UNIDAD lV.

Sistema
Justo a Tiempo (JIT)
Unidad 4
Contexto y Filosofía del sistema JIT
Producción justo a tiempo Justo a tiempo significa producir lo que
se necesita cuando se necesita y no más. Cualquier cantidad
que exceda el mínimo requerido se considera un desperdicio,
porque se invierte esfuerzo y material en algo que no es necesario
en ese momento.
OBJETIVO DEL JUSTO A TIEMPO
El objetivo principal del JAT es garantizar la completa satisfacción
del cliente, a la vez que se minimizan los costos, entendiendo la
satisfacción al cliente como Calidad Total. La Estrategia consiste en
un programa de mejoramiento continuo, el cual proporciona:

Productos de perfecta calidad

En las cantidades necesarias
En el momento en que se necesitan
Costo total de entrega más bajo
Estrategias básicas del sistema JIT.
Eliminar desperdicios, o sea, que trata de producir lo necesario en el tiempo
necesario.
Los japoneses minimizan el tiempo de tránsito y mantienen las cantidades a
transferir en un nivel bajo.
Los proveedores hacen envíos varias veces al día con el fin de manejar lotes
pequeños y mantener bajo el inventario.
La meta es que todas las filas de espera en el inventario queden en cero,
minimizando así la inversión en inventario y acortando los tiempos de entrega
 Mayor
productividad,
Reducción menores costos,
del calidad
desperdicio
Mayor satisfacción
del cliente

Fuerte orientación a
sus tareas
(involucrarse en el JIT
trabajo)

La Profundo
calidad compromiso
de los (lealtad) de todos y
productos cada uno de los
o servicios integrantes de la
organización
 DESPILFARRO
Cualquier actividad que no aporta valor añadido para el cliente.

Despilfarro es el uso de recursos por encima del mínimo teórico necesario (mano de obra,
equipos, tiempo, espacio, energía).

Pueden ser despilfarros:

El exceso de existencias
Los plazos de preparación
La inspección
El movimiento de materiales
Las transacciones
Los rechazos
EJEMPLOS DE EMPRESAS QUE APLICAN
EL SISTEMA JUST IN TIME
- TOYOTA

- GENERAL MOTORS
En 1993 la planta de General Motors en Saginaw, Michigan estaba en peligro de cerrar sus
puertas a causa de la baja productividad: los empleados se quejaban del carácter tedioso y
repetitivo de sus tareas. La gerencia y el sindicato convinieron tratar de resolver el problema
conjuntamente. La filosofía JIT fue la guía para las actividades de reforma; los resultados
fueron sorprendentes
KANBAN
• Es un sistema de información manual para controlar la
producción, el transporte de materiales y los
inventarios

• Un sistema de producción altamente efectivo y

eficiente”. Kanban significa en japonés: “etiqueta de
instrucción”. Su principal función es ser una orden de
trabajo, que nos da información acerca de que se va a
producir, en que , mediante que
 TIPOS
DE
KANBAN
 KANBAN DE PRODUCCION
• Kanban de Producción (P- Kanban). Da la autorización a
un proceso para fabricar un número fijo de productos.

• Kanban de transporte (T-Kanban). Autoriza el

transporte de un número fijo de productos hacia
adelante.

• Sistema de tarjetas duales (usa ambos tipos de tarjetas)

• Sistema de una sola tarjeta (usa solo T-Kanban)
TARJETA KANBAN DE PRODUCCIÓN
TARJETA KANBAN DE MOVIMIENTO
PRINCIPIOS DEL SISTEMA KANBAN

1. •Eliminación de desperdicios

2 •Mejora continua

3. •Participación plena del personal

4 •Flexibilidad de la mano de obra

5 •Organización y visibilidad
 1. No se deben mandar productos defectuosos en los
procesos subsecuentes.

La producción de
productos implica no va a ser vendido
defectuosos
Si se encuentra un defecto se debe ante todo prevenir que
vuelva a suceder

AUTOMATIZACIÓN
o JIDOKA (Control de defectos
autónomos -japonés-)

No permite que las unidades defectuosas de un proceso

fluyan al siguiente proceso, las máquinas se detienen y no
se producen más defectos.
2. Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que
necesitan

Significa que 
El proceso subsecuente pide al anterior la cantidad
exacta de material que requiera y en el momento
adecuado
En el momento
que éste no los
necesita
Pérdida Si se surte
Cantidad mayor
a la que se
necesita.
•Exceso de tiempo extra,
•En el exceso de inventario
No se debe requerir material sin una
tarjeta Kanban

Los artículos que sean requeridos no deben

exceder el número de Kanban admitidos

Una etiqueta de Kanban debe acompañar

siempre a cada artículo
3. Producir solamente la cantidad exacta, requerida por el
proceso subsecuente.

Se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:

• No producir más que el número de Kanbans

• Producir en la secuencia en la que los Kanbans son recibidos
4. Balancear la producción.

HACIENDO
La producción debe estar balanceada y
ÉNFASIS
suavizada.
Sus beneficios son:

•Reducción en tiempo de producción

•Aumento de productividad
•Reducción en costos de calidad
•Reducción en precios de material comprado
•Reducción de inventarios
•Reducción en tiempos de alistamiento
5. Kanban es un medio para evitar especulaciones.
6. Estabilizar y racionalizar los procesos.

El Kanban es definido como una Filosofía Industrial de

eliminación de todo lo que implique desperdicio en el
proceso de producción, desde las compras hasta la
distribución.
Antes de implementar el Kanban se debe tener en cuenta las siguientes
consideraciones.

1. Desarrollar un sistema de programación de producción mixta; no fabricar grandes

cantidades de un solo modelo.
2. Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.
3. Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.
4. El uso de Kanban esta ligado a la producción de lotes pequeños.
5. Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales.
6. Tener buena comunicación, desde el departamento de ventas hasta producción.
7. El sistema Kanban deberá ser actualizado y mejorado constantemente.
 VENTAJAS
Ventajas de empresas que usan KANBAN
Centradas en las satisfacción del consumidor
Del mercado hacia adentro (satisfacer la demanda)
Mayor trabajo en equipo
La alta dirección contacta con la fábrica y con los clientes
Técnicas de comunicación visual (más rápida)
La estandarización es esencial
El enfoque es claro para todos
DESVENTAJAS

Desventajas de empresas que usan KANBAN

Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección
del método KANBAN. Pues tendría muy desocupados a los trabajadores.
El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes e
imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas.
Es difícil de imponerles este método a los proveedores.

Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción continua o repetitiva).
¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES?

Donde :
El número de Kanbanes destinados para un ítem en particular, es
calculado por la siguiente fórmula:
Donde:

• k = Número de grupos de tarjetas kanban

• D = Número promedio de unidades demandadas por periodo (el
tiempo de entrega y la demanda se deben expresar en las mismas
unidades de tiempo)
• L = Tiempo de reabastecimiento de un pedido (expresado en las
mismas unidades que la demanda)
• S = Existencias de seguridad expresadas como porcentaje de la
demanda durante el tiempo de entrega
• C = Tamaño del contenedor
¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES?

• Demanda diaria promedio: producción diaria promedio para

cada pieza
• Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener un
contenedor de piezas. (procesamiento o compra del ítem)
• Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el número
de kanbanes, el cual se pone como medida de precaución.
• Tamaño del lote del contenedor: número de partes que tiene
cada contenedor y que estará registrado en el Kanban.
EJEMPLO DE APLICACIÓN
• La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene una
demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de 1, 200 vehículos.
En la planta se trabaja 20 días al mes.
Calcular el número de Kanban para el proceso de colocación
de los neumáticos en los automóviles si:

• El tiempo de ciclo de los neumáticos (contenedor) es de 3

horas, lo que equivale a ¼ de día de trabajo.

• El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada contenedor.

• El factor de seguridad es de 1.5.

¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos?

Solución:

• Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto:

• Demanda diaria promedio = 4*1200/20
= 240 unidades/día
• Tiempo de ciclo = 0.25 días
• Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que vamos a
procesar 50% más de Kanban de los que realmente
necesitamos (inventario de seguridad).
Ejercicios
• Un proveedor de cajas para medidores utiliza un sistema kanban para
controlar el flujo de material.
• 1. Las cajas para medidores se transportan de cinco en cinco. Un
centro de fabricación produce aproximadamente 10 medidores por
hora y tarda alrededor de dos horas en cambiar la caja. Debido a las
variaciones en los tiempos de procesamiento, la gerencia decidió
mantener 20% del inventario necesario como inventario de
seguridad. ¿Cuántos grupos de tarjetas kanban necesita?
• Un fabricante de pulseras de piel de alto nivel utiliza un sistema
kanban para controlar el flujo del material. Las pulseras se
transportan en grupos de 12. Una operación de corte produce, en
promedio, aproximadamente 200 pulseras por hora. La reposición de
los juegos de anillos tarda una hora. Debido a las variaciones en los
tiempos de procesamiento con base en el tamaño y la longitud de las
pulseras, se decidió mantener 25% del inventario necesario como
inventario de seguridad. ¿Cuántos grupos de tarjetas kanban se
necesitan?
• Un hospital local quiere instalar un sistema kanban para manejar el
suministro de sangre con el banco de sangre regional. Este último entrega
la sangre al hospital todos los días, siempre y cuando el pedido se haga con
un día de anticipación (un pedido hecho hoy a las 6 p.m. se va a entregar
mañana por la tarde). Internamente, el grupo de compras del hospital hace
los pedidos de sangre todos los días a las 5 p.m. La sangre se mide en
pintas y se envía en contenedores de seis pintas. Para un tipo de sangre en
particular, el hospital utiliza un promedio de 12 pintas al día. Debido a la
naturaleza crítica de una escasez de sangre, el hospital quiere manejar un
inventario de seguridad con el suministro esperado para dos días. ¿Cuántos
grupos de tarjetas kanban debe preparar el hospital?

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