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Contexto histórico:
Desde el proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función mantenimiento ha pasado diferentes etapas. Al
principio, en los inicios de la revolución industrial eran los propios operarios quienes se encargaban de las reparaciones
de los equipos. Luego, conforme las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación
aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento. Estos tenían una actividad
diferenciada de los operarios de producción.
¿Qué es?
Podemos definir el mantenimiento industrial como el conjunto de actividades encaminadas a garantizar el correcto
funcionamiento de las máquinas e instalaciones. Las cuales conforman un proceso de producción, permitiendo que éste
alcance su máximo rendimiento.
Objetivos
TIPOS DE MANTENIMIENTOS
Mantenimiento correctivo:
Podemos definirlo como el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos
equipos.
Mantenimiento preventivo: Es el mantenimiento cuya misión es mantener un nivel de servicio determinado en los
equipos. Para lograrlo, se programan las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno.
Mantenimiento predictivo:
Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad..
Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas; temperatura, consumo de energía, vibración.
SEGURIDAD EN EL MANTENIMIENTO
El mantenimiento tiene incidencia en la salud y en la integridad física de los trabajadores. Los técnicos que realizan las
labores de mantenimiento se exponen a cualquier accidente al cumplir con su labor.
Los peligros laborales dependen de la complejidad del mantenimiento y del espacio en el que se lleva a cabo, aun
cuando se trate de un mantenimiento predictivo.
4. Procurar la comunicación.
Es la función empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las
productivas como las auxiliares y de servicios.
Misión de Mantenimiento
“Mantener los activos en un estado de funcionamiento total de manera que sea posible cumplir con los objetivos fijados
por la empresa, preservando el capital invertido, controlando el deterioro”
Filosofía de Mantenimiento
Anticiparse a las fallas, trabajar para evitarlas o preverlas, de forma de eliminar o minimizar sus consecuencias sobre
equipos indirectamente implicados en la falla inicial y en momentos totalmente inoportunos.
Historia de Mantenimiento
Tipos de Mantenimiento
Reactivo Correctivo
Preventivo
Proactivo
Predictivo
Mantenimiento correctivo:
Podemos definirlo como el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los
distintos equipos.
Reactivo Correctivo
Correctivo típico
Reposición de Iluminación
Pinchaduras de Neumáticos
Roturas de correas y rodamientos
Roturas de actuadores y sensores
Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento cuya misión es mantener un nivel de servicio determinado en los
equipos. Para lograrlo, se programan las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno.
Preventivo ejemplos:
Mantenimiento Proactivo
Proactivo ejemplos
Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las
instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y
operatividad..
Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas; temperatura, consumo de energía, vibración
Predictivo Ejemplos
Análisis de vibraciones
Análisis de espectro por transformada rápida de Fourier
Termografía
Análisis de lubricantes y fluidos
Análisis de espesores y fugas por ultrasonido
Tintas Penetrantes
Mantenimiento en la Empresa
Centralización jerárquica
Optimización de medios
Mejor dominio de los costos
Procedimientos homogéneos
Implementación de mejores prácticas
Seguimiento homogéneo de máquinas y averías
Mejor gestión del personal
Descentralización geográfica
Confiabilidad
Mantenibilidad
Disponibilidad
Función de equipos
Criterios de mantenimiento
Confiabilidad
Habilidad de un equipo o sistema para ejecutar una función requerida, bajo determinadas condiciones, durante un
período de tiempo establecido.
Se mide como la probabilidad de que un determinado equipo este operativo, sin falla funcional, durante el tiempo de su
misión.
Mantenibilidad
Habilidad de un equipo o sistema, para ser restablecido a un estado en el cual puede ejecutar su función original y
donde la operación sea realizada bajo características normales .
Disponibilidad
Habilidad de un equipo o sistema , bajo ciertas condiciones de confiabilidad y mantenibilidad, para estar operativo todo
el tiempo en condiciones normales de operación.
1
Tasa De Falla
MTBF
Es diagnosticable.
El nivel del personal es alto.
Hay posibilidad de análisis estadístico de fallas.
Alto costo de estadía por reparación.
Existen sistemas de repuestos
Existen máquinas sustitutas.
El arme, desarme y ajuste es complejo.
Necesidad sistemática de lubricación y ajuste.
El tiempo medio de reparación es grande.
El mantenimiento Programado eleva la eficiencia del equipo.
Conclusión:
Herramientas de Mantenimiento
Políticas de Mantenimiento
Políticas de stock
Recursos Humanos
Herramientas de gestión
Indicadores
Herramientas de Gestión
Contexto histórico: Durante la Revolución Industrial, a finales del siglo XVIII y principios del XIX, la función
mantenimiento ha pasado por diferentes etapas. Al principio, el mantenimiento industrial comenzó a adquirir mayor
importancia a medida que las fabricas y las industrias crecían en tamaño y complejidad, al inicio eras los propios
operaciones quienes se encargaban de las reparaciones de los equipos. Luego, a medida que las maquinas se hacían mas
complejas, las tareas de reparación aumentaban y entonces se comenzaron a diferencias las actividades de
mantenimiento a las de producciones, creando los primeros departamentos de mantenimiento.
Misión del mantenimiento industrial: Mantener los activos de la empresa, maquinaria e instalaciones, en optimas
condiciones de funcionamiento para cumplir con los objetivos de la empresa, lo que implica preservar el capital
invertido y controlar el deterioro para evitar costosos tiempos de inactividad y reparaciones.
Filosofía del mantenimiento industrial: Anticiparse a las fallas, trabajar para evitarlas o preverlas, de forma de eliminar i
minimizar sus consecuencias sobre equipos indirectamente implicados en la falla inicial y en momentos totalmente
inoportunos. Esto se basa en la idea de que es más eficiente y rentable prevenir las dallas en los equipos industriales que
repararlos una vez ya han ocurrido, un enfoque proactivo en lugar de reaccionar ante los problemas.
1ra generación (hasta 1945): El enfoque principal era reparar las averías una vez ya habían ocurrido, es decir,
mantenimiento correctivo. No se realizaban inspecciones o mantenimiento regular sino que se esperaba a que
los equipos fallas para luego repararlos.
2da generación (1945-1980): En esta etapa se comenzó a entender la relación entre probabilidad de fallo de los
equipos y su edad. Se implementó el mantenimiento preventivo programado, que consiste en realizar
inspecciones y mantenimiento regular a quipos según un plan establecido. Se introdujeron sistemas de
planificación para organizar y gestionar las tareas de mantenimiento.
3ra generación (1980-1990): Se desarrollo el mantenimiento preventivo condiciones, que se basa en realiza
inspecciones y mantenimiento solo cuando es necesario, según las condiciones de los equipos. Se comenzó a
utilizar el análisis causa-efecto para comprender las razones detrás de las fallas y tomar medidas para
prevenirlas. Además, se introdujo la participación de la producción el mantenimiento a través del Total
Productive Maintenance (TPM).
4ta generación (1990+): En esta etapa, el mantenimiento industrial se convirtió en un proceso integral dentro
de la empresa. Se implementó el concepto de calidad total, donde el mantenimiento es visto como una
fuente de beneficios para la empresa. Se buscó el compromiso de todos los departamentos en el
mantenimiento, no solo del área de producción. Además, se introdujo el mantenimiento basado en el riesgo
(RBM), que consiste en priorizar las tareas de mantenimiento según el riesgo que representan para la
empresa.
Tipos de mantenimientos:
1. Mantenimiento correctivo: Conjunto de actividades que realizan para corregir las fallas que surgen en los
equipos. Dentro de este tipo, se distinguen dos subtipos:
Correctivo reactivo: Implica actuar en el momento en que se produce la falla, generalmente como una urgencia,
por lo que trabaja con certeza, ya presente la falla, se debe corregir. Aunque resuelve el problema, puede causar
tiempo improductivo y tener un alto costo.
Correctivo típico: Se enfoca en la reposición de piezas o elementos comunes que se desgastan o rompen con el
uso, destinado a evitar la incidencia de fallas en equipos. Esta clase de mantenimiento es previsible, porque se
sabe que hay ciertas cosas que se pueden romper en cierto momento y por lo tanto hay un plan de acción para
repararlas, como la iluminación, neumáticos, correas, rodamientos, actuadores y sensores.
Diferencia entre reactivo correctivo y correctivo típico: La diferencia principal radica en que el
mantenimiento reactivo correctivo se realiza una vez que la falla ya ha ocurrido, mientras que el
mantenimiento correctivo típico incluye tareas de reparación comunes que no necesariamente son realizadas
como resultado de una falla inesperada.
2. Mantenimiento preventivo: Tiene como objetivo mantener un nivel de servicio determinado en los equipos.
Para lograrlo, se programan intervenciones en los puntos vulnerables en el momento más adecuado. Se pueden
reemplazar partes en función del tiempo o el uso, aprovechando que muchas piezas aún están en condiciones
de seguir operando. Este tipo de mantenimiento se encarga de revisar, controlar y cambiar partes, lo que puede
aumentar la confiabilidad del equipo. Sin embargo, puede resultar costoso en términos económicos.
3. Mantenimiento proactivo: Se dedica a detectar y corregir las causas que llevan a las fallas. Además, puede
incluir actividades de mantenimiento mejorativo, rediseños o refuncionalización. Por lo general, requiere
inversiones adicionales. Algunos ejemplos de mantenimiento proactivo son el análisis del modo de falla, la
tribología, el análisis de causa raíz, la alineación, el balanceo y la dinámica estructural.
Mantenimiento en la empresa: El mantenimiento en la empresa se refiere a todas las acciones y actividades llevadas a
cabo para asegurar que los activos físicos de la empresa estén en óptimas condiciones. Esto incluye el mantenimiento de
equipos y máquinas, así como la realización de mejoras técnicas y la incorporación de nuevas instalaciones. El
mantenimiento también contribuye a la competitividad de la empresa, ya que garantiza la confiabilidad de los activos y
promueve la mejora continua de los equipos y procesos.
Establecer políticas de mantenimiento: Se refiere a definir y organizar todas las decisiones y acciones relacionadas con
el mantenimiento de una empresa. Esto incluye determinar el tipo de mantenimiento a realizar (correctivo, preventivo o
predictivo), los recursos humanos necesarios, la estructura organizativa, el nivel de subcontratación, el stock de
repuestos y si se va a centralizar o descentralizar el mantenimiento. En resumen, se trata de establecer las políticas y
estrategias a seguir para mantener en funcionamiento los equipos y activos de una empresa de la manera más eficiente
y efectiva posible.
Dependencia jerárquica:
Descentralización geográfica implica delegar responsabilidades a los jefes de áreas en diferentes ubicaciones
geográficas. Esto mejora las relaciones con la producción, aumenta la eficiencia y rapidez en la toma de decisiones,
mejora la comunicación y permite la integración de equipos polivalentes interdisciplinados (personas con diferentes
habilidades y conocimientos que trabajan juntas para resolver problemas o completar tareas específicas).
Planeamiento del mantenimiento: Se refiere a considerar y evaluar aspectos relacionados con la confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad, función y criterios de mantenimiento de los equipos.
La mantenibilidad se refiere a la capacidad de un equipo de ser reparado y restaurado a su estado original, medida a
través del tiempo medio para reparar.
La disponibilidad se refiere a la capacidad de un equipo de estar operativo todo el tiempo en condiciones normales,
considerando la confiabilidad y mantenibilidad. Estos aspectos son importantes para
Función de quipos: El mantenimiento industrial se encarga de mantener en óptimas condiciones los equipos utilizados
en los procesos de producción de una empresa. En términos generales, se pueden clasificar los equipos de acuerdo a su
importancia y su nivel de productividad.
Los equipos productivos crítico vitales son aquellos que tienen un papel fundamental en el proceso de
producción de la empresa y cuya avería o fallo puede tener consecuencias graves en la producción. Estos
equipos requieren de un mantenimiento más riguroso y frecuente para prevenir problemas y minimizar las
posibles interrupciones.
Los equipos productivos no críticos son aquellos que también son importantes para el proceso de producción,
pero cuya avería o fallo no tendría un impacto tan grave en la producción. Estos equipos requieren de un
mantenimiento regular, pero no con tanta rigurosidad como los equipos críticos vitales.
Los equipos no productivos vitales son aquellos que no están directamente involucrados en el proceso de
producción, pero cuya avería o fallo afectaría de manera importante a otras áreas de la empresa. Estos equipos
requieren de un mantenimiento periódico para asegurar su correcto funcionamiento y evitar retrasos en otros
procesos.
Los equipos no productivos no críticos son aquellos que no tienen un papel destacado en el proceso de
producción ni en otros aspectos de la empresa. Estos equipos requieren de un mantenimiento básico para
asegurar su funcionamiento, pero no requieren de tanta atención como los demás equipos.
Diferenciacion de las maquinas: estas categorías de máquinas se diferencian por los objetivos y los métodos de
mantenimiento utilizados:
En qué pensar al establecer criterios de mantenimiento: Al establecer criterios de mantenimiento industrial se deben
tener en cuenta varios aspectos. Estos incluyen la diagnosticabilidad de las fallas, el nivel de habilidades del personal, la
posibilidad de análisis estadístico de las fallas, el alto costo de la estadía por reparación, la disponibilidad de sistemas de
repuestos y máquinas sustitutas, la complejidad del arme, desarme y ajuste, la necesidad sistemática de lubricación y
ajuste, el tiempo medio de reparación y el hecho de que el mantenimiento programado aumenta la eficiencia del
equipo.
Herraminetas de gestión: Estas herramientas son enfoques utilizados en la gestión del mantenimiento de equipos y
sistemas:
TPM (Mantenimiento Productivo Total): es un método que busca mejorar la eficiencia y la confiabilidad a través de la
participación de todos los miembros de una organización.
RCM (Mantenimiento Basado en la Confiabilidad): es un enfoque que identifica las tareas de mantenimiento necesarias
para prevenir fallas y maximizar la confiabilidad de los equipos.
BCM (Mantenimiento Basado en el Negocio): se centra en las necesidades y objetivos comerciales de una organización
para desarrollar estrategias de mantenimiento que apoyen esos objetivos.
PCM (Mantenimiento Basado en la Gente): implica la capacitación y el desarrollo de los empleados para mejorar sus
habilidades y conocimientos en mantenimiento.