LEONEL GARCIA AVALOS

1
 ÍNDICE
PORTADA …………………………………………………………………………… I
DEDICATORIA………………………………………………………………………. II
ÍNDICE……………………………………………………………………………III- VI
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………….VII-VIII
CAPITULO I: GENERALIDADES
1. CONCENTRACION DE MINERALES…………………….…….9
1.1. OBJETIVO FUNDAMENTAL DE LA
CONCENTRACION………………………………………12
1.2. IMPORTANCIA Y UBICACIÓN DE LA
CONCENTRACION DE MINERALES EN EL
CONTEXTO MINERO……………………………..…….12

CAPITULO II: CHANCADO O TRITURACION DE MINERALES

2.1. ETAPAS DEL CHANCADO……….………………….14
2.1.1. Chancado Primario…………………………………..14
2.1.2. Chancado Secundario……………………………….15
2.1.3. Chancado Terciario………………………………….15
2.2. VARIABLES DE OPERACIÓN EN EL
CHANCADO…………………………………………….....16
2.2.1. Contenido De Humedad…….……………………….16
2.2.2. En Tipo De Alimentación……..……………………..16
2.2.3. Consumo De Energía…………….…………………..16
2.2.4. Contenido De Sólidos Metálicos Y Otros
Materiales……………………………………………....17
2.3. OPERACIÓN DE ABRIR Y CERRAR PUNTOS EN LAS
CHANCADORAS SYMONS……………..………………17
2.4. ALIMENTADORES……………………………………….17
2.4.1. TIPOS DE ALIMENTADORES………….……………18
2.4.1.1. Alimentadores de Cadena Ross……...18
2.4.1.2. Alimentadores de Oruga……….………18

2
 2.4.1.3. Alimentadores Vibratorios………….…18
2.4.1.4. Alimentadores de Vaiven………………18
2.5. FAJAS TRANSPORTADORAS…………………………18
2.5.1. PARTES PRINCIPALES DE UNA FAJA
TRANSPORTADORA…………………………………19
2.5.1.1. Faja propiamente dicha y sus
grampas……………………..…………….19
2.5.1.2. Poleas (de cabeza y de cola)
conductora y conducida……...……..…19
2.5.1.3. Polines……...……………………………..19
2.5.1.4. Templadores…...……………………..….20
2.5.1.5. Cuchillas…………………………………..20
2.6. LAS TOLVAS DE FINOS…………...……………………20
CAPITULO III: MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN DE MINERALES
3.1. ETAPAS DE LA MOLIENDA…………………………….22
3.2. MOLINOS…………….…………………………………….22
3.2.1. Partes de los molinos……………….…………23
3.3. TIPOS DE MOLINOS CILINDRICOS…………………..24
3.3.1. Molinos de barras………..……………………..24
3.3.2. Molinos de bolas………….…………………….25
3.3.3. Molinos autógenos……….…………………….26
3.3.4. Molinos de guijarros……….…………………..26
3.4. VARIABLES OPERATIVAS DE LOS MOLINOS....26
3.4.1. CARGA DE MINERAL…….……………………26
3.4.2. SUMINISTRO DE AGUA……………………….28
3.4.3. CARGA DE MEDIOS DE MOLIENDA………..29
3.4.4. CONDICION DE LOS BLINDAJES…….……..30
3.4.5. TIEMPO DE MOLIENDA………………………..30
3.4.6. VELOCIDAD DE OPERACIÓN DELOS
MOLINOS…………………………………………30
3.4.7. CARGA CIRCULANTE…….......……………….31
3.5. LAS BOMBAS………………………….………………31
3.5.1. Aplicación de Potencia…………….………….32
3.5.2. Forros del molino……………..………………..32

3
 3.5.3. Alimentación……...……………………………..33
3.5.4. Tamaño del Alimento………..………………...33
3.5.5. Medios de Molienda………..…………………..33
3.5.6. Relación Sólido – Líquido……………...……..34
3.6. CLASIFICACION DE MINERALES…………………35

CAPITULO IV: FLOTACION DE MINERALES

4.1. MINERALES HIDROFILICOS…………….……………...36
4.2. MINERALES HIDROFOBICOS…………..……………….37
4.3. PROCESO DE LA FLOTACION POR ESPUMAS…......37
4.4. ELEMENTOS DE LA FLOTACION…………..…………..37
4.4.1. Fase solida………...…………...…………………..37
4.4.2. Fase liquida…………………………………………38
4.4.3. Fase gaseosa……………………………..………..38
4.5. FACTORES QUE INTERVIEN EN LA FLOTACION….…39
4.5.1. La pulpa……………………………………………..39
4.5.2. El aire…………………….…………………………..40
4.5.3. Los reactivos……………………………………….40
4.5.4. La agitación……………….………………………..41
4.7. FUNCIONES DE LAS CELDAS DE FLOTACION……..42
4.8. ACONDICIONAMIENTO DE LA PULPA…………..…..43
4.9. CIRCUITOS DE FLOTACIÓN…………………….…….43
4.10. TANQUES AGITADORES………………..……………..44
4.11. CAPACIDAD DE LAS CELDAS……….……………….44
4.10.1. Calculo Del Número De Celdas……………....44
4.12. LOS REACTIVOS DE FLOTACION…………………...45
4.11.1. Colector…………..……………………………….45
4.11.1.1. Clasificación de los colectores……..…46
4.11.2. Espumante…………………..…………………...46
4.11.3. Modificadores…………..………………………..48
4.13. REACTIVOS MODIFICADORES Y REGULADORES48
4.12.1. Activadores y reactivadores……..……………
48
4.12.2. Depresores…………...…………………………..49

4
 4.12.3. Floculantes……..………………………………..49
4.12.4. Dispersantes………………..……………………49
4.12.5. Sulfurantes………………….....…………………49
4.12.6. Reguladores de PH……………..………………49
4.14. LOS ALIMENTADORES DE REACTIVOS……………50
4.15. TÉCNICAS DE OPERACIÓN DE LA FLOTACIÓN......50
4.16. ANÁLISIS GRAVIMÉTRICO…………………………….51
CAPITULO V: ESPESAMIENTO Y FILTRACION DE LOS CONCENTRADOS
5.1. ESPESAMIENTO DE CONCENTRADOS……………52
5.1.1. Sedimentación………………………..…………..53
5.1.2. Espesadores…………….……………………......53
5.2. FUNCIONAMIENTO DE UN ESPESADOR……….….54
5.3. FILTRADO DE CONCENTRADOS……………………54
5.3.1. Filtros por gravedad………………………..……54
5.3.2. Filtro de placa y marcos (filtros prensa)….....55
5.3.3. Filtros de vacíos continuos de tipo rotatorio.55
5.4. FUNCIONAMIENTO DEL FILTRO…………………….56
5.5. LA FILTRACION DE CONCENTRADOR METALICOS
DE GRANULOMETRIA…………………………………..57

CONCLUSIONES………………………………………………….………………..58

BIBLIOGRAFIA…………………………………………………..………………….60

ANEXOS…………………………………………………………………………..….61

5
 INTRODUCCION

El procesamiento de minerales es un conjunto de operaciones físicas

efectuada sobre minerales extraídos de la corteza terrestre, que tiene como fin,
en una mayoría de casos, la realización de un proceso de separación llamado
concentración, en el cual se obtiene uno ó más producto valioso y se descarta
otro producto, llamado relave. Para un buen resultado es necesario el uso
adecuado de los reactivos, y maquinarias en proceso.

Es fundamental el procesamiento de minerales, pues este proceso nos permite

obtener productos de alta ley (concentrados), de acuerdo a la eficiencia de las
plantas de beneficio, estos productos se obtienen a partir del tratamiento del
mineral de cabeza traída de las minas, el cual es procesada utilizando técnicas
y métodos físicos, químicos y fisicoquímicos.
En plantas concentradoras anualmente se procede a un cambio de forros de
molino, normalmente es un proceso rutinario en la medida de las posibilidades
de cada compañía minera. El cambio de forros altera el normal funcionamiento
del molino, lo cual se traduce en una pérdida de capacidad de molienda debido
a que no se considera la carga de bolas inicial que debe alimentarse.

6
Por lo general se retornan las bolas usadas, con los cuales los forros llegaron
a su fin; esto es considerado un error porque si bien la distribución en tamaños
es variada y adecuada, las características físicas de las bolas usadas han ido
alteradas, los vacios internos han sido pronunciados y es notoria la falta de
peso en cada bola, aparte de la perdida de forma que sufrieron a causa de la
actividad de la molienda.

Una carga de bolas adecuada es aquella que toma en cuenta las

características del mineral a moler, además sugiere la distribución total de las
bolas es rangos que abarquen los tamaños comerciales existentes, como una
actividad plausible inmensa en la metalurgia.

Además la importancia que tiene la inspección y apreciación directa de todo lo

procesos que se siguen, de todos los equipos que se utilizan para dicho
proceso, pero lo fundamental es para aprender a realizar o elaborar un informe
técnico.
Para poder profundizar algo más de lo descrito anteriormente el presente
informe contiene la información necesaria para explicar de manera sencilla y
concisa de lo que se trata la molienda de minerales.

OBJETIVO GENERAL

Determinar los conocimientos básicos en Concentración de minerales a partir

del procesamiento de minerales (Chancado, Molienda, Flotación, Filtración)

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar las funciones básicas en el proceso de Chancado, Molienda,

Flotación, Filtración.
 Determinar el sistema de flotación para una vital dosificación
 Evaluar una carga de bolas adecuada y un cambio de dilución en un
producto
 Determinar los puntos de muestreo, alimentos, descargas del molino y el
balanceo del solido del circuito.
 Determinar los conocimientos apropiados para la etapa de molienda

7
 Evaluar las pruebas hechas del mineral de un ámbito general, viendo asi su
análisis químico.
 Determinar cómo se produce el proceso de espesamiento y filtración.

CAPITULO I

GENERALIDADES

1. CONCENTRACION DE MINERALES
La concentración de minerales es la operación en la cual se eleva el
tenor o concentración (en porcentaje) de una mena o mineral
determinado, mediante el uso de equipos de separación sólido- sólido
produciéndose así la segregación de dos o más especies mineralógicas
y generar una corriente enriquecida en un mineral de interés.
Para ello, se pueden implementar dos métodos de separación, así:
a. Métodos que emplean diferentes propiedades físicas o
volumétricas de las substancias minerales.
El grupo de tecnologías que asocia a estos métodos se caracterizan
por ser fuertemente dependientes del tamaño de partícula y las
propiedades diferenciales que generan la separación pueden ser:

8
  Diferencia de velocidad de sedimentación, a través de la
diferencia de densidad de los sólidos (Concentración
Gravimétrica)
 Diferencias de movimiento en un campo magnético de
intensidad variable, a través de la diferencia de la
susceptibilidad magnética de los minerales (concentración
magnética)
 Quedarse adherido o saltar de una placa metálica por
diferencias en la conductividad eléctrica cuando las
partículas están dentro de un campo eléctrico
(concentración eléctrica)
b. Métodos que usan propiedades físico-químicas de superficie,
tales como:
 La absorción o no de agua en la superficie del sólido, por
lo tanto los que absorban agua se humectaran
(hidrofilicos) y otros que no se humectan (hidrofobicos).
Los que no absorben agua (por ejemplo azufre, talco,
grafito y molibdenita), serán rechazados por el medio
acuoso y si se les coloca cerca de una burbuja de aire
saldrían embebidos en esta y flotarían. Lo anterior implica
algunas otras condiciones que se detallaran más adelante.
 Adsorción selectiva de un tenso activo de tal manera que
se produzca una aglomeración selectiva un mineral o
varios minerales y mantener dispersos a los demás
minerales acompañantes, lo cual es muy útil cuando se
procesan minerales de tamaños de grano ultra finos (entre
10 y 1.0 um) y coloidales (< 1.0 um). En cada uno de los
casos, si el tensoactivo es un polímero se conoce el
proceso como floculación selectiva y si es ion formado un
complejo inorgánico se conoce como coagulación
selectiva.
La tabla 1 muestra los diferentes métodos de concentración que
suelen utilizarse industrialmente y las propiedades diferencial que

9
 utiliza cada uno de ellos; lo mismo que los nombres de los
aparatos más empleados.
Para que se produzca una adecuada separación, debe existir
entre los minerales a separar al menos una propiedad que tenga
valores relativamente diferentes, tales como gravedad especifica,
susceptibilidad magnética, conductividad eléctrica o una
respuesta fisicoquímica superficial bien diferente. Esta propiedad
se denominara PROPIEDAD DIFERENCIAL.
El objetivo general será entonces; enriquecer el mineral eliminado
ganga y minimizando las pérdidas de mineral útil en cuanto sea
posible.
Tabla 1. Diferentes Métodos de Concentración de Minerales y
Algunos Equipos Empleados.

Nombre del Propiedades que emplea para Principales aparatos

Método separar

Concentración Diferencia de velocidad de Sedimentador, Hidrociclon,

Gravitacional sedimentación de los minerales Jig, canalón canaletas,
Mesas Vibratoria, Espiral,
Conos de Separación
Centrifugas, entre otros.

Concentración Susceptibilidad magnética Separador magnético de

Magnética (atracción o no frente a una tambor, rodillos
Magneto u imán) magnéticos, separador
magnético tipo “carrusel”,
etc.

Concentración Conductividad eléctrica Separador eléctrico de

Eléctrica alta intensidad

Flotación Hidrofobicidad y/o hidrofilidad Celdas de flotación y

espumante del mineral (mojamiento o no) columnas de flotación

Floculación Adsorción especifica de un Sedimentador

Selectiva polímero y formación de floculo

10
Coagulación Adsorción especifica de iones Sedimentador
selectiva inorgánicos y formación de una
coagulo

La Figura 1 muestra dos procesos de concentración en máquinas comunes con

los diferentes productos que se obtienen, concentrados, medios y colas.

Algunas máquinas como la mesa vibratoria y la espiral generan tres productos;

sin embargo, esta no es una situación típica, los cuales serían concentrados,
medios y colas. Más adelante detallaremos este aspecto, de bastante
importancia en la operación unitaria de concentración.

1.1. OBJETIVO FUNDAMENTAL DE LA CONCENTRACION

Ahora se podrá entender el objetivo fundamental de la

concentración, el cual es elevar el tenor de una especie
mineralógica en una corriente que se denomina CONCENTRADO
C. Este tenor denotara como tc (Ver figura 2) Ver Anexo

De acuerdo a lo anterior, en la corriente denominada COLAS

se disminuirá substancialmente el tenor de la especie mineral de
interés tt o lo que es evidente, se elevara el tenor de las especies
minerales que acompañan el mineral de interés.

1.2. IMPORTANCIA Y UBICACIÓN DE LA CONCENTRACION DE

MINERALES EN EL CONTEXTO MINERO

La concentración de minerales es una etapa intermedia en el

contexto de la metalurgia extractiva y algunas veces etapa final de
algunas plantas, principalmente en el caso de minerales
industriales. Se puede ver en la Figura 3, que la etapa de
concentración recibe un material que haya alcanzado un buen
grado de liberación, eleva su tenor y lo pasara a etapas siguientes
bien sea, de procesos pirometalurgicos o hidrometalurgicos, como
es el caso del blanqueo mediante el uso de soluciones acuosas de
algunos minerales industriales.

11
 Se puede plantear que a importancia de la concentración de
los minerales radica en varios aspectos, a saber:

 Elimina el circuito de planta, minerales que no poseen

riqueza alguna y que generan costos de manejo y
tratamiento, como las gangas o minerlaes acompañantes
de rechazo
 Elimina del circuito de planta, minerales cuya presencia
puede presentar consecuencias negativas en el proceso
de extracción metalúrgica siguiente como piritas, arenas
de cuarzo en algunos casos y materia organiza, etc.
 En algunas ocasiones el producto obtenido de la
concentración ya es un material con valor industrial y
comercial, como es el caso del lavado de carbones, cuyo
concentrado es producto final de la planta. Carbón sin
estéril o arenas silíceas para fundición, concentrados de
oro, etc.
Deben relacionarse estos aspectos al objetivo fundamental de la
concentración y a los tenores de minerales extraidos de las
minas, las cuales generalmente son muy bajos o sin valor
comercial.
Como se puede deducir, la concentración de minerales en
algunas ocasiones puede llegar a ser etapa final por ejemplo en la
preparación y lavado de carbones, en el procesamiento de
minerales industriales como talco, fluorita, rocas fosfórica, arena
silicea para fundición, entre otros.
Por otro lado, la etapa de concentración seria, en algunas
ocasiones, la primera etapa dentro del contexto minero, que daría
valor agregado a los minerales extraidos.
La capacidad de concentración y por ende de eliminar colas muy
pobre en los procesos de concentración, se evalúan utilizando
diferentes índices que dan idea de la eficacia de la separación y
de la calidad de los productos. Figura 3 (ver anexo)

12
 CAPITULO II

2. CHANCADO O TRITURACION DE MINERALES

Es la primera etapa mecánica para el beneficio de los minerales; y

consiste en la aplicación de la fuerza mecánica para romper los trozos grandes
de minerales hasta reducirlos a un tamaño menor (fragmentos 1/4’’ a 3/8’’)
utilizando fuerzas de compresión y en menor proporción fuerzas de fricción,
flexión, cizallamiento u otras.

Se realiza en máquinas que se mueven a una velocidad media o baja en

una trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, que
se caracteriza porque sus elementos trituradores o mandíbulas no se tocan y
las condiciones principales de esta operación son la oscilación y la velocidad
de oscilación dela mandíbula móvil; y el factor que influye esta condición de la
operación son las características del mineral.

13
2.1. ETAPAS DEL CHANCADO
2.1.1. CHANCADO PRIMARIO
En el chancado primario se pasa el mineral tal como viene de la mina
o del tajo abierto por las maquinas chancadoras de quijadas o
mandíbulas que operan por aplastamiento de las rocas entre dos
mandíbulas, una móvil que se acerca y se aleja de fija (en una
trayectoria constante) en una cavidad determinada. Han sido
ensayados variaciones en la caída y movimiento, pero la mayoría de
las maquinas del tipo Blacke tienen un ángulo de trituración
aproximadamente de 27° entre las mandíbulas fijas y móviles.
Trituran rocas de un máximo de 60’’ hasta un producto un de 8’’ a 6’’.
A la relación del tamaño de alimentación que aceptara la chancadora
(llamado GAPE) y el tamaño del producto que descarga (llamado
SET) se le denomina RADIO DE REDUCCION (Rr). Este radio,
depende del esfuerzo que la maquina este diseñada para tolerar,
durante el paso del mineral a través de ella.
2.1.2. CHANCADO SECUNDARIO
Toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a productos
de 3’’ a 2’’; se realizan las chancadoras cónicas giratorias, cuyo
principio de trabajo es muy simple. Si un cono es montado en eje
vertical y la parte superior del eje se sitúa estacionaria mientras que
la parte inferior gira excéntricamente, el cono tendrá un movimiento
excéntrico si el cono se coloca en una carcasa conveniente se
moverá aproximándose y retrocediendo de las paredes que lo
contiene a la vez que gire. Si el cono y las paredes de la carcasa son
suficientemente robustas y pesadas, cualquier cosa apresada entre
ellas será triturada.
El chancado secundario generalmente se realiza en las maquinas
chancadoras Symons Standard (NORDBERG) y la chancadora
hidrocónica Allis Chalmers. Estas chancadoras no necesitan ser ni
tan grandes ni tan robustas como una chancadora primaria. Estas
chancadoras de productos finos son de tipo de alta velocidad y tienen
las siguientes ventajas:

14
 - La gran abertura de alimentación disponibles en comparación
con la trituradora de otro tipo.
- El alto rango de tamaños y capacidades, que se encuentran
entre 600 y 6000 TMPH.
- Generalmente no es necesario control en la alimentación.
2.1.3. CHANCADO TERCIARIO
Toma el producto previamente tamizado del chancado secundario y
lo reduce hasta un ¼’’ y ½’’; que este tamaño es adecuado para
pasar a los molinos. Generalmente para esta etapa se usan las
maquinas chancadoras Symons de Cabeza corta. Mucho de lo que
se ha dicho referente a la chancadora secundaria, se aplica también
a las terciario.
Es muy importante tener en cuenta que la trituración es más barata
que la molienda. Triturar hasta el tamaño más pequeño
prácticamente posible según las características del mineral es
nuestro objetivo, a condición de que el contenido de arcilla y/o el
contenido de humedad no interfiera.
El tonelaje horario de diseño de la planta no será igual al tonelaje
horario con que se alimentará la Planta de Molienda ya que los
molinos trabajan 24hrs/día mientras que en trituración se
considerara 12Hrs/día de trabajo.
2.2. VARIABLES DE OPERACIÓN EN EL CHANCADO

2.2.1. CONTENIDO DE HUMEDAD

Cuando es inferior de 3 o 4 % en peso no surgen dificultades,
cuando exceden de 4% se vuelve pastoso adherente, teniendo
a atascar la chancadora.
2.2.2. EN TIPO DE ALIMENTACIÓN
La alimentación obstruida se refiere a que las chancadoras
están equipadas generalmente de una tolva alimentadora que
se mantiene llena a rebosar o atascado de modo que el
producto no se descargue libremente, esto hace aumentar la
proporción de finos y disminuye la capacidad de producción,
sino existiera el tamizado o clasificación, la alimentación

15
 obstruida resulta más económico pues elimina una o más
etapas reductoras debido a la gran cantidad de finos
producidos.
2.2.3. CONSUMO DE ENERGIA
Se calcula con la fórmula de BOND que dice: “El trabajo total
utilizado en la fragmentación, que ha sido aplicado un peso
establecido de material homogéneamente fracturada,
invariablemente es proporcional a la raíz cuadrada del diámetro
de las partículas producidas”.
2.2.4. CONTENIDO DE SÓLIDOS MÉTALICOS Y OTROS
MATERIALES.
Es otra de las variables importantes que se puede controlar,
con el fin de no dañar la chancadora. El mineral no debe tener
piezas metálicas y otros, llámese: clavos, pernos, tuercas,
rieles, barrenos, madera, etc. Que siempre acompañan al
mineral y deben ser sacados o separados del mineral, puesto
que si pasan estos objetos malograrían la chancadora.

2.3. OPERACIÓN DE ABRIR Y CERRAR PUNTOS EN LAS

CHANCADORAS SYMONS
El grado de reducción de tamaños controlados mediante ciertos
ajustes que se hacen en las chancadoras. Cerrar o abrir puntos
consiste en bajar o subir bowl o taza de la chancadora con la cual se
logra que se reduzca o aumente la luz entre el bowl y el mantle.
Cuando se cierra puntos en la chancadora estamos enroscando hacia
adentro o bajando más el bowl; y como la cabeza permanece en la
misma posición, la abertura de la garganta disminuye y la maquina
tritura más fina. Lo contrario sucede cuando se abran puntos, ósea
que el bowl se levanta un poco, dando mayor espacio entre este y el
cono; y, por consiguiente, el chancado resulta más grueso.
Por otra parte, hay que cuidar constantemente que no se chanque
demasiado grueso, puesto que ello ocasiona dificultades en el circuito
de molienda y las bombas. Si el mineral está seco, no hay riesgo
alguno en exigir a la chancadora en mayor o menor luz. Sin embargo,

16
 se debe tener mucho cuidado para que la chancadora no golpee
demasiado, causando desgastes innecesarios o deterioro de los
resortes.

2.4. ALIMENTADORES
Los alimentadores permiten llevar la carga medida y regulada a las
chancadoras según la capacidad de ellas. (demasiada carga atora las
chancadoras, grizzlis y cedazos; poca carga deteriora los
mecanismos, porque producen movimientos más fuertes en vacío).
2.4.1. TIPOS DE ALIMENTADORES
2.4.1.1. ALIMENTADORES DE CADENA ROSS
La velocidad con que gira la cadena es la que controla
la cantidad de carga que debe bajar. La cadena tiene un
reductor numerado del 1 al 9, que permite graduar su
velocidad. Cuando la carga este medio húmedo, la
cadena necesita mayor velocidad, porque el barro se
“pega” y pasa menos mineral. En cambio, cuando está
seca, la carga resbala más fácilmente.
2.4.1.2. ALIMENTADORES DE ORUGA
Estos alimentadores son más prácticos; la alimentación
de carga es uniforme y más efectiva. Son resistentes a
los golpes de carga gruesa.
2.4.1.3. ALIMENTADORES VIBRATORIOS
A estos alimentadores la carga entra del stock pile a
través de unas ventanas, alimentado la faja a medida
que hace la vibración por medios de unos resortes.
Cuanta más vibración hay, más carga pasa a la faja.
2.4.1.4. ALIMENTADORES DE VAIVEN
Estos alimentadores son más prácticos; la alimentación
de carga es uniforme y efectiva; trabaja mediante un
pistón neumático o intermitente.
2.5. FAJAS TRANSPORTADORAS
Son elementos de máquinas que sirven para transportar carga en
forma constante y continua. En las plantas concentradoras se usan

17
para transportar mineral recibido de la descarga de la chancadora
primaria a los tamices o tolvas de finos y transportar el mineral grueso
del tamizado al chancado secundario y terciario respectivamente en
algunos casos en circuito abierto y en otros en circuitos cerrados; y de
las tolvas de finos hasta los molinos TOMANDO EL NOMBRE DE
FAJAS ALIMENTADORAS. Así como también sirve para transportar
los concentrados que reciben de los filtros hasta los carros de
carguío, en forma rápida, continua y económica.

2.5.1. PARTES PRINCIPALES DE UNA FAJA TRANSPORTADORA

2.5.1.1. FAJA PROPIAMENTE DICHA Y SUS
GRAMPAS
Es fabricada de lona cubierta con jebe (vulcanizada). El
funcionamiento se realiza por el movimiento de las
poleas y polines, su movimiento es constante y de tipo
sin fin por estar unidos en sus extremos.
2.5.1.2. POLEAS (De cabeza y de cola)
CONDUCTORA Y CONDUCIDA
Tiene la misión de dar movimiento a la faja y transportar
el mineral y los concentrados. Hay dos tipos de poleas:
 Polea de cabeza o polea motriz. Acoplada al
motor que la mueve conductora del movimiento
que realiza el trabajo.
 Polea de cola o polea conducida. Es
exactamente igual a la cabeza recibe el
movimiento de la polea conductora.
2.5.1.3. POLINES
Sostienen o soportan en espacios determinados a la
faja, van colocados en espacios libres entre las poleas
principales. Se tiene los siguientes tipos de polines:
a. Polines soportes de fajas. Soportan por debajo a
la faja sin fin, que conducen los minerales o
concentrados. En canal que se forma en la faja
transportadora de mineral está formado por tres

18
 polines, uno horizontal y dos inclinados los cuales
impiden derrames de minerales y concentrados.
b. Polines horizontales o de retorno. Sostiene a la
faja y permiten deslizarse libremente en su retorno.
c. Polines verticales o guías. Mantiene para que la
faja no se salga fuera de su sitio; es decir centran a
la faja para el funcionamiento normal.
d. Polines amortiguadores o de impacto. Si la carga
cae en la faja sobre un polín duro, la faja se cortaría
rápidamente, y duraría menos. Pero el polín de
impacto es de jebe y amortigua el golpe evitando
malograr la faja.
e. Polines espirales o de limpieza. Limpian la faja
sacando el mineral húmedo y fino que se pega en la
faja, por la forma especial en que tiene espirales.

2.5.1.4. TEMPLADORES
Tienen la misión de templar y centrar las fajas o
controlar la tensión, evitando que se resbalan por una
mala tensión. Los templadores más conocidos son:
 Templadores de contrapeso. Se aumenta la
tensión en la faja regulando en contrapeso y de
esta manera se mantiene la operación de trabajo.
 Templadores de tornillo. Se templa la faja por el
simple procedimiento de ajustar la polea de cola,
por medio de la regulación de dos tornillos. Este
sistema es el más usado; sirve para central la
faja cuando este se ladea.
2.5.1.5. CUCHILLAS
Sirven para limpiar las poleas y evitar al mismo tiempo
el apelmazamiento de carga fina en la superficie de
contacto de la faja; que esto traería consigo cualquier
problema para su funcionamiento normal.
2.6. LAS TOLVAS DE FINOS

19
 Se usan para almacenar el mineral fino (triturado) y abastecer carga a
los molinos en forma normal. Este almacenamiento de mineral fino
nos permite parar las chancadoras para reparaciones, limpieza, etc.
sin necesidad de que paren los molinos.

CAPITULO III

3. MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN DE MINERALES

La liberación de un mineral se inicia con el chancado y termina con la
molienda; esta es muy importante porque de él depende el tonelaje y la
liberación del mineral valioso que después debe concentrarse (por flotación,
separación gravimétrica, magnética, lixiviación, etc.). En esta etapa se debe
liberar libremente las partes valiosas del mineral (sulfuros de Pb, Cu, Ag,
Zn) de la ganga, antes de proceder a la concentración.

La operación de molienda normalmente se efectúa en etapa primaria en los

molinos de barras y secundaria en los de bolas. Generalmente la descarga
de los molidos de barras es a – 991 micras (-16 mallas), alcanzándose
cualquier tamaño, dentro de los límites económicos, en los de bolas. Esta
operación se logra con alta eficiencia cuando los molinos son operados en

20
condiciones normales en cuanto a uniformidad del tamaño de alimentación,
dilución y satisfacen además las siguientes constantes: Velocidad
(velocidad crítica y de trabajo; Vc = 76.62/Vd; Vt = 0.75 Vc), carga de bolas
y potencia del motor. Cuanto más fino se muela el mineral, mayor es el
costo de molienda y hasta cierto grado, una molienda más fina conlleva a
una mejora en la recuperación de valores. De acuerdo a esto, la molienda
óptima es aquella malla de molienda en el cual los beneficios son máximos,
cuando se considera tanto el costo de energía, así como los retornos netos
de dólares en los productos.
La eficiencia del proceso de molienda va a depender en gran medida
de una serie de factores como:
 Distribución de tamaños en la alimentación del mineral.
 Velocidad y tamaño del molino.
 Tamaño del cuerpo moledor.
 Diseño de los revestimientos del molino.
 Cambios en las características del mineral.
 Distribución de tamaños del producto del molino.
 Volumen de carga moledora y su distribución de tamaño.
 Eficiencia de la clasificación, etc.

Las interrelaciones entre estos factores son complejas y para

poder estudiar su influencia es imprescindible fijar algunas variables.

3.1. ETAPAS DE LA MOLIENDA

En las concentradoras hay diferentes etapas para la liberación del
sulfuro valioso:
a. Molienda primaria.
b. Molienda secundaria.
c. Molienda terciaria.
d. Remolienda.

3.2. MOLINOS
Son cilindros rotatorios horizontales forrados interiormente con
materiales resistentes cargados en un 50% de su volumen con barras

21
de acero, bola de cero o trozos de roca. Dentro de esta maza rotatoria
de ejes – bolas o guijarros, se alimenta continuamente el mineral
fresco proveniente de la etapa de chancado, la carga de retorno o
carga circulante del clasificador (u/f) y agua suficiente para formar la
maza de mineral de una plasticidad adecuada, de manera que la
mescla fluya bajo una ligera cabeza hidráulica, hacia el extremo de
descarga del molino.

3.2.1. PARTES DE LOS MOLINOS

Las partes principales de los molinos son:
a. TRUNNIÓN DE ALIMENTACIÓN: Es el conducto para la
entrada de carga impulsada por la cuchara de alimentación
(SCOOP).
b. CHUMACERAS: Se comporta como soporte del molino y es
a la vez la base sobre la que gira el molino.
c. EL CUERPO O CASCO: Es de forma cilíndrica y
desempeña su trabajo en posición horizontal; dicha posición
permite la carga y descarga en forma continua, en su interior
se encuentran las chaquetas o blindajes, que van
empernados en el cuerpo casco del molino, las cuales a la
vez dan protección a dicho cuerpo.
d. PIÑON O CATALINA: Son los mecanismos de transmisión
de movimiento. El motor de molino acciona un contraeje al
que esta adosado el piñón. Este es el encargado de accionar
la catalina la que proporciona el movimiento al molino.
e. TAPAS: Soportan los cascos y esta unidos al trunnión.
f. FORROS, BLINDAJES, O CHAQUETAS: Sirven de
protección del casco del molino que resiste el impacto de las
bolas; así como la de la carga.
g. TRUNNIÓN DE DESCARGA: Es la parte por donde se
realiza la descarga del mineral o pulpa, por esta parte se
alimentan las bolas o barras; y en los molinos de barras es

22
 por donde ingresa el personal a realizar trabajos de
cualquier índole.
h. TROMMEL: Desempeña un trabajo de retención de las
bolas especialmente de aquellos que por el trabajo han
sufrido un desgaste excesivo, con la finalidad de que no
entren a las bombas. Además, esta es la parte primera por
donde se alimenta las bolas (molinos de bolas).
i. EL MOTOR: El motor da la fuerza necesaria para mover el
molino, que mediante el contraeje conecta el movimiento al
piñón, que a su vez da movimiento a la catalina del molino.

3.3. TIPOS DE MOLINOS CILINDRICOS

En la industria se usan varios tipos de molinos; a continuación, se
indica cuatro tipos principales de acuerdo al medio de molienda que
utiliza:
 Molinos de barras.
 Molinos de bolas.
 Molinos autógenos.
 Molinos de guijarros.

3.3.1. MOLINOS DE BARRAS

Se utilizan generalmente para molienda primaria, se utilizan
para moler productos del circuito de trituración y en algunos
casos pueden remplazar a las etapas de trituración terciaria,
evitando los atoros que son característicos en ellas. Aceptan
alimentos tan gruesos como de 2’’ y producen descargas
constituidas por arenas que pasan generalmente la malla 4. La
molienda es producida por barras que originan frotamiento o
impacto sobre el mineral, el cual, por su mayor tamaño en la
alimentación respecto a la carga, origina que las barras ejerzan
una acción de tijeras, produciendo molienda por impacto en las
zonas cercanas a la entrada y por fricción en las cercanías de
la descarga. Esta acción corroborada por la experiencia

23
 práctica, origina que la molienda en molinos de barras sea
homogénea y produzca una baja proporción de material fino.

Para rangos gruesos de tamaño de partículas, el molino de

barras desarrolla mayor eficacia que el de bolas, debido que:
se producen mejor contacto entre el mineral y el metal por
unidad de área de medio de molienda, lo que a su vez origina
un menor consumo de acero; y también requieren menor
energía que los molinos de bolas por operar a velocidades
periféricas menores.
Las dimensiones de los molinos de barras deben tener una
relación longitud/diámetro entre 1.3 a 2.0 y nunca menor a
1.25. De este modo se evita que las barras pueden enredarse.

Los principales tipos de molinos de barras son:

- Molinos de descarga por rebalse.
- Molinos de descarga periférica.
- Molinos de descarga periférica central.

En general los molinos de barras tienen junto a la boca de

alimentación una sección cónica que permite que el mineral
se distribuya entre la carga moliente y simultáneamente que
la pulpa llegue a la parte inferior del molino evitando cortos
circuitos de material, que, pese a la descarga sobre la carga
de barras, ayudando simultáneamente a que el
revestimiento delas cabeceras no sea consumido
rápidamente debido a que el material entrante mantiene los
rodillos en la sección cilíndrica.

3.3.2. MOLINOS DE BOLAS

Generalmente trabajan en circuito cerrado con un clasificador,
aunque pueden igualmente operar en circuito abierto. El
tamaño del alimento que pueden recibir es variable y depende
de la dureza del mineral. Los productos igualmente
dependerán de las condiciones de operación y pueden ser tan

24
 gruesos como de malla 35 o tan finos que se encuentren en un
100% por debajo de la malla 325 con radios de reducción de
30 o mayores.
La acción moledora de este tipo de molinos es ejercida por
contacto entre las bolas y el mineral mediante acción de golpe
y frotamiento efectuado por las cascadas o cataratas
producidas por las bolas de diferentes diámetros elevados por
las ondulaciones de las chaquetas o forros interiores del
molino.
Los molinos de bolas se encargan normalmente entre el 40al
45% de su volumen; pero pueden cargarse hasta el 50% o
ligeramente más. Los Principales tipos de molinos de bolas son
los siguientes:
- Molinos de descarga por rebalse.
- Molinos de descarga por parrilla.

3.3.3. MOLINOS AUTÓGENOS

Pertenecen a este tipo, los molinos que reducen de tamaño
utilizando como medio de molienda el material grueso del
mismo mineral. Si el molino utilizara adicionalmente una
pequeña proporción de carga de bolas se denominaría
semiautógeno. En general se caracterizan por tener diámetros
de dimensiones mayores (2 a 3 veces) que las longitudes y
requieren de una parrilla para evitar que el material grueso sea
descargado.

3.3.4. MOLINOS DE GUIJARROS

Utilizan guijarros como medios de molienda; son forrados con
bloques de sílice, cerámica o jebe. Se utiliza generalmente en
la industria de los no metálicos y/o cuando es deseable no
contaminar con fierro.

3.4. VARIABLES OPERATIVAS DE LOS MOLINOS

25
Llamados variables o parámetros de operación a todo lo que se
puede controlar; existen muchas en molienda, los más importantes
son:

3.4.1. CARGA DE MINERAL

Teniendo presente que una de las bases de la productividad en
la concentradora, es el tonelaje que se trata; por esta razón, es
necesario controlar en forma cuidadosa el tonelaje de la
molienda; es decir, controlar a menudo la balanza a fin de que
no exista ningún desperfecto; esto traería como consecuencia
la variación del tonelaje, error en el control del mismo y en los
cálculos metalúrgicos. Esta carga de mineral debe reunir
ciertos requisitos, tales como:

a. Cantidad y peso constante; que se debe controlar

continuamente procurando que la carga sea lo máximo
posible y uniforme. Si se alimenta poca carga se perderá
capacidad de molienda y se gastará inútilmente bolas y
chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se sobrecargará
el molino y al descargarlo se perderá tiempo y capacidad de
molienda.

La cantidad de carga alimentada se puede controlar

directamente, por medio de balanzas automáticas, o
indirectamente por medio del sonido que produce el molino,
densidad de pulpa o por medio del amperímetro.

Si las bolas hacen un ruido muy sordo en el interior del

molino, es porque está sobrecargado, por exceso de carga o
poca agua. Si el ruido es excesivo es porque el molino está
descargando por falta de carga o porque se está
alimentando mucha agua.

Si la densidad de la descarga del molino es elevada se debe

a un exceso de carga o poca agua. Si la densidad está por

26
 debajo de lo normal, se debe a la deficiencia de carga o
exceso de agua.

El amperímetro está conectado al motor eléctrico; su función

es determinar y medir el consumo de la intensidad de la
corriente en amperios que realiza el motor eléctrico y las
agujas deben marcar entre valores pre-establecidos una
disminución del amperajese debe a la falta de carga,
mientras que un incremento se debe al exceso de carga.

Cuando sube violentamente la aguja en la lectura es por una

sobrecarga en el cucharon del scoop o no está bien alineado
el piñon y catalina.

b. Debe tener un tamaño apropiado; y debe ser tan uniforme

en calidad como sea posible; esto es, del tamaño ideal para
maximizar el tonelaje. Una tolva de finos, de diseño
apropiado, es de gran ayuda e importancia para reducir las
variaciones en el tamaño de alimentación al molino. Esta
tolva bien diseñada, reduce la segregación de partículas
finas y gruesas, y siempre ayuda a fluir el mineral de las
tolvas. Si se observa que el tamaño máximo excede de 1/2’’
avisar a los chancadores, para que hagan cerrar el SET de
chancadora.

c. La carga debe ser en lo posible limpia; vale decir exenta

de trapos, maderas, piezas metálicas, etc. que pueden
causar obstrucciones a la entrada del molino.
3.4.2. SUMINISTRO DE AGUA
La alimentación de agua a los molinos se controla mediante la
densidad de pulpa en la descarga del mismo.
Cuando el mineral y el agua ingresan al molino, en su interior,
forman un barro liviano que tienen tendencia de pegarse a las
bolas, por otro lado, el agua ayuda a avanzar a la carga en el
interior del molino.

27
 Cuando la cantidad de agua suministrada es excesiva, lava la
superficie de las bolas haciendo que estas se golpeen entre si
y no muelan el mineral, ya que la molienda se produce cuando
el barro adherido a su superficie es atrapado entre las bolas.
El exceso de agua disminuye el tiempo de permanencia del
mineral en el interior del molino, haciendo que la carga salga
rápidamente y con granulometría gruesa.
Cuando la cantidad de agua es deficiente, la carga avanza
lentamente y el barro se vuelve muy espeso, amortigua el
golpe entre las bolas y no produce buena molienda, la forma de
solucionar este problema, es agregando agua a la entrada del
molino y controlando la densidad hasta que se regularice;
porque si no se hace esto daría lugar a una sobrecarga y una
carga circulante anormal. Por tanto, se recomienda a los
señores molineros a que tengan mayor dedicación a su trabajo,
hay que regular el agua de acuerdo a la humedad del mineral.
Además, deben tener muy presente, que en la siguiente etapa
de FLOTACION POR ESPUMAS es muy importante que todo
el mineral para ser flotado tiene que ser reducida a su tamaño
hasta tal punto que cada partícula represente una sola especie
mineralógica (liberado); además, su tamaño tiene que ser
apropiado para que las burbujas de aire los puedan llevar hasta
la superficie de las celdas de flotación. En otras palabras,
existe un tamaño máximo de las partículas que se pueden
flotar. Este tamaño máximo, naturalmente, depende de la
naturaleza del mineral mismo y de su peso específico; por
tanto, se debe prestar mucha atención en la molienda, puesto
que las partículas que no han sido liberados se pierdan en el
relave y es muy perjudicial para toda empresa.
3.4.3. CARGA DE MEDIOS DE MOLIENDA
Los medios de moliendas usados son las barras o rodillos y las
bolas. Las barras son generalmente de acero fundido y/o
aleado, aunque en algunos casos se usa fierro fundido; las
bolas se fabrican de acero forjado o fundido. La carga del

28
 medio de molienda, depende del volumen que ocupara en el
molino.
Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de
medios moledores. El consumo de las bolas se debe a la
dureza del mineral, tamaño del mineral alimentado y la finura
que se desea obtener en la molienda. Diariamente en la
primera guardia debe reponerse el peso consumido el día
anterior. Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye
la capacidad del molino, ya que estas ocupan el espacio para
la carga. Cuando la carga de bolas está por debajo de lo
normal, se pierde capacidad moledora por que abra dificultad
para llevar el mineral a la granulometría adecuada.
La mayor y menor de estos factores; será determinado por el
tonelaje del mineral molido, y la densidad de la pulpa obtenida.
Por tanto, es necesario verificar constantemente los elementos
de la molienda.
3.4.4. CONDICION DE LOS BLINDAJES
Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se
encuentran los blindajes, si están muy gastados ya no podrán
elevar los bolas a la altura suficiente para que puedan trozar al
mineral grueso.

La carga de bolas y la condición de los blindajes no puede

controlar directamente por observación o indirectamente por la
disminución de la capacidad de molienda y por análisis de
mallas del producto de la molienda.

3.4.5. TIEMPO DE MOLIENDA

La permanencia del mineral dentro del molino determina el
grado de finura de las partículas liberadas. El grado de finura
esta en relación directa con el tiempo de permanencia en el
interior del molino, pero el tonelaje del mineral tratado
disminuirá si es demasiado prolongado. El tiempo de
permanencia se regula por medio de la cantidad de agua

29
 añadida al molino; el tiempo será mayor cuando ingresa al
molino menor cantidad de agua y será menor cuando ingresa al
molino mayor cantidad de agua.

3.4.6. VELOCIDAD DE OPERACIÓN DELOS MOLINOS

La velocidad de operación de un molino Vo, se especifica por
un porcentaje obtenido al relacionar la velocidad angular N del
molino en RPM por la velocidad critica del molino Vc, también
en RPM; se obtiene que: Vc = 76.8/D y la velocidad de
operación Vo del molino, se encuentra generalmente entre el
60 a 80% de la velocidad crítica, rango en el que produce la
mayor energía cinética de la bola o barra durante el impacto.
Para aplicaciones concretas usar:
Vo. Molino de barras = 60 – 70% Vc
Vo. Molino de bolas = 70 – 80% Vc
3.4.7. CARGA CIRCULANTE
Muchos de los procesos de concentración de minerales
requieren un rango adecuado de tamaño de partículas. Del
producto de un molino, generalmente solo un porcentaje bajo
es de tamaño adecuado para procesos tales como la flotación,
por lo que este producto deberá ser clasificado para que el
material grueso retorne al molino. El tonelaje del material
grueso que retorna al molino es definido como carga circulante,
mientras que la relación de cargas circulantes, tonelaje de
alimentación original al molino, se define como el porcentaje de
carga circulante. La determinación de la carga circulante de un
circuito cerrado de molienda y el porcentaje de carga circulante
se efectúa por varios métodos en función de las densidades de
pulpa, en función de porcentajes de sólidos y en función del
análisis granulométrico de los principales productos del circuito;
puesto que la gravedad especifica de los sólidos se determina
previamente y se considera fija o constante. Los principales
productos de un circuito cerrado de molienda están constituidos

30
 por: descarga del molino o alimentación al clasificador (F), las
arenas o carga circulante (S) y el rebose del clasificador (O).
3.5. LAS BOMBAS
Las bombas tienen por objeto transportar la pulpa de un lugar bajo a
otro más alto en forma rápida, segura y limpia. Con el fin de que la
plata no paralice las operaciones de trabajo por falta de una bomba,
se deben instalar las bombas por pares. Cada bomba debe tener su
repuesto, que debe estar siempre en buenas condiciones de
funcionamiento STAM BY.

3.5.1. Aplicación de Potencia:

4. Los forros del casco contra las cuales caen los collares de medios de
molienda, son los medios mediante el cual, se transfiere la potencia a
la masa de carga de bolas para producir molienda. La carga de bolas
se pone en movimiento mediante arrastre friccional de las bolas
contra el casco del molino en movimiento, cuando el cilindro pasa a
través de su posición vertical más baja. Conforme los forros del
molino descendentes, alcanzan el punto debajo de la “base de la
carga” en la sección C-C, toma lugar cierto deslizamiento entre el
casco y la bola; al mismo tiempo, el casco comienza a trasmitir
potencia a la carga de bolas y continua haciendo lo mismo, hasta que
él avanza libre de carga en el lado ascendente. De esta manera, se
transfiere la energía cinética de rotación a la carga revuelta de medios
de molienda
3.5.2. Forros del molino

Howes, puntualiza que los forros afectan las características

de molienda de un molino en dos maneras. Primero, por el
espacio muerto ellos ocupan dentro del casco del molino; este
espacio podría ser ocupado por mineral y medios de molienda.
Segundo, los forros controlan la atención de molienda de los
propios medios de molienda. Por ejemplo, en un molino de bolas
de siete pies de diámetro, una pulgada de espesor de forros,
reduce el volumen de bolas y por lo tanto la capacidad de la

31
 molienda en 5%. Esto solamente sirve para puntualizar la
necesidad de usar forros de material de gran duración y con
secciones mínimas, a fin de maximizar el volumen del moliendo.
Hay muchas variables que se deben considerar cuando se
efectúan un estudio de molienda; entre las más importantes se
tiene:
a. Disposición o arreglo de la alimentación.
b. Tamaño de partícula del alimento.
c. Medios de molienda material, forma, tamaño y cantidad de
bolas.
d. Tamaño del molino, velocidad y consumo de potencia.
e. Consumo de forros y bolas 6. Radio sol/liq. En el circuito.
3.5.3. Alimentación
El alimento a un molino, usualmente es formado de dos
componentes (en operaciones de círculo cerrado). Alimento
fresco que es adicionado directamente desde las tolvas de
finos, y por otro lado, partículas de arena (oversize) que retorna
de la clasificación de la descarga del molino, en un clasificador
o hidrociclón. La alimentación correcta o adecuada, a un
tonelaje horario constante predeterminado, es un factor de gran
importancia en la operación de un circuito de molienda. A
menos que el flujo de mineral molido, desde el clasificador sea
regular e invariable, no sería posible mantener un flujo
constante de pulpa, de un rango específico de tamaño y
densidad, para aquel proceso que continúe a la molienda. Los
sólidos conjuntamente con el agua requerida, se alimentan por
la parte posterior del molino, a través del trunión de entrada. El
tonelaje de alimentación al molino, depende de la capacidad de
traslado del flujo; esto significa que debe existir una cabeza
hidráulica suficiente entre los extremos de alimentación y de
descarga, para así asegurar un flujo continuo positivo.
3.5.4. Tamaño del Alimento
El producto de la chancadora, que se alimenta a la
unidad de molienda debe ser tan uniforme en calidad como sea

32
 posible; esto es, del tamaño ideal para maximizar el tonelaje.
Una tolva de almacenamiento de mineral fino, de diseño
apropiado, es de gran ayuda e importancia para reducir las
variaciones en el tamaño de alimentación al molino.
3.5.5. Medios de Molienda:
La potencia transferida desde los forros hacia los medios
de molienda, se disipa en el deslizamiento y colisión,
originando impactos de chancado y de molienda. Los impactos
de chancado resultarían solamente, si la bola tiene suficiente
energía para romper la partícula sobre la cual cae. En otras
palabras, a mas grande y/o dura sea la partícula, la fuerza
aplicada debe ser mayor. La composición de la carga de
medios de molienda (bolas), es la variable simple mas
importante en el circuito de molienda; asimismo, el tamaño,
densidad, forma, dureza, tenacidad y cantidad de medios o
bolas, tienen marcados efectos sobre la molienda. La forma de
los medios de molienda es importante en dos maneras;
primero, puede ayudar a manipular la carga a la vez que le da
máxima movilidad y segundo, su área superficial es muy
importante para la producción de tamaños finos.

3.5.6. Relación Sólido – Líquido:

En el radio adecuado sólido a líquido, en combinación
con la agitación existente, hay suficiente interferencia con el
asentamiento, para evitar que se asienten aún los particulares
más grandes. Si la pulpa llega a ser demasiado diluida, o sea
que contenga mucha agua, se produciría el asentamiento y
centrifugado de las partículas gruesas y a la vez, se reduciría
enormemente el recubrimiento de las partículas sobre los
medios. En tales circunstancias. Los espacios vacíos en el
collar exterior de bolas se llenan con sólidos; el movimiento
relativo entre las bolas, y con el caso del molino se restringen
grandemente y por consiguiente se reduce bastante la
molienda. La roca seca finamente molida, correrá similar a un

33
 fluido; pero en presencia de 2 a 15% de humedad, la masa
pierde fluidez y llega a ser muy pegajosa y viscosa; bajo estas
condiciones, la pulpa no puede fluir y luego ocurrirá
atoramiento del molino. Cuando la humedad sobre pasa el
40%, la pulpa aguada origina alto consumo de acero y baja
capacidad. Generalmente hablando y dentro de límites
razonables, cuanto mas espesa sea la pulpa, menor será el
desgaste de forros y mayor la capacidad.

3.6. CLASIFICACIÓN DE MINERALES

Se denomina clasificación a la separación de un conjunto de
partículas de tamaños heterogéneos en dos porciones, cada una
conteniendo partículas de granulometrías u otra propiedad más
específica que el conjunto original. La clasificación se realiza por
diferencia de tamaños o gravedad especifica que originan diferentes
velocidades de sedimentación entre las partículas en un fluido (agua o
aire), cuando sobre ellas actúan campos de fuerzas como el
gravitatorio u otros.
Las operaciones de clasificación se efectúan en diferentes tipos de
aparatos de clasificación mecánica y hidrociclónica.

34
 CAPITULO IV

4. FLOTACION DE MINERALES

La flotación es un proceso físico-químico de concentración de minerales

finamente molidos. El proceso comprende el tratamiento químico de una
pulpa de mineral a fin de crear condiciones favorables para la adhesión de
ciertas partículas de minerales a las burbujas de aire. Tiene por objeto la
separación de especies minerales, finamente divididos a partir de una pulpa
acuosa, aprovechando sus propiedades de afinidad (hidrofílico) o repulsión
(hidrofóbico) por el agua. Las especies valiosas o útiles constituyen una

35
 fracción menor del mineral, mientras que las especies no valiosas o
estériles constituyen la mayor parte.

El carácter hidrofílico o de afinidad hace que estas partículas se mojen,

permanezcan en suspensión en la pulpa, para finalmente hundirse. El
carácter hidrofóbico o de repulsión evita el mojado de las partículas
minerales que pueden adherirse a las burbujas y ascender. Estas
propiedades algunos minerales tienen en forma natural, pero pueden darse
o acentuarse mediante los reactivos de flotación.

4.1. MINERALES HIDROFILICOS. Son mojables por el agua,

constituidos por: óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros, que
generalmente representan la mayoría de los minerales estériles o
ganga. Haciendo que se mojen, permanezcan en suspensión en la
pulpa para finalmente hundirse.

4.2. MINERALES HIDROFOBICOS. Son aquellos minerales que no

son mojables o son pocos mojables por el agua, dentro de ellos
tenemos: Los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales
como: Grafito, carbón bituminoso, talco y otros, haciendo de que
evite el mojado de las partículas minerales, que pueden adherirse a
las burbujas de aire y ascender.

Además, se puede observar, que los minerales hidrofóbicos son

aerofílicos, oséa tienen afinidad con las burbujas de aire, mientras que los
minerales hidrofílicos son aerofóbicos, oséa, no se adhieren normalmente a
ellas.

4.3. PROCESO DE LA FLOTACION POR ESPUMAS

Los minerales hidrofílicos e hidrofóbicos de una pulpa acuosa se pueden

separar entre sí, después de ser finamente molidos y acondicionados
con los reactivos químicos que hacen más pronunciadas las propiedades
hidrofílicas e hidrofóbicas, haciendo pasar burbujas de aire a través de la
pulpa. Las partículas hidrofílicas se van a mojar o caer al fondo de las
celdas de flotación. De esta forma se puede separar un mineral que

36
 contiene en los casos más simples dos componentes de la parte valiosa
y un relave que contiene la parte estéril.

4.4. ELEMENTOS DE LA FLOTACION

Según la definición de flotación contempla la presencia de tres fases:

sólido, líquido y gaseosa.

4.4.1. Fase sólida. - Está representada por los sólidos a separar

(minerales) que tienen generalmente una estructura cristalina.
Esta estructura es una consecuencia de la comparación
química de las moléculas, iones y átomos componentes que
son cada uno, un cuerpo complejo. Los factores de importancia
en el proceso de flotación, en lo que se refiere a los sólidos,
son los siguientes:

a. Carácter de la superficie aereada en la ruptura del sólido

(tipo de superficie, fuerzas residuales de enlaces).

b. Imperfecciones en la red cristalina.

c. Contaminaciones provenientes de los sólidos, líquidos y

gases.

4.4.2. Fase liquida. Es el agua debido a su abundancia y bajo precio;

y también debido a sus propiedades específicas, constituye un
medio ideal para dichas separaciones.

La estructura de una molécula de agua investigada por

espectroscopia es bastante compleja; aparece que
aproximadamente el 46% de los enlaces es 54% es iónico.

Finalmente, hay que subrayar la importancia de las impurezas

y contaminaciones que tiene toda agua natural o industrial. En
primer lugar, hay que mencionar la dureza del agua asea la
contaminación natural causada por sales de calcio, magnesio y
sodio. Estas sales y otro tipo de contaminaciones no solo
pueden cambiar la naturaleza de la flotabilidad de ciertos

37
 minerales sino también son casi siempre causa de un
considerable consumo de reactivos de flotación con los cuales
a menudo forman sales solubles.

A parte de la contaminación inorgánica también la

contaminación orgánica que puede ser mucho más importante
y peligrosa, particularmente si se trata de agua servidas.

4.4.3. Fase gaseosa. Es el aire que se inyecta en la pulpa neumática

mecánicamente para poder formar las burbujas que son los
centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas.

La función del aire en la flotación tiene distintos aspectos

de los cuales los principales son dos:

a. El aire influye químicamente en el proceso de la flotación.

b. Es el medio de transporte de las partículas de mineral

hasta la superficie de la pulpa.

El aire es una mezcla de nitrógeno (78.10%) y oxigeno

(20.96%) con pequeñas cantidades de dióxido de carbono
(0.04%) y gases inertes como argón y otros.

4.5. FACTORES QUE INTERVIEN EN LA FLOTACION

En toda operación de flotación intervienen 4 factores principales, que

son la pulpa, el aire, la agitación mecánica y reactiva.

4.5.1. LA PULPA

La pulpa es una mezcla de mineral molido con el agua, y viene a

constituir el elemento básico de la flotación ya que contiene todos
los elementos que forman el mineral.

La pulpa debe reunir ciertas condiciones, es decir que el

mineral debe estar debidamente molido a un tamaño no mayor de
la malla 48, ni menor a la malla 270. Dentro de este rango de

38
 tamaño de partículas, se podrá recuperar de una manera efectiva
las partículas de los sulfuros valiosos.

a. Cuando la pulpa contiene partículas gruesas (mayores a la

malla 48), debido a una mala molienda, tiende a sentarse en el
fondo de las celdas de flotación y puedan llegar a plantar el
impulsor de la celda, atorar la tubería y causar más trabajo que de
costumbre. (rebalsarían los canales, se atorarían las bombas,
etc.).

b. Si la pulpa contiene partículas muy finas (menores a la malla

270), la recuperación de los sulfuros valiosos no ve ser efectiva ya
que se perderían en forma de lamas. Al estar la pulpa aguada, el
flotador debe cuidar de que las espumas salgan normalmente de
los bancos de limpieza y que no bote mucha espuma en el banco
scavenger. Si la pulpa está muy fina, a la vez debe estar muy
diluida, significa que estamos pasando menos tonelaje que el
debido y por lo tanto estamos perdiendo capacidad.

4.5.2. EL AIRE

El aire es un factor importante que sirve para la formación de las

burbujas (el conjunto de burbujas acompañadas de partículas de
sulfuros forma las espumas) que se necesita en las celdas. Por
tanto, el aire ayuda a agitar la pulpa.

Las espumas se encargan de hacer subir o flotar los elementos

valiosos hasta la superficie de la pulpa, en cada celda.

a) El aire se obtiene a través de los ventiladores (Blowers) que

ingresa a baja presión (2 lbs/pulg2 = 2 psi) al interior de las celdas
de flotación llenas de pulpa. O también la aereación en los tipos
de celda sub-A es en forma natural o del medio ambiente que
ingresan a baja presión al interior

b) Si se usa mucho aire, se está haciendo una excesiva agitación,

provocando que las espumas se revienten antes de rebosar por

39
 los labios de la celda o salgan conjuntamente con la pulpa,
rebalsando las celdas, llevándose consigo a la ganga que no es
necesaria.

c) Cuando se usa poco aire, la columna de espumas es baja e

insuficiente no pudiéndose recuperar los elementos valiosos, que
se perderán en el relave general.

La cantidad de aire se regula de acuerdo a las necesidades.

4.5.3. LOS REACTIVOS

Los reactivos son sustancias químicas que sirven para la

recuperación de los sulfuros valiosos, despreciando o
deprimiendo a la ganga e insolubles. Mediante el uso de reactivos
podemos seleccionar los elementos de valor en sus respectivos
concentrados.

Para tener un mayor conocimiento de la función específica

de cada reactivo, los podemos clasificar en tres grandes grupos:
Espumantes, Colectores y Modificadores; que posteriormente lo
estudiaremos en forma muy detallada todo lo referente a los
reactivos químicos.

4.5.4. LA AGITACION

La agitación de la pulpa nos permite la formación de las espumas

de aire para la flotación, y además nos sirve para conseguir la
mezcla uniforme de los relativos con los elementos que
constituyen el mineral de la pulpa, dentro de la celda. Además, la
agitación, nos evita el asentamiento de los sólidos contenidos en
la pulpa.

a) La agitación en una celda de flotación debe ser moderada. Si

se excesiva la pulpa rebalsa de las celdas y si es insuficiente las
burbujas no podrían formarse.

40
 b) Cuando la agitación es insuficiente, se disminuye la columna
de espuma y no alcanza a rebalsar, las espumas se achican y
esto ocurre cuando los impulsores están gastados.

c) Hay deficiencia de agitación de la pulpa en una celda, cuando:

 El impulsador de la celda está gastado.

 El estabilizador está malogrado.

 Las fajas en ¨ V ¨ del sistema de movimiento (polea

motriz y polea del árbol de agitación) están demasiado
flojas, lo cual hace que la velocidad del impulsor
disminuye.

4.6. FUNCIONES DE LAS CELDAS DE FLOTACION

Los equipos en los cuales se realizan los procesos de

flotación se denominan celdas de flotación y son construidos de
modo que favorezcan la realización del proceso mediante las
siguientes funciones:

a. Mantener en suspensión las partículas de la pulpa que

ingresa a la celda de flotación, evitando la segregación de los sólidos
por el tamaño o por la densidad.

b. Formar y diseminar pequeñas burbujas de aire por toda la

celda; los volúmenes de aire requeridos dependerán del peso de
material alimentado.

c. Promover los choques entre partículas minerales y las

burbujas de aire con el fin de que el conjunto mineral-burbujas formado
tenga una baja densidad y puede elevarse desde la pulpa a una zona
de espumas, las cuales serán removidas de la celda conteniendo el
concentrado.

41
 d. Mantener condiciones de quietud en la columna de
espumas para favorecer su estabilidad. También permitir una adecuada
evacuación tanto de relaves como de concentrados, así como la fácil
regulación del nivel de pulpa en las celdas, de su aereación y del grado
de agitación.

De acuerdo a lo anterior las celdas de flotación deberán

tener zonas específicas:

Zona de mezcla; aquella en la cual las partículas minerales toman

contacto con las burbujas de aire.

Zona de separación; en la que las burbujas de aire se condensan una

con otra y eliminan partículas indeseables que pudieran haber sido
arrastradas por atrapamiento u otro motivo.

Zona de espumas; en la que las espumas mineralizadas deberán

tener estabilidad y ser removidas de la celda conteniendo el
concentrado.

4.7. ACONDICIONAMIENTO DE LA PULPA

Es un tratamiento preliminar al que se comete a la pulpa
mineral con la finalidad de asegurar la eficiencia del proceso de
flotación. Consiste en mezclar los reactivos de flotación con la
pulpa, lo más íntimamente posible, y de esta manera asegurar la
acción de los mismos. Para ello se emplea la agitación mecánica y
se realiza en tanques denominados Acondicionadores.
4.8. CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
Generalmente las celdas de ordenen en serie, formando un
circuito o bancada (banco de celdas) que reciben los relaves de
la procedencia y se tendrá 1, 2, 3 o más circuitos o bancos de
celdas, según las clases de materiales valiosas que se desea
recuperar de un mineral. Así por ejemplo:
 Si se tiene un solo elemento valioso se requiere un banco.
 Si se tiene tres elementos valiosos se requiere de 3 bancos

42
  Las celdas de flotación en cada banco o circuito se pueden
clasificar según las etapas de flotación de las partículas
sólidas, así tenemos.
a. Celdas Rougher: (Celdas debastadoras, o celdas de
Flotación primaria). En donde se obtiene el concentrado
primario. Es el conjunto de celdas cuyas espumas se
colectan juntamente con las de la celda donde se alimentan
la pulpa al circuito.
b. Celdas Scavenger: (Celdas recuperadoras o Celdas
agotadoras): Son las celdas donde se realiza la
recuperación de las especies valiosas que no han podido ser
recuperadas en las Reagher. Pueden haber las scavenger,
2do., scavenger, 3er scavenger, etc. dependiendo de la
factibilidad del mineral valioso.
c. Celdas Cleaner: (Celdas de Limpieza): Son las celdas
donde se hace la limpieza del concentrado primario o el
producto de la flotación Rengher.
d. Celdas Recleaner: (Celdas de Relimpieza): Son aquellas
donde se efectúa la limpieza de las espumas provenientes
de las celdas Cleaner.
Si es que hay más de dos etapas de limpieza las celdas
de limpieza reciben el nombre de 1ra. Limpieza, 2da. Limpieza,
3ra. Limpieza, etc. Dependiendo de la dificultad que se tenga
para alcanzar las leyes mínimas de comercialización que debe
tener el concentrado final.
4.9. TANQUES AGITADORES
Es una operación de procesamiento de minerales se utilizan
tanques en una variedad de ubicación. Sin embargo, aunque a
menudo sería deseable contar con capacidad para absorber
variaciones dentro de una planta, raras veces se emplean los
tanques para este propósito debido a la energía que se requiere
para mantener las partículas en suspensión.

43
 Equipo: Consiste en un tanque acondicionado para agitación y un
tanque de depuración primaria en el que es necesaria una intensa
agitación.
4.10. CAPACIDAD DE LAS CELDAS
La capacidad de las celdas de flotación de tratamiento de cualquier
mineral depende de varios factores o condiciones, los cuales
pueden ser determinados experimentalmente. Así como el tonelaje
a tratarse, tiempo de contacto requerido entre los reactivos de
flotación y las menas valiosas, densidad de pulpa que fluye por la
máquina y el volumen de pulpa húmeda por tonelada de mineral
seco.

4.10.1. Calculo Del Número De Celdas:

Para hallar el número de celdas necesarias en un
circuito o banco de flotación con mayor margen de seguridad
se debe aumentar el 30% más en la capacidad de las celdas
por efectos del espacio que ocupa el sistema de aereación,
recubrimiento de celdas, volumen de aire, de los finos que tiene
el mineral, etc.
4.11. LOS REACTIVOS DE FLOTACION

Los reactivos de flotación juegan un papel muy importante en este

proceso. Estos, al ser añadidos al sistema cumplen determinadas
funciones que hacen posible la separación de los minerales valiosos de
la ganga. Sin embargo, la aplicación adecuada de estos reactivos no
siempre resulta una tarea fácil debido a una serie de dificultades
técnicas que se presentan durante el proceso. En flotación el
rendimiento de los reactivos, sean colectores o espumantes, depende
mucho de la composición y constitución mineralógica de la mena. Por
tanto, conscientes de esta realidad, los metalurgistas debemos estar
evaluando la performance de uno u otro reactivo con la esperanza de
encontrar aquel que permita optimizar los resultados metalúrgicos.

Los reactivos utilizados para el acondicionamiento favorable del

proceso, constituyen los llamados Agentes de flotación. La selección y

44
 combinación apropiada de los mismos para cada tipo de mineral
particular, constituye precisamente el principal problema del metalurgista
a cargo de la operación.

Clasificación de los reactivos. Los reactivos o agentes de flotación se

clasifican en Colectores, Espumantes y Modificadores.

4.11.1. El colector Son compuestos químicos orgánicos que

promueven la flotación de ciertos minerales, cuyo objeto de
aplicación es de carácter hidrofóbico a las partículas
minerales que se desea flotar.
Una parte polar (SP) que reacciona con el agua y
que comprende el grupo solidophilico( (GS) y un
metal alcalino (M), y otro grupo no polar (NP) que no
reacciona con el agua, comprendida por el radical
hidrocarburo (RH).
El radical hidrocarburo es parte del promotor que
da carácter hidrofóbico del mineral, impidiendo y
destruyendo su hidratación, además da al colector
mayor estabilidad de absorción sobre la superficie
mineral. Este radical influye favorablemente acentuando
sus propiedades promotoras, hasta cierto límite; pasado
el cual es desfavorable porque la adherencia del colector
al mineral se torna más débil. Y la solubilidad del
colector baja haciendo más difícil su distribución en la
pulpa.
4.11.1.1. Clasificación de los colectores: Los colectores se
clasifican en:
 No ionizantes; que no se disocian en el agua.
 Ionizantes; que se disocian en cationes y aniones,
subdividiéndose el mismo en:
- Catódicos (da la repulsión del agua).
- Anionicos (da la repulsión del agua), dentro de este grupo
tenemos:
(

45
  Grupo solidophilico Carboxílico.
 Grupo solidophílico Azufre Bivalente;
teniendo dentro de ellos a los xántogenos,
dithiofosfatos.
4.11.2. El espumante tiene como propósito la creación de una
espuma capaz de mantener las burbujas cargadas de mineral
hasta su extracción dela máquina de flotación. Son sustancias
tensoactivas heteropolares que pueden adsorberse en la
superficie de separación agua-aire. A los espumantes
corresponde la creación de una espuma y que, por este
hecho, permite la separación de las partículas hidrófobas e
hidrófilas.

El objeto principal de los espumantes es dar consistencia,

rodeando de una capa adsorbida a las pequeñas burbujas de aire
que se forman en la pulpa, por agitación o inyección de aire,
evitando que se unan entre sí (colalescencia) y que cuando
salgan a la superficie no revienten, constituyendo las espumas;
además, dar elasticidad, ayudando a las burbujas ascendentes a
irrumpir a través de la capa superior del agua, emergiendo
intactas en la interfase agua-aire. La molécula de un espumante
está formada por una parte no polar formada por el radical
orgánico, y otra parte polar compuesta por grupos polares de
hifroxil, carbonil, carbón, amino y sulfo.

En la fase líquida en la pulpa de flotación su acción eleva la

resistencia mecánica de las burbujas de aire, favorece su
conservación en estado disperso, aumentando de esta forma la
superficie de adherencia de las partículas de mineral flotante y la
estabilidad de la espuma de flotación.

La estabilidad de las espumas constituye la primera cualidad que

un espumante debe conferir a una pulpa mineral.

La eficiencia del empleo de algunos agentes espumante

depende en gran parte del pH de la pulpa. Su capacidad para la

46
 formación de la espuma es máxima cuando el reactivo de halla en
forma molecular. Por ejemplo, los fenoles en medios muy
alcalinos se convierten en fenolatos, los que poseen en forma en
forma iónica un poder espumante infimo. Son sustancias
orgánicas heteropolares, poco solubles en el agua, que reducen la
tensión superficial de esta.
El objetivo de estos reactivos son:
1. Dar consistencia, rodeando de una capa absorbidas a las
pequeñas burbujas de aire que se forman en la pulpa, por
agitación o inyección de aire, evitando que unan entre sí
(coalescencia) y que cuando salgan a la superficie no revienten,
constituyendo las espumas.
2. Dar elasticidad ayudando a las burbujas ascendentes a
interrumpir a través de la capa superior del agua, emergido
intactas en la interfaces agua-aire.
4.11.3. Los modificadores actúan como Depresores, Activadores,
Reguladores de pH, Dispersores, etc. facilitando la acción del
colector para flotar el mineral de valor, evitando su acción a
todos los otros minerales.

4.12. REACTIVOS MODIFICADORES Y REGULADORES

La función específica de estos es precisamente preparar las
superficies de los minerales para la adsorción o desorción de un
cierto reactivo sobre ellas y crear en general en la pulpa condiciones
propicias para que se pueda efectuar una flotación satisfactoria.
Osea cambia o modifica la superficie de los sulfuros o de la ganga,
para favorecer o impedir que los reactivos colectores actúen sobre
ellos, evitando de esta manera que floten.

La lista de modificadores o agentes reguladores usados en

flotación, es variada; y en general, el término regulador, es aplicado
a todos aquellos reactivos, los cuales no tienen tareas específicas de
colección o espumación.
Los modificadores de acuerdo a la función que
cumplen se clasifican de la siguiente manera:

47
  Activadores y reactivadores.
 Depresores.
 Reguladores de PH.
 Floculantes.
 Dispersantes.
 Sulfurantes.
4.12.1. Activadores y reactivadores:
Un reactivador, es un reactivo que aumenta la
flotabilidad del mineral.
 Un reactivador, es un reactivo que da flotabilidad a los
minerales que han sido deprimidos.
 La acción es que los iones de estos reactivos pasan a la
red del mineral o forman compuestos superficiales, reduciendo su
hidratación superficial y aumentando la cantidad de colector
adherido al mineral.
4.12.2. Depresores: Son reactivos que impiden la flotación de
algunos sulfuros mientras se hacen flotar otros. La acción es
que los iones del depresor forman compuestos superficiales o
pasan a la red de cristal por intercambio iónico para:
 Impedir la adherencia del colector.
 Incrementar la hidratación de la superficie mineral.
 Despegar del mineral los iones de colector.
4.12.3. Floculantes: Son reactivos que promueven la formación de
coágulos en la pulpa, los cuales sedimentan fácilmente. Los
floculantes más usados son la cal y productos químicos como
el aeroflot.
4.12.4. Dispersantes: Son reactivos de variada estructura química
que reducen las fuerzas que unen a las partículas minerales e
incrementan las fuerzas que las repelen, produciendo
agitación de pulpa para separar estas partículas minerales,
las cuales en forma aislada son fáciles de mojar y deprimir.
Los dispersantes más usuales son:
 Silicato de sodio, dispersor de gangas lamosas.
 Almidón, dispersor más energético.

48
 4.12.5. Sulfurantes: Son reactivos usados en la flotación de
óxidos y sulfuros metálicos no ferrosos alterados para formar
una película sulfurada en los óxidos. Y recomponer la película
de sulfuro en las superficies de los sulfuros metálicos
oxidados.
Los sulfuros más usados son: los sulfuros de sodio y bario.
4.12.6. Reguladores de PH: Son reactivos que controlan la acidez
o alcalinidad de la pulpa. Los reguladores más usuales son:
 Alcalinizantes, como la cal, carbonato de sodio y el
hidróxido de sodio.
 Acidificantes, como el ácido sulfúrico y a veces el ácido
sulfuroso.
4.13. LOS ALIMENTADORES DE REACTIVOS

Son aparatos que sirven para proporcionar exactamente la cantidad de

reactivo que deseamos usar.

Los alimentadores más comunes que se utilizan en las concentradoras

para la dosificación de reactivos líquidos son los siguientes:

 Alimentadores de disco y copas (clarkson).

 Alimentadores de reloj con válvula seleniode.
 Alimentadores de válvula.
4.14. TÉCNICAS DE OPERACIÓN DE LA FLOTACIÓN

El proceso de flotación que parece ser bastante sencillo tiene un

cierto grado de complejidad debido a las leyes de cabeza que varían
durante las 24 horas, y para llevarse en forma eficaz se deben mantener:

a. Los valores óptimos de pH.

b. Un buen grado de molienda.
c. Una buena densidad de pulpa.
d. Un buen control en la dosificación de reactivos.
e. Una buena regulación de las compuertas en las celdas y bancos de
flotación.
f. Buena regulación de aire en las celdas de flotación.

49
 g. Limpiar los labios de las celdas de flotación.
h. Regular bien los chisguetes de agua en los canales de espuma,
teniendo en cuenta de no diluir demasiado la pulpa; sobre todo si va
a ser nuevamente flotada.
i. Buen nivel de espumasen los bancos de flotación.
j. Carga circulante, otro de los parámetros importantes que se debe
tener en cuenta es la operación de flotación es el control de la carga
circulante; que está formada por el relave de las limpiadoras y las
espumas de los Scavenger que entran nuevamente a la máquina
Rougher junto a la cabeza fresca. La carga circulante se forma por el
lecho de tratar bien el concentrado final o de limpiar bien el relave.
En el primer caso se deprimen grandes cantidades de sulfuros
valioso recuperables y en el segundo caso se flotan minerales con
alto contenido de ganga. Para controlar la carga circulante se debe
jalar normalmente las espumas de los bancos Scavenger, así como
también las espumas delas limpiadoras.

4.15. ANÁLISIS GRAVIMÉTRICO

Una manera práctica de ver si la flotación se está realizando bien es por

un análisis gravimétrico que se realiza en un clasificador manual
rotatorio llamado “plato de lavado”.

El plateo, es tomar una muestra determinada, que puede ser de los

relaves o de los concentrados. Si es relave para saber hasta qué punto
se está escapando los sulfuros valiosos, y si es el concentrado para
observar hasta qué punto lo estamos limpiando de todas las impurezas
que hay en el mineral.

Una vez que se tiene la muestra en el plato se procede a quitarlo las

lamas, y cuando la muestra está limpia de estas lamas, se hace girar
lentamente los platos de tal forma que los minerales de mayor peso
específico se distribuyen hacía en centro del plato, mientras de los que
menor peso específico se van distribuyendo hacia el borde de dicho
plato.

50
 Así, tenemos que en un buen plateado se distinguen desde el borde del
plato: primero, los insolubles, luego el Zn, Cu, Fe y al final hacia el
centro del Pb.

CAPITULO V
5. ELIMINACION DE AGUA DE LOS CONCENTRADOS
Con el proceso de flotación, hemos terminado el estudio de la parte
principal de la concentración de minerales que es la obtención de los
concentrados; sin embargo estos concentrados constituidos por espumas y
mezclas de sulfuros valiosos contienen mucha agua, es necesario quitar
todo el agua que sea posible, por ser negativo para su manipuleo y
transporte, mediante las siguientes operaciones sucesivas.

51
 - Es el espesamiento se comienza la eliminación de la mayor
cantidad de agua contenida en las espumas, aquí se incrementa la
densidad de la pulpa.
- Con la filtración, procuramos quitar todo lo que se pueda del agua
que ha quedado después del espesamiento, hasta obtener un producto
de 8 a 10% de agua.
5.1. ESPESAMIENTO DE CONCENTRADOS
Esta operación tiene por objeto espesar las espumas
resultantes de la flotación. Esta operación se realiza en los
espesadores, que en su modelo tradicional son recipientes de forma
cilíndrica con fondo en forma de cono de gran ángulo, para facilitar la
descarga de la pulpa.
5.1.1. Sedimentación
Es el acto de asentamiento de partículas sólidas en un
medio fluido, bajo la fuerza de la gravedad, centrifuga,
magnética o eléctrica. Ósea, es la operación consistente en
separar de una suspensión un fluido claro que sobrenada y un
lodo bastante denso que contenga una elevada concentración
de materias sólidas. En la industria la sedimentación de las
suspensiones acuosas es un proceso continuo que se realiza
en los llamados espesadores; que son grandes depósitos
cilíndricos o rectangular, recipientes de cono invertido
equipados con rastrillos de movimiento lento para el arrastre
de los lodos espesados hacia un orificio central de descarga.
El producto de la flotación llega por un canal de alimentación
a un recipiente alimentador situado en la parte superior
central del tanque. la suspensión precipitada forma un lodo
espeso que se descarga por el fondo. el fluido claro fluye
hacia los bordes del deposito, es descargados por el rebose
sobre el borde periférico.
5.1.2. Espesadores
Los espesadores son tanque o aparatos que sirven para espesar
los concentrados y relaves de la flotación, por el procedimiento de
quitarles parte del agua que contiene, es decir el trabajo de los

52
 espesadores es mantener en movimiento las pulpas de concentrado
y relave, asiéndolos mas densos y espesos por la eliminación de
cierto porcentaje de agua, el agua clara rebalsa por la parte superior.
El espesador es un aparato que trabaja en forma continua, tienen
un rastrillo que sirve para empujar lentamente, hacia el centro las
partículas solidas que se van asentando en el fondo en la forma de
barro espeso, a fin de sacarlos por descarga (cono). Al mismo
tiempo los rastrillos evitan que el lodo se endurezca demasiado en el
fondo, y si no existieran estos no habría forma de sacarlos o
descargarlos.
5.2. FUNCIONAMIENTO DE UN ESPESADOR
a. Zona de Clasificación. Donde se tiene agua clara o con mínima
proporción de solidos que fluye hacia arriba y rebosa por los
bordes del espesador.
b. Zona de Sedimentación, a la cual ingresa la pulpa que se desea
espesar a través de un sistema que no produce turbulencia,
originando una zona de contenido de solidos igual al de la
alimentación
c. Zona de Compresión, denominado así porque los sólidos
eliminan parte del agua por compresión para luego ser
descargado por la parte central inferior del espesador barridos por
el rastrillo instalado axialmente en el estanque.
5.3. FILTRADO DE CONCENTRADOS
Es la operación de quitar todo lo que se pueda el agua después del
espesado para ello intervienen dos elementos principales: El medio
filtrante y la succión por vacío.
La filtración es una operación, en la que una mezcla heterogénea
de un fluido y de las partículas de un sólido se separa en sus
componentes, gracias al concurso de un medio filtrante que
permite el paso del fluido, pero retiene las partículas del sólido.
En todos los tipos de filtración, la mezcla o lodo fluye debido a la
acción impulsora, como la gravedad, la presión (o el vacío) o la
fuerza centrífuga. El medio filtrante retiene y soporta a las
partículas solidad que van formando una torta porosa sobre la que

53
 se superponen estratos sucesivos a medida que el líquido va
atravesando la torta y el medio filtrante.
Los filtros se clasifican de acuerdo con la naturaleza de la fuerza
impulsora que provoca la filtración.

5.3.1. Filtros Por Gravedad

Los filtro por gravedad constituyen el tipo mas sencillo y
antiguo, los filtros de arena están formados por depósitos de
fondo perforado llenos de arena porosa, a través de la cual
pasa el fluido en flujo laminar.
Son muy utilizados en el tratamiento de grandes cantidades
de fluidos que solo contienen pequeña porción de materiales
solidos en suspensión como en la purificación de las agua.
Los depósitos pueden construirse de madera acero o de otro
metal adecuado, mas para el tratamiento de las aguas se
hace generalmente de cemento.

5.3.2. Filtro De Placa Y Marcos (Filtros Prensa)

Existen gran numero de tipos distintos de filtros de prensa,
que utilizan placas y marcos. El mas sencillo posee un
conducto único para la introducción de la suspensión y del
liquido lavado y un solo orificio en cada placa para el desague
del liquido filtrado.
La presión ejercida sobre la suspensión de alimentación al
filtro prensa obliga al filtrado a pasar a través de las telas a
cada lado de las placas y a circular hacia la salida por el
espacio que existe entre la tela y la placa.
Las materias solidad en suspensión se acumulan en las telas
o paños a ambos lados de las placas.
Al cabo del tiempo necesario solo resta disponible para la
suspensión una pequeña parte del espacio libre originalmente
existente entre las placas y debe interrumpirse la llegada de
alimentación.

54
 Después de lavada la torta se interrumpe la afluencia de
líquido de lavado, la torta se desprende y cae en un depósito
situado bajo el filtro prensa.

5.3.3. Filtros de vacíos continuos de tipo rotatorio

Existen dos tipos de filtros de vació:

a. El tambor filtrado o Filtro de Tambor

El tambor filtrante esta sumergido en la suspensión a
trata la aplicación de vacio al medio filtrante origina la
formación de un deposito o torta sobre la superficie exterior
del tambor conforme este va pasando en su giro por la
suspensión.
El tambor esta dividido en segmentos cada una de las
cuales va, conectado a la pieza giratoria de la valvula
distribuida por la cual se aplica el vacio, se separa el liquido y
los de lavado y llega el aire

b. Filtro de discos
Funciona bajo el mismo principio que el tambor, pero su
superficie filtrante esta dispuesta en discos en vez de la
periferia del tambor
Los sectores individuales de los discos pueden cambiarse
de modo independiente mientras que los restante
continúen trabajando.

5.4. FUNCIONAMIENTO DEL FILTRO

La tambora (filtro de tambor) o eje central donde esta instalado los
discos (filtro de discos) gira continuamente muy lentamente a una
velocidad aprox. De 0.25 -0.3 RPM
En la parte inferior, la parte del tambor o discos que esta
sumergido dentro de la pulpa, la succión mediante la presión de
vacío (bomba de vacío) hace que el concentrado se pegue a la
lona haciendo pasar el agua, a través de la lona y las parrillas o

55
 cedazos, hacia los tubos de vacío que se juntan todo en una
tubería principal en una válvulas: la succión sigue actuando hasta
que la torta llega cerca de la cuchilla, absorbiendo una buena
cantidad de agua.
La cuchilla rasca la torta y la deja caer hasta la ruina de
concentrados.
Por otro lado el agua que hemos succionado, debe regresar al
espesador ya que todavía contiene partículas valiosas, sobre todo.
Sí, hay agujeros en las lonas o fugas en los empalmes de los tubos
de vació.

5.5. LA FILTRACION DE CONCENTRADOR METALICOS DE

GRANULOMETRIA
En el proceso de flotación para obtener mejores recuperaciones de
minerales pobres y complejos se requiere de una molienda fina con
el fin de permitir la máxima liberación de los minerales contenidos.
A esto se ha venido a sumar, además, la exigencia cada vez mayor
de los compradores de concentrados, que han ido reduciendo los
límite de humedad admitida, bien por necesidad en su propio
proceso, bien tratarse de concentrados a ser exportados que
precisan humedad mínima para su transporte.
Este punto del que recientemente se ha comenzado a valorar su
importancia, ha llevado a utilizar filtro que aplican una tecnología
mas importantes que los anteriormente utilizados por vacio, en sus
variantes de tambor, discos e incluso banda horizontal.

56
 CONCLUSIONES

 Dentro del sistema de flotación podemos darnos cuenta que los reactivos
cumplen una función importante, cuya dosificación por ende es de vital
importancia, para lo cual se realizan pruebas metalúrgicas, para un análisis
previo a la flotación en planta.
 Una carga de bolas adecuada es cuando toma en cuenta las
características del mineral a moler, la distribución del total de bolas en
rangos que abarquen los tamaños comerciales existentes, como una
actividad recomendable inmersa en la metalurgia.
 Si ocurre un cambio de dilución en un producto, se debe de muestrear
antes y después del ingreso de agua a fin de establecerla la variación del
porcentaje del sólido en la pulpa. Así, si la descarga del molino de barras

57
 es diluida antes de ser enviada como alimento al ciclón, se debe de
determinar el cambio de densidad o lo que es igual, la variación de
porcentajes de sólidos.
 Fijar previamente los puntos de muestreo, alimentos y descargas del
molino para estimar radio de reducción, entrada y salida del clasificador
para determinar la carga circulante y eficiencia de clasificación.
 Para balancear el sólido del circuito es necesario que opere bajo un rango
de tamaño de partícula tal que si el material es más grueso ordene a la
faja alimentadora disminuir la carga fresca del mineral y viceversa, si el
producto del rebose del ciclón es mas fino que el rango estimado, ordenara
a la faja alimentadora incrementar el tonelaje tratado. Estos cambios de
tonelajes devén de ser suaves y sincronizados constantemente; entonces
se tiene balanceado el sólido en el sistema.

 Para realizar una flotación optima, otro de los parámetros de fundamental

importancia, es la molienda, pues a partir de ella parte para obtener un
concentrado final adecuado y que den satisfacciones económicas
apropiadas.
 El laboratorio de metalúrgica, hechas las pruebas, del mineral que va a ser
procesado nos proporciona datos importantes para el procesamiento
posterior del mineral a tratarse, dándonos de esta manera una visión
bastante clara, de usar, tanto insumos como dar el mantenimiento optimo a
nuestro equipo de flotación.
 Dentro del laboratorio químico los resultados del análisis químico, nos da a
conocer o nos muestra el porcentaje del mineral flotado y de esta manera
poder darnos cuenta si todo el proceso realizado es lo adecuado, y si las
leyes dadas favorecen al interesado.
 Se determinó que el espesamiento y filtración produce la separación de
sólidos (concentrado) y líquidos (agua de proceso) en estanques circulares
metálicos denominados espesadores.

58
 BIBLIOGRAFIA

 KELLY G. Errol… Introducción a procedimientos de materiales.-

México, Edit. Limusa, 1990.

 QUIROZ NUÑEZ, Iván…Operaciones Unitarias en el Procesamiento de

Minerales.-Lima, Edit. UNI, 1986

 TAGGART, Arthur…Elementos de preparación de Minerales.- New York,

Edit. Mc Graw-Hill, 2001

 WILLS B. A… Tecnología de Procesamiento de Minerales.- México, Edit.

Limusa, 1994

 García Rosales Sixto... Informe de prácticas Pre-profesionales de la

planta de procesamiento de minerales Santa Rosa.

59
INTERNET

 www.monografias.com/metalurgia/molienda

 www.wikipedia.com/concentracion de minerales

 www.google.com/metalurgia/procesamiento.pdf

ANEXOS

Figura 2. Esquema general de separación en un concentrador detallando el la

corriente de entrada (Alimento), y las corrientes de salidas (Concentrado y Colas)

Figura 3. Esquema Global de una Planta Concentradora de Minerales

60
Figura 5

61
Figura 6. Molino de Bolas

Figura 7 Molino de Barras

62
 Figura 8 Flotación

Figura 9 Espesado y Filtrado

63
64