Gestión de Operaciones

MSc. Ing. José Alberto Ramón Silva De Las Casas

 PRESENTACIÓN

La actividad fundamental que realiza toda empresa es la

producción que consiste en la utilización de los factores
productivos y de los inputs intermedios para obtener bienes y
servicios. La producción sirve para acercar un bien o servicio y
que éste pueda satisfacer las necesidades de los
consumidores. Definir claramente los pasos a seguir para la
producción de los bienes que una empresa ofrece es esencial
para que los productos y servicios cumplan con estándares de
calidad, así como para hacer más eficientes las operaciones de
una empresa. En la presente sesión analizaremos KANBAN.
Logro de aprendizaje para la presente sesión :

Al finalizar la presente sesión, el estudiante define y caracteriza

KANBAN, mediante el análisis de casos y la revisión de literatura
científica especializada; además, podrá proponer planes para
implementar KANBAN en las micro y pequeñas empresas en
surgimiento, dentro del ámbito local.

Datos/Observaciones
Conocimientos previos:

Datos/Observaciones
Utilidad del tema:

Datos/Observaciones
 ¿Qué es el KANBAN?
JIT: Se gestó en las plantas japonesas de Toyota

Eliminación de todo tipo de despilfarro

y actividad sin valor agregado.

Participación y compromiso de todos.

Mejora continua.
 Tipos de desperdicios
• Sobreproducción, hacer solo lo que se necesita.

• Tiempo de espera debido a flujo entre operaciones y líneas mal balanceadas.

• Transportación, por mal diseño de estaciones de trabajo o secciones de planta

de producción. Se debe eliminar el manejo de materiales y el embarque.

• Inventario, principalmente de producto en proceso.

• Movimientos y esfuerzos. Movimientos humanos (Ergonomía).

• Defectos. Eliminar defectos e inspecciones, hacer productos perfectos.

• Proceso de producción, pasos innecesarios en el proceso.

Tiempos de alistamiento Lotes pequeños
Simplificación en el
y mantenimiento
diseño
preventivo

Calidad justo a tiempo

SISTEMA
KANBAN
MPS
ESTABLES

Trabajo en equipo,
entrenamiento,
trabajadores
multifuncionales

Distribución en planta
celular y por productos
TQM
Total Quality Management
KANBAN
Es una señal de comunicación de un cliente a un productor. Es un sistema de
información manual para controlar la producción, el transporte de materiales y
los inventarios.

Es un sistema de producción altamente efectivo y eficiente. Kanban significa

en japonés: “etiqueta de instrucción”. Su principal función es ser una orden de
trabajo, que nos da información acerca de que se va a producir, en que
cantidad, mediante que medios y cómo transportarlo.
 KANBAN

En el sistema de jalón existe un doble flujo. Los materiales viajan en una dirección y
los programas de fabricación viajan en sentido inverso. El sistema KANBAN se
emplea para comunicar este programa de un centro a otro.
 TIPOS
DE
KANBAN
 KANBAN DE PRODUCCIÓN

• Kanban de Producción (P- Kanban). Da la autorización a un proceso

para fabricar un número fijo de productos.

• Kanban de transporte (T-Kanban). Autoriza el transporte de un número

fijo de productos hacia adelante.

• Sistema de tarjetas duales (usa ambos tipos de tarjetas).

• Sistema de una sola tarjeta (usa solo T-Kanban).

Tarjeta KANBAN de producción
Tarjeta KANBAN de movimiento
Sistema de tarjetas duales
 PRINCIPIOS DEL SISTEMA KANBAN

1.
• Eliminación de desperdicios

2
• Mejora continua

3.
• Participación plena del personal

4
• Flexibilidad de la mano de obra

5
• Organización y visibilidad
Funciones principales del KANBAN

• Integración de los diferentes procesos.

Control de la • Desarrollo del Just in Time
• Pocos proveedores, cercanos, relaciones duraderas y de
producción cooperación, programas de formación. Se exige entregas
pequeñas, puntuales y de calidad

• Eliminación del desperdicio

• Reducción del set – up
• Organización del área de trabajo
• Utilización de la maquinaria vs utilización con base en
Mejora continua la demanda
• Dispositivos de prevención de errores (POKA-YOKE)
• Mantenimiento preventivo, TPM, etc.
Reglas de KANBAN:
• No se debe mandar material defectuoso
Regla 1:
a los procesos subsiguientes

• Los procesos subsiguientes requerirán

Regla 2:
sólo lo que es necesario

• Procesar solamente la cantidad exacta

Regla 3:
requerida por el proceso subsiguiente

Regla 4: • Balancear la producción

• Tener en cuenta que KANBAN es un

Regla 5:
medio para evitar especulaciones

Regla 6: • Estabilizar y racionalizar el proceso

1. No se deben mandar productos defectuosos en los procesos
subsecuentes

materiales

La producción de equipo NO va a ser vendido

productos implica
defectuosos

mano de obra

costos indirectos de fabricación

Si se encuentra un defecto se debe ante todo prevenir que vuelva a suceder

AUTOMATIZACIÓN
o JIDOKA (Control de defectos
autónomos -japonés-)

No permite que las unidades defectuosas de un proceso

fluyan al siguiente proceso, las máquinas se detienen y
no se producen más defectos.
2. Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que
necesitan
Significa que → El proceso subsecuente pide al anterior la cantidad exacta
de material que requiera y en el momento adecuado

En el momento
que éste no los
necesita
Pérdida Si se surte
Cantidad
mayor a la que
se necesita.
• Exceso de tiempo extra,
• En el exceso de inventario
Pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no halarán o
requerirán arbitrariamente del proceso anterior

No se debe requerir material sin una tarjeta

Kanban

Los artículos que sean requeridos no deben

exceder el número de Kanban admitidos

Una etiqueta de Kanban debe acompañar

siempre a cada artículo
3. Producir solamente la cantidad exacta, requerida
por el proceso subsecuente

Se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:

• No producir más que el número de Kanbans
• Producir en la secuencia en la que los Kanbans son recibidos
4. Balancear la producción

Mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir

materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria.

HACIENDO
ÉNFASIS
La producción debe estar balanceada y
suavizada.
Sus beneficios son:

• Reducción en tiempo de producción

• Aumento de productividad
• Reducción en costos de calidad
• Reducción en precios de material comprado
• Reducción de inventarios
• Reducción en tiempos de alistamiento
5. Kanban es un medio para evitar especulaciones

El Kanban se convierte en fuente de

información para producción y transporte.
6. Estabilizar y racionalizar los procesos

La clave es la estandarización de los

procesos

…El Kanban es definido como una Filosofía Industrial de

eliminación de todo lo que implique desperdicio en el
proceso de producción, desde las compras hasta la
distribución.
IMPLEMENTACIÓN
DEL
KANBAN
Pasos previos al Kanban
Antes de implementar el Kanban se debe tener en cuenta las siguientes
consideraciones:

1. Desarrollar un sistema de programación de producción mixta; no fabricar

grandes cantidades de un solo modelo.

2. Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.

3. Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.

4. El uso de Kanban está ligado a la producción de lotes pequeños.

5. La existencia de contenedores y otros elementos
en la línea de producción, tanto al principio como al
final de un proceso.

6. Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo

de materiales.

7. Tener buena comunicación, desde el departamento

de ventas hasta producción.

8. El sistema Kanban deberá ser actualizado y

mejorado constantemente.
¿Dónde se puede aplicar el Kanban?
Pueden presentarse en fábricas que impliquen producción repetitiva. Deben cumplir:

• Nivelado de las variaciones de producción

• Alto volumen de ventas

• Tiempo de set-up mínimo

• Disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo nivelado de la producción

• Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas de múltiples procesos

• Rutas estándares de operación para producir una unidad de producto en un ciclo de

tiempo

• Autocontrol: Sistema de control autónomo de defectos.

 Ventajas de empresas que usan KANBAN
• Centradas en la satisfacción del consumidor

• Del mercado hacia adentro (satisfacer la demanda)

• Mayor trabajo en equipo

• La alta dirección contacta con la fábrica y con los clientes

• Los problemas son tesoros

• Técnicas de comunicación visual (más rápida)

• La estandarización es esencial

• El enfoque es claro para todos

 Desventajas de empresas que usan KANBAN
• Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección
del método KANBAN. Pues tendría muy desocupados a los trabajadores.
• El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes e
imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas, pero no solucionarlas.
• Es difícil de imponerles este método a los proveedores.

• Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción continua o repetitiva).

• No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando ha sido

implementado en organizaciones occidentales. Una de las principales causas de ello,
las enormes diferencias culturales.
Ciclo de KANBAN
 ¿Cómo decidimos el número de KANBANES?

El número de Kanbanes destinados para un ítem en particular, es calculado

por la siguiente fórmula:

Donde :
 ¿Cómo decidimos el número de KANBANES?

✓ Demanda diaria promedio: Producción diaria promedio para cada pieza.

✓ Tiempo de ciclo: Tiempo que demora en obtener un contenedor de

piezas (procesamiento o compra del ítem).

✓ Factor de seguridad: Es un porcentaje que aumenta el número de

kanbanes, el cual se pone como medida de precaución.

✓ Tamaño del lote del contenedor: Número de partes que tiene cada
contenedor y que estará registrado en el Kanban.
Ejemplo de aplicación:
La planta de fabricación de automóviles de Toyota tiene una demanda mensual por
el modelo Toyota Corolla de 1200 vehículos. En la planta se trabaja 20 días al
mes.
Calcular el número de Kanban para el proceso de colocación de los neumáticos en los
automóviles si:

• El tiempo de ciclo de los neumáticos (contenedor) es de 3 horas, lo que equivale a ¼de

día de trabajo.

• El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada contenedor.

• El factor de seguridad es de 1.5.

¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos?

Solución:

Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto:

Demanda diaria promedio = 4*1200/20

= 240 unidades/día

Tiempo de ciclo = 0.25 días

Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que
vamos a procesar 50% más de Kanban de los
que realmente necesitamos (inventario de
seguridad).

De estos 6 Kanban, en realidad sólo

necesitamos 3.74 (≈4) Kanban para que el
proceso funcione. Los otros dos Kanban sirven
como un amortiguador que se utilizará hasta que
el proceso sea estable y predecible.
Repasemos los principales temas de la presente
sesión:
• KANBAN,
• Tipos de KANBAN,
• Reglas de KANBAN,
• Implementación del KANBAN.
¿Tiene Usted alguna duda sobre los temas
vistos en la presente sesión de clase?
 Gracias
Docente: MSc. Ing. José Alberto Ramón Silva De Las Casas