SISTEMA JUSTO A TIEMPO

(JIT)
Administración de las Operaciones
 Justo a Tiempo
Es...
– Un sistema de manufactura que produce:
• Lo que el cliente desea
• En la cantidad que el cliente desea
• Cuando el cliente lo desea

▪ Mientras se usa el mínimo de:

▪ Materias primas
▪ Equipo
▪ Mano de obra
▪ Espacio
 Principios del JIT

• Trabajar al ritmo del tiempo “takt”

• Crear un flujo de producción

• Incorporar el sistema de “jalón”

Tiempo Takt
 Cálculo del Tiempo Takt

Tiempo Neto de Operación / Período*

Tiempo Takt =
Requerimientos del Cliente / Período*

• (*) Los períodos deben ser consistentes

• (turno, día, semana . . . )
 Ejemplo de Cálculo de Tiempo Takt

Tiempo por Turno: 480 minutos 480

Tiempo Neto de Descansos: 2 @ 10 minutos -20
Operación por día Limpieza: 1 @ 4 minutos -4
(turno)
Tiempo neto de operación por turno

Requerimiento mensual (unidades) 9,600

Requerimientos
Cantidad de días hábiles/mes ÷ 20
del Cliente por día
(turno) Unidades / día (turno)

Tiempo Neto de Op. / Período

Tiempo Takt =
Requerimientos del Cliente / Período

Tiempo Takt para 1 turno / día: =

 Elementos del JIT

• Equipo pequeño y económico, ubicado según el orden

del proceso.

• Producción con flujo de una sola pieza, en sentido

contrario a las manecillas del reloj.

• Operaciones ergonómicamente correctas.

• Operaciones de pie, moviéndose mientras se trabaja.

• Disciplina en el sistema de jalón.

• “Operaciones estándar” definidas e implementadas.

 Beneficios del JIT

▪ Genera un sistema que no tolera anomalías en

la producción.
1. Elimina el desperdicio en el proceso de producción.

2. Reduce los tiempos de conducción (Lead Time).

¡Calidad… Costo… Entrega!

 Jidoka es…

•Una respuesta inmediata ante

cualquier condición anormal dentro
del proceso

– Meta: Evitar que un producto

defectuoso se pase a la
siguiente operación.

•Autonomatización del equipo:

Procesos automáticos capaces, que
permitan la separación entre la
máquina y el operador

– Meta: Manejo de procesos

múltiples y una mayor
productividad de la mano de
obra.
 Elementos Jidoka

•Control Visual •A prueba de Errores (Poka-yoke)

– 5S – Trabajo Manual
– Andon (control del proceso) – Trabajo automático de máquina
•Respuesta / Reacción ante anomalías
– Roles y responsabilidades •Nuevas Operaciones Estándar y
– Lineamientos de paro de línea Capacitación
•Análisis de la Causa Raíz: – Matriz de control de Habilidad y
– Definir, medir, analizar, implementar desempeño
y controlar
– Herramientas Básicas de Control de •Autonomatización - Separar a la Persona
Calidad de la Máquina
– Herramientas Estadísticas
Avanzadas
 Beneficios de Jidoka

• Aumenta la Calidad de la Producción

• Mejora la Productividad

• Asegura la Entrega a Tiempo

¡Calidad ... Costo ... Entrega!

¿QUÉ ES EL KANBAN?
• JIT: Se gestó en las plantas japonesas de Toyota

Eliminación de todo tipo de despilfarro

y actividad sin valor agregado.

Participación y compromiso de todos.

Mejora continua.
LAS 7 MUDAS
Tipos de desperdicios
• Sobreproducción, hacer solo lo que se necesita
• Tiempo de espera debido a flujo entre operaciones y líneas mal
balanceadas
• Transportación, por mal diseño de estaciones de trabajo o
secciones de planta de producción. Se debe eliminar el manejo
de materiales y el embarque
• Inventario. Principalmente de producto en proceso
• Movimientos y esfuerzos. Movimientos humanos (Ergonomía)
• Defectos. Eliminar defectos e inspecciones, hacer productos
perfectos
• Proceso de producción, pasos innecesarios en el proceso.
Tiempos de alistamiento Lotes pequeños
Simplificación en el
y mantenimiento
diseño
preventivo

Calidad justo a tiempo

SISTEMA
KANBAN

Trabajo en equipo,
Distribución en planta
celular y por productos
TQM entrenamiento, trabajadores
multifuncionales
KANBAN
• Es una señal de comunicación de un cliente a un
productor. Es un sistema de información manual para
controlar la producción, el transporte de materiales y
los inventarios

• Un sistema de producción altamente efectivo y

eficiente”. Kanban significa en japonés: “etiqueta de
instrucción”. Su principal función es ser una orden de
trabajo, que nos da información acerca de que se va ha
producir, en que cantidad, mediante que medios y
cómo transportarlo.
KANBAN

En el sistema de jalón existe un doble flujo. Los materiales viajan en

una dirección y los programas de fabricación viajan en sentido
inverso. El sistema de KANBAN se emplea para comunicar este
programa de un centro a otro.
TIPOS
DE
KANBAN
KANBAN DE PRODUCCION
• Kanban de Producción (P- Kanban). Da la autorización a
un proceso para fabricar un número fijo de productos.

• Kanban de transporte (T-Kanban). Autoriza el

transporte de un número fijo de productos hacia
adelante.

• Sistema de tarjetas duales (usa ambos tipos de tarjetas)

• Sistema de una sola tarjeta (usa solo T-Kanban)
TARJETA KANBAN DE PRODUCCIÓN
TARJETA KANBAN DE MOVIMIENTO
PRINCIPIOS DEL SISTEMA KANBAN

1. •Eliminación de desperdicios

2 •Mejora continua

3. •Participación plena del personal

4 •Flexibilidad de la mano de obra

5 •Organización y visibilidad
Reglas de KANBAN:
• No se debe mandar material defectuoso
Regla 1:
a los procesos subsiguientes

• Los procesos subsiguientes requerirán

Regla 2:
sólo lo que es necesario

• Procesar solamente la cantidad exacta

Regla 3:
requerida por el proceso subsiguiente

Regla 4: • Balancear la producción

• Tener en cuenta que KANBAN es un

Regla 5:
medio para evitar especulaciones

Regla 6: • Estabilizar y racionalizar el proceso

1. No se deben mandar productos defectuosos en los
procesos subsecuentes.

materiales

La producción de equipo
productos implica no va a ser vendido
defectuosos

mano de obra

costos indirectos de fabricación

Si se encuentra un defecto se debe ante todo prevenir que
vuelva a suceder

AUTOMATIZACIÓN
o JIDOKA (Control de defectos
autónomos -japonés-)

No permite que las unidades defectuosas de un proceso

fluyan al siguiente proceso, las máquinas se detienen y no
se producen más defectos.
 .
2 Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que necesitan.

Significa que →
El proceso subsecuente pide al anterior la cantidad
exacta de material que requiera y en el momento
adecuado
En el momento
que éste no los
necesita
Pérdida Si se surte
Cantidad mayor
a la que se
necesita.
•Exceso de tiempo extra,
•En el exceso de inventario
2. Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que
necesitan.

Pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no

halarán o requerirán arbitrariamente del proceso anterior

No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban

Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de

Kanban admitidos

Una etiqueta de Kanban debe acompañar siempre a cada artículo

3. Producir solamente la cantidad exacta, requerida por el
proceso subsecuente.

Se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:

• No producir más que el número de Kanbans

• Producir en la secuencia en la que los Kanbans son recibidos
4. Balancear la producción.

Mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales
en el momento necesario y en la cantidad necesaria.

HACIENDO La producción debe estar balanceada y

ÉNFASIS suavizada.

Sus beneficios son:

•Reducción en tiempo de producción

•Aumento de productividad
•Reducción en costos de calidad
•Reducción en precios de material comprado
•Reducción de inventarios
•Reducción en tiempos de alistamiento
5. Kanban es un medio para evitar especulaciones.

El Kanban se convierte en fuente de información para producción y

transporte.
6. Estabilizar y racionalizar los procesos.

La clave es la estandarización de los procesos

…El Kanban es definido como una Filosofía Industrial de eliminación de todo

lo que implique desperdicio en el proceso de producción, desde las compras
hasta la distribución.
IMPLEMENTACIÓN
DEL
KANBAN
Pasos previos al Kanban
Antes de implementar el Kanban se debe tener en cuenta las
siguientes consideraciones.

1. Desarrollar un sistema de programación de producción mixta; no

fabricar grandes cantidades de un solo modelo.

2. Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.

3. Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.

4. El uso de Kanban esta ligado a la producción de lotes pequeños.

5. La existencia de contenedores y otros elementos en la línea de
producción, tanto al principio como al final de un proceso.

6. Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales.

7. Tener buena comunicación, desde el departamento de ventas hasta

producción.

8. El sistema Kanban deberá ser actualizado y mejorado

constantemente.
3. Donde se puede aplicar el Kanban?

• Pueden presentarse en fábricas que impliquen producción

repetitiva. Deben cumplir:

• Nivelado de las variaciones de producción

• Alto volumen de ventas
• Tiempo de set-up mínimo
• Disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo nivelado de la
producción
• Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas de múltiples
procesos
• Rutas estándares de operación para producir una unidad de
producto en un ciclo de tiempo
• Autocontrol: sistema de control autónomo de defectos.
VENTAJAS

Ventajas de empresas que usan KANBAN

Centradas en las satisfacción del consumidor
Del mercado hacia adentro (satisfacer la demanda)
Mayor trabajo en equipo
La alta dirección contacta con la fábrica y con los clientes
Los problemas son tesoros
Técnicas de comunicación visual (más rápida)
La estandarización es esencial
El enfoque es claro para todos
DESVENTAJAS

Desventajas de empresas que usan KANBAN

Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección
del método KANBAN. Pues tendría muy desocupados a los trabajadores.
El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes e
imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas.
Es difícil de imponerles este método a los proveedores.

Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción continua o

repetitiva).

No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando ha sido

implementado en organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de
ello, las enormes diferencias culturales.