CONCEPTOS BASICO DEL MRP

(Plan de Requerimiento de Materiales)

Conceptos básicos

La planificación de los materiales o MRP es un Sistema de Planificación y Administración,

usualmente asociada con un software basado en la planeación de la producción y el sistema de
control de inventarios usado para los procesos de manufactura gerencial.

Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento requerido para
cumplir con las órdenes de los clientes. El proceso de MRP genera una lista de órdenes de compra
sugeridas, un reporte de riesgos de material. Programa las adquisiciones a proveedores en función
de la producción programada.

Es un sistema que intenta dar a conocer simultáneamente tres objetivos:

 Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega a los
clientes.
 Mantener los niveles de inventario adecuados para la Operación.
 Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.

Procedimiento

El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o inventarios) que

responde a las preguntas: ¿qué? ¿Cuánto? y ¿cuándo?, se debe fabricar y/o aprovisionar. El
objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado para determinar los
requerimientos de materiales de la empresa.

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

1. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente es para los

productos terminados.
2. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas
necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:

o Las demandas independientes.

o La estructura del producto.

Así el MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos (productos
terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no
considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o
plazo de entrega en la compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular
a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los

1
componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de
fabricación.

En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y
demanda dependiente.

Demanda independiente.

Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la
empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la
empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa
(aunque sí pueden ser influidas). También se clasificaría como demanda independiente la
correspondiente a piezas de recambio.

Demanda dependiente.

Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, ("Master Production
Schedule"), por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo
(demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se
precisaran 120 carburadores, 120 volantes, 600 ruedas,etc. La demanda de carburadores,
volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de
fabricar 120 coches.

Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de stocks de un producto
variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente.
Cuando la demanda es independiente se aplican métodos estadísticos de previsión de esta
demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando
la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El
aplicar las técnicas clásicas de control de inventarios a productos con demanda dependiente
(como se hacía antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.

El Concepto de MRP, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de saber qué se debe
aprovisionar y/o fabricar, en qué cantidad, y en qué momento para cumplir con los compromisos
adquiridos.

El sistema de planificación viene configurado por 3 parámetros:

 Horizonte
 Periodo
 Frecuencia

El sistema MRP

El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de

Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas específicos,
pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:

2
  El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de
estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa
(productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
 El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la
planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de
conocerse la fecha de recepción de las mismas.
 La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En
concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que
aparecen en el Plan Maestro de Producción.

A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la siguiente
información:

 El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados, especificando
cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular
las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para
establecer el programa detallado de fabricación.
 El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a
proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
 El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de fabricación van
retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en última
instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la
importancia de esta información con vistas a renegociar‚ estas si es posible o,
alternativamente, el lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes, adquisición en el
exterior, contratación de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o
responsable de producción considere oportunas.

Así pues, la explosión de las necesidades de fabricación no es más que el proceso por el que las
demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas en órdenes concretas
de fabricación y aprovisionamiento para cada uno de los ítems que intervienen en el proceso
productivo.

Plan maestro de producción PMP o MPS (Master production schedule)

Plan maestro detallado de producción, que nos dice con base en los pedidos de los clientes y los
pronósticos de demanda, qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos debe tenerse
terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos
de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y,
posiblemente, piezas de repuesto). El otro aspecto básico del plan maestro de producción es el
calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para
ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos
de duración reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el
empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe
tenerse en cuenta que todo el sistema de programación y control responde a dicho intervalo una
vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que
ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la elección de este
intervalo básico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la producción en la
empresa durante dicho intervalo. La función del plan maestro se suele comparar dentro del

3
sistema básico de programación y control de la producción con respecto a los otros elementos del
mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la producción en la fábrica a los dictados del
programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y
ejecución con el máximo de eficiencia.

Gestión de stock

El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que
están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de
recepción de las mismas.

Para el cálculo de las necesidades de materiales que genera la realización del programa maestro
de producción se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los
materiales y componentes que intervienen, según especifican las listas de materiales. Estas
necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivándose las
necesidades netas de cada uno de ellos.

Para que el sistema de programación y control de la producción sea fidedigno es imprescindible

una descripción muy precisa de las existencias en cada instante de tiempo. Por ello, el sistema de
información referido al estado del stock ha de ser muy completo, coincidiendo en todo momento
las existencias teóricas con las reales y conociendo el estado de los pedidos en curso para vigilar el
cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de que algunas de las
existencias en stock se encuentren comprometidas para otros fines y no deben ser contempladas
para satisfacer el programa de producción, debe de ser reconocido este hecho. En definitiva, debe
de existir un perfecto conocimiento de la situación en que se encuentran los stocks, tanto de los
materiales adquiridos a los proveedores externos como de los productos intermedios que
intervienen como componentes en la preparación de conjuntos de nivel superior.

Lista de materiales o BOM (Bill of Materials)

El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento básico de los

departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido. Tanto para la
especificación de las características de los elementos que componen el conjunto como para los
estudios de mejora de diseños y de métodos en producción. Desde el punto de vista del control de
la producción interesa la especificación detallada de las componentes que intervienen en el
conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de fabricación es la
lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la
fabricación o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza. Varios son
los requisitos para definir esta estructura:

1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo
identifique de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a cada elemento se
le asigna un código distinto.
2. Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento le
corresponde un nivel en la estructura de fabricación de un producto, asignado en sentido
descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y
materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno.

4
En resumen, las listas de materiales deben constituir el núcleo fundamental del sistema de
información en el que se sustenta el sistema de programación y control de la producción. Han de
organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo
entre‚ estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se
emplean en la fabricación, los plazos de producción, su coste y el control de las existencias. En
definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el
programa de producción.

A continuación se muestra un ejemplo de una lista de materiales o estructura del producto (silla
con respaldo)

Esta lista está conformada por 4 niveles:

Nivel 0: silla con respaldo: A

Nivel 1: subconjunto de respaldo (1): B

Subconjunto de asiento (1): C

Patas delanteras (2): D

Soportes para patas (4): E

Nivel 2: patas traseras (2): F

Tablillas para respaldo (4): G

Marco de asiento (1): H

Almohadón de asiento (1): I

Nivel 3: tablas marco asiento (4): J

Los números entre paréntesis indican la cantidad de cada componente necesario para fabricar una
silla y las letras son para representar los componentes. Para el ejemplo que se está analizando,
para fabricar una silla se requiere 1 unidad de B, 1 unidad de C, 2 unidades de D y 4 unidades de E.
Para hacer una unidad de B, se requieren 2 unidades de F y 4 unidades de G. Para hacer 1 unidad
de C se requieren 1 unidad de H y 1 unidad de I. Para hacer 1 unidad de H se requieren 4 unidades
de J

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EJERCICIO 1:
A. Calcular el número de unidades de cada artículo que son necesarias para satisfacer la demanda
de un nuevo pedido de 70 sillas con respaldo.

Parte B: 1 x número de A = 1 x 70 = 70
Parte C: 1 x número de A = 1 x 70 = 70
Parte D: 2 x número de A = 2 x 70 = 140
Parte E: 4 x número de A = 4 x 70 = 280
Parte F: 2 x número de B = 2 x 70 = 140
Parte G: 4 x número de B = 4 x 70 = 280
Parte H: 1 x número de C = 1 x 70 = 70
PARTE I: 1 x número de C = 1 x 70 = 70
Parte J: 4 x número de H = 4 x 70 = 280

En resumen, para hacer 70 unidades de A (sillas) se necesitan: 70 unidades de B, 70 unidades de C,

140 unidades de D, 280 unidades de E, 140 unidades de F, 280 unidades de G, 70 unidades de H,
70 unidades de I y 280 unidades de J

B. Utilizando la siguiente información elaborar el plan de necesidades brutas de materiales y

diseñar un plan de producción que satisfaga la demanda de 70 sillas par la semana número 8

Los plazos de fabricación y aprovisionamiento de los artículos de la silla son los siguientes:

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 ARTICUL PLAZO
O
A 1 semana
B 2
C 1
D 1
E 2
F 3
G 2
H 1
I 1
J 3
El plan de necesidades de materiales muestra cuando debe comenzarse y finalizarse la producción
o compra de cada artículo para tener las 70 sillas en la semana 8.

Plan de necesidades brutas de materiales para 70 sillas con respaldo:

semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Fecha de requerimiento 70
A
Fecha lanzamiento orden 70
Fecha de requerimiento 70
B
Fecha lanzamiento orden 70
Fecha de requerimiento 70
C
Fecha lanzamiento orden 70
Fecha de requerimiento 140
D
Fecha lanzamiento orden 140
Fecha de requerimiento 280
E
Fecha lanzamiento orden 280
Fecha de requerimiento 140
F Fecha lanzamiento orden 14
0
Fecha de requerimiento 280
G
Fecha lanzamiento orden 280
Fecha de requerimiento 70
H
Fecha lanzamiento orden 70
Fecha de requerimiento 70
I
Fecha lanzamiento orden 70
Fecha de requerimiento 280
J Fecha lanzamiento orden 28
0
La fecha de requerimiento para las 70 sillas es para la semana 8, como el plazo de fabricación de
las 70 sillas es de 1 semana, la orden de producción se coloca en la semana 7. Para hacer las 70
sillas se requieren 70 unidades de B (1x70=70) en la semana 7, como se demoran 2 semanas para
entregar las 70 unidades de B, se coloca la orden en la semana 5. Para hacer las 70 sillas se
requieren 70 unidades de C (1x70=70) en la semana 7, como se demoran 1 semana para
entregarlas, se coloca la orden en la semana 6. Para hacer 70 sillas se requieren 140 unidades de D
(2x70=140) en la semana 7, como el tiempo de entrega es de 1 semana, se coloca la orden en la

7
semana 6. Para hacer 70 sillas se requieren 280 unidades de E (4x70=280) en la semana 7, como se
demoran 2 semanas para fabricar las 280 unidades de E, se coloca la orden en la semana 5. Para
hacer las 70 unidades de B se requieren 140 unidades de F (2x70) en la semana 5, como se
demoran 3 semanas para entregar las 140 unidades, se coloca la orden en la semana 2. También
para hacer las 70 unidades de B se requieren 280 unidades de G (4x70=280) en la semana 5, como
se demoran 2 semanas para entregarlas, se coloca el pedido en la semana 3. Para hacer las 70
unidades de C se requieren 70 unidades de H (1X70=70) en la semana 6 y 70 unidades de I
(1X70=70) en la semana 6, como el plazo de entrega es de 1 semana, tanto para H como para I, se
colocan las ordenes en la semana 5. Para hacer las 70 unidades de H se requieren 280 unidades
de J (4X70=280) en la semana 5, como se demoran 3 semanas para entregarlas, se coloca la orden
en la semana 2.

C. Utilizando la siguiente información elaborar el plan de necesidades netas de materiales que

satisfaga la demanda de 70 sillas par la semana número 8:

Inventario disponible de materiales:

articulo disponible
A 20
B 15
C 25
D 30
E 100
F 40
G 50
H 20
I 30
J 10
PLAN DE NECESIDADES NETAS: un plan de necesidades netas de materiales incluye las necesidades
brutas, el inventario disponible, las necesidades netas, los pedidos planificados y lanzamientos de
órdenes.

Necesidades netas de materiales: Resultan de ajustar las necesidades brutas con el inventario
disponible y los pedidos planificados.

Pedidos planificados: corresponden a las cantidades pedidas en periodos previos y que han de
recibirse en una fecha futura.

Lanzamiento de órdenes: corresponden a las fechas planificadas para lanzar una orden de compra
o de producción.

CALCULO DE NECESIDADES NETAS PARA LAS 70 SILLAS

8
 A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos 70
Pedidos Planeados
Disponibilidad 20
Requerimientos Netos 50
Lanzamientos pedidos 50
B 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos 50
Pedidos planeados
Disponibilidad 15
Requerimientos Netos 35
Lanzamientos pedidos 35
C 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos 50
Pedidos planeados
Disponibilidad 25
Requerimientos Netos 25
Lanzamientos pedidos 25
D 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos 100
Pedidos planeados
Disponibilidad 30
Requerimientos Netos 70
Lanzamientos pedidos 70
E 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos 200
Pedidos planeados
Disponibilidad 100
Requerimientos Netos 100
Lanzamientos pedidos 100
F 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos 70
Pedidos planeados
Disponibilidad 40
Requerimientos Netos 30
Lanzamientos pedidos 30
G 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos 140
Pedidos planeados
Disponibilidad 50
Requerimientos Netos 90
Lanzamientos pedidos 90
H 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos 25

9
Pedidos planeados
Disponibilidad 20
Requerimientos Netos 5
Lanzamientos pedidos 5
I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos 25
Pedidos planeados
Disponibilidad 30 5
Requerimientos Netos 0
Lanzamientos pedidos
J 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos 5
Pedidos planeados
Disponibilidad 10 5
Requerimientos Netos 0
Lanzamientos pedidos

TAMAÑO DE LOTE: el tamaño de lote “lote x lote” indica que el tamaño del pedido será
equivalente a la cantidad exacta necesaria para el periodo establecido. Cuando los tamaños de
lotes se califican de una manera distinta a lote x lote se llaman tamaños de lotes mínimos. Por
ejemplo, si el tamaño del lote es de 100 unidades y se requieren 82 unidades, se ordenaran 100
(aunque por otro lado, si se necesitan 135 unidades, es posible ordenar la cantidad precisa
dependiendo de las políticas de venta del proveedor). En algunos casos, los tamaños de lote
pueden ser múltiplos. Si el tamaño de lote fuera de 100 unidades y se requirieran 135, se
ordenarían 200, o dos lotes de 100 unidades cada uno.

EJERCICIO 2: se tiene la siguiente lista de materiales del producto X

X

A (2) B (1)

C (3) C (2) D (5)

articulo disponible Tiempo de espera Tamaño del lote Pedidos planificados

X 50 2 semanas Lote x lote -
A 75 3 semanas 100 -
B 35 1 semana 50 -
C 100 2 semanas 300 300, semana 1
D 20 2 semanas 300 -
Hacer el plan de necesidades netas para fabricar 20 unidades de X en las semanas 1, 2, 3 y 6, 10
unidades de X en las semanas 4 y 5, 40 unidades de X en las semanas 8 y 10

X 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

10
Requerimientos Brutos 20 20 20 10 10 20 40 40
Pedidos Planeados
Disponibilidad 50 30 10 0 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 0 0 10 10 10 20 0 40 0 40
Lanzamientos pedidos 10 10 10 20 40 40
A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos 20 20 20 40 80 80
Pedidos planeados
Disponibilidad 75 55 35 15 75 75 95 95 15 15 15
Requerimientos Netos 0 0 0 25 0 5 0 0 0 0
Lanzamientos pedidos 100 100
B 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos 10 10 10 20 40 40
Pedidos planeados
Disponibilidad 35 25 15 5 35 35 45 45 5 5 5
Requerimientos Netos 0 0 0 15 0 5 0 0 0 0
Lanzamientos pedidos 50 50
C 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos 300 400 100
Pedidos planeados 300
Disponibilidad 100 100 100 0 0 200 200 200 200 200 200
Requerimientos Netos 0 0 300 0 100 0 0 0 0 0
Lanzamientos pedidos 300 300
D 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos 250 250
Pedidos planeados
Disponibilidad 20 20 20 70 70 120 120 120 120 120 120
Requerimientos Netos 0 0 230 0 180 0 0 0 0 0
Lanzamientos pedidos 300 300
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos
Pedidos planeados
Disponibilidad
Requerimientos Netos
Lanzamientos pedidos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos
Pedidos planeados
Disponibilidad
Requerimientos Netos
Lanzamientos pedidos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Explicación para el componente C: para hacer una unidad de A se requieren 3 de C y para hacer
una unidad de B se requieren dos de C. Para la orden del pedido de las 100 unidades de A en la
semana 1 se requieren 300 unidades de C (3x100=300) en la semana 1 y para la orden del pedido
de las 100 unidades de A en la semana 3 se requieren 300 unidades de C (3x100) en la semana 3.

11
Para la orden del pedido de 50 unidades de B en la semana 3 se requieren 100 unidades de C
(2x50=100) en la semana 3 y para la orden del pedido de 50 unidades de B en la semana 5 se
requieren 100 unidades de C (2x50=100) en la semana 5.

Como en la semana 3 coincidieron las 300 unidades de C para hacer A y las 100 unidades de C para
hacer B se suman ambos datos para tener 400 unidades de C en la semana 3. Por lo anterior en los
requerimientos brutos de C aparecen 300 unidades en la semana 1, 400 unidades en la semana 3
y 100 unidades en la semana 5.

En la semana 1 llegan 300 unidades de C, las cuales ingresan al inventario disponible para tener en
total 400 unidades (100+300). Como el requerimiento bruto de C es de 300 unidades y se tienen
400 disponibles, se cubren las 300 y quedan disponibles en inventario 100 unidades.

En la semana 3 el requerimiento bruto de C es de 400 unidades, como solo se tienen 100 unidades
disponibles en inventario, se hace un requerimiento neto por 300 unidades y se lanza el pedido en
la semana 1 (el plazo de entrega de C es de 2 semanas). El tamaño de lote mínimo para C es de
300 unidades, queda cero unidades disponibles en inventario.

En la semana 5 se tiene un requerimiento bruto por 100 unidades, como se tiene cero inventarios
disponibles, se tiene un requerimiento neto por 100 unidades, pero se coloca una orden por 300
unidades, ya que lo mínimo que despacha el proveedor son 300 unidades. Con las 300 unidades
pedidas se cubren las 100 unidades que se requieren y quedan 200 unidades en inventario.

EJERCICIO 3:

Se tiene la siguiente lista de materiales

A A

B (2) C (3) B (2) C (3)

D (2) E (2) E (2) F (2) E (2) E (2) F (2)

G (1) D (2) D (2) G (1) D (2)

NOTA: la lista de materiales de la izquierda es equivalente a la lista del lado derecho. Lo que se
hizo fue bajar el componente D (ubicado en el segundo nivel) correspondiente a B para que
quedara en el tercer nivel donde se encuentra el otro componente D correspondiente a F. hasta
donde lo permita la lista, se adecua para componentes del mismo tipo queden en el mismo nivel.

La empresa cuenta con la siguiente información:

articulo Tiempo de entrega Inventario Pedidos planificados

disponible
A 1 semana 10 unidades -
B 2 semanas 15 unidades -
C 1 semana 20 unidades -
D 1 semana 10 unidades -

12
 E 2 semanas 10 unidades -
F 3 semanas 5 unidades -
G 2 semanas 0 unidades -
Hacer: El plan de necesidades brutas para 50 unidades de A en la semana 8
El plan de necesidades netas para 50 unidades de A en la semana 8

EJERCICIO 4:

El producto G está compuesto por 2 unidades de H y 3 unidades de J. el H está compuesto por 2

unidades de K y 4 unidades de S. el K está compuesto por una unidad de S, 3 unidades T y 2 de U.
el J está compuesto por 2 unidades de T y 4 unidades de U.
Se tienen los siguientes datos:
Elemento disponible Tiempo de espera Tamaño del lote Pedidos planificados
s
G 45 1 semana Lote x lote -
H 70 2 50 50, semana 2
J 80 2 Lote x lote 80, semana 2
K 55 3 100 100, semana 3
S 40 1 50 -
T 1600 2 80 -
U 100 1 70 -

Se requieren 100 unidades del producto G en la semana 7, 150 en la semana 8 y 200 en la semana
10.
Desarrolle un programa de requerimientos de materiales.

EJERCICIO 5:

Se tiene la siguiente estructura y datos del producto T:

U(2) V(3)

W(1) X(2) W(2) Y(2)

Información relacionada con el producto T:

Elementos disponible tiempo de tamaño pedidos
Espera del lote planificados
T 30 1 semana lote x lote _
U 45 2 lote x lote 50, semana 2
V 55 2 lote x lote 80, semana 2

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W 70 3 300 300, semana 2
X 40 1 400 _
Y 35 1 350 _
Se requieren 100 unidades del producto T en la semana 7, 150 en la semana 8 y 300 en la semana
9.
Desarrolle un programa de requerimientos de materiales.

14