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Contenido

Lean Manufacturing ...................................................................................................................................... 2


Las herramientas lean manufacturing: ......................................................................................................... 2
5 Ss: .............................................................................................................................................................. 2
JIT .................................................................................................................................................................. 3
SISTEMA DE JALAR ........................................................................................................................................ 4
CELULAS DE MANUFACTURA ........................................................................................................................ 4
KANBAN ........................................................................................................................................................ 4
TPM .............................................................................................................................................................. 6
PRODUCCION NIVELADA ..................................................................................................................... 8
VERIFICACIN DEL PROCESO ........................................................................................................................ 8
DISPOSITIVOS PARA PREVENIR ERRORES ..................................................................................................... 9
INDICADOR VISUAL ..................................................................................................................................... 10
CAMBIO RAPIDO DEL MODELO................................................................................................................... 11
MEJORA CONTINUA .................................................................................................................................... 12
CICLO DEMMING......................................................................................................................................... 13
VSM ............................................................................................................................................................. 14
Lean Manufacturing

Lean manufacturing es una filosofa de gestin enfocada a la reduccin de los ocho tipos
de desperdicios (sobreproduccin, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado,
inventario, movimiento y defectos, Potencial humano sub-utilizado) en productos
manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de produccin y
el costo, se reducen. Las herramientas lean (en ingls, sin grasa o gil) incluyen
procesos continuos de anlisis (Kaizen), produccin pull (en el sentido de Kanban), y
elementos y procesos a prueba de fallos (poka yoke).

Mediante la aplicacin de las metodologas y herramientas desarrolladas a partir de esta


nueva forma de concebir el trabajo, las empresas obtienen una serie de mejoras que
redundan en aumentos de los niveles de productividad y reduccin de los costes de
produccin.

Las herramientas que componen la filosofia lean, son las siguientes:

5 Ss:

Estrategia que permite tener cada area de trabajo mas limpia, mas organizada y mas
segura, por medio de tecnicas simple que permiten lograr el objetivo.

Objetivo:

Lograr el funcionamiento ms eficiente yuniforme de las personas en los centros de trabajo.

las 5 Ss:

SEIRI (Clasificar):

Etiqueta roja: elementos a eliminar (no utiles para el trabajo), luego se llevan a una zona
de almacenamiento transitorio y se descartan o se usan en otra area en la que sean
necesarios.
Sin etiqueta:Elementos necesarios en el area de trabajo, Permanecen en el area.

SEITON (Ordenar):

Ubicar cada cosa en su lugar, "un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar"

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SEISO (Limpiar):

Eliminar la suciedad y el polvo de todos los elementos de la fabrica, permite inspeccionar


los equipos constantemente, y reduce las fallas en los equipos.

SEIKETSU (Estandarizar):

Mantener las primeras 3 Ss constantemente.

SHITSUKE (Disciplina):

Significa evitar que se rompan elementos ya establecidos, este es el puente entre las 5
Ss y el Kaizen (mejoramiento continuo)

Beneficios de las 5 Ss:

Mayores niveles de seguridad que implican una mayor motivacin de los


empleados
Mayor calidad
Tiempos de respuesta mas corto
Aumenta la vida util de equipos
Genera cultura organizacional
Reduccin en las perdidas, se reducen los defectos por falla de equipos y
operarios.

JIT (JUSTO A TIEMPO):

Filosofia de produccin que consiste en terminar de producir el articulo o la parte al


momento de ser requerido por el cliente, o por el siguiente centro de trabajo en el proceso
de manufactura. Esto reduce los niveles de inventario considerablemente y por ende hay
una reduccin signficativa en los costos.
Los siete pilares del Justo a Tiempo:

Igualar oferta y demanda


El peor enemigo: el desperdicio
El proceso debe ser continuo, no por lotes
Mejora continua
Es primero el ser humano
La sobreproduccin = Ineficiencia
No vender el future

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SISTEMA DE JALAR

Esta estrategia consiste en producir solo lo necesario, tomando el material requerido de


la operacin anterior, es decir mover el material entre operaciones uno por uno.
Se comienza al final de la cadena de ensamble e ir hacia atrs hacia todos los
componentes de la cadena productiva, tambien se incluyen proveedores y vendedores.
Esto indica que una orden de produccin es dada por el siguiente centro de trabajo y no
se puede producir ningun articulo innecesariamente.
El "pull" o sistema de jalar es acompaado por una tarjeta Kanban.
Beneficios:

Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas


Realizar solo lo necesario, se facilita el control
Se lleva el inventario al minimo
Se reduce el tiempo de suministro (Lead Time)
Se libera espacio en planta

CELULAS DE MANUFACTURA (MODULOS DE TRABAJO)

Reunion de un grupo de maquinas con el fin de simular un flujo de produccin.

Requisitos de implementacin:

Tiempos de preparacin bajos


Volumen de produccin suficiente
Capacidad de solucionar problemas de linea de manera rapida
Sea agrupan familias de producto
Operarios capacitados en todos los procesos de la linea

KANBAN

Funciones del Kanban:

1. control de la produccin
2. mejora de los procesos

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Tipos de Kanban:

1. Kanban de produccin: Contiene la orden de produccin


2. kanban de transporte: utilizado cuando se translada un producto
3. kanban urgente: emitido en caso de escaces de un producto
4. kanban de emergencia: cuando a causa de componentes defectuosos, averias en
las maquinas, trabajos especiales o trabajos extraordinarios en fin de semana se
producen circunstancias insolitas.
5. kanban de proveedores: se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es
considerable, por lo que el plazo del transporte es un termino importante a tener
en cuenta

Informacin de la tarjeta Kanban:

numero de componente y su descripcin


nombre/numero del producto
cantidad requerida
tipo de manejo de material requerido
donde debe ser almacenado cuando sea terminado
punto de reorden
secuencia de ensamble/ produccin del producto

Reglas del kanban:

1. No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes


2. Los procesos subsecuentes requeriran solo lo necesario
3. Producir exactamente la cantidad requerida por el proceso subsecuente
4. Balancear la produccin
5. Kanban es un medio para evitar especulaciones
6. Estabilizar y racionalizar el proceso

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TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)
Esta orientado a crear un un sistema organizativo que maximima la eficiencia de todo el
sistema productivo.

Objetivos:

Estrategicos:
El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de
la empresa, gracias a la contribucin de la mejora de la efectividad de los sistemas
productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reduccin de costos operativos y
conservacin del "conocimiento" industrial.

Operativos:
El TPM tiene como proposito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin
averas y fallos, eliminar toda clase de perdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y
emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada.

Organizativos:
El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral del trabajador, crear
un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de s, todo esto, con el proposito
de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea
realmente grato.

en conclusin:

"cero accidentes, cero defectos y cero fallos"

Para lograr dicho objetivo, el TPM busca:

Maximizar la eficacia del tiempo


Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la vida del equipo
Involucrar a todos los departamentos que planean, disean, usan, o mantenienen
el equipo en la implementacin del TPM.
Activamente involucrar a todos los empleados, desde la alta direccion hasta los
operarios de planta (piso)
Promover el TPM a travs de motivacin con actividades autonomas de pequeos
grupos
cero accidentes
cero defectos
cero averias

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Caracteristicas del TPM:

Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo
Amplia participacin de todas las personas de la organizacin
Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema
para mantener equipos
Orientado a mejorar la efectividad global de las operaciones, en lugar de prestar
atencin a mantener los equiposfuncionando
Intervencin significativadel personal involucrado en la operacin y produccin en
el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fisicos
Proceso de mantenimientofundamentados en la utilizacin profundadel
conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

Benfecios del TPM:

Organizativos:

Mejora la calidad en el ambiente de trabajo


Mejor control de las operaciones
Incremento de la moral del empleado
Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas
Aprendizaje permanente
Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad sea
una realidad
Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal
Redes de comunicacin eficaces

Seguridad:

Mejora las condiciones ambientales


Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud
Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de
busqueda de acciones preventivas y correctivas
Entender el porqu de ciertas normas, en lugar del como hacerlo
Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes
Eliminar radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin

Productividad:

Eliminar prdidas que afectan la productividad de la planta


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Mejora de la confiabilidad y disponibilidad de equipos
Reduccin de los costos de mantenimiento
Mejora de la calidad del producto final
Menor costo financiero por cambios
Mejora de la tecnologia de la empresa
Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado
Crear capacidades competitivas desde las fabricas

Pilares del TPM:

1. Pilar 1: Mejoras enfocadas (kaizen)


2. Mantenimiento autonomo (jishu hozen)
3. Mantenimiento progresivo o planificado (keikaku hozen)
4. Educacin y formacin
5. Mantenimiento temprano
6. Mantenimiento de calidad(hinshitsu hozen)
7. Mantenimiento en areas administrativas
8. Gestin de seguridad, salud y medio ambiente
9. Especiales (Monotsukuri)

PRODUCCION NIVELADA (HEIJUNKA)

Tcnica que adapta la produccin a la demanda fluctuantedel cliente. La demanda del


cliente del cliente debe cumplirse con la entrega requerida del cliente, pero la demanda
del cliente es fluctuante, mientras las organizaciones prefieren que la demanda sea
"nivelada" o estable.

En lugar de ejecutar lotes grandes de un modelo despues de otro, se debe producir lotes
pequeos de muchos modelos en periodos cortos de tiempo. Esto requiere tiempos de
cambios mas rapidos, con pequeos lotes de piezas buenas entregadas con mayor
frecuencia.

VERIFICACIN DEL PROCESO (JIDOHKA)

Cuando en el proceso de produccin se instalan sistemas Jidohka se refiere a la


verificacin de calidad integrada al proceso.

La filosofia jidohka establece los parametros optimos de calidad en el proceso de


produccin, es decir compara los parametros del proceso de produccin contra los

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estandares establecidos y al si al hacerse la comparacin los parametros del proceso no
corresponden con los estandares de produccin, entonces el proceso se detiene,
alertando que se tiene una situacin inusual en el proceso que debe ser corregida, para
evitar asi que el error (defectuosos) se propaguen en operaciones subsiguientes,
perdiendo tiempo y dinero.

Existen diferentes tipos de Jidohka: vision, fuerza, longitud, peso, volumen, etc., esto
dependera de las caracteristicas de cada producto.

Cada miembro del equipo al descubrir un problema en su estacin de trabajo debera


corregir el problema, si no pueden, podran detener la linea de produccin.

Objetivo:

Asegurar calidad el 100% del tiempo


Prevenir averias del equipo
Usar eficazmente la mano de obra

DISPOSITIVOS PARA PREVENIR ERRORES (POKA YOKE)

Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayude a prevenir los errores antes
de que sucedan, o los hace evidentes para que sean advertidos por los operarios y sean
corregidos a tiempo. En definitiva lo que busca el Poka Yoke es eliminar los defectos del
producto, previniendo o corriendo los errores lo antes posible.

El sistema Poka Yoke exige el 100% de inspeccin en el proceso, de alli la


retroalimentacin y accin inmediata cuando ocurren los fallos.

Los efectos del Poka Yoke en la reduccin de defectos va a depender en el tipo de


inspeccin que se lleve, a saber:

chequeo al inicio de la linea


autochequeo
chequeo continuo.

Funciones reguladoras del Poka Yoke:

Mtodos de control: Apagan las maquinas o bloquean los sistemas de operacin


previniendo que el defecto continue ocurriendo.
Metodos de advertencia: Advierte al trabajador de la anormalidad ocurrida,
llamando su atencin con una luz o sonido.

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Clasificacin de los mtodos Poka Yoke:

1. Mtodos de contacto: Es cuando un dispositivo sensa el acabado o dimensiones


de la pieza.
2. Mtodo del valor fijo: Las anormalidades se detectan con la inspeccin de un
nmero especifico de movimientos, en casos donde las operaciones deben
repetirse un numero determinados de veces.
3. Mtodo del paso-movimiento: Aqui las anormalidades son detectadas
inspeccionando los errores en movimientos estandares donde las operaciones
son realizadas con movimientos predeterminados. (este es el mtodo ms
utilizado y mas efectivo)

Caracteristicas principales de un buen sistema Poka Yoke:

Son simples y baratos. si son demasiado caros o complicados, su uso no es


rentable
Son parte del proceso, llevan a cabo el 100% de inspeccin
Son ubicados cerca o en el lugar donde ocurre el error.

INDICADOR VISUAL (ANDON)

Es un termino japones para alarma, indicador visual o seal, utilizado para mostrar el
estado de produccin, utiliza seales de audio y visuales en un tablero, que indican las
condiciones de trabajo en cada area de produccin, Andon significa AYUDA. El color en
el tablero indica el tipo de problema,

Rojo: maquina descompuesta,


Azul: pieza defectuosa,
Blanco: fin de lote de produccin,
Amarillo: esperando por cambio de modelo,
Verde: falta de material,
Sin luz: sistema operando normalmente.

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CAMBIO RAPIDO DEL MODELO (SMED)

El SMED es un conjunto de tcnicas que consiste en realizar las operaciones de cambio


de modeloen menos de 10 minutos, esta tcnica se derivo del justo a tiempo, para acortar
los tiempos de preparacin de las maquinas, para hacer lotes mas pequeos, esto es util
para:

Facilitar la produccin de lotes pequeos de produccin


Rechazar la formula del lote economico (modelo EOQ)
Hacer la primera pieza bien cada vez
Cambio de modelo en menos de 10 minutos
Alcanzar el tamao de lote a 1.

Objetivos del SMED:

1. Eliminar el tiempo externo: Se logra con una planificacin acertada, no dejando


nada al azar. La idea es mover el tiempo externo a funciones externas.
2. Estudiar los mtodos de trabajo y tiempos (Ingenieria basica): El tiempo interno
optimo se lograra con un adecuado estudio de metodos y tiempos.
3. Eliminar los ajustes: Los mejores ajustes son los que no se necesitan. Recrear las
circunstancias de produccin de la ultima vez.

Beneficios del SMED:

Producir lotes pequeos


Reducir sustancialmente inventarios
Productos de alta calidad (estandares optimos)
Reduccin de costos
Tiempos de entrega mas cortos
Mayor competitividad
Tiempos de cambio de model mas confiables
Carga mas equilibrada en la produccin.

Fases para la reduccion del cambio del modelo:

1. Fase 1: separar la preparacin interna de la externa


2. Fase 2: convertir cuanto sea posible de la preparacin interna en preparacin
externa

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3. Fase 3: eliminar el proceso de ajuste
4. Fase 4: optimizacin de la preparacin

MEJORA CONTINUA (KAIZEN)

Su objetivo constiste en incrementar la productividad controlando el proceso de


manufactura mediante la reduccin del tiempo de ciclo, la estandarizacin de criterios de
calidad, los metodos de trabajo por operacin y la eliminacin de desperdicios en
cualquiera de sus formas.

Los diez mandamientos del Kaizen:

1. El desperdicio es el enemigo nmero 1; para eliminarlo es preciso ensuciarse las


manos
2. Las mejoras graduales hechas continuamente no son una ruptura puntual
3. Todo el equipo de trabajo esta involucrado, independiente de su nivel de jerarquia
4. Es una estrategia de bajo costo, cree en un aumento de la productividad sin
inversiones significativas
5. Es aplicable en cualquier organizacin (universalidad)
6. Los problemas, los desperdicios son visibles para todos
7. Centra la atencin en el lugar donde realmente se crea valor
8. Se orienta a los procesos
9. Pririza a las personas, son ellas quienes orientan los procesos
10. Aprendizaje organizacional es "aprender haciendo"

Pasos para la implementacin del Kaizen:

Paso 1: Seleccin del tema de estudio


Paso 2: Crear la estructura para el proyecto (equipo)
Paso 3: Identificar la situacin actual y formular los objetivos
Paso 4: Diagnostico del problema
Paso 5: Formular un plan de accin
Paso 6: Implantar mejoras
Paso 7: Evaluar los resultados

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CICLO DEMMING (PHVA:Planear-Hacer-Verificar-Actuar)

Demming destaco la importancia de l constante interaccin entre investigacin, diseo,


produccin y ventas en la conduccin de negocios de la compaia.
Para llegar a una mejor calidad que satisfaga a los clientes, deben recorrerse
constantemente las 4 etapas, con la calidad como criterio mximo.

Despues, este concepto de hacer girar siempre la rueda de demming se extendio a todas
las fases de la administracin. En esta forma, los ejecutivos japoneses reconstruyen la
rueda de demming y la llaman ciclo PHRA, para aplicar a todas las situaciones y fases.
Este ciclo es una serie de actividades para el mejoramiento.

Planificar: Significa estudiar la situacin actual, definir el problema, analizarlo, determinar


sus causas y formular el plan para el mejoramiento.

Hacer: significa ejecutar el plan

Verificar: (Revisar): Significa ver o confirmar si se ha producido la mejora deseada

Actuar: Significa institucionalizar el mejoramiento como una nueva practica para


mejorarse, o sea, estandarizarse. Tan pronto como como se hace un mejoramiento se
convierte en un estandar que se le aplicara de nuevo el ciclo al hacer "girar" la rueda,
para obtener mas mejoramientos.

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VSM (Value Stream Management)

Gestin de la Cadena de Valor es un enfoque estratgico y operativo para capturar datos,


el anlisis, la planificacin y la implementacin de cambios efectivos en los procesos de
funciones cruzadas o entre empresas bsicas, necesarias para lograr una verdadera
empresa.

Con el estado actual, un Estado futuro, y la accin, se conforman los tres elementos
bsicos de un programa de gestin del cambio.

Garantiza un enfoque de proceso con un anlisis y aplicacin apropiada de herramientas


y tcnicas de Lean, pero requiere administracin para funcionar como un sistema
integrado lean y sostenible en el largo plazo.

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