido a que los ánodos son
cátodos de cobre de alta pureza. Los principales parámetros de la electrólisis en polvo son, como
muestra la Figura 34, los siguientes [181]:
Densidad de corriente catódica
Temperatura del electrolito
Concentración de iones de cobre (II)
Concentración de iones cloruro
La variación de estos factores cambian notablemente la forma de las partículas y su densidad
aparente.
Las densidades de corriente anódica y catódica son diferentes. El primero es normalmente
300 a 600 A/m2 y el último es 2.000 a 4.000 A/m2 , que es 10 a 20 veces mayor que los valores
catódicos en las refinerías electrolíticas de cobre convencionales. Este efecto se obtiene me-
diante el uso de cátodos en forma de barras y ánodos de cobre en forma de placas. El consumo
de energía en la electrólisis de polvo en promedio está cerca de 2 kWh/kg. Los polvos son ge-
neralmente procesados posteriormente para diversos fines. Los polvos de cobre electrolítico se
caracterizan por la forma dendrítica de partículas, de alta pureza y bajo contenido de oxígeno,
resistencia favorable a la oxidación y una buena resistencia en verde.
Durante los últimos 5 años la tecnología electrolítica para producir polvo de cobre fue desa-
rrollado a escala comercial. Mediante el uso de solución preñada de lixiviación de operación de
lixiviación de mineral y posterior extracción con solventes y extracción electrolítica en celdas
especialmente diseñados, es posible producir polvo de cobre con forma dendrítica con paráme-
tros bien definidos como tamaño de partícula [258].
72
6 REFINACIÓN 6.5 Calidades de cobre y Normalización
Figura 32: Esquema de colada continua y laminación de varilla [176]. A) Proceso Southwire ;
B) Proceso Contirod. a) del horno de fusión (ASARCO), b) La celebración de horno; c) de la
rueda ; d) La artesa ; e) Banda de acero ; f) barra de cobre de colada continua ; g) Preliminar
tren laminador ; h) Acabado rodar tren molino ; i) Pickler ; j) Coiler ; k) receptáculo casting;
conducto l) casting; m) de contención de borde estacionarias ; n) Oriente rodar tren molino
6.5. Calidades de cobre y Normalización

Los tres grados principales de cobre refinado son (1) el cobre duro (tough pitch copper), (2)
el cobre desoxidado, y (3) cobre libre de oxígeno.
Sin tener en cuenta el método de refinación, el cobre duro (tough pitch copper) normalmente
contiene desde 0,02 hasta 0,04 % en peso de O (como Cu2 O) y aprox. 0,01 % en peso total
de otras impurezas. Este grado de cobre es fácilmente maquinable y tiene una conductividad
eléctrica ≥ 100 % IACS, pero es inapropiado para soldadura de cobre y bronze debido al peligro
de fragilidad por hidrógeno. Cerca del 80 % de la producción mundial de cobre es tough pitch
refinado, principalmente refinado electrolíticamente (ETP).
Se produce cobre desoxidado, principlamente libre de oxígeno, por adición de agentes re-
ductores metálicos o no metálicos, generalmente fosfuro de cobre. Como resultado de la ausen-
cia de oxígeno, no ocurre la fragilidad por hidrógeno y este cobre es apropiado para la soldadura
de cobre y bronce. Sin embargo, el contenido residual de fósforo incrementa la resistividad eléc-
trica. Cobre desoxidado con con un contenido residual de fósforo bajo (DLP, aprox. 0.005 % P)
se requiere si el metal va a ser usado como conductor. El cobre con un contenido residual de
fósforo elevado (DHP, aprox. 0.04 % P) puede ser empleado para propósitos no eléctricos.
Cobre libre de oxígeno (OF)es una calidad especial producida para obtener un cobre libre
de oxígeno de la fusión de cobre en una atmósfera controlada. El cobre de este tipo, con un
73
6.6 Control de calidad y análisis 6 REFINACIÓN
contenido de oxígeno menor a 0.001 % en peso es apropiado para propósitos que requieren
soldabilidad y elevada conductividad eleçtrica, especialmente en la electrónica. OFHC, cobre
libre de oxígeno de alta conductividad, es conocido internacionalmente.
Figura 33: Diagrama de flujo para la

producción electrolítica de cobre en
polvo[181].
Normalización [14], [182], [183]. La mayoría de los paises industrializados han estableci-
do estándares para el cobre; estas especificaciones nacionales incluyen especificaciones deta-
lladas de la composición química, propiedades físicas y dimensiones geométricas, pero existen
diferencias. La tabla 20 muestra los equivalentes entre las especificaciones internacionales y
europeas para las propiedades más importantes del cobre.
6.6. Control de calidad y análisis

Las pruebas de control de calidad de cobre se llevan a cabo tanto en muestras de refinería
como de productos semielaborados. Existe la necesidad de estandarizar los métodos de análi-
sis, pero en la actualidad sólo algunos de ellos se fijan en las especificaciones nacionales. Las
74
6 REFINACIÓN 6.6 Control de calidad y análisis
Figura 34: Densidad aparente de polvo

de cobre electrolítico como función de
cuatro parámetros de electrólisis [181].
Otras condiciones: A) Cu 6 g/L, no Cl,
60o C: B) Cu 17 g/L, no Cl, 3600 A/m2 :
C) no Cl, 50o C, 3600 A/m2 : D) Cu 13
g/L, 50o C, 3600 A?m2 .
pruebas más importantes son la medición de la conductividad eléctrica, propiedades mecánicas

y la calidad de la superficie del metal.
La conductividad eléctrica es muy sensible a las impurezas y las imperfecciones de la red
cristalina. Las pruebas mecánicas comprenden mediciones de dureza, resistencia a la tracción,
alargamiento de rotura y resistencia a la fatiga torsional. La prueba de elongación espiral [184]
es un método de prueba complicado que evalúa la pureza y el comportamiento mecánico de
la muestra. Los defectos en la superficie y de la subsuperficie pueden realizarse en varias for-
mas, por ejemplo, los pliegues, las salpicaduras, grietas, inclusiones y vacíos. Los huecos están
causados por la porosidad de gas, la porosidad de contracción y las cavidades de contracción.
Los procedimientos de pruebas no destructivas, tales como radiografías, exámenes de ultra-
sonido o la técnica de corrientes parásitas pueden ser utilizados. Métodos metalográficos (pulido
y decapado) dan información mediante el examen microscópico.
Los métodos de análisis son de interés para la determinación del nivel de impurezas de los
productos de cobre. Se emplean tanto procedimientos químicos húmedos como procedimientos
físico-químicos, tales como la espectrometría de absorción atómica, la espectroscopia de emi-
sión óptica y la espectroscopia de fluorescencia de rayos X, este último esencialmente para el
75
7 PROCESAMIENTO Y USOS
análisis rápido de sólidos y líquidos de coproductos y subproductos [185], [186]. Los métodos
analíticos clásicos están siendo reemplazadas gradualmente por las modernas técnicas instru-
mentales automáticas. Es especialmente importante para analizar el contenido de oxígeno y un
método modernizado eficaz está disponible, extracción en caliente, es decir, la fusión de una
muestra de cobre en un pequeño crisol de grafito y la determinación de la formación de CO por
espectroscopía de absorción IR.
7. Procesamiento y Usos
El metal puro producido en las refinerías o plantas de refusión es manufacturado a productos
semielaborados.
7.1. Procesos de trabajado

Por lo general, el cobre es tratado inicialmente por procesos de conformado, no cortante,
para la obtención de productos semiacabados o "semis". Estos procesos se subdividen en trabajo
en caliente, trabajo en frío y si es necesario, procesos de recocido.
El trabajo en caliente significa conformado plástico por encima de la temperatura de recris-
talización. Generalmente el cobre se precalienta a 800 hasta 900o C y el subsiguiente conforma-
do en caliente que finaliza a aprox. 400o C. La colada de barras en sistemas modernos continuos
de rodillos ya tienen suficiente temperatura, con el consiguiente ahorro de energía térmica. Des-
pués de enfriar, el cobre trabajado en caliente es de cobre suave. Sus propiedades mecánicas y
eléctricas cambian muy poco, no así su densidad que aumenta a cerca de 8,9 g/cm3 .
El siguiente paso es el trabajado en frío, lo que implica conformado plástico por debajo de
la temperatura de recristalización. En la práctica, la operación se realiza a temperatura ambien-
te. A diferencia del trabajado en caliente, este procedimiento implica un endurecimiento por
deformación del metal al aumentar el número de defectos en la red; sin embargo, los vacíos de
celda formados simultáneamente provocan una disminución considerable de la conductividad
eléctrica y térmica. Después del trabajo en frío, el metal es el cobre duro.
El proceso de recocido es un tratamiento térmico que es necesario si el cobre endurecido de-
be ser suavizada de nuevo, ya sea para trabajado continuo o para la producción de cobre (suave)
con alta conductividad eléctrica. Se emplean hornos especiales con el propósito de calentamien-
to constante y enfriamiento del metal - a menudo en una atmósfera no oxidante. Para lograr el
cambio microestructural previsto, se debe sobrepasar la temperatura de recristalización de 200
- 300o C; en la práctica, el metal se calienta a 400 - 500o C para una recristalización acelera-
da. Se pueden obtener productos de cobre con propiedades exactamente definidas si todas las
condiciones de recocido se controlan cuidadosamente.
Las técnicas de ingeniería son versátiles. Los siguientes métodos de trabajado son de espe-
cial importancia:
Trabajado en caliente Trabajado en frío

Laminado en caliente Laminado en frío
Extrusión Estirado en frío
Forjado Acopado (cupping)
76
7 PROCESAMIENTO Y USOS 7.2 Otros métodos de fabricación
Se pueden fabricar láminas de sólo 0.002 mm de espesor mediante laminado y los cables a
0.004 mm de diámetro por estirado. Muchos productos de diferentes tamaños se fabrican por
variantes modernas del proceso de extrusión [187]. La fabricación de tubos es también muy
diversa [188]. Los procesos de trabajado más utilizados se recogen en la tabla 21.
7.2. Otros métodos de fabricación

En muchos casos, se requieren operaciones de mecanizado, por ejemplo, el corte, torneado,
cepillado, taladrado y aserrado. Sin embargo, estos son más importantes para las aleaciones
de cobre que para el cobre puro debido a la tendencia del cobre a la goma. Los procesos de
colada no continuos son asimismo más adecuados para aleaciones de cobre porque el cobre
tiene una capacidad de enfriamiento desventajosa. Estos incluyen fundición en moldes de arena,
el moldeado permanente, la fundición por gravedad, fundición a presión y fundición centrífuga.
Los procesos de colada continua o semicontinua, sin embargo, son muy adecuadas para el cobre
puro.
La galvanoplastia es una operación electrolítica para la fabricación de objetos complicados
que requieren superficies sin defectos tales como cuerpos huecos, matrices de disco y electroti-
pos de alta precisión. Un método galvánico especial es el revestimiento con cobre, que consiste
en la deposición electrolítica de una capa delgada de cobre sobre otro metal ya sea para la pro-
tección de la superficie o como una capa base para la galvaloplastía con otro metal (Deposición
química y electroquímica).
La técnica de la metalurgia de polvos es usada primariamente para la producción en masa
de pequeñas piezas, especialmente de formas intrincadas, tales como partes estructurales elec-
trotécnicos y mecánicos. Los polvos de metal primero son compactados mediante presión y
luego sinterizados en una atmósfera controlada. Los polvos de cobre a menudo se mezclan con
otros metales en polvo, incluyendo aquellos que no forman aleaciones comunes con el cobre
(Metalurgia de polvos y materiales sinterizados).
Existen otros métodos de fabricación importantes [189]. La unión se lleva a cabo normal-
mente por encima de la temperatura ambiente por soldadura de metal o aleaciones (bronces). La
soldadura puede ser utilizada para todo tipo de cobre, debido a la baja temperatura. Sin embargo,
soldadura y soldadura fuerte es posible sólo con el cobre desoxidado o libre de oxígeno.
Cuando el cobre tough pitch se calienta en una atmósfera que contiene hidrógeno, el vapor
generado (ver página 7) se colecta dentro de los límites de grano a alta presión y puede destruir
la estructura del grano mediante la formación de grietas. Este fenómeno se conoce como "la
fragilización por hidrógeno". La unión mecánica y la unión con otro metal también son posibles
formas de unir cobre con otros materiales.
El tratamiento superficial de cobre es un grupo de operaciones para protección de la super-
ficie o la refinación de la superficie. Estos incluyen manipulación mecánica, eléctrica o electro-
química, por ejemplo, el pulido, acabado mate, decapado por sulfúrico diluido o ácido nítrico,
recubrimiento metálico o de galvanoplastia (con níquel, níquel y cromo, metales estaño, plata,
oro o platino), lacado o recubrimiento con plásticos sintéticos (principalmente para el aisla-
miento eléctrico), esmaltado de objetos (arte aplicada) y coloración química o electroquímica
(decoración). La coloración se efectúa por los productos químicos, la mayoría de soluciones
de sales metálicas que forman capas delgadas de compuestos verdes, rojos, marrones o negros
insolubles.
77
7.3 Usos 7 PROCESAMIENTO Y USOS
7.3. Usos
El cobre es un material bastante útil, con una amplia gama de aplicaciones debido a su com-
binación de propiedades. Debido a su excelente conductividad eléctrica, es el material conductor
dominante. El cobre se utiliza principalmente como alambre redondo o varillas, pelados o ais-
lados, para la generación, transmisión y conducción de corriente; se producen diversos tipos de
cables para aplicaciones especiales. Importantes cantidades de cobre se convierten en genera-
dores, motores, transformadores y otros aparatos eléctricos. Alrededor del 40 % del consumo
mundial de cobre es para usos eléctricos. Como resultado de su alta conductividad térmica, el
cobre es muy adecuado para recipientes y tuberías, especialmente para calefacción, refrigera-
ción y de intercambio de calor.
Aunque se requiere de cobre de alta conductividad para usos electrotécnicos y electrónicos,
las cualidades especiales de cobre se eligen para otros usos. Alrededor del 30 % de la producción
mundial de cobre se utiliza para producir aleaciones. Aleaciones de cobre suelen ser trabajados
en frío, sólo ca. 10 % de ellos son fundidos.
El cobre se utiliza con frecuencia en la industria química y de alimentos debido a su alta
resistencia a la corrosión. Hay un uso sustancial de cobre en la ingeniería mecánica, por los
fabricantes de utensilios de precisión, en la construcción de vehículos y en la construcción de
barcos. Hay un creciente interés en la construcción de edificios de cobre como material para
la instalación, el revestimiento de paredes y techos. Ingenieros hidráulicos utilizan láminas de
cobre para impermeabilizar las represas, esclusas (compuertas) y puentes.
Otras áreas de aplicación son en la fabricación de artículos para el hogar, objetos de arte,
monedas y medallas y en equipos militares como munición. Hay una menor demanda para
otros fines, tales como la electrodeposición de cobre; pulvimetalúrgica, materiales especiales
para frenos y rodamientos autolubricantes, pequeñas piezas de precisión, filtros, escobillas de
grafito y aditivos de aleación de aluminio, hierro y acero. Uso en compuestos de cobre, sulfato
de cobre y óxidos de cobre principalmente, consume sólo 1 - 2 % de la producción primaria
mundial.
La tabla 22 Muestra la distribución del consumo de cobre entre las diversas industrias.
Sustitución y miniaturización. Varios materiales compiten con el cobre y pueden ser susti-
tuidos por él, en función de los costos relativos. El cobre se sustituye parcialmente por aluminio
en radiadores de automóviles y en los cables de transmisión de alta tensión en líneas de lar-
ga distancia y el cableado de domicilios. Alambres y cables de cobre para telecomunicaciones
están siendo desplazados por la tecnología de microondas y fibra óptica. El cobre está siendo
sustituido por el plástico para tuberías de agua, tanto en la construcción residencial como co-
mercial. En el área de materiales resistentes a la corrosión, además de plásticos también están
los de acero inoxidable y titanio.
El movimiento hacia la fabricación de partes cada vez más pequeñas ha sido una de las
presiones más generalizadas y persistentes en el mercado del cobre. Una caída dramática en
el uso de cobre se ha producido con la aceptación generalizada de circuitos impresos. El uso
de alambre se ha desplomado. El número y tamaño de los conectores se han reducido. Por
otro lado, la miniaturización ha disminuido constantemente el costo de los productos finales,
aumentando así el número de unidades vendidas.
Al mismo tiempo, sin embargo, esta inclinación hacia la miniaturización, ya sea en el es-
pesor de un radiador de automóvil o en el tamaño de un componente electrónico, es un desafío
78
8 ASPECTOS ECONÓMICOS
para la industria del cobre para producir cobre puro y aleaciones más útiles y para la industria
de la fabricación de cobre para producir los nuevos productos miniaturizados.
En varias aplicaciones el cobre se resiste a la sustitución por el uso de las nuevas tecnolo-
gías. Por ejemplo en las telecomunicaciones, cobre sigue siendo la portadora de la señal prefe-
rida para la última milla. La nueva tecnología xDSL (Digital Subscriber Line) permite que la
infraestructura de cobre existente de cables telefónicos comunes también transporten datos de
alta velocidad. La instalación de fibra óptica en las líneas de comunicación troncales ha dado
lugar a una revolución en la industria de las telecomunicaciones. Aplicaciones en base a cobre
fueron desplazados en parte, pero en general ésto aumentó la demanda de cobre. Otro desarrollo
es el uso de circuitos de cobre en la tecnología de chip de silicio, lo que hace a los microproce-
sadores más rápidos y reduce el consumo de energía. Otro ejemplo es el radiador del automóvil,
que antes se hizo de cobre, que luego fue desplazado por el aluminio. La nueva tecnología fue
desarrollada para la producción de radiadores de bronce de cobre más pequeños y ligeros con
mayor conductividad térmica que los radiadores de aluminio. Un último ejemplo de innovación
en el cobre es el desarrollo de cables superconductores de energía hechos de alambre supercon-
ductor de alta temperatura. Esta tecnología va a mejorar la eficiencia energética y ahora se han
iniciado proyectos en Chicago y Tokio.
8. Aspectos económicos
Hay numerosas compilaciones tabulares de estadísticas sobre los recursos de cobre, la pro-
ducción y el consumo [192-196]. Muchos libros se ocupan de las relaciones económicas y los
problemas comerciales, por ejemplo, [197-200]. Las compilaciones de empresas en la indus-
tria de metales no ferrosos [201] y la industria de la minería [202] se publican a intervalos
irregulares.
Producción y Consumo. La producción de cobre de las minas, fundiciones y refinerías y el
consumo por países y regiones se dan en la Tabla 23. Durante décadas, el consumo per cápita
anual de cobre primario en los Estados Unidos ha crecido [195].
79
Tabla 10: Revisión de los procesos pirometalúrgicos para la producción de cobre [66]
Proceso Composición de la mata, % peso Descripción,

S(ini) S(fin) Fe(ini) Fe(fin) Cu(ini) Cu(fin) Producto
Tostación 33 31 52 44 15 25 Desulfuración en sóli-
do
Fusión
En reverbero(crudo) 30.2 23.2 41 14 28.8 72.8 Fusión,
En reverbero (calcina) 31.5 26.1 46 27 23 46.9 Mata grado natural
Horno eléctrico 29.5 24.2 37 17 33.5 58.8
Flash INCO (O2 ) 27.8 27.0 30 26 42.2 47 Fusión flash O2
KIVCET 27.0 26.0 26 22 47 52 Mata grado medio
Reverbero (O2 ) 26.0 23.0 24 12 50 65
Flash Outokumpu 27.5 22.2 29 8 43.5 68.8 Fusión flash,
Noranda (mata) 22.5 21.0 8 4 60.5 75 Mata alto grado
Reactor El Teniente 21.8 21.0 6 4 72.2 75
Conversión
Peirce-Smith 31.5 1 44 0 24.5 99
Hoboken 28 1 30 0 42 99 convertido
TBRC 25.5 1 20 0 54.5 99
Convertidor flash 22.3 1 8 4 69.7 95
Fusión/conversión continua
KHD Contop 23.2 23 8 0 68.8 77 Fusión continua,
Mitsubishi 24 1 0 0 76 99 cobre blister
Proceso QS 2 1 0 0 98 99
Noranda (cobre) 2 1 0 0 98 99 Fusión en 1 etapa,
TBRC 2 1 0 0 98 99 cobre blister
Refinación
Refinación térmica 1 0 0 0 99 100 Refinación, ánodo
Concentrado 33 29 54 40 13 31
Metal blanco 19 0 81
Cobre blister 100
80
Tabla 11: Ejemplos de hornos reverbero tradicional y hornos eléctricos
Fundición Boliden Rönnskär Fundición Southern Perú Ilo

Tipo Horno eléctrico Reverbero
Dimensiones interiores 24 x 6 x 3 36 x 10 x 3.4
l x a x h, m
Electrodos/quemadores 6 8
Capacidad de fusión, t/d 950 (calcina caliente) 1000 (concentrado húmedo)
Grado de mata, % Cu 51 35
Volumen gases de escape, m3 /h (STP) 25.000 100.000
Contenido de SO2 , % 4.5 1.2
Consumo de energía 300 kW/t conc. 194 kg comb./t conc.
Tabla 12: Datos de operación de los hornos instantáneos Outokumpu
Norddeutsch Affinerie, BHP Magma MEtals,

Hamburgo, Alemania San Manuel, Arizona
Fecha puesta en marcha Horno 1972 1988
Dimensiones al interior
de los refractarios, m (a x l h) 6 x 20 x 3 7.5 x 24 x 2
Cuba de reacción, d x h 6x9 6 x 6.9
Alimentación concentrado, t/d 2000 (30 – 34 %Cu) 3000 (30 %Cu)
Temperatura aire soplado,o C 400 – 420 25
Enriquecimiento con oxígeno, % 45 – 55 60 – 80
Velocidad de flujo aire soplado, m3 /h (STP) 25.000 51.000
Grado de mata, % Cu 63 63
Volumen gases de escape, m3 /h (STP) 55.000 55.000
Contenido de SO2 25 - 30 35
Recirculación escoria convertidor al horno flash flotación
Tratamiento escoria Horno eléctrico flotación
Ingreso combustible fósil en la cuba 0 0
Combustible fósil en quemador de sedimentador 5 m3 /(STP) 15 - 20 L/t conc.
gas natural/t conc.
81
Tabla 13: Proceso Kivcet: análisis y rendimiento [84]
Análisis y rendimiento Metal

Cu, % peso Zn, % peso Pb, % peso
Análisis
Concentrado* 25.6 10.0 1.7
Mata de cobre 50.0 2.5 2.0
Escoria 0.35 3.5 0.2
Rendimiento
En mata 99.1 12.7 60.0
En condensado oxidado - 71.0 34.1
* También 24.0 % Fe y 33.0 % S
Tabla 14: Contribuciones de impurezas a los ánodos ( % peso de la alimentación)
Proceso reverbero/Peirce-Smith Mitsubishi

Pb 8-13 15 - 19
As 9 - 11 4-6
Sb 28 - 34 15 - 20
Bi 14-26 15 - 25
Ni 45 - 50 67-75
82
Tabla 15: Vista general de los diferentes tipos de fuentes de cobre secundario
Tipo Material Cu, % Fuente Proceso de reciclado

1 Chatarra de cobre mixta 90-95 Láminas, canalones, conversión, refinación
calderas, calentado- térmica
res de agua, cables,
tuberías
1 Chatarra de cobre puro 99 productos semiaca- fusión y colada de pro-
bados, alambre, tira, ductos semiacabados
retazos
1 Chatarra de latón rojo 75-85 válvulas, grifos, com- la conversión o produc-
ponentes de máquina, ción de aleaciones
accesorios, cajas de co-
jinetes, radiadores de
automóviles
2 Materiales particulado 60-65 carros alto horno, horno eléc-
trico, TBRC
2 Cables 40-50 edificios, carros desmenuzado, refina-
ción térmica
2 Chatarra electrónica 10 - 20 de la electrónica convertidor, TBRC
3 Lodos 5 - 10 galvanoplastia Horno de cuba, eléctri-
co
3 Material cobre - hierro 10-20 armaduras, estatores, horno de cuba, eléctri-
rotores co, TBRC
3 Drosses, cenizas, escorias 20-25 funderías horno de cuba, eléctri-
co, TBRC
Tabla 16: Datos típicos de operaciones de lixiviación en pilas y por percolación
Lixiviación en pilas lixiviación por percolación

Producción de cobre catódico, t/a 54.000 6.600
Composición mineral lixiviado Crisocola 95 %
Calcopirita 3%
Calcocita
Cobre soluble en mineral, % 0,54 0,15
Superficie total de lixiviación, m2 200.000 300.000
Toneladas de mineral por día 27.000 55.000
Tasa anual de recuperación de Cu, % 90 20
Consumo de ácido sulfúrico, t/t Cu 1,7 0
83
Tabla 17: Las técnicas más comunes para la lixiviación con ácido sulfúrico de minas de cobre
Técnica de Mineralización % Cu en mena Tiempo lixiviación Producción Cu est.

lixiviación (1998), t/a
En pila óxidos, calcocita 0,25-1 varios meses a años 700.000
Dump Calcopirita <0,25 1-5 décadas 50.000
In Situ todos >0,5 décadas 50.000
En vateas óxidos 1-2 5 a 10 días 50.000
Agitación óxidos (carbonatos) 20 - 40 2-5 h 200.000
Relaves óxidos (carbonatos) 0,25-1 1d 100.000
Tabla 18: Rango industrial de composiciones de ánodos y cátodos de cobre
Elemento ánodos ( %) Cátodos ( %)

Cu 99 - 99,8 99,99 (excepto O2 )
O 0.1 - 0.2 no determinado
Ag 0,01 - 0,5 0.0005 - 0.002
S 0,0005 - 0,005 0.0004 - 0.001
Ni 0.002-0,7 trazas - 0.0003
Pb trazas - 0.5 trazas - 0.0004
Fe 0.001 - 0.006 0.0001 - 0.0002
Sb trazas - 0.1 trazas - 0.0002
As trazas - 0.2 trazas - 0.0002
Se trazas - 0.2 trazas - 0.0001
Te trazas - 0.03 trazas - 0.0001
Bi trazas - 0.03 trazas - 0.0001
Au trazas - 0.004 trazas
84
Tabla 19: Las fracciones de elementos del ánodo elementos que ingresan a los residuos y al
electrolito
metal Porcentaje en residuo anódico Porcentaje en electrolito

Cu <0.2 >99.8
Au 99 <1
Ag 98 2
Se y Te 98 2
Pb 98 2
Sb 50 50
As 30 70
Co 5 95
Ni 5 95
Fe 0 ca. 100
Zn 0 ca. 100
Bi*
* Se disuelve hasta 0.15 - 0.2 kg/m3 electrolito, luego a lodos.
Tabla 20: Comparación de normas nacionales e internacionales seleccionadas

ISO R 1337 Europea EN Número del Composición, % Conductividad Observaciones
Internacional prEN1977 material eléctrica, %
prEN 1978 prEN 1412 Cu min O2 max P min P max IACS
Cu-CATH1 Cu-CATH1 CR001A 99.99 Cátodos de mayor grado
Cu-CATH2 Cu-CATH2 CR002A 99.9 cátodos estándar
Cu-ETP1 Cu-ETP1 CR/CW003A 99.9 0.04 101 Refinado electrolítico, co-
bre tough pitch
Cu-OF1 Cu-OF1 CW007A 99.99 101 cobre libre de oxígeno
Cobre no producido a partir de cátodos Cu-CATH-1:
Cu-ETP Cu-ETP CR/CW004A 99.99 0.04 100 Cobre tough pitch refinado
electrolíticamente
Cu-FRHC Cu-FRHC CR/CW005A 99.99 0.04 100 Cobre tough pitch refinado
térmicamente
Cu-OF Cu-OF CR/CW008A 99.95 100 Cobre libre de oxígeno
Cu-FRTP Cu-FRTP CR/CW006A 99.9 0.1 Cobre refinado térmica-
mente
Cobre que contiene fósforo:
Cu-PHC Cu-PHC CR/CW020A 99.95 0.001 0.006 100
Cu-HCP Cu-HCP CR/CW021A 99.95 0.002 0.007 98.3
Cu-DLP Cu-DLP CR/CW023A 99.9 0.005 0.013 Cobre desoxidado con ba-
jo contenido de P.
Cu-DHP Cu-DHP CR/CW024A 99.9 0.015 0.04 Cobre desoxidado con alto
contenido de P.
85
Tabla 21: Procesos importantes de fabricación para productos de cobre.
Formas proceso de Proceso de Productos

de refinería trabajado en caliente trabajado en frío semi acabados
Pastilla Laminado en caliente → Laminado en frío láminas/tiras
Varilla estirado de alambre cables
Palanquillas Extrusión → Estirado en frío Varillas/secciones
Palanquillas Estrusión → Estirado en frío Tubos/cañerías
o o
Perforación en caliente → Laminado en frío
Tabla 22: Uso industrial de cobre (incluidas las aleaciones) en el mundo occidental en 1995,
porcentaje por país [190]
Ramo EEUU Europa Asia

Industria eléctrica y electrónica 25 37.5 50
Maquinaria y equipo industrial 11 9 9
Construcción de edificios 43 39.3 15
Transporte 9 6.5 11
Productos de consumo y generales 12 7.5 15
86
Tabla 23: Producción y consumo de cobre en 1997 (en 103 t)

Producción minera Producción de metal ** Consumo de metal **
Argentina 30,2 15,6 51,7
Armenia 1.9
Australia 560.0 271.1 181.7
Austria 77,0 31,0
Bélgica-Luxemburgo 386,0 363,3
Botswana 20.7
Brasil 40,0 177,1 254,6
Bulgaria 75,5 34,9 42,0
Canadá 658.0 560.3 224.6
Chile 3.392,0 2.116,6 79,9
China 495,5 1.179,4 1.258,0
Colombia 1,8 4,0
Congo 40,1 40,1
Chipre 3,9 3,9
Rep. Checa 9.7
Egipto 4,4 4,3
Francia 35,1 558,0
Georgia 4,0
Alemania 673,6 1.040,0
Grecia 96,8
Hungría 13.3
India 38,0 65,9 180,0
Indonesia 548,4 54,2
Irán 117,3 106,3 56,4
Italia 85,7 520,6
Japón 0,9 1.278,7 1.440,7
Kazajstán 316,2 301,1 13,7
Corea (del Norte) 10,0 30,0 15,0
Corea (Rep.) 262.6 624.3
Macedonia 13.0
Malasia 18,9 77 159,6
México 393.1 297.0 239.7
Mongolia 130,0 3,0
Marruecos 15.4
Myanmar 6.0
Namibia 20.3
Países Bajos 40,4
Omán 23.6
Pakistán 11.0
Papua Nueva Guinea 111.5
Perú 503,3 384,1 48,0
Filipinas 48,6 146,6 45,5
Polonia 414.7 440.6 233.0
Portugal 106,5 1,4
Rumania 23,2 22,9 14,5
Fed. Rusa 526,0 610,0 165,0
Arabia Saudita 1,0 145,0
Escandinavia * 101,8 277,2 264,5
Singapur 10.3
Eslovaquia 23,0 28,0
Sudáfrica 185,6 130,2 81,8
España 38,3 292,0 203,0
Suiza 7.5
Taipei, China 587,8
Tailandia 151.9
Turquía 65.0 113.7 194.4
Reino Unido 60,4 408,5
Estados Unidos 1.940,0 2.452,4 2.790,0
Uzbekistán 74,4 115,0 10,0
Venezuela 18.0
Yugoslavia Fed. 73,6 106,6 36,0
Zambia 352,9 338,4 17,7
Zimbabwe 6,8 17,9 15,0
Otros 1,8 16,0
TOTAL 11.526 13.564 13.084
87
* Escandinavia incluye Finlandia, Noruega y Suecia. ** Cobre refinado.
Los últimos 20 años 7,5 kg

Más de treinta años 2,5 kg
II Guerra Mundial 9.5 kg
Posguerra 7.5 kg
1970 13,3 kg
1979 14,6 kg
Durante la década de 1980, no ha habido un aumento en el consumo en Estados Unidos y
Europa y sólo un pequeño aumento en todo el mundo. En la década de 1990 la producción de
cobre aumentó debido al crecimiento industrial.
La figura 35 muestra la evolución del consumo mundial per cápita entre 1950 y 1997.
Figura 35: Consumo per cápita de cobre refinado, 1950 - 1997 a) el consumo de cobre por cápita
relativa ; b) La población mundial Cifras de los índices de base para 1950 son un consumo de
cobre de 1,07 kg por habitante y una población mundial de 2.5 · 109
Costos de producción de cobre y precio del cobre. El costo de producción de cobre se

caracteriza por una alta inversión de capital en proyectos de minería y en las fundiciones y
refinerías. Los proyectos mineros son financiados por grandes consorcios y bancos. La inversión
de capital para una fundición verde - campos se encuentra en la región de 2500 - 3000 $/t de
producción de cobre de diseño. La inversión en ampliación de la fundición es aproximadamente
la mitad. Por lo tanto, el aumento de la producción de fundición se consigue preferiblemente
por la ampliación.
En los últimos 15 años se han establecido proyectos de lixiviación de cobre. Esto se debe a
una menor inversión de capital que en las fundiciones (aproximadamente la mitad) y las opera-
ciones de lixiviación también mejorado el rendimiento de extracción de cobre de minerales.
Los costos operativos son altos debido al consumo de energía, que es el factor más impor-
tante. Para la producción de cobre primario, el consumo total de energía por tonelada de cobre
es de aproximadamente 45 GJ, aproximadamente la mitad de la misma se consume en la minería
y beneficio y el resto en la fundición y electrorefinación. Para el cobre secundario, procedente
por ejemplo de la fusión y refinación de chatarra de cobre, el consumo total de energía es de
sólo 20 GJ/t.
88
9 PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE
Debido a la ampliación de varias fundiciones, las operaciones de lixiviación y también la

nueva molienda de alta eficiencia energética y los procesos de fusión/refinación, el coste total
de producción de cobre está cayendo.
El precio del cobre se fija sobre todo en las dos bolsas de metales: la Bolsa de Metales de
Londres (LME) y la Bolsa de Productos de Nueva York (COMEX). Al igual que el costo de
la producción de cobre también los precios del cobre han estado en una tendencia a la baja en
general desde la II Guerra Mundial. El precio del cobre también aumenta y disminuye en los
mismos ciclos económicos como del crecimiento industrial y la recesión. El desarrollo de los
precios del cobre desde 1960 se muestra en la Figura 36.
Figura 36: El desarrollo de los precios del cobre desde 1960 a) Precio de Cu (actual), b) Precio
de Cu (constante 1996)
Información del producto. La información sobre la evolución reciente de cobre está dis-
ponible en http://www.copper.org y http://www.kupfer.org. Se dispone de datos estadísticos en
http://www.icsg.org.
9. Protección del Medio Ambiente

El crecimiento mundial de la industria y la población ha causado una serie de problemas
ambientales, en particular las siguientes: (1) control de emisiones, (2) la protección del agua,
(3) disposición de residuos sólidos.
Control de emisiones. Hay dos tareas importantes en el tratamiento de los gases residuales
de los procesos pirometalúrgicos en la metalurgia del cobre: la eliminación de dióxido de azufre
y la contención de polvo de combustión.
Debido a que la mayor parte del cobre proviene de minerales sulfurosos, el azufre es el prin-
cipal problema en la extracción de cobre. En las operaciones pirometalúrgicas, aparece como
el dióxido de azufre (Tabla 24) [204], [205]. La relación de masa de azufre a cobre en con-
centrados sulfurosos suele estar entre 0,8 y 1.6. consecuentemente se debe atrapar una enorme
cantidad de dióxido de azufre debido a su efecto sobre la salud, la vegetación y la propiedad.
89
9 PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE
En la mayoría de los casos, el ácido sulfúrico se produce a partir del gas de escape que contiene
SO2 (ver ácido sulfúrico y trióxido de azufre) [206].
Tabla 24: Comparación de la concentración de SO2 en los gases de proceso de las fundiciones
de cobre [203].
Proceso SO2 , % vol

Tostación en horno de pisos 5-8
Tostación en lecho fluidizado 8 - 15
Tostación sinterizante 1-2
Fusión en alto horno 2-5
Fusión en horno reverbero 0,5 - 2,5
Horno eléctrico de fusión 0,5-5
Fusión flash Outokumpu 10 - 30
Fusión flash INCO 75-80
Proceso Kivcet 80-85
Convertidor Peirce - Smith 5-12
Convertidor Hoboken 7-17
Proceso TBRC 1 - 15
Proceso Mitsubishi 15-20
Proceso Noranda 10-20
Los polvos generados en los procesos y se encuentran en los gases efluentes puede ser
separado del gas en un alto grado gracias a los sistemas modernos de limpieza de gases tales
como precipitadores electrostáticos, filtros de mangas, ciclones y lavadores húmedos. Este polvo
contiene metal y se recicla.
Protección del Agua. Aguas residuales nocivos por lo general no resultan de la producción
pirometalúrgica de cobre, pero se emplea agua en grandes cantidades para la refrigeración di-
recta o indirecta de los hornos, máquinas de colada y fundición de objetos de cobre. Esta agua
de refrigeración se calienta moderadamente, pero no adquiere impurezas químicas. Circulación
cerrada se utiliza tanto como sea posible en las plantas modernas.
Las operaciones hidrometalúrgicas para la extracción de cobre a partir de minerales o con-
centrados presentan el riesgo de contaminación del agua. Estas soluciones, de composiciones
variada, deben procesadas si no pueden ser reciclados. Tal procesamiento después del tratamien-
to consiste en la neutralización o la precipitación de iones específicos, principalmente aniones
que llevan azufre y los cationes de metales pesados. La cal es un excelente precipitante. Por lo
tanto, el ion sulfato en soluciones de ácido sulfúrico, generadas durante la extracción hidrome-
talúrgica, se precipita como yeso [208].
Eliminación de Residuos Sólidos. Los siguientes medios se utilizan para el manejo de
residuos sólidos:
1. Reciclaje
2. La explotación como materia prima para la preparación de productos útiles
90
10 TOXICOLOGÍA
3. La acumulación en depósitos
a continuación se presentan ejemplos de cada método:
1. Polvos procedentes de las operaciones pirometalúrgicos, por ejemplo, del proceso de fun-
dición flash Outokumpu, se añaden a la alimentación y reciclado en hornos adecuados
(Sección 5.5.1) y, ocasionalmente, en los altos hornos después de su aglomeración (Sec-
ción 5.4.1). Polvos que contienen zinc se pueden procesar para obtener zinc y sus com-
puestos.
2. las escorias desechadas con bajo contenido de cobre a partir de algunos de los procesos
de fusión de cobre se pueden vender después de un tratamiento adecuado (Sección 5.3.3).
3. Técnicas hidrometalúrgicos producen diversos precipitados tales como azufre elemental

o yeso impuro, que puede ser fácilmente depositada.
10. Toxicología
El cobre es un oligoelemento esencial para los seres humanos, la mayoría de los animales y
las plantas. El contenido de cobre de un ser humano adulto varía de 50 a 120 mg. El promedio
de ingesta dietética de cobre en adultos oscila desde 0,9 hasta 2,2 mg/d. Para los organismos
superiores, el metal compacto es totalmente inofensivo. Sin embargo Protista, especialmente
bacterias, mueren en contacto con superficies metálicas de cobre y muchas de sus aleaciones
(efecto oligodinámico) [209], [210].
La exposición continua a polvo de metal o los vapores puede irritar las membranas mucosas.
Se han establecido los siguientes límites de exposición:
Forma Alemania EEUU

Metal MAK TLV/STEL
Polvo 1 mg/m3 2 mg/m3
Metal MAK TLV/TWA
Humos 0.1 mg/m3 0.2 mg/m3
91

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ÍNDICE ÍNDICE

METALURGIA EXTRACTIVA DE COBRE

5.7. Conversión continua de mata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

9. Protección del Medio Ambiente 89

La experiencia empírica durante milenios ha llevado a un conocimiento asombroso de ope-

4. El mismo tratamiento de minerales de cobre sulfurado (calcopirita), sin embargo, no dio

Tabla 1: La producción minera mundial de cobre (aproximadamente, de varias fuentes)

Año Producción, 103 t Año Producción, 103 t

1. Grado de cobre, es decir, el contenido de oxígeno: cobre tough-pitch, cobre desoxidado,

2. El contenido de impurezas nativas (por ejemplo, arsénico, bismuto) o restos de aditivos

2. De alta dependencia de defectos, por ejemplo, conductividad eléctrica y térmica, compor-

Estructura cristalina. A presiones moderadas, el cobre cristaliza desde bajas temperaturas

Constante de red 0,36152 nm

Cobre trabajado en frío y recocido 8,89 a 8,93 g/cm3

Temperatura,o C Densidad, g/cm3

La contracción de solidificación es del 4 %, y el volumen específico a 20o C es de 0,112

Tabla 2: Propiedades mecánicas del cobre a temperatura ambiente

Propiedad Unidad Cobre recocido (suave) Cobre trabajado en frío (duro)

Tabla 3: Propiedades térmicas de cobre

Propiedad Unidad Valor

La tensión superficial de cobre fundido es 11,25 · 10−3 N/cm a 1150o C y la viscosidad

Tabla 4: Dependencia de la temperatura de la conductividad térmica y eléctrica del cobre

Temperatura Conductividad térmica Conductividad eléctrica

recubrimiento protegen el metal.

[Cu(NH3 )4 ]2+ + 2e− → Cu + 4NH3 E0 = −0, 11V

2Cu+ → Cu2+ + Cu E0 = 0,37V

K = [Cu2+ ]/[Cu+ ] = 106

Corrosión [33], [34]. M.J.N. Pourbaix ha desarrollado diagramas de equilibrio potencial -

1. Corrosión, en el que se ataca el metal

2. Inmunidad, en el que la reacción es termodinámicamente imposible

3. Pasividad, en el que no hay ninguna reacción a causa de fenómenos cinéticos

6Cu + SO2  Cu2 S + 2Cu2 O

Cu2 O + 2H  2Cu + H2 O(g)

Tabla 5: Contenido típico de cobre en materiales naturales

Mineral Contenido, ppm

4.1. Minerales de cobre

4.2. Origen de los minerales de cobre

Tabla 6: Minerales de cobre más importantes

Mineral Fórmula Cobre, % peso Sistema cristalino Densidad, g/cm3

Chile, Toquepala, Perú; Bougainville, Islas Salomón (depósitos de impregnación). Los

4. Los depósitos de mineral sedimentario exhalativo originados de exhalaciones volcánicas

El origen de mineral sedimentario se produce en el ciclo exógeno de rocas y se puede sub-

1. Los sedimentos áridos en areniscas y conglomerados se presentan ampliamente en la

2. Los minerales sedimentarios, parcialmente metamorfisados en lutitas, margas y dolomi-

3. Los precipitados marinos han formado depósitos sedimentarios de mineral similares al

4. Las concreciones en aguas profundas se encuentran en abundancia en el fondo de los

4.3. Depósitos de mineral de cobre

4.4. Recursos de cobre

Tabla 7: Reservas de mineral de cobre en 1991 [41]

País Reservas de mineral, el porcentaje de

Figura 1: Procesos principales para la extracción de cobre a partir de mineral de sulfuro.

Figura 3: Visión general de un proceso de beneficio típico en un concentrador.

1. Secado de los concentrados

2. Oxidar una parte del hierro presente

3. Control del contenido de azufre

4. Eliminar parcialmente las impurezas volátiles, especialmente arsénico

5. Precalentar la alimentación calcinada con adición de fundentes, principalmente sílice y

Inicialmente, sulfuros tales como pirita y calcopirita se descomponen y generan vapor de

FeS2 → FeS + S(g)

Las principales reacciones; es decir, la formación de óxidos de metal, trióxido de azufre y

Las reacciones de tostación reductora representativas son:

FeS2 → FeS + S(g)

1. Tostación parcial (oxidante) es la forma convencional de extracción de cobre a partir

Figura 4: Diagrama de fase parcial del

6Cu + SO2 Cu2 S + 2Cu2 O

Cu2 O + 2H 2Cu + H2 O(g)

Cu2 O + FeS Cu2 S + FeO

2FeO + SiO2 Fe2 SiO4