DESTILACIN PRIMARIA

Es la operacin bsica de la refinacin del

petrleo. Es un proceso de separacin fsicoqumica que fracciona los distintos constituyentes
del crudo por efecto de la temperatura, sin originar
nuevos compuestos. Primero, el petrleo crudo se
calienta en un horno y se lo lleva a la parte inferior
de la columna fraccionadora, que consiste en una
enorme torre cilndrica, cuya altura puede superar
los 50 metros. Dentro de ella se encuentran, a
diferente altura, bandejas o platos, que separan los
distintos componentes del crudo, segn su punto de ebullicin. Estas bandejas provocan la
condensacin de los vapores ms pesados y -por el contrario - la evaporacin de los
lquidos ms livianos, logrando separarlos. Como el nmero de elementos constituyentes
del petrleo es muy grande, es imposible separarlos uno por uno. En cambio, mediante este
mtodo de destilacin, las distintas fracciones -livianas y pesadas- se separan
gradualmente unas de otras. Por ejemplo: la nafta est constituida por componentes cuyo
rango de destilacin oscila entre 30 C y 220 C. Este proceso (Destilacin atmosfrica,
tambin conocido como Destilacin primaria o Topping) se realiza a presin atmosfrica y a
no ms de 450 C. En la parte superior de la torre se obtienen gases etano, propano y
butano, mientras que debajo se logran fracciones con punto de ebullicin ms elevado,
como nafta, querosene, gas oil liviano y gas oil pesado. Debajo queda una fraccin ms
pesada, llamada crudo reducido, a la que si se pretende extraer a n ms destilados, hay
que someterla a presin reducida, ya que si se aumenta la temperatura del proceso,
generara craqueo trmico o ruptura de molculas.
La destilacin atmosfrica en la Ingeniera del Petrleo, es la destilacin que se realiza a
una presin cercana a la atmosfrica. Se utiliza para extraer los hidrocarburos presentes de
forma natural en el crudo, sin afectar a la estructura molecular de los componentes.
En las unidades de destilacin atmosfrica, el objetivo es obtener combustibles terminados
y cortes de hidrocarburos que luego se procesarn en otras unidades. Se basa en la
transferencia de masa entre las fases lquido-gas de una mezcla de hidrocarburos. Permite
la separacin de componentes en funcin de su punto de ebullicin.
Para que se produzca el fraccionamiento o separacin, es necesario que exista un equilibrio
entre las fases lquido y vapor, que es funcin de la temperatura y presin del sistema. As
los componentes de menor peso molecular se concentran en la fase vapor y los de peso
mayor, en el lquido. Las columnas se disean para que el equilibrio lquido-vapor se
obtenga de forma controlada y durante el tiempo necesario para obtener los productos
deseados.
El proceso consiste en vaporizar el crudo y luego condensar los hidrocarburos en cortes
definidos, modificando la temperatura a lo largo de la columna fraccionadora. La fase lquida
se obtiene mediante reflujos, que son reciclos de hidrocarburos que retornan a la columna
despus de enfriarse intercambiando calor con fluidos refrigerantes o con carga ms fra. Su
funcin es eliminar controladamente la energa cedida en el horno de precalentamiento.
La columna de destilacin est rellena de bandejas de platos, que es donde se produce el
equilibrio entre los vapores ascendentes y los lquidos que descienden.
En la zona de agotamiento o de despojamiento stripping, situada en la parte inferior de la
columna, se le inyecta vapor de agua, que sirve para disminuir la presin parcial de los
hidrocarburos, favoreciendo la vaporizacin de los compuestos ms voltiles y ayudarles a
que asciendan a la zona de la columna que tenga la presin y temperatura adecuada para
que se produzca el equilibrio lquido-vapor y se produzca la extraccin del producto definido.

Hoy en da, debido a las medidas medioambientales, de especificacin de los productos y

de la obtencin del mximo rendimiento, todas las corrientes que se extraen de la columna
de topping, pasan, previo a su comercializacin, por otros procesos industriales para
mejorar su calidad o para convertirlos en nuevos productos de mayor valor aadido.
En la unidad de topping se obtienen los siguientes productos, empezando por la parte
superior o cabeza de la columna:
Gas de refinera (Fuel Gas). Es una mezcla de todos los compuestos
incondensables (esencialmente hidrgeno, metano, etano y etileno), presentes de
forma natural en el crudo que se est procesando. Este combustible se utiliza en
refinera, despus de endulzarlo (eliminarle los compuestos sulfurosos), para
quemarlo en los diferentes procesos.
Gas licuado de petrleo (GLP). Se separan sus diferentes compuestos para su
venta individualizada, esencialmente propano y butano
Nafta ligera. Se enva como carga para isomerizacin para mejorar su RON y MON
(octanaje) y formar parte de las corrientes de gasolinas de automocin, que se
formulan en el seccin de mezclado blending.
Nafta pesada. Se enva como carga al reformado cataltico, para mejorar su RON y
formar parte de las corrientes de gasolinas de automocin.
Keroseno. Que, una vez endulzado, es la base de la produccin de Kero Jet,
combustible para las turbinas de los aviones.
Gas Oil Ligero. Se enva a unidades de desulfuracin, para eliminar los compuestos
de azufre e incorporarlo a la mezcla de formulacin de gasleos de automocin.
Gas Oil Pesado. Se enva a unidades de desulfuracin, para eliminar los
compuestos de azufre e incorporarlo a la mezcla de formulacin de gasleos de
automocin.
Gas Oil Atmosfrico. Se utiliza como una de las alimentaciones a la unidad de
cracking cataltico
Residuo Atmosfrico. Es la fraccin ms pesada del crudo, por lo que se le
denomina tambin crudo reducido y se utiliza como alimentacin a la unidad de
destilacin a vaco.

a. En qu consiste?
Consiste en la separacin de la mezcla de hidrocarburos lquidos en componentes ms
especficos, mediante la aplicacin de calor hasta lograr vaporizar cada componente,
aprovechando que cada uno de ellos posee diferente punto de ebullicin.
b. Procesamiento antes de la Destilacin
Antes de que el crudo sea destilado de acuerdo a sus diferentes fracciones adecuadas a la
utilizacin que se le asignara, no puede ser destilado sin pasar primero por una operacin
de desalado (lavado con agua + sosa), que permite extraer las sales (ClNa, ClK, Cl2Mg) del
crudo con el fin de reducir la corrosin acida y minimizar el ensuciamiento de los depsitos.
c. Cmo funciona?
El crudo se calienta a 350C y se enva a una torre de fraccionamiento, metlica y de 50
metros de altura, en cuyo interior hay numerosos "platos de burbujeo". Un plato de burbujeo
es una chapa perforada, montada horizontalmente, habiendo en cada orificio un pequeo
tubo con capuchn. De tal modo, los gases calientes que ascienden por dentro de la torre
atraviesan el lquido ms fro retenido por los platos. Tan pronto dicho lquido desborda un
plato, cae al inmediato interior.
La temperatura dentro de la torre de fraccionamiento queda progresivamente graduada
desde 350C en su base, hasta menos de 100C en su cabeza. Como funciona
continuamente, se prosigue la entrada de crudo caliente mientras que, de platos ubicados a
convenientes alturas, se extraer diversas fracciones. Estas fracciones reciben nombres
genricos y responden a caractersticas bien definidas, pero su proporcin relativa depende
de la calidad del crudo destilado, de las dimensiones de la torre de fraccionamiento y de
otros detalles tcnicos.

d. Qu productos nos resultan?

De la cabeza de las torres emergen gases. Este "gas de destilera" recibe el mismo
tratamiento que el de yacimiento y el gas seco se une al gas natural mientras que el licuado
se expende en garrafas. Las tres fracciones lquidas ms importantes son (de menor a
mayor temperatura de destilacin):
1. Gasolinas:
De stas se conoce un punto de obtencin cercano a los 30C de destilado. La gasolina es
una mezcla de cientos de hidrocarbonos individuales desde C4 (butanos y butenos) hasta
C11.
2. Naftas:
Estas fracciones son muy livianas (0,75 g/ml) y de baja temperatura de destilacin: menor a
175C. Estn compuestas por hidrocarburos de 5 a 12 tomos de carbono.
3. Kerosenos:
Los kerosenes se destilan entre 175C y 275C, siendo de densidad mediana (0,8 g/ml).
Sus componentes son hidrocarburos de 12 a 18 tomos de carbono.
Para un mejor desglose de cortes a las temperaturas ver Figura 1.
Queda un residuo que no destila y se extrae de la base de la torre. Es un lquido negro y
viscoso de excelente poder calorfico: 10000 cal/g. Una alternativa es utilizarlo como
combustible en usinas termoelctricas, barcos, fbricas de cemento y de vidrio, etc. La otra,
es someterlo a una segunda destilacin fraccionada: la destilacin conservativa, o
destilacin al vaco, que se practica a presin muy reducida, del orden de pocos milmetros
de mercurio. Con torres de fraccionamiento similares a las descriptas se separan nuevas
fracciones que, en este caso, resultan ser aceites lubricantes, livianos, medios y pesados,
segn su densidad y temperaturas de destilacin.

La destilacin de crudos no es normal en el sentido de que no se usan hervidores, todo el

calor empleado se le proporciona a la carga.

Mtodos de la tecnologa utilizada.

PROCESOS DE COQUIFICACIN
1.1.

TECNOLOGIAS DE CONVERSIN DE RESIDUOS PESADOS

Para cumplir con el futuro reto que impone la demanda mundial de productos derivados del
petrleo, las reservas y calidad de los crudos (mayor demanda de productos livianos,
mercado de residuales deprimido, disminucin de reservas de crudos livianos, mayor
participacin de los crudos pesados en el suministro de productos), la tecnologa de
refinacin se ha venido adaptando y desarrollando.
Se han optimizado las operaciones para mejorar la conversin de los productos livianos y la
modificacin de las actuales unidades a procesos de conversin moderada y profunda.
Existen tecnologas probadas para la conversin de residuales disponibles en diversas
firmas de ingeniera del extranjero. Cada una de las tecnologas de conversin de
residuales presenta ventajas y desventajas, las cuales tienen un determinado valor al

momento de tomar una decisin para seleccionar una tecnologa de acuerdo al escenario
en el cual se va a aplicar, por lo cual, la seleccin debe ser el resultado de un anlisis
tcnico-econmico basado en premisas que se establezcan para un determinado escenario.
Esta necesidad de instalar unidades de conversin de residuales radica en mejorar la
complejidad de las refineras en el Per, cuya funcin ser procesar alimentaciones como el
residual de vaco proveniente de crudos con un gran contenido de contaminantes y baja
gravedad API, con el fin de disminuir el porcentaje de residuales disponibles.
1.1.1. CLASIFICACIN DE LAS TECNOLOGIAS DE CONVERSIN
Los procesos existentes para la conversin de residuos pesados se pueden clasificar en
trminos del mecanismo de mejora (incremento) de la relacin hidrgeno/carbono, como
procesos de adicin de hidrgeno y procesos de rechazo de carbono.
PROCESOS DE ADICIN DE HIDRGENO
Estos son procesos que causan simultneamente la adicin de hidrgeno a las molculas
pesadas, ms cierto grado de conversin de las mismas a molculas ms livianas. As
tenemos por ejemplo, la desulfurizacin parcial de la carga y la reduccin del contenido de
metales. En realidad son procesos de hidrocraqueo para residuos pesados.
PROCESOS DE RECHAZO DE CARBONO
Estos procesos mejoran la relacin hidrgeno/carbono mediante la separacin de un subproducto que se compone de un alto porcentaje de carbono. Hay tres tipos de procesos de
rechazo de carbono: los de separacin fsica con solventes, los de desintegracin trmica y
los de desintegracin cataltica.
As tenemos que la capacidad mundial instalada de procesos de conversin de residuos
pesados para el ao 2007 fue de 4,479 MBDO y se tiene proyectado construir entre el
periodo 2007-2012 procesos con capacidades del orden de 1,127 MB/DO.
1.2.

TECNOLOGIAS CONSIDERADAS PARA EL ANALISIS TECNICO

Las tecnologas consideradas en la evaluacin son el Delayed Coking y Flexicoking, estos

licenciadores poseen tecnologas aceptadas con una experiencia comprobada y ofertadas
en el mercado, con una vigencia de 10 aos y aplicacin de 5 aos de antiguedad en
refineras, demostrando compatibilidad en los temas ambientales, sin referencias negativas
al respecto.
En la Tabla N 1.1 se muestra la capacidad mundial de conversin de residuos pesados,
donde se observa que el 76% de la capacidad instalada corresponde al proceso de Delayed
Coking (3,408 MB/DO) y el 83% de la capacidad adicional que se encuentra en proceso de
instalacin; lo que demuestra el papel tan importante que viene desempeando esta
tecnologa y que continuar en los prximos aos.
A continuacin se realiza un anlisis del mercado nacional que servir para la seleccin de
la tecnologa a aplicarse en el Per.
Tabla N 1.1 Capacidad (MB/DO) Mundial de Conversin de Residuos Pesados

1.2.1.

ANLISIS DEL MERCADO NACIONAL

Para efectuar la seleccin de tecnologas, se ha realizado una indagacin a travs de dos

vas las cuales se indica a continuacin:
PRIMERA VA: EXISTENCIA DE
PROCESOS INVOLUCRADOS.

PATENTES

REGISTROSNACIONALES

DE

Se efectu consulta a INDECOPI, para verificar la existencia de patentes nacionales de

procesos de coquificacin de residuales. Los resultados de la bsqueda en la base de datos
de la Oficina de Invenciones y Nuevas Tecnologas del INDECOPI, indican que no existe en
el pas, tales patentes ni licenciaturas nacionales de tecnologas para el proceso de
coquificacin de residuales de vaco.
SEGUNDA VA: BSQUEDA
COMERCIALES EN EL PAS

DE

PATENTES

NACIONALES

EN

PLANTAS

Los resultados de esta bsqueda en las refineras de petrleo del pas, indican que no
existe aplicacin de patentes nacionales a nivel comercial, tal como se detalla en la Tabla N
1.2.
Tabla N 1.2 Procesos Licenciados en el Per

Los resultados de ambas indagaciones, permiten concluir que no existen en el pas patentes
nacionales probadas a nivel de plantas comerciales y que se licencien o se encuentren
operando en el mercado, y por ende, no existen empresas locales que puedan ofrecer dicha
patente. Dado que en el mercado internacional existe ms de un proveedor de tecnologa,
para el Delayed Coking y uno solo para el Flexicoking, se considerarn los licenciadores
extranjeros para la seleccin del proceso.
1.3.

DELAYED COKING

El proceso de Delayed Coking es un craqueo trmico profundo aplicado bsicamente a

crudos reducidos y residuales de vaco, con el objeto de aumentar la generacin de
productos livianos.
Su amplia aceptacin comercial se debe a su buena operabilidad, alta flexibilidad para
procesar distintas cargas, a su poca complejidad operacional y a la adecuada salida que
tienen los sub-productos al procesar crudos con bajo contenido de contaminantes.
Una de las principales caractersticas de este proceso es su carcter cclico y que por medio
de un tiempo de residencia en la zona de reaccin, las reacciones de cracking y de
coquificacin, son ms completas que en otros procesos trmicos, logrando as una mayor
conversin de la carga hacia naftas y gasleos. En general han sido pocas las mejoras
tecnolgicas introducidas en este proceso y las mismas han estado dirigidas a optimizar la
operacin de manejo del coque y tratamiento de efluentes.
1.3.1.

DESCRIPCIN DEL PROCESO

El proceso entero es tpicamente agrupado en tres secciones: horno y fraccionador,

acumulador de coque y manejo de coque. La configuracin exacta variar segn la
estrategia de diseo, de la especificacin de cada refinera y de las capacidades de
procesamiento existentes. El Grfico N 4.1 muestra el diagrama de flujo del proceso
Delayed Coking.
1.3.1.1.
PRECALENTAMIENTO DE LA ALIMENTACIN
La alimentacin para la coquificacin puede ser una mezcla de una o varias alimentaciones,
como residuales de vaco y/o residuales atmosfricos. Esta mezcla ingresa a la unidad
desde la zona de almacenamiento o directamente de otras unidades de procesamiento.
El destilado ligero y pesado por lo general es combinado con la alimentacin antes del
horno y tren de precalentamiento. Cuando la nafta es usada como recirculacin, sta debe
ser aadida aguas abajo de las bombas de carga para evitar el flashing en los fondos del
fraccionador, tpicamente se recomienda del 15 al 20% de reciclo en comparacin con el
rgimen de alimentacin fresca. La nafta, destilado o gasleo como producto para el
fraccionador de coquificacin puede ser utilizado para reciclar segn los productos que se
desea obtener.
La alimentacin fresca ms el reciclo de destilado son llevados hacia el tren de
precalentamiento para maximizar la recuperacin de calor, luego son bombeadas al
fraccionador. Por el tren de precalentamiento, el residual es normalmente calentado de 530
a 600F. El correcto arreglo de intercambio es evaluado usando un anlisis de tipo pinch,
con el objeto de disear ptimamente el esquema de flujo de precalentamiento. Esta
estrategia econmica es evalada cuando es ms provechoso disear la entrada del
intercambiador de calor adicional contra la capacidad del horno. El residual precalentado es
enviado al fondo del fraccionador de coquificacin, justo por debajo de la zona de flasheo, el
cual actua como un acumulador de fondos para la unidad y tiene un flujo uniforme en
relacin a las bombas de carga del horno.

1.3.1.2.

HORNO

El diseo de hornos para coquificacin es una configuracin de cabina doble-encendido,

horizontal con aire precalentado. Vapor de alta presin son inyectados a cada uno de los
serpentines del horno para ayudar a mantener la velocidad ptima y el tiempo de residencia
en los tubos de horno, pues, la alta velocidad y el bajo tiempo de residencia suprimen la
formacin de coque en los tubos. El precalentamiento del aire aumenta la eficiencia total del
sistema del horno. El aire de combustin es precalentado va el intercambio de calor con los
gases, luego se distribuye a los quemadores por conductos aislados. El diseo dobleencendido es preferido sobre el de un solo encendido debido al flujo de calor permisible
ms alto y tiempos de residencia en tubos menores, que ayudan a mejorar las longitudes
del horno dirigidas a tratar alimentaciones pesadas.
La corriente del destilado recirculado promueve la vaporizacin durante el proceso de
coquificacin. En el horno, el aumento de la vaporizacin tambin eleva la velocidad en el
tubo, que por su parte disminuye el tiempo de residencia total de la alimentacin encima de
los 800F dentro del horno. El objetivo es reducir el tiempo total en el horno encima de esta
temperatura para limitar la deposicin de coque dentro de los tubos, por lo tanto se ampla
la longitud del recorrido.
Si se presentan depsitos de coque en los tubos del horno con el tiempo, se deber quemar
con mayor intensidad para mantener la misma temperatura de salida. Finalmente las
acumulaciones de coque harn que el horno experimente una alta caida de presin,
requiriendo una reduccin del rango de carga o altas temperaturas en la superficie del tubo
que se acercan a los limites seguros de operacin del horno. El horno debe ser
decoquificado. La mxima temperatura segura de la superficie del tubo es determinada por
la metalurgia del tubo, grosor y el tipo de mtodo de decoquificacin utilizado.
1.3.1.3.

FRACCIONADORA

La corriente de residual que fluye del horno a los acumuladores de coque en lnea donde el
tiempo, la temperatura y las condiciones de presin afectan la conversin de la alimentacin
en vapores de hidrocarburos y coque. El dise ms reciente de acumuladores de coque
generalmente funcionan en 15 a 25 lb/in2 y de 820 a 845 F. El funcionamiento en el
acumulador bajo presiones elevadas disminuye la produccin de coque para una
alimentacin dada. La operacin a elevadas temperaturas en el acumulado de coque
disminuye la produccin de coque. Los vapores de hidrocarburos salen del acumulador de
coque va la lnea de vapor del tope, los cuales son enfriados abruptamente con gasleo
pesado de coquificacin (HKGO) para detener la reaccin y retardar la acumulacin de
coque en el tope.
Un buen post enfriamiento abrupto tiene como objetivo un rango de temperaturas de 790 a
810 F. El vapor enfriado abruptamente ingresa a la fraccionadora por encima de la zona
flash. Gasleo de flasheo (Flash Zone Gas Oil) es retirado por la bandeja del fondo de la
zona flash y gasleo pesado de coquificacin parcialmente fro es rociado por el tope de la
zona flash (Flash Zone Spray), para ayudar a enfriar y condensar los hidrocarburos ms
pesados, evitando de esta manera el arrastre de coque y liquidos pesados por los vapores
ascendentes.
Por encima de la zona flash de la columna, los vapores son enfriados y condensados por
operaciones tipicas de un fraccionador para producir gas humedo y tpicamente tres
productos lquidos, nafta de coquificacin (Coker Naphtha), destilado o gasleo ligero de
coquificacin (Light Coker Gas Oil - LKGO) y gasleo pesado de coquificacin (Heavy
Coker Gas Oil - HKGO), los mismos que salen de la fraccionadora a temperatura
especficas. De una perspectiva de diseo, por lo general es ms econmico quitar tanto
calor (pumparound) como sea posible de la seccin del HKGO, porque hay mayor fuerza

impulsora de temperaturas para la recuperacin de calor por parte de la alimentacin. Por

otro lado, en las refineras normalmente para sus procesos de fraccionamiento, construyen
agotadores para las corrientes laterales, con el objetivo de remover algn material ligero con
un determinado rango de ebullicin para controlar el punto de inflamacin del producto,
cumpliendo de esta manera con las especificaciones de presin de vapor, mejorar la
operacin de hidrotratamiento de otras unidades de procesos aguas abajo y aumentar la
flexibilidad para enviar los destilados intermedios directamente a almacenaje, si es
necesario.
Sin embargo, las fraccionadoras de los procesos de coquificacin son diferentes a otras
columnas de destilacin en dos aspectos significativos. Primero, no hay ninguna nueva
caldera de fondos, toda la entrada que debe entregar calor a la columna viene de los
acumuladores de coque con la alimentacin a columna que esencialmente se encuentran
en fase vapor. Segundo, es un semiprocesamiento por lotes, el fraccionador funciona
continuamente, pero experimenta oscilaciones de carga de alimentacin peridicas, debido
al procesamiento por lotes normal de los ciclos de los acumuladores de coque.
1.3.1.4.

ACUMULADOR DE COQUE

Los acumuladores de coque sirven para dos propositos fundamentales: proporcionar un

tiempo de reaccin para permitir que las reacciones de coquificacin puedan culminar y
luego, para recolectar el coque slido formado. El coque se deposita en el acumulador,
formando una densa cama de coque como si fuese un lecho empacado. A un nivel del
acumulador predeterminado, las corrientes residuales del horno son direccionadas
mediante una vlvula de interrupcin hacia otro acumulador. Mientras un acumulador de
coque est siendo llenado durante un tiempo de ciclo fijo, el otro se somete a un
enfriamiento, recorte y proceso de preparacin del acumulador.

Grfico N 1.1 Diagrama de Flujo del Proceso Delayed Coking

1.3.1.5.

MANEJO DEL COQUE

El coque y el agua de corte proveniente del acumulador de coque caen en una gran fosa de
concreto adyacente. El agua drenada en esta fosa es colectada en el depsito de

sedimentacin situado muy cerca, en donde se separa las pequeas partculas de coque
del agua. El agua del depsito de sedimentacin es bombeada al tanque de agua para
decoquificacin y su posterior reutilizacin. Este mismo tanque sirve tambin para
almacenar el agua utilizada para enfriar el tambor de coque caliente. El coque permanece
en la fosa el tiempo suficiente para que el agua sea totalmente drenada. Una gra o un
cargador frontal movilizan el coque seco hacia una trituradora. Luego una banda
transportadora usualmente transporta el coque hacia un medio de transporte o una zona de
almacenaje. En algunas unidades, el coque es cortado directamente en los medios de
transporte o es enviado al triturador y luego a travs de un eyector hidrulico, enviado a
zonas de remocin de agua y almacenaje.
La Tabla N 1.3 resume los procesos y aproximadamente cunto tiempo requiere cada
proceso en un ciclo del acumulador de coque tpico para la produccin de coque de grado
combustible.
Tabla N 1.3. Ciclo de un Tambor de Coque

1.4.

FLEXICOKING

El proceso de Flexicoking es una extensin del proceso de Coquificacin en Lecho

Fluidizado (Fluid Coking) al que se le ha adicionado un gasificador de coque. Se aplica a
cualquier tipo de residuos pesados, con el objeto de aumentar la generacin de productos
livianos y a la vez eliminar el problema de disposicin de coque con alto contenido de
azufre. Es particularmente atractivo para residuos con alto contenido de metales, azufre y
Carbn Conradson.
Esta tecnologa ha tenido una buena aceptacin comercial, sin embargo es de alta
complejidad operacional y disposicin de los grandes volmenes de gas (coque gasificado)
producido. Representa un reto dentro de las refineras.
Las mejoras tecnolgicas en este proceso han estado dirigidas a disminuir la produccin de
gas de coque mediante la produccin de gas de sntesis (Flexicoking de Gasificacin Dual),
mejorar la fluidizacin en el reactor, uso adecuado de materiales refractarios y optimizacin
de los sistemas de separacin de coque. El Flexicoking es un proceso continuo fluidizado
con una cama trmica integrada con la gasificacin del coque. Es un proceso verstil que es
aplicable a una amplia gama de alimentaciones pesadas. El proceso puede manejar
prcticamente cualquier flujo de hidrocarburos, incluyendo residuales de destilacin primaria
y vaca.

Los costos del proceso son relativamente insensibles a los contaminantes de la

alimentacin como los metales, cenizas de azufre y nitrgeno. El proceso de Flexicoking
tpicamente convierte el 99% del residual de vaco en gas y productos lquidos. El restante
1% contiene ms del 99% de los metales en la alimentacin. La nafta y gasleos de
coquificacin son tpicamente mejorados a productos que pueden ser vendidos por el uso
de procesos de mejoramiento de la calidad como el hidrotratamiento e hidrodesulfurizacin.
Cerca del 95% del total de azufre en el residuo de alimentacin puede recuperarse a travs
de las tecnologas de recuperacin y produccin de azufre y/o cido sulfrico.
La unidad de Flexicoking convierte cerca del 97% de los ingresos brutos de coque a gas de
bajo poder calorfico (120 a 140 BTU/SCF).
Este gas que contiene bajo poder calorfico puede ser quemado en los calentadores de
proceso y calderas. Los finos de coque de la unidad contienen la mayora de los metales de
las alimentaciones y pueden ser adecuados para la recuperacin de los metales.
1.4.1.

DESCRIPCIN DEL PROCESO

La unidad de Flexicoking tiene las siguientes secciones: reaccin (reactor/lavador,

calentador y gasificador), fraccionamiento, tope del calentador y manipulacin de coque.
1.4.1.1.

SISTEMA DE ALIMENTACIN

En operacin normal, la alimentacin fresca puede estar compuesta por el residual de vaco
proveniente directamente de la unidad de vaco aproximadamente a 500F y una corriente
de residuales provenientes de tanques. La alimentacin fresca es enviada a la piscina del
lavador.
La alimentacin del reactor es obtenida de la corriente sobrante de la piscina del lavador.
Esta corriente es mezclada con la alimentacin fresca de incondensables y condesado
recirculado en el lavador.
1.4.1.2.

LAVADOR, FRACCIONADORA Y LIGEROS FINALES

El lavador (scrubber) est localizado en el tope del reactor y tiene cuatro funciones
principales, precalentar la alimentacin fresca, enfriar los vapores reaccionantes, condensar
la corriente de reciclo para la alimentacin del reactor y limpiar el coque de los vapores de
reaccin.
La alimentacin fresca de residual de vaco enviada al lavador es precalentada como
alimentacin para el reactor. Esta alimentacin fra junto con lo bombeado por el lavador, se
enfra y condensa parcialmente en fracciones los vapores efluentes del tope del reactor por
encima del punto de corte deseado para el reciclo. En el tope del lavador, la seccin de
lavado usa los fondos de la fraccionadora para contactar los vapores ascendentes y
controlar el punto de corte mientras se limpia por dentro cualquier fino de coque que podra
tener a travs de la zona de despojamiento.
Las gotas arrastradas de la corriente sobrante del tope del lavador y las bombeadas al
distribuidor, son tambin limpiadas fuera de la corriente de vapor en la seccin de lavado.
Los vapores incondensables del tope continan al fraccionador donde son separados en
Gas, Nafta de Coquificacin, Gasleo Ligero de Coquificacin (LKGO), Gasleo Pesado de
Coquificacin (HKGO).
El Gas y la Nafta son procesados tambin en el sistema de ligeros finales. El Gas es
primero enviado a travs del compresor de gas hmedo. A continuacin, el H2S es

removido del gas en el absorbedor de amina, produciendo C2-Gas Combustible. El material

ligero es removido de la nafta en el deetanizador y los C3/C4 son removidos en el
debutanizador. La Gasolina Estabilizada y GLP producidos son almacenados.
1.4.1.3.

REACTOR/AGOTADOR

El craqueo trmico de la alimentacin tiene lugar en el reactor. La alimentacin combinada y

corriente recirculada del lavador es inyectada a travs de boquillas de atomizacin de vapor
en la cama del reactor donde contacta con el calor del coque circulado. El coque caliente
provee la energa necesaria para producir las reacciones endotrmicas del craqueo trmico
y vaporizacin de los productos de reaccin.
Los productos vaporizados ascendentes a travs del reactor son separados del coque
entrante usando ciclones en el tope del reactor. El vapor sale de los ciclones y entra al
lavador mientras que el coque es retornado a la cama del reactor. El coque caliente del
calentador es solo circulado a los internos de los ciclones del reactor para ayudar a las
reacciones de vapor sobrecalentado, previendo la condensacin y formacin de coque y
adems de proveer la accin de desgrasado para remover las partculas de coque que
podran formarse dentro de los ciclones.
La cama de coque es fluidizada por los productos de reaccin, el vapor de atomizacin
inyectado con la alimentacin y el vapor de agotamiento son inyectados por el fondo del
reactor. El vapor de agotamiento solo despoja del coque en el fondo del reactor a los
vapores de hidrocarburos arrastrados antes de la transferencia al recipiente calentador con
el orden de minimizar la perdida de productos lquidos en el calentador y disminuir un
potencial incrustamiento en el sistema de tope del calentador con hidrocarburos
condensados.
La temperatura del reactor es mantenida por la circulacin del coque caliente fluidizado por
el tope de la cama del reactor a travs del coque caliente y las lneas de transferencia de
coque. A su vez el coque fro es circulado de nuevo al calentador por los fondos del reactor
a travs de la lnea de transferencia de coque fro. El flujo a travs de las lneas de
transferencia de coque fro y caliente es regulado por las vlvulas deslizantes controladas
por el controlador de temperatura de la cama del reactor y el controlador del nivel de la
cama del reactor, respectivamente.
1.4.1.4.

CALENTADOR

El calentador transfiere el calor generado en el gasificador al reactor como soporte de las

reacciones de craqueo trmico. El coque fro del reactor es recalentado en el recipiente del
calentador usando el gas del tope del gasificador, el coque arrastrado y el coque circulado
del gasificador. La temperatura de la cama del calentador es controlada por la regulacin
del flujo de coque y el gasificador va la alimentacin de coque gasificado y la regulacin de
la tasa de corte del aire inyectado en la cama del calentador.
En adicin, el calentador funciona como un recipiente de oleada para dar cabida a los
cambios en el inventario de los recipientes, as como los cambios ms lentos en el
inventario total del sistema de coque. El nivel de la cama del calentador es controlado
dentro de los amplios lmites del control de la tasa de gasificacin de coque a travs del
ajuste de la inyeccin de aire para el gasificador y en menor medida, ajustando la tasa de
coque retirado del calentador va el sistema del recipiente de enfriamiento brusco (quench).
El gas abandonando del calentador pasa a travs de dos etapas de ciclones para remover
las partculas de coque arrastradas en la cama.

El diseo de los ciclones se establece para purgar metales de los inventarios de coque va
el escape de los finos de coque del recipiente del calentador al sistema del tope del
calentador.
1.4.1.5.

GASIFICADOR

En el gasificador, el aire es usado para quemar una porcin de coque, que proporciona el
calor necesario para gasificar la mayora de la produccin de coque y suministrar el calor
requerido por el reactor. El vapor simultneamente es usado para el manejo de las
reacciones de gasificacin de carbn y el cambio del vapor de agua, produciendo una
mezcla de N2, CO2, CO, H2, CH4 y H20 con algo de H2S. Estas reacciones endotrmicas
con el balance de vapor de reacciones de quemado de coque extremadamente exotrmico,
proveen el control de temperatura en la cama del gasificador. El gas y coque arrastrado del
gasificador son enfriados bruscamente con la corriente de coque de la cama del calentador
en la lnea de tope del gasificador antes de entrar al calentador, con el fin de proteger los
internos del calentador. Al entrar al calentador, el gas y coque arrastrado as como el coque
gasificado son tambin enfriados en la cama del calentador con la circulacin del coque fro
del reactor.
1.4.1.6.
RECIPIENTE DE ENFRIAMIENTO BRUSCO (QUENCH)
Si bien una gran cantidad de los metales del residual es eliminada con los finos de coque
arrastrados en el gas del calentador de la seccin del tope del calentador, una cama
adicional de coque es retirada del sistema. El coque es retirado a travs del recipiente de
enfriamiento brusco (quench) donde se enfra con agua y luego es transportado
neumticamente a la cama de coque del silo.
1.4.1.7.

TOPE DEL CALENTADOR

La seccin del tope del calentador procesa la corriente de gas saliente del recipiente del
calentador a ser enviada a limpieza, la corriente del Flexigas de bajo azufre se enva al
sistema de combustible de la refinera. En la desulfurizacin, el gas del tope del calentador
produce una corriente de gas cido la cual es enviada a la planta de azufre. Los finos de
coque conteniendo partculas de metales son tambin recuperados en la seccin del tope
del calentador y son enviados a la seccin de manipulacin de coque para el envo como
productos.
Debido a que la desulfurizacin del gas se realiza a temperatura relativamente baja, una
sustancial recuperacin de calor tiene lugar en la seccin del tope del fraccionador. El
primer equipo de la seccin que es el generador de vapor y precalentador del agua de
alimentacin de caldera, genera vapor de alta presin para la red. El vapor del separador de
vapor de alta presin, incluyendo los generados en los fondos del fraccionador y en el
circuito de bombeo del lavador, es sobrecalentado en la corriente de la caldera de
sobrecalentamiento para su exportacin a la red de la refinera. Dependiendo del soplador
de aire de gasificacin manejado en la seleccin de la unidad de Flexicoking puede ser
tambin generador o consumidor de vapor.
El gas fluye tambin a travs de una tercera etapa adicional de ciclones y lavador venturi
para remover los finos de coque remanentes. Luego, el gas entra a una torre de
condensacin donde es enfriado, el agua es condensada fuera y los finos son removidos.
Luego, el COS se convierte en el sistema cataltico de conversin COS en la corriente de
gas H2S. Finalmente, la unidad FLEXSORB, tratamiento con aminas, remueve el sulfuro de
hidrogeno para proveer el gas limpio, conocido como Flexigas con <10ppm de H2S y
tpicamente 60ppm de Azufre, el cual cumple con los ms estrictos estndares ambientales
para las emisiones de gas combustible, incluyendo las directrices del Banco Mundial 2007.
El Flexigas puede ser quemado en hornos o por una variedad de otros consumidores de

combustibles dentro de la refinera o por consumidores cercanos, como son las calderas de
las centrales elctricas.
1.4.1.8.

MANIPULACIN DE COQUE

El coque retirado de la cama y los finos de coque de los ciclones terciaros son
transportados neumticamente a la cama de coque del silo. La cama de coque del silo es
tambin utilizada para almacenar los inventarios de la unidad durante la rotacin de
inventario. El coque sobrante del lavador venturi es agotado y enviado por el filtro por
gravedad para producir la torta de filtracin.
El Grfico N 1.3 muestra el diagrama de flujo del proceso Flexicoking.

Grfico N 1.3. Diagrama de Flujo simplificado del Flexicoking.

1.4.1.9.

UTILIZACIN DEL FLEXIGAS DE BAJO PODER CALORFICO

El Flexigas, es derivado de la gasificacin de coque, tiene un poder calorfico tpico de 120 a

140 BTU/SCF y contiene 45 a 55% de nitrgeno. Las propiedades del Flexigas estn dentro
del rango proporcionado por los combustibles de bajo poder calorfico. Es limpiado por la
tecnologa de tratamiento con aminas Flexsorb y las partculas son retiradas, esto
proporciona una fuente de combustible segura, confiable y ambientalmente aceptable.
2. TECNOLOGIAS EXISTENTES
SELECCIONADOS.
2.1.

PARA

CADA

UNO

DE

LOS

PROCESOS

TECNOLOGIAS EXISTENTES PARA FLEXICOKING

La primera unidad de Flexicoking fue comercializada en 1976 siendo ampliada en el ao

2002.
En total son 5 unidades en operacin con una capacidad total de 200 MBPD
aproximadamente. Exxon Mobil es duea de dos de las unidades, las cuales opera a la
actualidad. En la Tabla 2.1 se detalla la ubicacin de la unidad donde opera, capacidad de
procesamiento y ao de puesta en operacin.

Tabla 2.1. Unidades Comerciales de Flexicoking

Fuente: Exxon Mobil Research and Engineering

2.2.

TECNOLOGIAS EXISTENTES PARA DELAYED COKING

La experiencia de Foster Wheeler con unidades de Delayed Coking es presentada en la

Tabla 2.2.
Tabla 2.2. Experiencia de Foster Wheeler en Delayed Coking

Bibliografa consultada:
PETROPERU, Folleto Informativo -2008 Proyecto de Modernizacin de Refinera
Talara.
PETROPERU, Historia del Petrleo en el Per, Cop: Julio 2008.
PETROPERU, Trminos de Referencia para Elaboracin de Propuesta Tcnico
Econmica de Licenciamiento y Diseo Bsico del Proceso de Coquificacin de
Residuo de Vaco del Proyecto de Modernizacin Refinera Talara.
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Exxon Mobil Research & Engineering Company, USA, Coking without the coke,
March 2008.

 HYDROCARBON ENGINEERING, Robert B. Fedich and Glen E. Scheiner, Exxon

Mobil Research and Engineering Company, USA, discuss selective H2S removal
using FLEXSORB SE solvents, Febrero 2008.
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COMPANY,

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crude

ACOSTO, Ezequiel. Curso sobre Procesos de Conversin de Fondos. Lima 11, 12,
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R.J Hengstebeck, Destilacin Principios y Mtodos de diseo, Compaa Editorial
Continental, SA, Mxico, DF, 1964. Pags. 50-52. Primera Edicin.