ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA

ESCUELA INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

ELECTRONEUMÁTICA Y OLEOHIDRÁULICA

TAREA

ESTUDIATE: OSCAR MAURICIO LAURA TELENCHANA

CODIGO: 1632

C.I.: 180488429-2

CURSO: 8 “A”

Fecha de realización: 23 de mayo del 2020 Fecha de entrega: 24 de mayo del 2020
 Principios de la neumática

Compresores neumáticos

En el mercado se encuentran diferentes modelos de compresores. Éstos se agrupan bajo dos

principios de funcionamiento.

Compresores Alternativos. La compresión se realiza al aspirar aire de un recinto hermético

y reducir su volumen hasta alcanzar la presión deseada.

Compresores Rotativos. Basan su principio de funcionamiento en las leyes de la dinámica

de fluidos. Transforman la energía cinética de un fluido en energía de presión.

Con los diferentes modelos que existen en el mercado para cada uno de los dos tipos de
compresores, se puede establecer un esquema de visión general como el siguiente:

Compresor de émbolo

El compresor más habitual en las industrias ya que es barato y robusto. Por otro lado,
necesita lubricación para su funcionamiento y produce elevado calentamiento del aire.

Se puede utilizar tanto para equipos estacionarios como móviles, en una gran variedad de
tamaños. Los más grandes pueden llegar a entregar caudales superiores a los 500 m3/min.
Las presiones suelen alcanzar los 6-7 bares.

Su principio de funcionamiento es sencillo. El eje desplaza a un émbolo con movimientos

alternativos. En la fase de aspiración, el aire llena la cavidad del pistón. En la fase de
compresión, al desplazarse el émbolo hacia arriba, reduce el volumen del gas y lo impulsa
hacia la línea de distribución.

Para alcanzar mayores presiones y aumentar el rendimiento, algunos compresores disponen

de varios pistones (compresores multietapas) dispuestos en serie. El aire que sale de una

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etapa se vuelve a comprimir en la siguiente, hasta alcanzar presiones cercanas a los 200
bares.

Compresor de membrana

Su funcionamiento es similar a los de émbolo. Una membrana se interpone entre el aire y el

pistón, de forma que se aumenta su superficie útil y evita que el aceite de lubricación entre
en contacto con el aire estos compresores proporcionan aire limpio, por lo que son
adecuados para trabajar en industrias químicas o alimentarias.

Normalmente no superan los 30m3/h de caudal. Se utilizan para presiones inferiores a los 7
bares.

Compresor de paletas

Estos compresores están constituidos por un rotor excéntrico que gira dentro de un cárter
cilíndrico. Este rotor está provisto de aletas que se adaptan a las paredes del cárter,
comprimiendo el aire que se introduce en la celda de máximo.

Necesitan lubricación para las piezas móviles, reducir el rozamiento de las paletas y
mejorar la estanqueidad.

Suelen utilizarse en campos o instalaciones que exijan caudales inferiores a 150m3/h y

presiones máximas de 7 bares.

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Compresor tipo roots

Estos compresores no modifican el volumen de aire aspirado. Lo impulsan. La compresión

se efectúa gracias a la introducción de más volumen de aire del que puede salir. Los
caudales máximos están entorno a los 1500m3/h. Las presiones no suelen superar los 1-2
bares.

Su principio de funcionamiento se basa en aspirar aire e introducirlo en una cámara que

disminuye su volumen. Está compuesto por dos rotores, cada uno de los álabes, con una
forma de sección parecida a la de un ocho. Los rotores están conectados por dos ruedas
dentadas y giran a la misma velocidad en sentido contrario, produciendo un efecto de
bombeo y compresión del aire de forma conjunta.

Compresor de tornillo

Son los otros compresores ampliamente utilizados en la industria, junto con los
compresores de émbolo.

Funcionan mediante dos rotores helicoidales paralelos, que giran en un cárter en sentidos
contrarios e impulsan el aire de forma continua. El rotor macho, conectado al motor,
arrastra al rotor hembra como consecuencia del contacto de sus superficies, sin ningún
engranaje auxiliar. El volumen libre entre ellos disminuye comprimiendo el aire.

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Es necesario lubricar las piezas móviles con aceite, para evitar severos desgastes y
refrigerar los elementos. Este aceite se deberá separar del aire comprimido mediante un
separador aire-aceite.

Pueden dar caudales elevados, 24.000m3/h y presiones cercanas a los 10 bares. También se
pueden colocar en serie varias etapas, llegando a presiones de 30 bares.

Compresor radial

Se basan en el principio de la compresión de aire por fuerza centrífuga y constan de un

rotor centrifugo que gira dentro de una cámara espiral, tomando aire en sentido axial y
arrojándolo a gran velocidad en sentido radial. La fuerza centrífuga que actúa sobre el aire
lo comprime contra la cámara de compresión.

Pueden ser de una o varias etapas de compresión consecutivas, alcanzándose presiones de

8-12 bares y caudales entre 10.000 y 20.000m3/h. Son máquinas de alta velocidad, siendo
esta un factor fundamental en el funcionamiento ya que está basado en principios
dinámicos, siendo la velocidad de rotación del orden de las 15.000 a 20.000 r.p.m.

Tratamiento del aire

Acumuladores neumáticos

los acumuladores son recipientes que permiten almacenar el aire comprimido, gracias a
ellos se homogeniza la presión en toda una red, se compensan fugas y además se permite

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que el compresor pueda descansar por lapsos de tiempos, puede ser horizontales o
verticales según el espacio disponible para su instalación:

Para determinar un acumulador se usa un nomograma que requiere de las variables como el
flujo de aire, la diferencia de presión de cortes de máxima y mínima y la frecuencia de
ciclos de la unidad compresora por hora.

Secadores de aire

Como consecuencia de los puntos anteriores, el aire comprimido, antes de ser distribuido a
la red, debe haberse secado hasta un punto de rocío que sea inferior a la temperatura
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ambiente en donde se utiliza, ya que, si no ocurre este hecho, nos podemos encontrar con
condensaciones en la red de distribución y en los puntos de utilización, las cuales pueden
provocar una serie de inconvenientes, como pueden ser:

• Corrosión en las tuberías metálicas.

• Entorpecimiento en los accionamientos neumáticos.
• Errores de medición en equipos de control.
• Bajo rendimiento de la instalación.

Los procedimientos comunes de deshumidificación son:

1. Refrigerador de agua a la salida del compresor.

2. Refrigerador de aire a la salida del compresor.
3. Equipo frigorífico, a la salida del calderín.
4. Secador por absorción, a la salida del calderín.
5. Secador por pastillas desecantes, en el circuito.
6. Filtros separadores cerámicos, en el circuito.
7. Separadores centrífugos, en el circuito.

Su colocación la podemos observar, en la siguiente transparencia:

Refrigerador de agua a la salida del compresor

Se coloca inmediatamente después del compresor, estando preparados para eliminar entre el 50
al 80 % de toda la humedad que aspira el compresor.

Estos refrigeradores de agua, son del tipo carcaza y tubos, pasando por el interior de los
tubos el aire, y por el exterior a contracorriente el agua.

Se utilizan para grandes caudales de aire comprimido (hasta los 10.500 m3/h). La
temperatura de salida del aire del refrigerador es, aproximadamente, 10ºC superior a la de
entrada del agua de refrigeración, se admiten como temperaturas óptimas del agua de
refrigeración, a la entrada, del orden de 10 a 25ºC.

Llevan como accesorios:

• Termómetro de salida del aire.

• Manómetro.
• Válvula de seguridad.
• Purga manual o automática.

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Determinar la capacidad del secador depende del flujo de aire, también de las condiciones
atmosféricas del aire, es muy importante conocer la humedad relativa de la zona donde se
aspira el aire, así como la temperatura del aire.

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Unidad de mantenimiento

La unidad de mantenimiento está formada por el filtro, el regulador y el lubricador. Esta

unidad de mantenimiento, que realiza las funciones antes descritas en cada elemento, se
sitúa justo en la entrada de aire de la máquina.

La unidad de mantenimiento deberá montarse siempre en ese orden siguiendo la circulación

del aire.

Lubricador

En la actualidad la lubricación no es estrictamente necesaria. Los componentes neumáticos

modernos vienen prelubricados para toda la vida. Esto implica mayor limpieza (industria
alimentaria, farmacéutica) y menos contaminación del ambiente de trabajo.

Pero en equipos neumáticos que trabajen en condiciones exigentes, las piezas móviles
necesitan lubricación. Para que estén suficientemente lubricadas de forma continua, se
añade al aire comprimido una cierta cantidad de aceite mediante un lubricador.

Con la lubricación, se reduce el desgaste, se disminuyen las pérdidas por rozamiento y se

consigue protección contra la corrosión.

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Regulador de presión

El regulador reduce la presión en la red a una presión de trabajo adecuada a la máquina,

equipo o herramienta utilizada. Además, minimiza las oscilaciones de presión que surgen
en la red.

En un regulador estándar, la presión de salida se obtiene regulando el tornillo del resorte

para mantener abierta la válvula principal, permitiendo que fluya desde la vía de entrada el
aire a presión P1, a la salida a presión P2, equilibrando la presión de salida mediante un
émbolo o diafragma contra la fuerza regulable del resorte.

Cuando el circuito conectado a la salida se encuentra a la presión preestablecida, actúa

sobre el diafragma creando una fuerza elevadora contra la carga del resorte.

Si la presión de salida sube por encima del valor regulado (la presión de salida se regula a
un valor inferior o se produce un pico de presión –P3- desde el actuador neumático), el
diafragma se eleva para abrir el asiento de alivio de forma que la presión en exceso pueda
ser evacuada por el orificio de escape.

Filtro de aire

Tiene como objetivo eliminar las partículas en suspensión del aire. Las partículas sólidas,
procedentes del exterior de la red y tomadas durante la fase de aspiración o por
desprendimiento de partículas metálicas de la propia red. Las partículas líquidas, agua y
aceite, que aún queden en la instalación.

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Bibliografía

industrial-automatica. (2010). Tratamiento del aire comprimido. Recuperado de

http://industrial-automatica.blogspot.com/2010/09/tratamiento-del-aire-comprimido.html

industrial-automatica. (2010). Compresores neumáticos. Recuperado de

http://industrial-automatica.blogspot.com/2010/08/compresores-neumaticos.html

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