TECNOLOGÍA DE EJECUCIÓN DE LA SOLDADURA

• Los procesos de soldadura no son precisamente económicos.

• Sus costos están determinados por un alto número de variables operativas.

• Es necesario definirlas y establecerlas para cada proceso.

• La determinación de costos permite establecer el proceso más apto, en función de su

aplicación y las condiciones de ejecución.

ANÁLISIS DE COSTOS

• Los principales componentes del costo de soldadura son:

a) Costo de Consumibles (electrodos, fundentes, gases de protección, electricidad,

etc.)

b) Costo de Mano de Obra.

 c) Gastos Generales.

• Los dos primeros son costos directos de soldadura. Sin embargo, los gastos generales
incluyen numerosos items indirectamente asociados con la soldadura, como son: depreciación
de equipos y herramientas, manutención, capacitación de personal, inspección y supervisión
técnica, administración, etc., si bien son aplicables a todos los procesos de soldadura.

• En lo que sigue solo se establecerán las pautas de determinación de los costos a) y b), que
son los básicos en cualquier operación o fabricación de piezas soldadas.

ELECCIÓN DE ELECTRODOS
• Los electrodos se seleccionan en función del material a soldar. Los diferentes revestimientos
se eligen para mejorar la resistencia y calidad de la soldadura terminada.

• Los electrodos se fabrican en diámetros que van de 1/16” a 1/4” (1,5 a 6 mm,
aproximadamente) y en longitudes de 9” a 18” (225 a 450 mm, aproximadamente).

• Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en

particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a dichas
condiciones.

• Se deben considerar, al menos, los siguientes factores:

1. Naturaleza del metal base

2. Espesor a soldar

3. Tipo de corriente suministrada por el equipo

4. Posiciones de soldadura
 5. Tipo de unión y facilidad de fijación de las piezas

6. Si la soldadura debe reunir alguna característica especial: resistencia a la corrosión,

gran resistencia a tracción, ductilidad, etc.

7. Si la soldadura debe cumplir condiciones impuestas por alguna norma o

especificaciones especiales.

• Material a soldar

• Cada tipo de material cuenta con características químicas y mecánicas específicas, de

acuerdo a las cuales se requiere de un tipo de electrodo u otro.

• Acero dulce: Tiene un bajo contenido en C y es conocido comúnmente como hierro.

Este material no requiere de muchas exigencias para ser soldado. Pueden utilizarse
prácticamente todo tipo de electrodos para trabajar con este tipo de acero. Se puede hacer
uso de electrodos de rutilo, electrodos básicos, e incluso electrodos de acero inoxidable.

• Acero con elementos de aleación: Este material es un poco más especial. En los casos
en los que el porcentaje de carbono es mayor en este tipo de material, el mismo se suministra
usualmente con tratamientos térmicos que le aportan dureza y rigidez (bonificado). Para este
tipo de acero lo mas conveniente en utilizar como mínimo, un electrodo básico o un electrodo
de inoxidable que deposite un material austenítico.

• Acero inoxidable: Este tipo de material solo se puede soldar con electrodos
específicos para acero inoxidable.

• Materiales fundidos: Para este tipo de material se han desarrollado electrodos

especiales. Se deben utilizar los recomendados por el fabricante en función del material que se
trate.

• Clases de electrodos
• Los electrodos revestidos se clasifican en:

• Electrodos para acero al carbono (Especificación AWS A5.1)

• Electrodos para acero inoxidable o de aleación especial (Especificación AWS A5.4 y

AWS A5.5)

• Electrodos para hierro fundido (Especificación AWS A5.15)

• Electrodos específicos para materiales no ferrosos (Aluminio, bronce, etc)

• Según su revestimiento:
 • Celulósicos: Son de alta penetración. Los electrodos que pertenecen a este grupo son
los terminados en los números 0 y 1. Ejemplo E-6011

• Rutilo: De mediana penetración. Buen acabado. Los electrodos que pertenecen a

este grupo son los terminados en los números 2, 3 y 4. Ejemplo E-6013

• Básicos: De mediana penetración. Los electrodos que pertenecen a este grupo son
los terminados en los números 5, 6 y 8. Ejemplo E-7018

• De gran rendimiento: Con polvo de hierro. De alta penetración y relleno rápido. Los
electrodos que pertenecen a este grupo son los terminados en los números 4 y 7. Ejemplo
E6027

Espesor del material

• Es muy común que se trabaje con materiales que presenten diferentes espesores. Y para una
soldadura de calidad, se debe considerar el grosor del material así como el diámetro del
electrodo. Se recomienda implementar la relación de materiales de poco espesor con
electrodos de poco diámetro, y por ende con baja intensidad de corriente.

• Si se trabaja con chapas de entre 1,5 mm a 2 mm de espesor, lo más adecuado es utilizar

electrodos de 1,6 mm de diámetro, y ajustar muy bien la intensidad del equipo de soldadura.
Así mismo se debe soldar siempre con puntos (punteado), permitiendo que el material se
enfríe y evitando perforar las chapas.

• En cuanto a los aceros de espesor grueso, estos soportan prácticamente los electrodos de
cualquier diámetro, desde los finos hasta los más gruesos. Sin embargo, para aceros gruesos se
aconseja soldar con electrodos de 2,5, 3,25, 4 o 5 mm de diámetro.

No obstante, en la práctica no es usual el empleo de electrodos de más de 6 mm de diámetro,

tanto por la dificultad de uso (elevadas intensidades y desprendimiento de calor), como por las
razones metalúrgicas que ya se estudiaron en el tema 3, de que siempre es mejor una junta
soldada en pasadas múltiples que realizada en pocas pasadas, por lo que, en la práctica, el
diámetro del electrodo queda limitado normalmente a diámetros de 5 o 6 mm, excepto en los
casos de soldaduras de piezas muy gruesas, pudiendo establecerse la siguiente relación
práctica:

Esfuerzos a soportar
• En cuanto a los esfuerzos a soportar y siempre que se trate de aceros de bajo carbono, los
electrodos más adecuados son los electrodos de rutilo (Por ejemplo E-6013) para la soldadura
de los aceros convencionales cuando los esfuerzos a soportar no son muy elevados o bien
electrodos celulósicos (Por ejemplo E-6011) para la soldadura de tuberías, en vertical o en los
casos de mala preparación de la junta o existencia de capas superficiales de óxidos, pinturas o
recubrimientos (tienen mayor penetración).

• En los casos de necesitar una mayor resistencia mínima de la junta o bien en la soldadura de
aceros de medio carbono o baja aleación, los electrodos a emplear son siempre electrodos
básicos o de bajo hidrógeno (Por ejemplo E-7018). En algún caso son también aplicables
electrodos para acero inoxidable que depositen un material de aportación totalmente
austenítico (E-308-16), ya que tal tipo de estructura es más dúctil y, por tanto, menos
propensa al agrietamiento. En contra del uso de estos últimos está el hecho de que la unión es
menos resistente y son más caros, por lo que no se suelen usar en casos de gran cantidad de
soldaduras o espesores gruesos.

• Cuando se trata de realizar gran cantidad de soldaduras o soldaduras de gran longitud en

piezas de espesores gruesos los electrodos adecuados son los llamados de gran rendimiento
con polvo de hierro, que permiten un relleno más rápido, por ejemplo E-7027 si se trata de
acero de medio contenido en carbono o E-6014 si se trata de acero de bajo carbono.

• La mayoría de los electrodos para soldadura por arco se clasifican a partir de las propiedades
del metal de aporte, que fueron clasificadas y estudiado por un comité asociado a la American
Welding Society (A.W.S) y a la American Society of Mechanical Engineers (ASME).

• Clasificación de electrodos para aceros al carbono

• La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros al
carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:

• E XXYZ - 1 HZR

• Por otro lado, los códigos para designación que aparecen después del guión son opcionales e
indican lo siguiente:

1, designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple con los requisitos de
impacto mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso E 7024.
 HZ, indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrógeno
difusible para niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml de H 2 por 100gr de metal depositado (solo para
electrodos de bajo hidrógeno).

R, indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de humedad

a 80°F y 80% de humedad relativa (sólo para electrodos de bajo hidrógeno).

Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación:

• La especificación AWS A5.5. que se aplica a los electrodos para soldadura de aceros de baja
aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con excepción de los códigos opcionales
para designación que aparecen después del guión. En su lugar, utiliza sufijos que constan de
una letra o de una letra y un número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.), los cuales indican
el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura, de acuerdo a la siguiente
tabla:

• INTENSIDAD DE CORRIENTE:
• El tipo de Revestimiento en los Electrodos y el diámetro designan la Intensidad de
calor que vamos a emplear para fundir el electrodo, y este lo proporciona la Intensidad de la
corriente. Cada electrodo tiene un alcance adecuado de amperaje y este se calcula de manera
aproximada de la siguiente forma:
• Cada Amperio es igual a una milésima de Pulgada de Diámetro del núcleo
del Electrodo.
 • Ejemplo: Un electrodo de un diámetro de 1/8” es igual a 125
milésimas de pulgada (1”/8 = 0,125”). Esto quiere decir que el Amperaje
requerido en este Electrodo es de 125 Amperios. Partiendo de esta expresión,
podemos calcular el amperaje necesario de cualquier electrodo, teniendo en
cuenta que los electrodos terminados en: 2, 3 y 4 son de Revestimiento
Rutílico y el amperaje se calcula de igual forma. Los Electrodos terminados en 0
y 1 tienen Revestimiento Celulósico, en ese caso, el amperaje se calcula igual
pero se les resta el 20% al amperaje requerido por la formula anterior.

Ejemplo: Electrodo E-6011 de 1/8” 1/8” = 0.125 0,125” = 125 Amp 125 – 20% =
100Amp

• Amperaje estimado en electrodos con Diámetros en milímetros:

• Se toman constantes de 30 - 50A x elec.(mm) con valores medios de 
40. • Ejemplo: Electrodo 3,25 mm: 100A (min) – 160A (máx) • En los electrodos de
pequeño diámetro (≤ 3,25 mm): valores medios más cercanos a 40.
• En los electrodos gruesos de diámetro ≥ 4,0, valores medios más cercanos a
45.
• El arco debe mantenerse siempre lo mas corto posible ( elec.) pero sin
permitir que el revestimiento del electrodo toque el charco del metal fundido; el
avance del arco debe estar de acuerdo con el diámetro del electrodo usado, pues la
forma final y la apariencia del cordón depende en gran parte de la velocidad de
avance; un avance lento producirá un cordón redondo y ancho, mientras que un
avance rápido producirá un cordón plano y angosto.
• La oscilación del arco deberá ser generalmente corta, no mayor que cuatro
veces el diámetro del electrodo y de solamente 1 a 2 veces el diámetro del mismo para
los tipos “bajo hidrógeno”. Cuando por fuerza mayor (ancho del bisel) la oscilación
debe ser mayor, la velocidad de la misma debe reducirse.

Parámetros en soldadura SMAW de los aceros

Utilización de electrodos
• Los electrodos deben mantenerse siempre en ambientes secos.
• No se deben abrir los envases mientras no se usen.
• No se debe golpear ni doblar los electrodos para no dañar el revestimiento.
• No deben usarse electrodos que hayan sido salpicados por aceites, grasas, pinturas o
disolventes.

• UTILIZACIÓN:
• Todos los revestimientos de los electrodos contienen H2O.
• Algunos tipos, como los celulósicos, requieren un mínimo de humedad (4% para E-
6010) para trabajar correctamente.
• En otros casos, como en los de bajo hidrógeno, se requieren niveles bajísimos de
humedad (0,4% para la serie 70; 0,2% para la serie 80 o 0,16% para las series 90-100-110 y
120). Este tema es de particular importancia cuando se trata de soldar aceros de baja aleación
y alta resistencia, aceros templados y revenidos o aceros al carbono-manganeso en espesores
gruesos.
• La humedad del revestimiento aumenta el contenido de H2 en el metal de soldadura
y la zona afectada (ZAT). Este fenómeno puede originar fisuras en aceros que presentan una
estructura frágil en la ZAT, como los anteriormente mencionados.
• Para evitarlo, se deben emplear electrodos que aporten la mínima cantidad de
hidrogeno (Ej. 7018) y además un procedimiento de soldadura adecuado para el metal base y
tipo de unión (precalentamiento y/o postcalentamiento, según el caso).
• Los electrodos en paquetes abiertos o cuyas condiciones de conservación no hayan
sido óptimas, deben someterse a un proceso de resecado, sobre todo en el caso de los de bajo
hidrógeno, ya que el revestimiento es muy higroscópico.
• No se deben emplear en la soldadura electrodos ya usados o a medio consumir,
puesto que el revestimiento se deteriora y el material de aporte puede estar oxidado.

Conservación de electrodos
• Almacenamiento:
• El almacenamiento de electrodos recubiertos en su embalaje original requiere áreas
de almacenamiento con humedad y temperatura controladas .Las condiciones de almacenaje
recomendadas , con los electrodos en su envase original, incluyen: - temperatura 17-27°C,
humedad relativa ≤60% (electrodos de rutilo y celulósicos) - temperatura 27-37°C, humedad
relativa ≤50%. (electrodos de bajo hidrógeno y ac. inox.) - las cajas de electrodos deben ser
almacenadas en un máximo de 7 capas.

• Resecado:
• El resecado y conservación, tal como se recomienda en la Tabla siguiente, es
requerido para productos en las siguientes condiciones:
• electrodos de rutilo, humedecidos por cualquier motivo.
• electrodos básicos de bajo hidrógeno en paquete de cartón.
• electrodos básicos con muy bajo hidrógeno no usados, procedentes de
devolución, dañados o conservados en condiciones no conocidas.
• electrodos de acero inoxidable y base Ni después de condiciones de
almacenamiento no idóneas o desconocidas .
• Electrodos en cajas de plástico (PE), almacenados durante más de 1 año en
las condiciones anteriormente descritas o cuando la condición se desvía de las
recomendadas
Juntas a tope

• Doble chaflán: Para piezas gruesas o muy gruesas y siempre que puedan soldarse por ambas
caras. Son más costosas de preparar.
Sección de los cordones (método de Seferián)
• Peso de metal fundido para un cordón de 1m de longitud:
• Se calcula por el volumen del prisma que tiene por base la sección del chaflán y una
altura de 1 m.
Secciones de los cordones
• La sección de un cordón de soldadura puede determinarse también de forma aproximada en
función del área del triángulo inscrito, añadiendo un 10% en cada cordón para el refuerzo y un
5% ÷ 8% más por cada zona donde debe asegurarse la penetración.

• Determinada la sección del cordón es posible calcular la cantidad de material de aportación

necesario.
Oscilación del electrodo
• Este concepto abarca a los movimientos que se realizan con el electrodo a medida que se
avanza en una soldadura; estos movimientos se llaman de oscilación, son diversos y están
determinados principalmente por la clase de electrodo y la posición de la unión.
• A diferencia del cordón recto (sin oscilación), cuando el cordón de soldadura se aplica
realizando movimientos oscilatorios se dice que estamos aplicando un cordón entretejido. Con
los cordones entretejidos; a través del movimiento del electrodo o la antorcha, se pueden
controlar características del cordón de soldadura tales como: penetración, deposición o
acumulación del material de aporte, ancho, porosidad, socavado, superposición e inclusiones
de escoria. Por lo general, en soldadura manual, la oscilación no debe sobrepasar un valor
comprendido entre 2 a 4 veces el diámetro del electrodo.
• Aunque la mayoría de las veces el patrón de entretejido a utilizar queda a discreción del
soldador, algunos procedimientos de soldadura especifican el ancho y el patrón que se deben
emplear en el cordón de soldadura.
• Existen patrones que son más adecuados para unos procesos que para otros, por otro lado,
el sentido de aplicación puede variar en función del proceso de soldadura empleado. En
procesos a corriente constante como son el electrodo revestido (SMAW) y el TIG (GTAW) el
sentido de aplicación es siempre arrastrando el baño de fusión, para procesos de voltaje
constante como el MIG-MAG y FCAW, el sentido de aplicación es siempre empujando el baño
de fusión.

• Movimiento ZIG-ZAG (longitudinal):

• Es el movimiento zigzagueante en línea recta efectuado con el electrodo en sentido
del cordón. Este movimiento se usa en posición plana para mantener el cráter caliente
y obtener una buena penetración. Cuando se suelda en posición vertical ascendente,
sobre cabeza y en juntas muy finas, se utiliza este movimiento para evitar la
acumulación de calor en un solo punto e impedir así que el material aportado gotee.

• Movimiento semicircular:
• Garantiza una fusión total de las juntas a soldar. El electrodo se mueve a través de la
junta, describiendo un arco o media luna, lo que asegura la buena fusión en los bordes.
Es recomendable en juntas achaflanadas y recargue de piezas.

• Movimiento circular:
• Se utiliza esencialmente en cordones de penetración donde se requiere poco
depósito. Su aplicación es frecuente en ángulos interiores, pero no para relleno de
capas superiores. A medida que se avanza, el electrodo describe una trayectoria
circular.
• Movimiento en ZIG – ZAG (transversal):
• El electrodo se mueve de lado a lado mientras se avanza. Este movimiento se utiliza
principalmente para efectuar cordones anchos. Se obtiene un buen acabado en sus
bordes, facilitando que suba la escoria a la superficie, permite el escape de los gases
con mayor facilidad y evita la porosidad en el material depositado. Este movimiento se
utiliza para soldar en toda posición.

• Movimiento Entrelazado o Trenzado:

• Este movimiento se usa generalmente en cordones de terminación. Se aplica al
electrodo una oscilación lateral, que cubre totalmente los cordones de relleno. Es de
gran importancia que el movimiento sea uniforme, ya que se corre el riesgo de tener
una fusión deficiente en los bordes de la unión. Exige gran destreza del operario.

Número de pasadas en soldadura SMAW

• Un procedimiento estimativo aproximado, cuando se ejecutan cordones con patrones en
“zig-zag” o semicircular (los más usados en soldadura plana y vertical), es el siguiente:
• Al depositar el cordón, al electrodo se le debe proporcionar un ligero balanceo
lateral para que el material fundido penetre adecuadamente en los bordes de las
piezas. Dicho balanceo es de 2 a 4 veces el diámetro del electrodo, según el ancho de
la junta que tengamos que cubrir. Como este es variable, podemos tomar un valor
medio de 3 veces el diámetro del electrodo:

• Por lo tanto, la superficie cubierta por el electrodo será: Se = 2.d2 + π.d2 /4

• Y el número estimado de pasadas superpuestas: Np = Sc/Se (número entero)

• En cualquier caso, se deberá sumar la primera pasada de raíz que se realiza
prácticamente sin oscilación.

Costo de electrodos
Cantidad de electrodos
Metal depositado soldadura GTAW
Condiciones de ejecución del soldeo TIG manual:
TIPO DE ELECTRODO: Depende del material a soldar

DIAMETRO DE ELECTRODO: Según metal y espesor a soldar:

Aceros: 25 a 30 A por mm. de espesor.
Aluminio: 35 a 45 A por mm. de espesor.
Cobre: Necesita altas intensidades y precalentamiento. Influye también el
volumen de las piezas.
INTENSIDAD QUE SOPORTAN LOS DISTINTOS  DE ELECTRODO CON LAS DISTINTAS
CONDICIONES ELECTRICAS

Tasa de deposición
La cantidad de deposición aumenta a medida que se eleva la cantidad de corriente.
Los costos de mano de obra disminuyen con el aumento de la tasa de deposición.
Costes de mano de obra

• Tiempo total de la operación de soldadura:

• El tiempo total de la operación de soldadura incluye el tiempo de arco encendido y el
necesario para otras operaciones: punteados, eliminación y limpieza de escorias,
cambio de electrodos, posicionamiento de la pistola o cabezal de soldadura, etc.
Punteado de las soldaduras
La operación de punteado consiste en sujetar las piezas por medio de pequeñas aportaciones
de material (puntos de soldadura) distribuidos convenientemente a lo largo de la junta con el
fin de evitar, siquiera en parte, las deformaciones que, a causa de los efectos de la dilatación y
contracción del material, se originan por el calor del arco eléctrico y asegurar el correcto
posicionamiento de las piezas. La distancia entre puntos, como norma aproximada a aplicar, es
de 20 a 30 veces el espesor de las chapas. Los puntos de soldadura deben ser refundidos
totalmente al efectuar el cordón final.
Costos generales

Costos indirectos