REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO”

SEDE BARCELONA

ESCUELA: INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO MECANICO

Inspección y análisis de fallas

BACHILLER: EDDY AMESTICA, CI: 27.505.505

PROFESOR: JESÚS R. PICÓN P.

Barcelona, 31 de octubre del 2023

 INSPECCIÓN DE EQUIPOS Y Código:
HERRAMIENTAS Fecha:
N.º de inspección:
Responsable de la inspección:

Verificación Si no Obs.
Las palas están a escuadra, las
Destornilladore estrías afiladas y limpias.
s Los mangos están libres de
roturas, sueltos o partidos.
Las bocas de las llaves fijas
están originales, sin
desbastarlas.
Llaves mixtas
Las bocas de las llaves están
libres de deformaciones o
grietas.
El tornillo o pasador en buen
estado
Alicates
La parte cortante esta afilada y
no esta mellada

Otras características a inspeccionar: si no Obs.

Observaciones:
Recomendaciones:
 N.º
Plan de mantenimiento preventivo

Nombre: Código: Ubicación:

Mes: Semana: Frecuencia: observación

1 2 3 4 Men. Trim. Sem. Anu.
Enero
febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Agosto
Septiembre
octubre
Noviembre
Diciembre
Simbología:
L: lubricación, M: mecánico, E: eléctrico, EE: electrónico, H: hidráulico,
N: neumático, I: inspección, R: reparación, A: aseo, C: cambio, CP: completar,
IG: inspección general,

Observación: los mantenimientos se realizan teniendo en cuenta las

inspecciones generales y estado o condición de las partes o elementos,
así como la vida útil recomendada.
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Datos del equipo N°
Nombre del código Sección
equipo
Fecha de Factura N° Garantía
adquisición
modelo serie Ubicación

dimensiones peso Valor

Datos del fabricante

Nombre Representante
Dirección Teléfono
E-mail

Características técnicas
Voltaje Resistencia Agua

Consumo Tipo de control Aire

Potencia Tipo de operación Vapor

Intervenciones realizadas al equipo

N° fecha Descripción Repuestos Materiales Tiempo Responsable
de la
actividad
1
2
3
4
5

Elaborado por Revisado por: Aprobado por

 INTRODUCCION

En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el mantenimiento de los

equipos, maquinarias e instalaciones, ya que un adecuado plan de mantenimiento
aumenta la vida útil de éstos reduciendo la necesidad de los repuestos y
minimizando el costo anual del material usado. Sin un adecuado mantenimiento la
maquinaria interrumpe su operación con mucha frecuencia, alterando
considerablemente los programas de producción y fallándole a los clientes. En
muchas ocasiones, provoca un incremento de la cantidad de material en proceso,
lo que implica: mayor inversión inmovilizada, problemas de calidad en el producto
acumulado, personal desmotivado, mayor desperdicio de materiales y mayores
costos en las reparaciones. Por tanto puede decirse que el mantenimiento afecta
a: la eficiencia, los costos, la calidad y la confiabilidad.

Un sistema eficaz de operación y control de mantenimiento es la columna

vertebral de una sólida administración del mantenimiento. El control del
mantenimiento significa coordinar la demanda del mantenimiento y los recursos
disponibles para alcanzar un nivel deseado de eficacia y eficiencia.
 FUNDAMENTOS BASICOS DEL MANTENIMIENTO

 Sistemas Productivos (S.P): Son aquellas siglas que identifican a los

sistemas productivos dentro los cuales se pueden encontrar dispositivos,
equipos, instalaciones o edificaciones sujetas a acciones de mantenimiento.
 Mantenimiento: Es el conjunto de acciones que permite conservar o
restablecer un sistema productivo a un estado especifico, para que pueda
cumplir un servicio específico o determinado.
 Gestión de Mantenimiento: Es la efectiva y eficiente utilización de los
recursos materiales, económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los
objetivos de mantenimiento.
 Objetivo de Mantenimiento: Es mantener un sistema productivo en forma
adecuada de manera que puede cumplir su misión, para lograr una
producción esperada en empresas de producción y una calidad de servicios
exigida, en empresas de servicio, o un costo global óptimo.
 Políticas de Mantenimiento: Son los lineamientos para lograr los objetivos
de mantenimiento.
 Trabajos de Mantenimiento: Son las actividades a ejecutar para cumplir
con los objetivos de la organización.
 Ingeniería en Mantenimiento: Es la función responsable de la definición
de procedimientos, métodos, análisis de técnicas a utilizar, contratos,
estudios de costos y los medios para hacer el mantenimiento, incluyendo la
investigación y desarrollo del mismo.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

 Correctivo: Simplemente está dedicado a la reparación cuando el equipo

"Ya fallo", generando pérdidas de tiempo en la búsqueda de las solución del
problema y si no cuenta con las refacciones necesarias, habrá otro tiempo
muerto por esta causa.
 Preventivo: Este tipo de mantenimiento es el más utilizado ya que se
dedica a dar un servicio a los equipos evitando así paros mayores por falla.
Nos permite generar lista de refacciones críticas y evalúa futuros daños en
los equipos.
 Predictivo: Ocurre cuando este tipo de mantenimiento nos reduce al
mínimo el paro por falla resulta ser muy costoso ya que a base de
recopilación de datos se puede predecir el cambio de piezas aun antes de
que empiecen a fallar, este cambio nos genera gastos que en algunas
ocasiones puede ser mayor que la misma perdida en producción por este
paro.
 Rutinario: Es el que se efectúa actividades de lubricación, limpieza,
protección, ajustes, calibración u otras, su frecuencia de ejecución es hasta
periodos semanales, su objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos
sistemas productivos evitando desgastes en ellos.
 Programado: Este mantenimiento se basa en las instrucciones técnicas
recomendadas por los fabricantes, diseñadores o usuarios para obtener
ciclos de revisión o sustitución para los elementos más importantes de un
sistema productivo a objeto de determinar la carga de trabajo que es
necesario programar.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

 Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones, con un

mínimo costo y un máximo beneficio: se logra el mínimo costo gracias a la
prevención de fallas, uso eficiente del personal, uso de las herramientas y
recursos eficientes.
 Mantener las instalaciones y equipos funcionando durante un periodo
óptimo para la producción.
 Aumentar la vida útil de los equipos, maquinarias e instalaciones.
 Contribuir con la Higiene y Seguridad Industrial.
 Ayudar a reducir los costos de operación o producción: alquiler de equipos,
materia prima, personal de mantenimiento, insumos, etc.
  Optimizar la disponibilidad (apto) de los equipos e instalaciones.
 Mantener en condiciones óptimas de operación los servicios necesarios
para el funcionamiento de la planta.

FUNCIOCIONES DEL MANTENIMIENTO

 Conservar, reparar y reacondicionar los equipos, maquinas e instalaciones.

 Desarrolla la planificación y programación de los trabajos de
mantenimiento.
 Analizar y determinar el momento óptimo para la sustitución de los bienes
productivos.
 Mantener los equipos y dispositivos de seguridad en condiciones óptimas
de funcionamiento.
 Proporcionar servicios de limpieza a la planta.
 Preparar estadísticas e indicadores que permitan realizar seguimiento a la
gestión de mantenimiento.

FALLAS DE LOS EQUIPOS

Son modificaciones desventajosas de los activos producidos por: deformación,

soltura, rotura, corrosión, desgaste, etc. Las fallas más frecuentes son:

 Defecto de fabricación
 Errores de Operación
 Deterioro normal
 Envejecimiento
 Falta de Mantenimiento

CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS DE LOS EQUIPOS

1. Interrupción de la producción.
2. Disminución de la calidad de los productos.
 3. Depreciación de los activos. Riesgos de accidentes.
4. Elevados costos de mantenimiento.
5. Fallas posterior

CÓDIGOS DE FALLAS

La elaboración de códigos de fallas se fundamenta en la implementación de una

herramienta llamada Sistema Experto, que no es más, que un sistema basado en
conocimiento que se relaciona con la experiencia extraída de un experto humano
que con el de los libros u otras fuentes, aunque estos son utilizados en segundo
plano como ayuda o guía. Los sistemas expertos son programas de ordenador
que contienen gran cantidad de conocimiento sobre su especialidad, utilizan reglas
empíricas o heurísticas para enfocar los aspectos más importantes de problemas
determinados y para manipular descripciones simbólicas a fin de razonar con el
conocimiento que tienen.

Para elaborar los códigos de fallas, es importante tener en cuenta el tipo de falla
que se está considerando. A continuación, se detalla cómo se pueden elaborar los
códigos de fallas para cada tipo:

1. Fallas eléctricas: Para las fallas eléctricas, se pueden utilizar códigos numéricos
o alfanuméricos que indiquen el tipo de problema. Por ejemplo, se podría utilizar
"E1" para una falla en el suministro eléctrico, "E2" para una falla en el cableado,
"E3" para una falla en el motor eléctrico, y así sucesivamente.

2. Fallas mecánicas: Para las fallas mecánicas, se pueden utilizar códigos que
indiquen la parte o componente específico que está presentando la falla. Por
ejemplo, se podría utilizar "M1" para una falla en los rodamientos, "M2" para una
falla en el engranaje, "M3" para una falla en el eje, y así sucesivamente.

3. Fallas hidráulicas: Para las fallas hidráulicas, se pueden utilizar códigos que
indiquen el sistema o componente hidráulico que está presentando la falla. Por
ejemplo, se podría utilizar "H1" para una falla en la bomba hidráulica, "H2" para
una falla en la válvula hidráulica, "H3" para una falla en el cilindro hidráulico, y así
sucesivamente.
4. Fallas neumáticas: Para las fallas neumáticas, se pueden utilizar códigos que
indiquen el sistema o componente neumático que está presentando la falla. Por
ejemplo, se podría utilizar "N1" para una falla en el compresor de aire, "N2" para
una falla en la válvula neumática, "N3" para una falla en el cilindro neumático, y
así sucesivamente.

5. Fallas de instrumentación y control: Para las fallas de instrumentación y control,

se pueden utilizar códigos que indiquen el tipo de instrumento o control que está
presentando la falla. Por ejemplo, se podría utilizar "IC1" para una falla en el
sensor de temperatura, "IC2" para una falla en el controlador de nivel, "IC3" para
una falla en el transmisor de presión, y así sucesivamente.

6. Fallas del sistema: Para las fallas del sistema, se pueden utilizar códigos que
indiquen el sistema o subsistema específico que está presentando la falla. Por
ejemplo, se podría utilizar "S1" para una falla en el sistema de refrigeración, "S2"
para una falla en el sistema de lubricación, "S3" para una falla en el sistema de
alimentación, y así sucesivamente.

7. Fallas de automatización: Para las fallas de automatización, se pueden utilizar

códigos que indiquen el proceso o componente automatizado que está
presentando la falla. Por ejemplo, se podría utilizar "A1" para una falla en el
controlador lógico programable (PLC), "A2" para una falla en el motor paso a paso,
"A3" para una falla en el sensor de proximidad, y así sucesivamente.

Es importante establecer un sistema de codificación claro y consistente para que

las fallas puedan ser identificadas y solucionadas de manera rápida y eficiente.
Además, se recomienda mantener un registro de las fallas y sus códigos
correspondientes para poder realizar análisis de tendencias y mejorar
continuamente el sistema o equipo.
 LOS PARÁMETROS DE OPERACIÓN DEL EQUIPO O DE PROCESO
PRODUCTIVO

son los valores o condiciones que se establecen para garantizar un

funcionamiento eficiente y seguro de la maquinaria y/o los procesos de
producción. Estos parámetros pueden variar dependiendo del tipo de equipo o
proceso, pero algunos ejemplos comunes incluyen:

1. Velocidad de operación: La velocidad a la que se debe operar el equipo o

proceso para garantizar una producción óptima sin comprometer la calidad.

2. Temperatura: La temperatura a la que se debe operar el equipo o proceso para

asegurar un rendimiento adecuado y evitar daños en los materiales o productos.

3. Presión: La presión a la que se debe operar el equipo o proceso para garantizar

un flujo constante y controlado de los materiales o fluidos involucrados.

4. Tiempo de ciclo: El tiempo necesario para completar un ciclo de producción,

incluyendo el tiempo de carga, procesamiento y descarga de los materiales o
productos.

5. Niveles de inventario: Los niveles mínimos y máximos de inventario que se

deben mantener para asegurar una producción continua y evitar interrupciones en
el suministro.

6. Consumo de energía: La cantidad de energía requerida para operar el equipo o

proceso, y las medidas que se deben tomar para minimizar el consumo y
promover la eficiencia energética.

7. Calidad del producto: Los estándares de calidad que se deben cumplir durante
el proceso de producción, incluyendo parámetros como dimensiones, resistencia,
apariencia, entre otros.

8. Mantenimiento preventivo: Los intervalos y actividades de mantenimiento que

se deben realizar para garantizar un funcionamiento óptimo del equipo y prevenir
fallas o averías.
Estos son solo algunos ejemplos de los parámetros de operación que se pueden
establecer en un equipo o proceso productivo. La selección y ajuste de estos
parámetros dependerá de las características específicas de cada equipo o
proceso, así como de los objetivos y requerimientos de producción de la empresa.

PROCEDIMIENTO PARA ELABORAR LOS CÓDIGOS DE FALLAS

Para establecer un procedimiento para elaborar los códigos de fallas, se pueden

seguir los siguientes pasos:

1. Identificar los diferentes tipos de fallas que pueden ocurrir en el sistema o

equipo en cuestión. Esto puede incluir fallas eléctricas, mecánicas, hidráulicas,
neumáticas, de instrumentación y control, del sistema y de automatización.

2. Definir una estructura de codificación clara y consistente que sea fácilmente

comprensible para todos los usuarios. Por ejemplo, se puede utilizar una
combinación de letras y números, donde las letras indiquen el tipo de falla y los
números indiquen el componente o sistema específico que está presentando la
falla.

3. Asignar códigos específicos a cada tipo de falla dentro de cada categoría. Por
ejemplo, asignar "E1" a una falla en el suministro eléctrico, "M1" a una falla en los
rodamientos, "H1" a una falla en la bomba hidráulica, etc.

4. Documentar y comunicar el procedimiento de codificación a todos los usuarios

involucrados en el mantenimiento y reparación del sistema o equipo. Esto puede
incluir técnicos, ingenieros y personal de mantenimiento.

5. Establecer un registro o base de datos donde se pueda almacenar la

información de las fallas y sus códigos correspondientes. Esto permitirá realizar
análisis de tendencias y tomar acciones correctivas para prevenir futuras fallas.

6. Capacitar al personal encargado del mantenimiento y reparación del sistema o

equipo en el uso del sistema de codificación y en la correcta documentación de las
fallas.
7. Realizar revisiones periódicas del sistema de codificación para asegurarse de
que sigue siendo efectivo y adecuado para las necesidades del sistema o equipo.

Al seguir este procedimiento, se garantiza que los códigos de fallas sean

elaborados de manera consistente y puedan ser utilizados de forma eficiente para
identificar y solucionar problemas en el sistema o equipo.

PLANES DE MANTENIMIENTO

Además de establecer un procedimiento para elaborar los códigos de fallas,

también es importante definir los ciclos de mantenimiento para el sistema o
equipo. Estos ciclos se pueden determinar utilizando diferentes fuentes de
información, como los datos proporcionados por el fabricante del equipo, el
historial de datos de operación y el análisis de equipos similares.

1. Datos del fabricante del equipo: El fabricante del equipo suele proporcionar
recomendaciones sobre los intervalos de mantenimiento y las tareas específicas
que deben realizarse. Estos datos son importantes para garantizar el correcto
funcionamiento y prolongar la vida útil del equipo.

2. Historial de datos de operación: El análisis del historial de datos de operación

puede ayudar a identificar patrones y tendencias en las fallas y averías del equipo.
Esto puede proporcionar información valiosa sobre la frecuencia con la que
ocurren ciertas fallas y cuándo es necesario realizar el mantenimiento preventivo.

3. Equipos similares: Si se dispone de equipos similares en la misma industria o

sector, se pueden utilizar los datos y experiencias de mantenimiento de estos
equipos para establecer los ciclos de mantenimiento. Esto puede incluir
información sobre las tareas de mantenimiento realizadas, los intervalos entre
cada tarea y los resultados obtenidos.

Al combinar estas fuentes de información, se puede establecer un ciclo de

mantenimiento adecuado para el sistema o equipo en cuestión. Es importante
revisar y ajustar periódicamente estos ciclos en función de los cambios en las
condiciones de operación, la evolución tecnológica y los resultados obtenidos
durante el mantenimiento.
 CONCLUSION

Las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la constante amenaza que

implica la ocurrencia de una falla o error en un sistema, maquinaria, o equipo. El
objetivo buscado por el mantenimiento es contar con instalaciones, maquinarias o
equipos en óptimas condiciones en todo momento, para asegurar una
disponibilidad total del sistema en todo su rango de performance, lo cual esta
basado en la carencia de errores y fallas. Los procedimientos de mantenimiento
deben evitar las fallas, por cuanto una falla se define como la incapacidad para
desarrollar un trabajo en forma adecuada o simplemente no desarrollarlo. Un
equipo puede estar "fallando" pero no estar dañado, puesto que sigue realizando
sus tareas productivas, pero no las realiza con la misma operatividad que un
equipo en óptimas condiciones. En cambio un equipo dañado o averiado no podrá
desarrollar trabajos bajo ninguna circunstancia. El diagrama de Ishikawa ayuda a
graficar las causas del problema que se estudia y analizarlas.