TÉCNICO

AUXILIAR EN
PETRÓLEO Y GAS

MODULO V
Clase I
 TÉCNICO AUXILIAR EN PETRÓLEO Y GAS

REFINERÍA

INTRODUCCIÓN

Los petróleos crudos, cualquiera sea su origen, no aportan en forma directa

todos los productos terminados requeridos por el mercado consumidor. Tanto
la calidad como la cantidad de combustibles, lubricantes y otras especialidades
que la vida moderna necesita para su desarrollo, deben ser obtenidos
aplicando complejas tecnologías en costosas instalaciones industriales
llamadas refinerías.

La función principal de una refinería, por lo tanto, consiste en obtener con los
petróleos las cantidades adecuadas de motonaftas, gases licuados, kerosene,
aero-combustibles, gas oil, lubricantes, fuel oil, parafinas, asfaltos y demás
especialidades, en operaciones sustentables (seguras y amigables con el
ambiente) y en la forma más económica posible. Para ello deben emplearse
además de los distintos tipos de petróleo, procesos e instalaciones industriales
cuyo desarrollo es producto de una constante investigación.

Una refinería moderna está diseñada de tal manera que su flujo, desde el
bombeo inicial del petróleo crudo hasta la salida final de los productos
terminados, constituye un proceso continuo.

Cualquier interrupción en dicho flujo significará una considerable pérdida de

tiempo, dinero y mano de obra.

Hay más de 600 refinerías instaladas

en el mundo, que producen
diariamente más de 13 millones de
metros cúbicos de productos
refinados. Cada refinería tiene una
economía particular que genera una
configuración de plantas instaladas, lo que le da características operativas

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específicas. La economía en una refinería está determinada principalmente por
su ubicación, su antigüedad, la posibilidad de conseguir inversiones, los
petróleos crudos de que dispone, la demanda de productos (de los mercados
locales y/o de exportación), los requisitos de calidad de los productos, la
legislación, los estándares ambientales y los requisitos del mercado.

En los países que disponen de costas, las destilerías preferentemente se

instalan allí, para ahorrar gastos de transporte y construcción de oleoductos.

¿Qué es una refinería?

Una refinería es una instalación que fabrica los combustibles que

habitualmente usamos en la vida diaria: en el transporte, en la cocina, en la
calefacción de nuestros hogares, en desplazamientos por trabajo o tiempo
libre, etc. o materias primas para la fabricación de plásticos o incluso para
elaborar productos farmacéuticos y de alimentación.

En el sector del refino, se llama indistintamente "crudo" o "petróleo" a la

materia prima empleada.

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DESTILACIÓN FRACCIONADA

El petróleo crudo es una mezcla variable de hidrocarburos, denominándose en

química, hidrocarburo, a sustancias cuyas moléculas están compuestas de
átomos de carbono e hidrógeno. Centenares de diferentes clases de
hidrocarburos se encuentran en el petróleo los que, por otra parte, varían en
sus proporciones según sea el origen de estos crudos.

El hidrocarburo más simple es el gas metano, formado por un átomo de

carbono unido a cuatro átomos de hidrógeno. Al alargarse la cadena de átomos
de carbono que constituye la “columna vertebral” de sus moléculas, los
hidrocarburos varían, a temperatura ambiente, de gases a líquidos (son
gaseosos hasta cuatro átomos de carbono) y de líquidos livianos, poco
viscosos, a cada vez más viscosos, semisólidos y sólidos en los asfaltos para
carreteras.

La primera parte en el proceso de refinación consiste en separar la mezcla de

hidrocarburos en grupos o fracciones similares, es decir de rango de
destilación similar. Esta separación se logra mediante un proceso llamado
“destilación fraccionada” que se realiza a presión cercana a la atmosférica.

La destilación de petróleo crudo se basa en que, cuando el petróleo crudo es

calentado, los hidrocarburos más livianos y volátiles se vaporizan primero,
haciéndolo al final las fracciones más
pesadas y menos volátiles. Estos
vapores son luego enfriados y
transformados nuevamente en
líquidos a temperatura ambiente.

Esta propiedad permite separar los

distintos hidrocarburos componentes

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de la mezcla, en fracciones denominadas cortes cuyo rango de destilación
confiere las propiedades básicas para su empleo o posterior refinación.

En la refinería la destilación se lleva a cabo en las llamadas “torres de

fraccionamiento”, constituidas por altos cilindros de acero que en algunos
casos pueden alcanzar más de 40 m de altura y que en su interior poseen
platos o bandejas separadoras, perforadas.

La temperatura en la base de la columna es elevada y desciende gradualmente

hacia la parte superior, en forma uniforme. Modernamente las torres llevan
rellenos ordenados, más
eficientes en cuanto a la
separación.

El petróleo crudo se calienta en

un horno para luego ingresar a la
parte inferior de la torre de
fraccionamiento, denominada
zona Flash.

Los hidrocarburos vaporizados por calentamiento se elevan por el interior de la

columna a través de los mencionados platos.

Cuando estos vapores toman contacto con el plato cuya temperatura es

inmediatamente inferior a su punto de ebullición, se condensan en fracciones
líquidas. Los hidrocarburos menos volátiles, cuyos puntos de ebullición son
superiores a la temperatura máxima de la torre, se drenan como líquidos por el
fondo de la columna, denominándose crudo reducido.

Para lograr una separación que se ajuste a los requerimientos de las fracciones
que van a formar parte de nafta, kerosén o gas oil, las bandejas que pueden
tener diferentes diseños, aseguran un área en la cual el vapor ascendente
entra en pleno contacto con el líquido que las cubre. En la actualidad, el diseño
más empleado es el denominado plato de válvulas, consistente en dispositivos
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que permiten el ascenso de vapores al
par de retener el líquido condensado
sobre el plato. Otra alternativa empleada
para establecer esta área de contacto
son los denominados rellenos. Estos
diseños han reemplazado casi por
completo a los denominados platos de
“campanas de burbujeo” similares a
una cubeta invertida, cuyos bordes no
alcanzan a tocar el fondo de la bandeja.
En resumen, los platos de una columna
fraccionadora operan como etapas
sucesivas de vaporización y
condensación cada una a su temperatura de equilibrio de ebullición. Luego de
un número determinado de platos o bandejas, por lo general 10 o 12, se instala
un “plato colector” desde el que se extrae el líquido con las propiedades del
corte especificado.

La temperatura a lo largo de la torre se gradúa y controla desde la parte

superior haciendo recircular una parte del material condensado y frío, en una
operación denominada reflujo.

La especificación de los denominados cortes de destilación quedará entonces

establecida por el rango de temperaturas de ebullición que los caracteriza, es
decir su temperatura inicial y final de destilación.

El primer proceso de destilación se denomina “destilación primaria o

topping”, es realizada a presión atmosférica, y gracias a ella obtenemos el
crudo reducido, que aún contiene hidrocarburos de gran valor, como las
fracciones de aceites lubricantes.

Por lo cual se aplica la “destilación secundaria” o “craqueo” realizado en

torres de vacío que producirán cortes laterales, ya sea lubricantes o cargas
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para unidades de transformación, y un fondo de vacío, que podrá ser destinado
a producir asfaltos o, según las necesidades, transformado por craqueo intenso
en materiales más livianos y carbón residual.

Si bien los aceites lubricantes constituyen una fuente de recursos económicos

importante para las refinerías, el consumo en el mercado está limitado,
aproximadamente 4 o 5 litros de nafta por día contra 3 litros de aceite por año,
lo cual obliga a convertir parte de esos cortes en combustibles; a esto le
debemos sumar que no todos
los crudos dan buenos
lubricantes.

Destilación Primaria o
Topping

Las sales, el agua y los

sedimentos del petróleo, que son las principales impurezas que deben eliminar.
Se trata de un tratamiento previo, que tiene por objeto preparar al petróleo para
su ingreso a las instalaciones de refinación propiamente dichas.

El agua, además de los gastos que ocasiona por pagar para su transporte,
gastar calor para calentarla y energía para moverla, debe ser puesta en límites
razonables para evitar que entre una cantidad excesiva en los equipos de
calentamiento. Debe considerarse que mientras los hidrocarburos al vaporizar
aumentan su volumen en el orden de 200 a 300 veces, el agua lo hace del
orden de las 1500, sobrepasando estos volúmenes las condiciones de diseño
de cualquier torre de destilación produciendo espuma en su interior y otros
problemas mayores como consecuencia del aumento de presión.

Las sales, producen severa corrosión en los equipos de destilación y

condensación, en especial donde se suma la presencia de agua condensada y

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ácido sulfhídrico proveniente del azufre del crudo, formando una solución muy
agresiva en especial a las temperaturas de cabeza de torre.

Parte de la purificación se produce en los tanques de las baterías y de

almacenaje de las refinerías, por decantación natural del agua y los
sedimentos, con la colaboración de temperatura y tiempo. El agua contiene la
mayor parte de las sales y por tanto disminuyendo esta, baja
considerablemente la concentración salina del petróleo.

Las refinerías exigen a

los productores de
petróleo que el
contenido de agua y de
sedimentos del mismo
no supere un 2 % a la
entrada a fábrica, sobre
todo en crudos con
tendencia a formar
emulsiones estables.

Operaciones de Topping

El principio físico en el que se basa el proceso es la diferencia de volatilidad de

los componentes, por tal motivo en las columnas fraccionadoras se adecuan
para obtener o "condensar" los combustibles perfectamente especificados.

Los combustibles obtenidos por este fraccionamiento son enviados a tanques

de despacho o como carga de otras unidades que completan su refinado.

Gran parte del crudo procesado en los topping no se vaporiza, ya que para
lograrlo sería necesario elevar la temperatura de trabajo por sobre el umbral de
descomposición térmica.

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Por tal motivo este residuo atmosférico, denominado crudo reducido, se
bombea a la unidad de vacío.

Básicamente el proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del crudo y

luego condensarlos en cortes definidos. Modificando fundamentalmente la
temperatura, a lo largo de la columna fraccionadora.

La vaporización o fase vapor se produce en el horno y zona de carga de la

columna fraccionadora.

En el horno se transfiere la energía térmica necesaria para producir el cambio

de fase y en la zona de carga se disminuye la presión del sistema,
produciéndose el flash de la carga, obteniéndose la vaporización definitiva.

La especificación de los denominados cortes de destilación quedará entonces

establecida por el rango de temperaturas de ebullición que los caracteriza, es
decir su temperatura inicial y final de destilación.

Típicamente una especificación de cortes es la siguiente:

• Nafta liviana 20°C a 110°C (uso petroquímico o proceso de

isomerización para elevar su octanaje).
• Nafta pesada hasta 160°C (carga al proceso de reformación para
elevar su octanaje).
• Kerosene hasta 260°C (uso petroquímico o empleo como combustible
para aviación).
• Gas oil uso liviano hasta 370°C (combustible para motores Diesel). 
• Gas oil pesado hasta 390°C (carga al proceso de cracking catalítico).

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• Reducido o fondo aproximadamente 400°C, según el tipo de proceso

de destilación al vacío.

Destilación secundaria o Craqueo (Cracking)

El craqueo es un proceso de refinación adicional a la destilación básica para

hacer más eficiente el proceso de refinación del petróleo.

Gracias a este proceso, aumenta el porcentaje de obtención de combustibles

líquidos.

Cracking significa “romper” en inglés y en esencia ese es el proceso: romper

o dividir las moléculas de un hidrocarburo grande en moléculas más simples
mediante el aumento de presión y temperatura.

Las fracciones pesadas, que

no evaporan a la temperatura
de Topping, de alto punto de
ebullición (denominadas
residuos o crudo reducido),
que se condensan o
permanecen en el fondo de la
torre, se utilizan como fuel,
para fabricar betún o como
carga de craqueo, o bien se
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conducen a un calentador y a la torre de destilación al vacío para su
fraccionamiento.

Proceso de Craqueo

Después de la destilación se utilizan otros procesos de refino para alterar las

estructuras moleculares de las fracciones con el fin de crear más productos de
valor.

Mientras la destilación primaria logra solamente la separación de los diversos

hidrocarburos contenidos en el petróleo crudo, el craqueo cambia su forma
química, es decir, produce un cambio molecular por medio de temperatura y
presión.

Los procesos de craqueo térmico, se basan en la destilación por calor de

combustibles y aceites pesados, bajo presión, hasta que se rompen (dividen)
en moléculas más pequeñas con mejores cualidades antidetonantes.

Cada molécula que craquea, que se rompe, genera una molécula saturada en
hidrógeno, parafínica y otra olefínica, no saturada.

Esta característica de la reacción química, sumada a la obtención de gases

como productos secundarios (las naftas son los primarios) da como resultado
la obtención de olefinas livianas (etileno, propileno, etc.), base de la
petroquímica. La temperatura de salida del horno puede alcanzar los 500 -
700ºC, según el tipo de carga y proceso utilizado.

La introducción y posteriores avances del craqueo catalítico en los últimos 50

años han resultado en un reemplazo del proceso térmico, especialmente en la
obtención de naftas de alto valor octánico.

Este proceso, diseñado en particular para convertir destilados en gas y nafta,

se realiza sobre un catalizador que promueve la conversión sin sufrir ningún
cambio químico. La carga de alimentación previamente calentada entra en con

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tacto con el catalizador, también caliente, y
produce la formación de vapores que
juntamente con el catalizador son conducidos
al reactor.

El contacto catalizador - carga vaporizada produce la reacción de craqueo

generando además carbón que se deposita en el catalizador; posteriormente

se separan y, mientras los vapores pasan a las columnas de fraccionamiento,
el catalizador se deposita en el fondo de donde es transferido al regenerador
para su tratamiento por quemado del carbón contaminante y manteniendo el
equilibrio térmico para un nuevo ciclo.

La torre fraccionadora separa los productos livianos como los gases producidos
y la nafta, esta última de alto valor octánico, y cortes laterales de gas oil liviano
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y pesado, mientras que el producto del fondo, que todavía contiene algo del
catalizador, es enviado al reactor para ser incorporado a cargas a la unidad.

Procesos de craqueo térmico

Los procesos de craqueo térmico, desarrollados en 1913, se basan en la

destilación por calor de combustibles y aceites pesados, bajo presión, en
grandes tambores, hasta que se rompen (dividen) en moléculas más pequeñas
con mejores cualidades antidetonantes.

El primer método, que producía grandes cantidades de coque sólido, sin valor,
ha evolucionado hasta los modernos procesos de craqueo térmico, entre los
que se cuentan la ruptura de la viscosidad, el craqueo en fase de vapor y la
coquización.

Ruptura de la viscosidad

La ruptura de la viscosidad es una forma suave de craqueo térmico que rebaja

el punto de goteo de los residuos parafínicos y reduce bastante la viscosidad
de la carga sin afectar a su límite de ebullición. El residuo de la torre de
destilación atmosférica se descompone suavemente en un calentador a la
presión atmosférica.

Después se enfría con gasóleo refrigerante para controlar el exceso de

craqueo y se destila por expansión instantánea en una torre de destilación. El
alquitrán residual del craqueo térmico, que se acumula en el fondo de la torre
de fraccionamiento, se somete a expansión instantánea al vacío en una torre
rectificadora, y el destilado se recicla.

Craqueo en fase de vapor

El craqueo en fase de vapor produce olefinas mediante craqueo térmico de

materiales con moléculas de hidrocarburos grandes, a presiones ligeramente

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superiores a la atmosférica y a muy altas temperaturas. El residuo del craqueo
se mezcla para obtener combustibles pesados. Normalmente, la nafta
producida por este método contiene benceno, que se extrae antes del
hidrotratamiento.

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