Programa Internacional de Formacin

Six Sigma Black Belt

Roberto Minaya V.
Curso: Lean Estrategias y
Herramientas para la aplicacin
Sesin 3
Jidoka y el Cero Defectos
- Mejorando la Calidad y la Productividad -
Roberto Minaya V.
Jidoka y Cero Defectos
SESIN 3
1. Anlisis y Diagnstico del rea de Mantenimiento
2. Indicadores
3. OEE Overall Equipment Effectiveness
4. MTBF
5. MTTF
6. MTTR
7. Otros Indicadores de Mantenimiento
8. Factores Claves para el xito de un Plan de Mantenimiento
9. Mantenimiento Autnomo
10. El significado de calidad en la fuente
11. Dispositivos Poka-Yokes.
12. Caractersticas de un Dispositivo Poka-Yoke
13. Tipos de Sistemas Poka-Yoke
14. Mtodos utilizados en los Sistemas Poka-Yoke
15. El AMEF de proceso
16. Impacto de las fallas en los procesos
17. Identificando oportunidades para la aplicacin de Poka-Yokes..

PRODUCTO DE APRENDIZAJE ESPERADO
SESIN 3


Propone los indicadores de mantenimiento para
una lnea de produccin y definicin de un plan
de trabajo
Manufactura Esbelta
Calidad Costo - Entrega
Estandarizacin (ISO) , 5S, TPM, Produccin Nivelada
Personas Pensamiento Esbelto

Proceso Esbelto, gil
Ideas Kaizen


Eliminacin
Sistemtica del
Desperdicio
JIT

VELOCIDAD


Eliminacin
Sistemtica de
Defectos
JIDOKA

PREVENCION
DE
ERROR

Visin Futura:
EMPRESA CON MANUFACTURA ESBELTA
Andon es una palabra japonesa frecuentemente
utilizada en JIT. Significa linterna de papel, y es un
signo que el operario utiliza para sealar a sus
compaeros, supervisores, una situacin anormal
en la lnea de fabricacin o montaje.
Tableros de Productividad y Andons
EL ACTIVO FIJO COMO OBJETIVO DEL
MANTENIMIENTO
1. Componentes:
Maquinaria de produccin y
servicios
Instalaciones fijas
Edificios, talleres, oficinas
Patios, caminos, campamentos
2. Identificacin: Clasificacin y codificacin
para ubicacin, registro de capital, costo,
fallas, historia.
Divisin en partes, componentes y
repuestos para anlisis de
consumo y abastecimiento.
Agregar en familias, clases, tipos
para anlisis de trabajos de
mantenimiento.
Antecedentes e Historia
Caractersticas tcnicas,
Informacin de Compra
Mantencin, Costos, Fallas.
CURVA DE LA BAERA
LA TASA DE FALLAS EN FUNCION DEL TIEMPO DE OPERACION
Tiempo
Vida til
tasa de fallas constante
Z
O
N
A


D
E



D
E
S
G
A
S
T
E

F
a
l
l
a
s

Ciclo de Vida de un Equipo
Clasificacin de los
Trabajos de Mantenimiento
Trabajos de Mantenimiento
Mantenimiento
correctivo
emergencia
Mantenimiento
preventivo
Mantenimiento
Predictivo
Correctivo
Programado
Modificacin de
diseo
Reparacin
general
OVERHAUL
Reemplazo
por otra
tecnologa
Con base en las
condiciones
Con base en el
tiempo o uso
Anlisis y Diagnstico
Incremente el rendimiento de
los equipos !
Reduzca los costos de
mantenimiento !
Aumente la eficiencia del
personal !
Mejore la produccin !
Reduzca costos por inventario
de repuestos!
Necesidades de la Gerencia
Cuestionamientos...???
Cuntos repuestos compro?
Cmo mejoro el rendimiento?
Cules son los puntos de
mejora?

Cundo debo intervenir el equipo?
Por qu fallo la ltima vez?
Cunto gastamos?

Indicadores MTBF, MTTR y MTTF
MTBF
Mean Time Between Failure
Tiempo promedio que algo funciona hasta que falla y necesita
ser reparado (otra vez)

MTTR
Mean Time To Repair
Tiempo promedio que toma reparar algo despus de una falla

MTTF
Mean Time To Failure
Para algo que no puede ser reparado (Ejemplo: Luminarias)

FIT
Failure In Time
Nmero de fallos esperados por mil millones horas de
funcionamiento de los dispositivos (alambres, conductores)
MTBF = MTTF + MTTR
Ejemplo:
Sin cambios de aceite, el motor de un automvil
puede fallar luego de 150 horas de conduccin en
carretera ese es el MTTF. Asumiendo 6 horas para
quitar y sustituir el motor (MTTR), el MTBF es 150 +
6 = 156 horas
Indicadores MTBF, MTTR y MTTF
MTBF = MTTF + MTTR
Cul mquina merece ms
planificacin de mantenimiento?
MTTF MTTR MTBF
1 200 10 210
2 15 0.5 15.5
3 55 5 60
4 69 9 78
5 22 3 25
6 176 2 178
7 600 2 602
8 5 1 6
9 55 3 58
10 23 1.5 24.5
11 8 0.5 8.5
Horas
Maquina
Indicadores MTBF, MTTR y MTTF
Efectividad Global del Equipo
World Class
85% Lotes
95 % Continuos

Efectividad Global Del Equipo- EGE
1. Descomposturas
2. Cambios y Ajustes
3. Ocio y Paros Menores
4. Velocidad Reducida
5. Defectos y Retrabajo
6. Prdidas por Arranque
y Rendimiento
Disponibilidad =
Desempeo =
Calidad =
T. Disponible T. Muerto
Tiempo Disponible
TCM X # Partes Producidas
Tiempo de Operacin
No. de Partes Prod. Defectos o Retrabajo
No. de Partes Producidas
Seis Prdidas Mayores
EGE (%) = Disponibilidad X Desempeo X Calidad X 100%
Tiempo Disponible: El turno, menos las interrupciones planeadas (fallas de otras mquinas, mantenimientos
programados, etc.)
Tiempo Muerto: Cambio de modelo, Tiempo Muerto de Mquina
TCM: Tiempo Ciclo de Mquina (Tiempo/parte fabricante dato de placa)
Tiempo de Operacin: Tiempo Disponible Tiempo Muerto
Reglas de oro en la definicin de indicadores
1. Los resultados deben medir lo que realmente la empresa espera del
Departamento de Mantenimiento.
2. Los indicadores deben ser representativos y fciles de medir.
3. Los indicadores de resultado deben tener en cuenta a clientes internos.
4. Analice la posibilidad de medir tiempos de ciclos y procesos.
5. Analice indicadores de la competencia (benchmarking).
6. Esfurcese en implantar una cultura de medicin en los tcnicos.
7. Utilice slo e indispensablemente los indicadores que le interesen.
8. Preocpese de involucrar a su equipo en la definicin del indicador.
9. Analice la eficacia de cada indicador.
10. Elimine o cambie aquellos indicadores que lo precisen.
Costo Total de Mantenimiento



Siendo:
CP: el costo de personal (salario y aporte a la
seguridad social).
CM: el costo materiales.
CT: el costo de la tercerizacin.
CD: el costo de depreciacin de los equipos.
CE: el costo por prdida de facturacin.
CE CD CT CM CP CTM
El costo de mantenimiento HA BAJADO en un 17%. !!!
Una forma muy eficaz de reducir costos de mantenimiento (y lamentablemente muchas veces aplicada), es hacer
el mnimo de mantenimiento posible. Las consecuencias inmediatas son muy favorables, pero al mediano y largo
plazo pueden ser Dramticas!

FACTORES
DE
XITO
FACTORES PARA EL XITO DEL MANTENIMIENTO
Definicin de
misin, objetivos y
metas
Ordenar las
prioridades y liderar
sus recursos
Cuantificar el rea y
alcance de su
responsabilidad
Tener capacidad de
riesgo, ser audaz,
agresivo y persistente
para alcanzar metas
Parametrizar el
pasado para
proyectar el futuro
No olvidar que
siempre se es cliente
o proveedor de
alguien
Innovar permanentemente
para ser generadores de un
proceso evolutivo
Mantenimiento Autnomo
Maquina Indicador
EGE
PROCESO DE SOPORTE
Operador
PROCESO OPERATIVO
PROCESO ESTRATGICO
Enfoque Macro:
Equipo Central de Mantenimiento Autnomo
PROCESO ESTRATGICO
Enfoque Macro:
Equipo Central de Mantenimiento Autnomo
Eliminacin de
Fallas Detectadas
Mantenimiento
Preventivo
Stock de
Repuestos
Materiales
de Limpieza
Capacitacin
Especfica Anual
Leccin de un
Punto
Eliminacin de
Fallas Detectadas
Mantenimiento
Preventivo
Stock de
Repuestos
Materiales
de Limpieza
Capacitacin
Especfica Anual
Leccin de un
Punto
Eliminacin de
Fallas Detectadas
Mantenimiento
Preventivo
Stock de
Repuestos
Materiales
de Limpieza
Capacitacin
Especfica Anual
Leccin de un
Punto
1. Ajuste
2. Limpieza
3. Lubricacin
4. Inspeccin
Diaria, Semanal y Mensual
1. Ajuste
2. Limpieza
3. Lubricacin
4. Inspeccin
Diaria, Semanal y Mensual
El operador genera un sentimiento de pertenencia de la mquina con la que todos los das
trabaja, realizando actividades bsicas de mantenimiento.
Una historia sobre la produccin de paracadas
durante la Segunda Guerra Mundial:
Cmo poda decirse a los pilotos que
haba una tasa de error del 3% en los
paracadas que se les entregaba?...
El problema se resolvi finalmente y se
consigui el cero defectos, pidiendo a los
que manufacturaban los paracadas que los
verificasen saltando ellos mismos desde
aeroplanos preparados especialmente para
la ocasin
Reflexin
Poka-Yoke es una palabra japonesa que en
espaol se puede traducir como A prueba
de errores y se refiere a dispositivos,
elementos o sistemas que tienen como
objetivo principal eliminar los defectos en un
producto previniendo los errores antes de
que se presenten.
Es una tcnica de calidad desarrollada por el
Ingeniero japons Shigeo Shingo en los aos
1960s.

Qu es Poka Yoke?
Poka - Evitar

Yokeru - Errores inadvertidos
Proceso
Retroalimentacin
Inspeccin
Retroalimentacin
Tipos de Inspeccin
Inspeccin por Muestreo
Proceso Inspeccin
Muestra y AQLs Muestra y AQLs
Proceso
Retroalimentacin
Inspeccin
Retroalimentacin
Tipos de Inspeccin
Inspeccin al 100%
Proceso Inspeccin
Se prueba cada unidad Se prueba cada unidad
El Cliente: el mejor inspector
Errores Vs. Defectos
El primer paso para lograr cero defectos es distinguir entre errores y defectos.
DEFECTOS son resultados.
ERRORES son las causas de los resultados.

"DEFECTOS Y ERRORES NO SON LO MISMO"
1. Por olvido de la persona
2. Por entendimiento incorrecto o inadecuado
3. Falta de identificacin en el proceso es
inadecuado el que existe
4. Falta de experiencia Novato
5. Por errores a propsito: ignorar reglas polticas
6. Desapercibido. Por descuido pasa por
desapercibido una situacin
7. Lentitud del individuo del proceso
8. Falta de estndares operacionales
9. Sorpresas: Falta de anlisis de todas las situaciones
posibles que se pueden presentar.
10. Intencionales: Falta de conocimiento, capacitacin
e integracin del individuo con la operacin




Tipos de Errores causados por el Hombre
Proceso omitido.
Maquinado defectuosos.
Montaje de piezas defectuoso.
Piezas omitidas.
Piezas equivocadas.
Proceso equivocado (Procesado para otro tem)
Operacin defectuosa.
Ajuste defectuoso.
Setup del equipo defectuoso.
Herramientas y / o Utiles mal preparados.
Diferentes Tipos de Defectos en los
Procesos
Reglas de Oro
Proveedor
Cliente
Proceso
No acepte
defectos
No enve
defectos
No haga
defectos
1
2
3
Organizar y Jerarquizar Defectos
Los defectos detectados durante la inspeccin
visual se clasifican en 3 categoras:
Crtico: probable que pueda acarrear una
condicin insegura al usuario o que infrinja
alguna regulacin obligatoria.
Mayor: reduce la utilidad del producto o hay un
defecto evidente en la apariencia.
Menor: no reduce la utilidad del producto,
pero la calidad del producto difiere del
estndar definido.

Defectos crticos: Sin defectos
crticos, el lote es aceptado
Defectos mayores: AQL 2.5
Defectos menores: AQL 4.0


Inspeccin
Proceso
Proceso
Retroalimentacin

Inspeccin
Proceso
Retroalimentacin
Tipos de Inspeccin
Inspeccin
Subsecuente
Uso de CEP
Inspeccin
Proceso
Tipos de Inspeccin
Auto-inspeccin
Uso de CEP
Inspeccin
Proceso
Inspeccin
Proceso

Prevenir el error
antes del proceso
PROCESO
con CERO
Defectos
Tipos de Inspeccin
Inspeccin en
la Fuente
Retroalimentacin y
accin correctiva
Etapas de la Inspeccin
1. Inspecciones en la fuente.
2. Inspecciones al 100%: Usando simples y baratos
sistemas POKA-YOKE.
3. Accin inmediata: Las operaciones se deben
parar de forma inmediata ante la aparicin de un
error, y NO se deben reanudar, en tanto no se
haya corregido la causa del error.
03 Componentes del Cero Defectos
Aqu es importante tener en cuenta que POKA-YOKE tiene un costo y el
mismo debe estar en relacin con el beneficio que se espera. Cuando se
plantean inspecciones al 100% hay gente que puede alarmarse por el costo
que eso significa. Pero por otra parte cualquier modelo de muestreo, por
definicin, siempre tiene un riesgo de dejar escapar un defecto. Todo
depende de cuanto riesgo pueda correrse
Proceso
controlado
Salida
Proceso
Entradas
Anlisis de Modo y Efecto de Falla
Efectos
Consecuencias
para el Cliente
Defectos!
Cal es la forma de como falla
mi proceso?
Modo de Falla
Por qu se produce ese falla
en mi proceso?
Causa de Falla
El proceso correcto dar lugar a los resultados correctos
Proceso Propsito del Proceso Defectos
S
e
v
e
r
i
d
a
d

Causa de la
Falla
Control de
Prevencin
O
c
u
r
r
e
n
c
i
a
Control de
Deteccin
D
e
t
e
c
c
i

n
Actividad Responsable Plazo
No llen 0
Hueco Traslucido
Agrietado
Metal Roto
Lnea de Particin
Caucho arrancado
Poste
sobresalido
Sin Poste
Orificio Tapado
Falto Poste
Metal Agrietado
Medida de Poste
Aires
Fundicin
Fundir un metal de
acuerdo a la forma de un
molde
P
r
i
o
r
i
d
a
d
Efectos de la falla Plan de Accin
Modo de Falla
Proceso Mecnismo de la Falla
Anlisis de Modo y Efecto de Falla
El proceso correcto dar lugar a los resultados correctos
Son simples y
baratos.
Son parte del
proceso.
Son puestos cerca
o en el lugar
donde ocurre el
error.

Caractersticas de un Dispositivo Poka-Yoke
Mtodo de Contacto
No tiene que ser de alta tecnologa!
Dispositivos pasivos son a veces el mejor
mtodo. Estos pueden ser tan simples como
espigas de gua o bloques que no permiten
que las partes se ubiquen en la posicin
incorrecta antes de su procesamiento


Disee piezas de forma irregular!
Una pieza de trabajo con un agujero de un
golpe o un fin irregular es un candidato
perfecto para una plantilla pasiva. Este mtodo
indica al operador de inmediato que la parte
que no est en la posicin correcta.
Mtodo de Contacto
Determinar si se ha producido un movimiento o un paso en un proceso. Si el paso
no se ha producido o se ha producido fuera de secuencia, la del sensor seala un
temporizador u otro dispositivo para detener la mquina y el operador de la seal.
Mtodo de Secuencia de Proceso
En este ejemplo, cada paso del ciclo de la mquina est conectada a un tablero de indicadores
y un temporizador. Si cada ciclo de la mquina no se realiza dentro del "tiempo" necesario y
"Secuencia", La luz indicadora de ese paso se encender y la mquina se detendr
Se utiliza cuando se requiere un nmero fijo de operaciones dentro de un
proceso, o cuando un producto tiene un nmero fijo de piezas que se deben
adjuntar a la misma.
Un sensor cuenta el nmero de veces que se utiliza una parte o un proceso
se ha completado y libera la parte slo cuando se alcanza la cantidad
correcta.
Mtodo de Conteo
Paso 1
Describir el defecto en detalle; Visual y
Textual
Determine la tasa de defectos

Paso 2
Identificar el proceso donde el defecto
puede ser detectado por primera vez y
donde se produce

Pasos para elaborar un Poka Yoke
Paso 3
Mapear la secuencia de pasos mediante la
revisin del procedimiento actual.

Paso 4
Observar el proceso (la forma en que se est
haciendo al hecho).
Identificar errores: Vea la diferencia entre los
descrito en el paso 3 y 4
Pasos para elaborar un Poka Yoke


Paso 5
Identifique la causa raz del defecto

Paso 6
Pensar/crear/identificar los dispositivos poka
yoke necesarios para prevenir o detectar las
condiciones de error.
Prueba y Error: pruebe y modifique hasta llegar a
la solucin.

Paso 7
Si funciona, capacite a todos

Pasos para elaborar un Poka Yoke
Impulso por la Direccin
1. Elabore un Plan Piloto (pequeo alcance) y
defina un Coordinador General
2. Demuestre el funcionamiento de un Poka
Yoke simple
3. Explique a la Alta Direccin lo que se puede
lograr (costo, calidad, entrega, seguridad)
4. Defina los Sub Grupos que liderarn el
Cero Defectos y elaborarn el AMEF
5. Capacite a todos los involucrados en el
AMEF y Poka Yoke
6. Elabore el AMEF del Proceso
7. Siga los pasos para implementar poka yokes.
8. Celebre !!
9. Repita los pasos 6, 7 y 8
Reconocimiento y Motivacin
Referencias bibliogrficas
A Study of the Toyota Production System: From an
Industrial Engineering Viewpoint (Produce What Is
Needed, When It's Needed) - Un Estudio del Sistema de
Produccin Toyota desde el punto de vista de un
Ingeniero Industrial (Produce lo que es necesario,
cuando es necesario)
THE TOYOTA WAY: Como el Fabricante Mas Grande
del Mundo Alcanz el xito. Jeffrey K. Liker (2010)
Editorial Norma.