1. Clasificación.

Según número de etapas:

 Una etapa:

 Presiones diferenciales entre 1 y 10 bar generalmente

 Relación de compresión por etapa máxima de 4:1

 Costos de inversión más bajos

 Aplicaciones en aire instrumental, transporte neumático

 Dos etapas:

 Presiones diferenciales típicas entre 10 y 20 bar

 Relación de compresión global de 5:1 a 8:1

 Interenfriador de gas entre etapas

 Mayor eficiencia global y densidad de potencia

 Usos en la industria petroquímica

 Tres o más etapas:

 Presiones muy altas de 30 bar o superiores

 Relaciones de compresión total sobre 10:1

 Múltiples enfriadores inter-etapas

 Costos de fabricación e instalación elevados

 Aplicaciones en procesos de alta presión

Según velocidad de rotor:

 Baja velocidad: hasta 250 m/s

 Impulsores más pesados y robustos

 Mayor eficiencia en grandes tamaños

 Aplicaciones estacionarias principalmente

 Velocidad media: entre 250 m/s y 350 m/s

 Buen equilibrio de eficiencia y tamaño compacto

 Aplicaciones fijas y transportables

 2. Principios de Operación.
 El gas ingresa axialmente al ojo del impulsor a través de una succión principal de tamaño
considerable, para reducir pérdidas por fricción.
 El impulsor contiene álabes curvados hacia atrás, con perfil aerodinámico para minimizar
arrastre. Giran entre 10,000 a 20,000 rpm en pequeños compresores, y entre 5,000 a 7,000
rpm en grandes máquinas de varias etapas.
 La fuerza centrífuga generada permite impartir al gas una energía cinética radiante muy alta,
incrementando su velocidad exponencialmente al pasar entre los álabes en rotación.
 Al salir del impulsor a alta velocidad, el gas pasa a una difusora de álabes fijos, que reducen
progresivamente la velocidad al incrementar el área de paso.
 Según las Leyes de Bernoulli y de Conservación de la Energía, la reducción de velocidad se
traduce en un incremento de presión.
 La succión constante de nuevo gas es posible gracias a la conversión continua de energía
mecánica rotacional en energía de presión del gas dentro del compresor centrífugo.

3. Partes de Compresor.

Impulsor:

 Fabricado con aluminio forjado 6061 T6, acero inoxidable 17-4 PH o titanio grado 5. Selección
según requerimientos mecánicos, resistencia química y costos.

 Perfiles aerodinámicos en 3D diseñados con elementos finitos para maximizar eficiencia de

flujo de gases. Álabes con curvatura hacia atrás entre 30° y 60°.

 Alojado con ajuste interferencial sobre el eje y sujetado firmemente por tensores según
especificación API 617 para prevenir desplazamientos.

Difusor:

 Álabes estacionarios de acero inoxidable AISI 304 soldados en una pieza estructural
autoportante.

 Geometría de álabes definida mediante dinámica de fluidos computacional optimizando

ángulos de divergencia con rango 10° a 21°.

 Recubrimientos protectores para el desgaste por partículas en el gas como carburo de

tungsteno y óxido de aluminio proyectado térmicamente.

Eje:

 Fabricado en aceros aleados alto contenido de níquel o cromo, como 4340 o 300M.
Tratamientos térmicos de templado y revenido.

 Diseño de eje hueco con ductos internos y boquillas de salida de aceite presurizado para
lubricación positiva de cojinetes.
 4. Tipos de Construcción.

Compresores abiertos:

 Todas las conexiones mecánicas de transmisión de potencia son expuestas al ambiente.

Requieren mantenimiento mayor frecuente.

 Permiten realineación periódica de acoplamientos, ajuste de cojinetes y observación visual de

desgastes.

 La succión tiene filtros separadores para remoción de líquidos y sólidos en el gas debido a la
exposición ambiental.

 Aplicaciones típicas con gas húmedo o sucio, vapores químicos corrosivos y servicios pesados
sujetos a vibraciones y golpeteos.

Compresores semierméticos:

 Los impulsores, difusores y caso de rodamientos son totalmente sellados mediante cubiertas
carenadas que impiden succión falsa de aire ambiente.

 Los extremos de eje, acoplamientos y componentes externos al envuelto sellado sí quedan

expuestos para poder ser inspeccionados y ajustados.

 Permite cierta visibilidad de funcionamiento y parcial mantenimiento mecánico con buena

protección del grupo de compresión principal.

Compresores integrales herméticos:

 Todos los componentes de compresión, accionamiento eléctrico y auxiliares están

contenidos dentro de una misma carcasa soldada herméticamente.

 No es posible realizar mantenimientos internos ni acceder a examinar piezas o rodamientos.

Solo permite reemplazo total.

 Soldaduras tipo Hércules a tope con Cordón continuo para cierre total frente ambientes
agresivos o tóxicos.

 Aplicaciones farmaceúticas, traslado de gases licuados como el cloro, y algunos servicios

submarinos.

5. Tipos de Refrigeración.

 Refrigeración por aire:

 Aletas externas de alta densidad y conductividad térmica de aluminio anodizado sujetas por
perfiles al cuerpo del compresor.

 Incluye deflectores internos de aire con particiones dependiendo de si el flujo de aire es

impulsado o inducido mediante ventilación forzada auxiliar separada.
 Motores acoplados al compresor también incluyen ventiladores y conductos de enfriamiento
propios por where necesario.

 Refrigeración por aceite:

 El aceite lubricante circula forzadamente refrigerando los cojinetes principales de impulsor y

difusor que trabajan a altas revoluciones por minuto y temperaturas de contacto de hasta
120°C.

 Este aceite caliente pasa por un enfriador de placas que reduce su temperatura unos 20°C
mediante un flujo cruzado de agua fría o a través de radiadores con tiro forzado de aire.

 Se completa así un circuito cerrado regenerativo que mantiene control térmico del
compresor centrífugo en rangos confiables de operación.

 Refrigeración por agua:

 El agua de enfriamiento circula en chaquetas formadas concéntricamente en la envolvente

metálica del compresor o caracol difusor donde se encuentran los gases calientes
comprimidos.

 Esta agua absorbe el calor por convección de la superficie metálica en contacto directo con
los gases y lo transfiere hacia intercambiadores térmicos externos donde se enfría mediante
otras corrientes o medios de enfriamiento disponibles en planta.

1. Refrigeración por Aire:

 Es el sistema más simple y económico. Utiliza aletas y ventiladores para enfriar con aire
ambiente.

 Aplica para pequeños compresores hasta 30 HP o caudales de 20 CFM.

2. Refrigeración por Agua:

 Usa un radiador, serpentín o camisa por donde circula agua fría para absorber el calor.

 Requiere sistema auxiliar de bombeo y torre de enfriamiento. Alta efectividad.

 Aplica para compresores medianos y grandes desde 50 HP o 100 CFM.

3. Refrigeración por Inyección de Líquido:

 Inyecta líquido como agua o aceite al ingreso de la turbina para enfriar el gas comprimido

 Requiere equipos de recirculación, tanques de separación y tratamiento del líquido.

 Usado en grandes compresores de más de 1000 HP y caudales sobre 5000 CFM.

4. Refrigeración Intermedia:

 Intercambiadores de calor entre etapas de compresión para enfriar el gas parcialmente

comprimido.
  Permite alcanzar relaciones de compresión muy altas con múltiples etapas.

 Aplica en servicios de altísimas presiones de descarga sobre 350 PSI.

6. Capacidades.
Entrega Volumétrica:

 El caudal desplazado depende de la velocidad periférica de los álabes, área de succión y

relación de compresión.

 Se afecta por la eficiencia del rodete, fugas en laberintos y espacios muertos internos. La
eficiencia puede variar entre 70-85%.

 La entrega volumétrica real considera caídas por fricción, desgaste de álabes,

recalentamiento y condiciones ambientales.

 Compresores multietapa con enfriamiento intermedio son más eficientes. Unidades

portátiles son menos eficientes.

Requerimientos de Potencia:

 La potencia en el eje depende del trabajo de compresión, inercia del rodete, fricción de
cojinetes y sellos.

 Debe vencer la aceleración del gas y entregar la energía cinética de velocidad de salida.

 La eficiencia térmica considera irreversibilidades. La eficiencia global está entre 70-80%

 Se requieren motores síncronos de alta velocidad y potencia o turbinas a gas/vapor.

 Instrumentación para protección contra sobrecargas. Variadores de velocidad ayudan a

optimizar.

7. Eficiencias.
La eficiencia del rodete es un parámetro crítico que depende enteramente del diseño aerodinámico y
perfil de los álabes del impulsor. Mediante el uso de software CFD (Computational Fluid Dynamics) y
la experimentación en túneles de viento, los fabricantes buscan optimizar la geometría del rodete
para minimizar rozamiento interno, formación de capas límite, choques de onda de presión y otros
fenómenos que generan pérdida de prestaciones. Las últimas tecnologías permiten superficies de
álabes con geometría compleja tridimensional para guiar el flujo con mínimas perturbaciones. La
eficiencia politrópica del rodete en compresores centrífugos modernos puede superar 92%.

La eficiencia volumétrica considera las fugas inherentes de gas comprimido entre los componentes
rotativos y estáticos a través de los sellos laberínticos, así como los espacios muertos internos en la
periferia del rodete que no contribuyen a comprimir el fluido. La precisión en terminados
superficiales, pequeños espacios de aire (air gaps) y sellos secundarios compensan estas pérdidas
parasitas. Compresores de múltiples etapas minimizan estos efectos al dividir la compresión total.

Mediante cojinetes magnéticos activos y pasivos, así como cojinetes de gas de película delgada, se
mitigan las pérdidas en fricción del sistema mecánico. Esto maximiza la eficiencia de transmisión de
potencia hacia la turbomáquina. El monitoreo de vibraciones (trust) y análisis de aceite permiten
optimizar en línea las holguras mecánicas.

 Eficiencia del Rodete: Es la relación entre el trabajo teórico ideal de compresión y el trabajo
real introducido por el rodete al gas. Depende del diseño de álabes. Valores típicos 80-90%.

 Eficiencia Volumétrica: Considera pérdidas por fugas en sellos laberínticos, rebosamientos y

espacios muertos internos. Suele estar entre 75-93% según holguras.

 Eficiencia Mecánica: Relación entre potencia en el eje y potencia entregada al gas por el
impulsor. Pérdidas en fricción de cojinetes, sellos y acoplamiento. 85-95% típico.

 Eficiencia Total: Es el producto de las eficiencias volumétrica, mecánica y del rodete. Indica
cuan efectivo es el compresor globalmente. Valores de 70 a 85%.

8. ¿Cómo seleccionamos un Compresor?

Lo primero es determinar los requerimientos del proceso en términos de caudal volumétrico de gas a
manejar expresado en unidades estándar de flujo, ya sea pies cúbicos por minuto (CFM) o metros
cúbicos por minuto (m3/min) en condiciones normales de temperatura y presión según sean las
normas ASME, ISO o del cliente. También se debe establecer la presión mínima y máxima de
operación en succión y descarga, típicamente en unidades relativas de PSI o en unidades absolutas
de presión como BAR.

Con estos requerimientos críticos de capacidad volumétrica y relación de compresión, se procede a

revisar la información técnica de varios fabricantes, incluyendo las curvas características de
operación, para identificar los modelos y tamaños preliminares que satisfagan o superen ligeramente
esos requisitos. Es buena práctica considerar un margen de crecimiento futuro de por lo menos un
15%.

Una vez definidas las opciones preliminares de modelos y capacidad, se realizan los cálculos
termodinámicos y mecánicos respectivos. Esto incluye estimar la potencia al eje necesaria en caballos
de fuerza (HP) y las revoluciones por minuto (RPM) esperadas, así como calcular las cargas dinámicas
involucradas sobre los componentes mecánicos. Se verifican o dimensionan apropiadamente los
rodamientos, sellos, acoplamientos y elementos finitos del conjunto rotor.

Posteriormente, se evalúan los sistemas auxiliares como el método de enfriamiento ya sea por aire o
por agua, el sistema de lubricación por aceite o sellos de gas, los materiales de construcción, los
controles y protecciones automáticas, así como instrumentación de monitoreo de condición como
análisis de vibraciones y desempeño.

Finalmente se realiza un análisis económico de CAPEX y OPEX de todas las opciones para determinar
la solución más rentable con el mejor costo total de propiedad en el ciclo de vida esperado.
9. ¿Cómo seleccionamos el motor de un compresor?

1. Determinar la potencia del motor necesaria en caballos de fuerza (HP), que debe ser al
menos 15% mayor que la potencia al eje del compresor calculada anteriormente.

2. Elegir el tipo de motor más adecuado, que para compresores centrífugos suelen ser motores
síncronos o asíncronos trifásicos de jaula de ardilla, con eficiencia premium IE3 o IE4.

3. Definir la velocidad de operación en revoluciones por minuto (RPM) del motor, que debe
coincidir con la velocidad de diseño óptima del impulsor del compresor seleccionado.

4. Seleccionar el voltaje (tjpicamente medio voltaje), las fases (3 fases) y el método de arranque
(delta-estrella o con variador de frecuencia) acordes al sistema de potencia eléctrica de la
planta.

5. Verificar que el cumpla con protección contra ingreso de sólidos/liquidos IP55 mínimo y
aislamiento clase F con sensor de temperatura PT100.

6. Realizar una evaluación técnico económica entre motores de distintos fabricantes,

incluyendo garantías y servicios de soporte.

7. Emitir especificación técnica detallada del motor y sus accesorios para su oportuna
adquisición e instalación junto con el compresor.