KAIZEN

Significado

Alrededor del
Mundo!
¡Todos los Días!
¡En todas partes!
Kaizen
• Originalmente, el Kaizen se
introdujo en Occidente
por Masaaki Imai en este libro “
Kaizen: The Key to Japann´s
Competitive Success in 1986”.
• Hoy la metodología Kaizen es
reconocida a nivel mundial como
un importante pilar de la
estrategia competitiva a largo
plazo de las organizaciones.
Kaizen
Kaizen es la práctica de la mejora continua,
se basa en los siguientes principios:
Buenos procesos dan lugar a buenos resultados
Análisis de la situación actual.
Hablar con datos, gestionar con hechos
Corregir la causa raíz y tomar medidas de contención
Trabajar en equipo
Kaizen debe ser parte de todo y de todos.
Kaizen
• Consisteen integrar de forma activa a todos los
trabajadores de una organización en sus
continuos procesos de mejora, a través de
pequeños aportes.
• Seenfoca principalmente en un cambio radical a
partir de cambios pequeños
La sombrilla de l KAIZEN
Eliminación de desperdicios: se refiere a eliminar
todas aquellas actividades que no lleven implícito valor
agregado.
 Los 5 pasos de Kaizen
• Las 5 S "no son una moda" ni el "programa" del mes, sino una conducta de la
vida diaria

• Housekeeping:
Seiso- Limpiar

Limpiar :
El entorno de trabajo, incluidas
las máquinas y herramientas, lo
mismo que pisos, paredes y
otras áreas del lugar de trabajo
Seketzu- Estandariar
• Asegurarla continuidad
de Seiri, Seiton, Seiso
Shitsuke- Disciplina
• Disciplina no significa que
habrá unas personas
pendientes de nosotros,
disciplina quiere decir
voluntad de hacer las cosas
como se supone se deben
hacer.
• Es el deseo de crear un
entorno de trabajo en base de
buenos hábitos
5´s + 1
5´s + 1
• Introducir el Mantenimiento Productivo Total (TPM
Total Productive Maintenance))

• Es una metodología de mejora que permite asegurar la

disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de
los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los
conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y
participación total de las personas.

• Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere

decir que las actividades de mantenimiento preventivo
tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal
de mantenimiento, sino también por el personal de
producción, un personal capacitado y polivalente.
KANBAN
Sistema Kanban o Pull (jalar)
• Sistema de tarjetas Significa etiqueta de Instrucción

• Taiichi Ohno (consultor de Toyota)

• Es un sistema de transmisión de ordenes de producción y ordenes de

recogida de materiales y productos de los proveedores y líneas de producción
correspondientes dentro de un proceso productivo, en clase de cantidad y
momento que se precisan .
 Sistema Kanban o Pull (jalar)
• El sistema kanban actúa bajo la filosofía just in time; promueve que lo que solicita
un determinado proceso de producción debe ir a buscarse en el proceso o
suministro que le procede (sistema pull)

• Actualmente se trata por medios electrónicos y ordenes procedentes de programas

informáticos (ERP)
 Kanban
• En los Kanban figuran los datos que identifican a la suministro solicitado (pieza, código,
cantidad de lotes, tamaño del lote, centro que los solicita, centro al que va destinado,
etc.)

• Las tarjetas se adjuntan a contenderos o envases de los correspondientes materiales o

productos, de forma que cada contenedor tendrá la tarjeta y la cantidad que refleja la
misma es la que debe contener en el envase o contenedor
 Tipos de KANBAN (según uso)
• 1. KANBAN de producción
(autoriza a fabricar). Se utilizan para
solicitar la producción de un producto
que llevara la correspondiente tarjeta
en sustitución de otro ya acabado por
el proceso siguiente.
• Este Kanban Indica la cantidad que
debe ordenarse que produzca el
proceso anterior
• 2. KANBAN de transporte
(autoriza a entregar). Se utiliza para
solicitar la retirada de un lote, envase
o contenedor de producto acabado en
un proceso para llevarlo al siguiente o
a almacén.
• El Kanban indica la cantidad a
enviar al proceso siguiente
Tipos de KANBAN (por diseño)
• Tarjeta KANBAN extendido.

• Ventaja: muy sencillas y versátiles

• Inconveniente: se pierden
KANBAN contenedor

• En este caso el contenedor vacío es la señal.

• La entrega de un contenedor vacío con capacidad para 350 piezas e identificado con el
producto X, puede establecerse como la señal para fabricar o entregar 350 piezas del
producto X.
 KANBAN de ubicación
• Se establecen señales en la ubicación del material que indican la necesidad de
cubrir el hueco.
 KANBAN disparador
• El KANBAN disparador utiliza una señal a la que se llega progresivamente
que autoriza (u obliga) a fabricar o entregar.

• (Sería el ejemplo de utilizar la luz de reserva del vehículo como señal de

autorización u obligación para repostar
KANBAN electrónico

• Se trata de un KANBAN impreso, que se genera según las necesidades

registradas en un sistema informático.
Ventajas
Principios del Kanban
El sistema Kanban funciona bajo los
siguientes principios
 Mejora continua
 Participación plena del personal
 Flexibilidad de la mano de obra.
 Organización y visibilidad
Limitaciones del sistema Kanban.

• El kanban es factible en prácticamente toda fábrica que

haga artículos por unidades completas, pero no en las
industrias de proceso.
• El kanban debe ser un elemento del sistema JIT. Tiene
poco sentido aplicar un sistema de extracción si se
requiere un tiempo interminable para extraer las partes
necesarias del centro de trabajo productor, como ocurriría
si los tiempos de preparación son de horas y los lotes son
grandes.
Utilidad de las tarjetas Kanban
 Empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.
 Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del área de
trabajo.
 Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya
empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.
 Otra función de KANBAN es la de movimiento de material, la
etiqueta KANBAN se debe mover junto con el material, si esto se
lleva a cabo correctamente se lograran los siguientes punto:
 Priorizar la producción. EL KANBAN con más importancia se pone
primero que los demás.
 Facilitar el control del material.
Reglas del Kanban
 Loscontenedores de partes no
 Produciro mover material solo cuando
se tenga autorización Kanban deben ser retirados de un área de
almacenamiento sin haber
 En cada contenedor debe haber una colocado un Kanban
sola tarjeta
 No producir mas de lo que indique
 Primero en entrar, primero en salir. el Kanban
 Reducirel tamaño del Kanban
para exponer problemas
Implementación del Kanban
•POKA YOKE
Historia
• Shigeo Shingo pensó en un método basado
en trabajos “a prueba de errores” Para
alcanzar 0 defectos al final del proceso de
producción

• Poka-Yoke es una técnica de calidad

desarrollada en Toyota en la década de los
60’s dentro de lo que se conoce como
Sistema de Producción Toyota (TPS)
• La idea principal fue la de crear un proceso
donde los errores sean imposibles de
realizar.
•
Poka- Yoke
• Un dispositivo Poka-Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que
sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo.

Poka Anticiparse
a los
yoke errores

El sistema Poka-Yoke, o libre de errores, son los métodos para prevenir errores humanos que se
convierten en defectos del producto final.
• Loideal de los Poca-Yoke es que se incluyan
desde la etapa de diseño.
• De lo contrario, si se quieren introducir una vez
diseñados el Producto / Servicio ó el Proceso, no
se cumplirá con un axioma básico de la Calidad
moderna que es hacer las cosas bien a la primera,
con los costos adicionales que ello significa. O
dicho de otro modo, es una mejora continua mal
entendida, ya que se llama a los consultores para
solucionar algo que en realidad debió preverse
desde las primeras etapas.
Tipos de sistemas de Poka-Yoke

• Los sistemas Poka-Yoke van estar en un tipo de

categoría reguladora de funciones dependiendo
de su propósito, su función, o de acuerdo a las
técnicas que se utilicen.
• Estas funciones reguladoras son con el propósito
de poder tomar acciones correctivas dependiendo
del tipo de error que se cometa.
Funciones del Poka-Yoke
• Existen dos funciones reguladoras para desarrollar
sistemas Poka-Yoke:

Funciones de control

Funciones de advertencia
Función de control

• Se ha diseñado el poka-yoke para impedir que el error se

consume.
Función de advertencia
• En este caso el error puede llegar a producirse, pero el
dispositivo reacciona cuando va a tener lugar para advertir
al operario del riesgo. Por ejemplo, mediante barreras
fotoeléctricas, sensores de presión, etc.
Medidores Utilizados en
Sistemas Poka-Yoke

Medidores de contacto

Medidores sin-contacto

Medidores de presión, temperatura, corriente eléctrica,

vibración, número de ciclos, conteo, y transmisión de
información
Medidores de contacto
Medidores sin-contacto
Medidores de presión, temperatura, corriente eléctrica,
vibración, número de ciclos, conteo, y transmisión de
información
Ventajas del Poka-Yoke:
• Seminimiza el riesgo de cometer errores y
generar defectos.
• El operario puede centrarse en operaciones que
añaden valor, en lugar de dedicar esfuerzo a
comprobaciones para la prevención de errores o a
la subsanación de los mismos.
• Implantar un poka-yoke supone mejorar la
calidad actuando sobre la fuente del defecto, en
lugar de sobre controles posteriores.
• Se caracterizan por ser simples y económicos.
Implementación de Poka-Yoke
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•Identifique el •Utilice los 5 •Decida el

problema de porqués o el tipo de Poka-
la operación análisis Yoke a
o proceso que causa y utilizar y
requiere un efecto para técnica para
Poka-Yoke llegar a la atacar el
causa raíz problema
del problema
Implementación de Poka-Yoke
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• Diseñe un Poka- • Pruébelo para ver • Una vez que ha

Yoke adecuado si funciona seleccionado el
tipo y técnica de
Poka-Yoke,
asegúrese que
tiene las
herramientas,
listas de revisión,
software, etc,
para que funcione
correcta y
consistentemente
Implementación de Poka-Yoke
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• Capacite a • Después de que • Tome cualquier

todos en cómo esté operando paso necesario
debe de por un tiempo para mejorar lo
utilizarlo revise el que ha
desempeño realizado.
para
asegurarse de
que los errores
han sido
eliminados
 SMED
“Es una herramienta para optimizar los procesos”
 • "ElSMED hace posible responder
rápidamente a las fluctuaciones
de la demanda y crea las
condiciones necesarias para las
reducciones de los plazos de
fabricación.
Shigeo Shingo • Ha llegado el tiempo de despedirse
de los mitos añejos de la
producción anticipada y en
grandes lotes. La producción
flexible solamente es accesible a
través del SMED“
• SMED es el acrónimo de las palabras "Single-Minute
Exchange of Dies", que significa que los cambios de
formato o herramienta necesarios para pasar de un lote
al siguiente, se pueden llevar a cabo en un tiempo inferior
a 10 minutos.

Reducción
SMED del tiempo de
preparación
 Tiempo planificado

• En los procesos
productivos, es el
tiempo que se prevé
utilizar la máquina
para fabricar
Tiempo planificado

Tiempo de
Tiempo de cambio de
funciona lote o tiempo
miento de
preparación
Tiempo de
Despilfarro
Cambio
Estimación de tiempo de cambio
Se estima que el tiempo de cambio se
distribuye de la siguiente manera:
 50%: Ensayos y ajuste
 30%:Acopiar, retirar, preparar,
limpiar,... todos los elementos del
proceso (utillajes de fabricación y
control, materiales, pautas,
contenedores,...)
 15%:centrado y posicionamiento de
elementos
 5%:desmontaje y montaje de los
elementos
Ejemplo
Método SMED
1.definición de los objetivos

2.evaluación de la situación
actual.
3.formación del equipo.

4.documentación del
cambio actual.
5.metodología del análisis.

6.Ideas de mejora.

7.Plan de acción.
8.Seguimiento del plan de acción.

9.Mantenimiento del
cambio resultante.

10.Extender la experiencia a otras áreas o

maquinas
Beneficios del SMED
1. Se transforma tiempo no productivo
en tiempo productivo
2. Es posible la reducción del lote de
producción
3. Se estandarizan los
procedimientos de cambio
de lote
JUST IN TIME
Just in time (JIT)
(JIT) Historia
• Taiichi Ohno, creía que la sobreproducción
generaba desperdicio en otras áreas, en tal sentido
ideó un sistema de producción con dos
características JIT (justo a tiempo) y jidohka
(automatización), como apoyo a dicho sistema
Ohno desarrollo el "kanban" (procedimientos
etiquetados en el producto).
Definición JIT
• Es una filosofía industrial de eliminación de todo
lo que implique desperdicio despilfarro en el
proceso de producción desde la compra hasta la
distribución

• Despilfarro significa todo lo que no añada valor al

producto
JIT
• Sistema de manufactura donde todas las
actividades se desarrollan de forma tal que los
componentes y materiales requeridos en los
procesos de producción están en el lugar
correspondientes en el momento exacto que lo
necesitan
Elementos de la filosofía JIT
1. Reducción de inventarios
2. Sistema pull
3. Minimizar tiempos de preparación
4. Velocidad optima de producción
5. Creación de células de producción
6. Optimización de la distribución de planta
7. Tamaño de lotes pequeños
Reducción de inventarios
• Un inventario en proceso es sinónimo de error administrativo, un producto
que espera o un cliente que hace fila dentro del sistema, refleja falta de
equilibrio o desincronización en las operaciones
Sistema pull
Minimizar tiempos de preparación
Componentes básicos para la eliminación de
Evitar Desperdicios
• 1.-
Imponer equilibrio,
sincronización y flujo en el proceso
fabril
• 2.- Actitud de la empresa
• hacia
la calidad
“hacerlo bien la primera
vez”

 Promover en la empresa un
clima propicio para el cambio a
la producción JIT
 Rediseñar sistemas de
medición, recompensa e
información
3.- Participación de los empleados: en la
eliminación del desperdicio y en la solución de
problemas que eliminan el desperdicio
Elementos básico de la filosofía JIT
Ventajas del JIT
 Aspectos principales para su aplicación
• Técnicos:
Nivelar la carga de trabajo
Establecer celdas de trabajar
Agilizar el alistamiento de las maquinas