Está en la página 1de 14

La convección es una de las tres formas de transferencia de calor (líquido, gas o plasma) que

transporta el calor entre zonas con diferentes temperaturas. La convección se produce


únicamente por medio de materiales, la evaporación del agua o fluidos. La convección en sí es
el transporte de calor por medio del movimiento del fluido. Por ejemplo, al trasegar mediante
bombas o al calentar agua en una cacerola, el agua en contacto con la base de la cacerola
asciende, mientras que el agua de la superficie, desciende y ocupa el lugar que dejó la caliente.

La transferencia de calor implica el transporte de calor en un volumen y la mezcla de


elementos macroscópicos de porciones calientes y frías de un gas o un líquido. Incluye también
el intercambio de energía entre una superficie sólida y un fluido o por medio de una bomba,
un ventilador u otro dispositivo mecánico (convección mecánica, forzada o asistida).

En la transferencia de calor libre o natural, un fluido es más caliente o más frío. En contacto
con una superficie sólida, causa una circulación debido a las diferencias de densidades que
resultan del gradiente de temperaturas en el fluido.

La destilación: Es la operación fundamental para el refino del petróleo. Su objetivo


es conseguir, mediante calor, separar los diversos componentes del crudo. Cuando
el crudo llega a la refinería es sometido a un proceso denominado
“destilación fraccionada”.

Sumario
[ocultar]

 1 Origen del petróleo


 2 Destilación petróleo
 3 Tipos de destilación
o 3.1 Destilación atmosférica
o 3.2 Destilación al vacío
 4 Columnas de destilación
 5 Derivados
 6 Fuentes

Origen del petróleo


El petróleo producto es un compuesto químico complejo en el que coexisten partes
sólidas, líquidas y gaseosas. Lo forman, por una parte, unos compuestos
denominados hidrocarburos, formados por átomos de carbono e hidrógeno y, por
otra, pequeñas proporciones de nitrógeno, azufre, oxígeno y algunos metales. Se
presenta de forma natural en depósitos de roca sedimentaria y sólo en lugares en
los que hubo mar.

Su color es variable, entre el ámbar y el negro y el significado etimológico de la


palabra petróleo es aceite de piedra, por tener la textura de un aceite y encontrarse
en yacimientos de roca sedimentaria.
El origen del petróleo está relacionado con las grandes cantidades de compuestos
orgánicos que son depositados actualmente y de manera continua en las cuencas
sedimentarias en el mundo. Los restos de organismos microscópicos
contienen carbono e hidrógeno en cantidades abundantes, los cuales constituyen
los elementos fundamentales del petróleo.

Los hidrocarburos son productos del material orgánico alterado derivado de


organismos microscópicos. Estos son transportados por arroyos y ríos hasta lagos
y/o el mar, donde son depositados bajo condiciones lacustres, deltaicas o marinas,
junto a sedimentos clásticos finamente divididos. Los ambientes lacustres, deltaicos
y marinos, producen la mayor parte de los organismos microscópicos,
esencialmente fitoplancton, que son depositados masivamente junto a los materiales
orgánicos transportados previamente y simultáneamente por los arroyos y ríos.
Mientras tiene lugar la deposición de los materiales orgánicos en los distintos
ambientes, aquellos son enterrados por limos y arcillas. Esto previene la
descomposición total del material orgánico y permite su acumulación

El petróleo y el gas se forman en sedimentos marinos en cuencas oceánicas


generalmente aisladas y protegidas.

 - Materiales iniciales ricos en carbono, formados en las aguas superficiales, se


acumulan en aguas profundas donde no pueden ser consumidas por otros
organismos.
 - Acumulaciones posteriores de sedimentos sellan los materiales ricos en
carbono; las altas temperaturas y presiones transforman este material en
petróleo y gas.
 - Acumulaciones de sedimentos adicionales comprimen los depósitos originales,
empujando el petróleo y gas, los cuales emigran hacia rocas más permeables,
generalmente arenas y areniscas.

Orígen del petróleo

Destilación petróleo
La destilación del petróleo se realiza mediante las llamadas, torres de
fraccionamiento. En esta, el petróleo asciende por la torre aumentando su
temperatura, obteniéndose los derivados de este en el siguiente orden:

 - Residuos sólidos

 - Aceites y lubricantes

 - Gasóleo y fuel
 - Querosén

 - Naftas

 - Gasolinas

 - Disolventes

 - GLP (Gases licuados del petróleo)

Si hay un excedente de un derivado del petróleo de alto peso molecular, pueden


romperse las cadenas de hidrocarburos para obtener hidrocarburos más ligeros
mediante un proceso denominado craqueo.

Además la destilación es la operación fundamental para el refino del petróleo. Su


objetivo es conseguir, mediante calor, separar los diversos componentes del crudo.
Cuando el crudo llega a la refinería es sometido a un proceso denominado
“destilación fraccionada”.

El petróleo crudo calentado se separa físicamente en distintas fracciones de


destilación directa, diferenciadas por puntos de ebullición específicos y clasificados,
por orden decreciente de volatilidad, en gases, destilados ligeros, destilados
intermedios, gasóleos y residuo.

Tipos de destilación
Existen varios sistemas de destilación:

Destilación atmosférica
En las torres de destilación atmosférica, el crudo desalinizado se precalienta
utilizando calor recuperado del proceso. Después pasa a un calentador de carga de
crudo de caldeo directo, y desde allí a la columna de destilación vertical, justo por
encima del fondo, a presiones ligeramente superiores a la atmosférica y a
temperaturas comprendidas entre 343 °C y 371 °C, para evitar el craqueo térmico
que se produciría a temperaturas superiores. Las fracciones ligeras (de bajo punto
de ebullición) se difunden en la parte superior de la torre, de donde son extraídas
continuamente y enviadas a otras unidades para su ulterior proceso, tratamiento,
mezcla y distribución.

Las fracciones con los puntos de ebullición más bajos (el gas combustible y la nafta
ligera) se extraen de la parte superior de la torre por una tubería en forma de
vapores. La nafta, o gasolina de destilación directa, se toma de la sección superior
de la torre como corriente de productos de evaporación. Tales productos se utilizan
como cargas petroquímicas y de reforma, material para mezclas de gasolina,
disolventes y GPL.

Las fracciones del rango de ebullición intermedio (gasóleo, nafta pesada y


destilados) se extraen de la sección intermedia de la torre como corrientes laterales
y se envían a las operaciones de acabado para su empleo como queroseno, gasóleo
diesel, fuel, combustible para aviones de reacción, material de craqueo catalítico y
productos para mezclas. Algunas de estas fracciones líquidas se separan de sus
residuos ligeros, que se devuelven a la torre como corrientes de reflujo
descendentes.

Las fracciones pesadas, de alto punto de ebullición (denominadas residuos o crudo


reducido), que se condensan o permanecen en el fondo de la torre, se utilizan como
fuel, para fabricar betún o como carga de craqueo, o bien se conducen a un
calentador y a la torre de destilación al vacío para su ulterior fraccionamiento.

Destilación al vacío
Las torres de destilación al vacío proporcionan la presión reducida necesaria para
evitar el craqueo térmico al destilar el residuo, o crudo reducido, que llega de la torre
atmosférica a mayores temperaturas. Los diseños internos de algunas torres de
vacío se diferencian de los de las torres atmosféricas en que en lugar de platos se
utiliza relleno al azar y pastillas separadoras de partículas aéreas. A veces se
emplean también torres de mayor diámetro para reducir las velocidades.

Una torre de vacío ordinaria de primera fase produce gasóleos, material base para
aceites lubricantes y residuos pesados para desasfaltación de propano. Una torre
de segunda fase, que trabaja con un nivel menor de vacío, destila el excedente de
residuo de la torre atmosférica que no se utiliza para procesado de lubricantes, y el
residuo sobrante de la primera torre de vacío no utilizado para la desasfaltación.

Las torres de vacío se usan para separar productos de craqueo catalítico del residuo
sobrante. Asimismo, los residuos de las torres de vacío pueden enviarse a un
coquificador, utilizarse como material para lubricantes o asfalto, o desulfurarse y
mezclarse para obtener fuel bajo en azufre.

Columnas de destilación
En las refinerías hay muchas otras torres de destilación más pequeñas,
denominadas columnas, diseñadas para separar productos específicos y exclusivos,
todas las cuales trabajan según los mismos principios que las torres atmosféricas.
Por ejemplo, un despropanizador es una columna pequeña diseñada para separar
el propano del isobutano y otros componentes más pesados.

Para separar el etilbenceno y el xileno se utiliza otra columna más grande. Unas
torres pequeñas de “burbujeo”, llamadas torres rectificadoras, utilizan vapor para
eliminar vestigios de productos ligeros (gasolina) de corrientes de productos más
pesados.

Las temperaturas, presiones y reflujo de control deben mantenerse dentro de los


parámetros operacionales para evitar que se produzca craqueo térmico dentro de
las torres de destilación. Se utilizan sistemas de descarga dado que pueden
producirse desviaciones de presión, temperatura o niveles de líquidos si fallan los
dispositivos de control automático. Se vigilan las operaciones para evitar la entrada
de crudo en la carga de la unidad de reforma.

Los crudos utilizados como materia prima contienen a veces cantidades apreciables
de agua en suspensión que se separa al principio del proceso y que, junto con el
agua procedente de la purga de vapor que queda en la torre, se deposita en el fondo
de ésta. Es posible que esta agua se caliente hasta alcanzar el punto de ebullición,
originando una explosión por vaporización instantánea al entrar en contacto con el
aceite de la unidad.

El intercambiador de precalentamiento, el horno de precalentamiento, el


intercambiador de calor de residuos, la torre atmosférica, el horno de vacío, la torre
de vacío y la sección superior de evaporación sufren corrosión por efecto del ácido
clorhídrico (HCl), el ácido sulfhídrico (H2S), el agua, los compuestos de azufre y
los ácidos orgánicos. Cuando se procesan crudos sulfurosos es posible que la
corrosión sea intensa tanto en las torres atmosféricas como en las de vacío si la
temperatura de las partes metálicas excede de 232º C, y en los tubos de los hornos.
El H2S húmedo también produce grietas en el acero. Al procesar crudos con alto
contenido de nitrógeno se forman, en los gases de combustión de los hornos, óxidos
de nitrógeno, que son corrosivos para el acero cuando se enfrían a bajas
temperaturas en presencia de agua.

Se utilizan productos químicos para controlar la corrosión por


ácido clorhídrico producida en las unidades de destilación.

Puede inyectarse amoníaco en la corriente de la sección superior antes de la


condensación inicial, y/o inyectarse con mucho cuidado una solución alcalina en la
alimentación de petróleo crudo caliente. Si no se inyecta suficiente agua de lavado,
se forman depósitos de cloruro de amonio y se produce una intensa corrosión.

La destilación atmosférica y al vacío son procesos cerrados, por lo que las


exposiciones son mínimas. Cuando se procesan crudos agrios (con alto contenido
de azufre) se produce exposición al ácido sulfhídrico en el intercambiador y el horno
de precalentamiento, la zona de destilación instantánea y el sistema de evaporación
superior de la torre, el horno y la torre de vacío, y el intercambiador de calor de
residuos. Todos los crudos de petróleo y los productos de destilación contienen
compuestos aromáticos de alto punto de ebullición, como los HAP cancerígenos.

La exposición de corta duración a altas concentraciones de vapor de nafta causa


cefaleas, náuseas y mareos, y la de larga duración, pérdida del conocimiento.

Las naftas aromáticas contienen benceno, por lo que debe limitarse la exposición a
las mismas. Es posible que los productos de evaporación del deshexanizador
contengan grandes cantidades de hexano normal que afecten al sistema nervioso.
En el intercambiador de precalentamiento, en zonas superiores de la torre y en
productos de evaporación a veces hay cloruro de hidrógeno. El agua residual
contiene a veces sulfuros hidrosolubles en altas concentraciones y otros
compuestos hidrosolubles, como amoníaco, cloruros, fenol y mercaptano,
dependiendo del crudo de partida y de los productos químicos de tratamiento.
Hornos y combustion
Saludos, en la publicación de esta semana podrán encontrar los conceptos
relacionados con los hornos industriales que son utilizados en la industria
petrolera.

manejaremos los conceptos de Tiro (draft), describiremos las secciones de


convección y radiación así como describiremos las partes de los hornos que
funcionan con gas, en algunas refinerías de vieja data todavía podremos
conseguir quemadores que funcionan con combustible liquido.(Diesesl o
gasóleos livianos) pero ya tiende a ser una practica en desuso en los nuevos
diseños.

En un proximo post estare dedicandolo en detalle a la parte de combustion


asi como por separado también estare publicando en otro diferente lo
relacionado con calderas industriales ya que la generación de vapor desde mi
punto de vista es una parte importante dentro de la industria que realmente
merece tener su post por separado.

Espero que esta recopilacion sea de su interés y ayuda en sus conocimientos


generales de los equipos dentro de la industria petrolera.

Hornos

Un horno de proceso es un equipo constituido por un cerramiento metálico


revestido interiormente por una pared refractaria aislante, dentro del cual se
dispone de un serpentín tubular por el que circula un producto que se desea
calentar y/o evaporar a través del calor liberado por un combustible sólido,
líquido o gaseoso que reacciona en el quemador liberando gases de
combustión calientes que entregan calor por radiación al serpentín.
Un mazo tubular ubicado por encima de de la zona radiante, en el camino de
salida de los gases a la chimenea, recupera calor de los humos, mediante un
mecanismo de convección. Esta sección se denomina zona convectiva.
La utilización de estos equipos puede tener distintos propósitos como
precalentamiento de una corriente previo a su fraccionamiento o reacción,
evaporar la corriente de fondo de una columna de destilación o disminuir la
viscosidad de un fluido para facilitar su manipuleo.
Pueden utilizarse también como reactores, en este caso proveen el calor de
reacción. La cantidad de combustible alimentado al horno se regula
normalmente en función de la temperatura de salida de la corriente de
proceso.

Un CALENTADOR POR COMBUSTION (FIRED HEATER) (en adelante HORNO)


es un intercambiador de calor en el que el fluido de proceso fluye dentro de
tubos y se calienta por radiación procedente de una llama de combustión y
por convección desde los gases calientes de esta.

Normalmente los hornos se dividen en tres partes:

Sección RADIANTE: donde los tubos están en presencia de la llama. En esta parte la
transmisión de calor es por radiación en un 80 % aprox y un 20 % por convección de la
circulación de gases calientes alrededor de los tubos.

Sección de CONVECCION: Los tubos están fuera del alcance de la llama. Los gases
caliente se direccionan a través del paquete de tubos. El calor transmitido es por
radiación del CO2 y H2 O en los gases calientes además del calor por convección. Los
tubos están equipados con aletas para mejorar las condiciones de transmisión de calor.

Sección de BLINDAJE (SHIELD) Las primeras filas de tubos del área de convección
son la zona de CHOQUE (SHOCK) en ella los tubos no tienen aletas, reciben la misma
cantidad de calor por ambos mecanismos. Podemos clasificar los hornos en:
Tubos horizontales. Calentamiento simple

Los tubos están montados horizontalmente en la pared lateral más larga en


una capa simple. Se pueden montar varias series de tubos en paralelo en
función del caudal. Se colocan a una distancia de la pared de 1,5 veces el
diámetro de tubería

La sección de convección se monta directamente sobre la zona de radiación


y consiste en un banco de tubos con distribución triangular equilátera y una
separación de dos veces el diámetro de tubería.

Los quemadores pueden ser de varios tipos inferiores (botton), laterales


(side) y finales (end).

Tubos horizontales. Calentamiento doble


En este caso están los tubos montados en el centro colgados sobre soportes.
Tubos Verticales. Calentamiento doble
Los tubos se colocan verticalmente en el centro del horno. Calentándose
lateralmente.

- Tipo cilíndrico vertical.


Consisten en un casco cilíndrico aislado colocado verticalmente con piso
aislante y techo generalmente plano. Los quemadores se sitúan en el suelo.
Los tubos se sitúan verticalmente con flujo ascendente-descendente.
La sección de convección es similar a la de los de tipo caja o cabina.

Balance de calor.
El calor necesario para un horno es el calor a suministrar al fluido calentado.
Los datos suelen ser caudal másico, y condiciones de presión y temperatura
de entrada y las condiciones deseadas de presión y temperatura. Además las
condiciones físicas (líquido, vapor,...) de fluido pueden cambiar.
Se necesita por tanto para calcularlo los calores sensibles y latentes del fluido,
las composiciones, y si se produce reacción química, el calor de reacción.

Eficiencia del horno.

La eficiencia de un horno es el porcentaje del calor liberado en la llama que


es absorbido por el fluido calentado.

Los valores van de 70 % al 95 %.

La fuente de la ineficiencia son: Las perdidas de calor en las paredes del horno
(un 2 % es valor aceptable en el diseño) y las perdidas en los gases
producidos. La temperatura de salida de los gases ha de ser de 50 a 75 oF
(25 a 40 oC) superior a la del fluido de entrada.

Como la composición de los gases de combustión no varía mucho se pueden


deducir ecuaciones para determinar la temperatura del gas y las perdidas del
horno bastante exactas.

Caracteristicas de un Horno de procesos de acuerdo al pedido de un


cliente.

Los hornos de procesos son diseñados de acuerdo a unas características que


son solicitadas por los ingenieros de diseño cuando están preparando el
proyecto de la planta, el mismo tendrá que ver con las características del
producto que se va a manejar, condiciones atmosféricas y espacio físico entre
otras.

En las siguientes descripciones podrán encontrar parte de esas características


que se tomas en cuenta para el diseño de un horno de procesos.

Diseño
El calor en los hornos es intercambiado en dos zonas bien diferenciadas, como es la zona radiante y la
convectiva. En la primera el calor es transferido por radiación a los tubos, luego los gases de la combustión
son dirigidos hacia la zona de convección pasando previamente por la una zona de protección denominada
zona de choque, la cual protege de la radiación del hogar a los tubos de la zona de convección. El
mecanismo de intercambio de calor en la zona de convección permite que los tubos posean superficie
extendida como lo constituye el agregado de aletas o pernos, que mejoran sensiblemente la transferencia
de calor y la eficiencia de los equipos.

Tiraje
De acuerdo al pedido del cliente o exigencias del proceso el tiraje de los hornos puede ser de tipo natural
(el aire necesario para la combustión ingresa al horno solo por diferencia de densidad con los gases
calientes que se encuentra en el hogar) o forzado (el aire ingresa a los hornos con la ayuda de un
ventilador).

Seguridad
La combustión tanto de líquidos como de gases combustibles es controlada por un sistema a pruebas de
fallas “failsafe” el cual ante cualquier tipo de falla externa deja todo el sistema de alimentación de
combustibles en posición segura, previniendo de esa manera cualquier tipo de accidente. Así mismo los
hornos pueden ser equipados con un sistema de control basado en un PLC (además del control de
combustión), el cual permite la operación del mismo localmente o de forma remota a través de la
comunicación con el DCS de una planta permitiendo la integración de los mismos a cualquier sistema
automatizado.

Emisiones
Los hornos vienen equipados con quemadores de proveedores lideres en el mercado. Los mismos pueden
estar equipados con quemadores de “Low NOx” y de “Ultra Low NOx” para cumplir con las
reglamentaciones vigentes en el lugar de su emplazamiento.

Aumento de la eficiencia
La eficiencia térmica de hornos existentes puede ser aumentada por precalentamiento de los gases de
combustión con los gases de escape o por el aprovechamiento de los mismos para generar vapor o calentar
otra corriente de procesos.

Un horno industrial o un calentador de fuego directo, es un equipo utilizado


para proporcionar calor para un proceso o puede servir como reactor que
proporciona calores de reacción. Diseños de hornos varían en cuanto a su
función, deber calefacción, tipo de combustible y el método de introducción
de aire de combustión. Sin embargo, la mayoría de los hornos de proceso
tienen algunas características comunes.

El combustible fluye en el quemador y se quema con el aire proporcionado


desde un soplador de aire. No puede haber más de un quemador en un horno
particular, que puede disponerse en las células que calientan un conjunto
particular de tubos. Quemadores también puede ser montado en el piso, en
la pared o en el techo montado en función del diseño. Las llamas se calientan
los tubos, que a su vez calientan el fluido dentro de la primera parte del horno
conocido como la sección radiante o cámara de combustión. En esta cámara
donde tiene lugar la combustión, el calor se transmite principalmente por la
radiación a los tubos alrededor del fuego en la cámara. El fluido de
calentamiento pasa a través de los tubos y por lo tanto calienta a la
temperatura deseada. Los gases procedentes de la combustión se conocen
como gases de combustión.

Después de que el gas de combustión sale de la cámara de combustión, la


mayoría de los diseños de horno incluyen una sección de convección en la
que se recupera más calor antes de salir a la atmósfera a través de la pila de
gases de combustión. (HTF = fluido de transferencia de calor. Industrias
comúnmente usan sus hornos para calentar un fluido secundario con aditivos
especiales como antioxidante y la eficiencia de transferencia de calor. Este
líquido calentado es entonces circuló alrededor de toda la planta a
intercambiadores de calor para ser utilizado allí donde se necesite calor en
lugar de calentar directamente la línea de productos que el producto o
material puede ser volátil o propenso a agrietarse en la temperatura del
horno.)
Seccion Radiante

La sección radiante es donde los tubos reciben casi toda su calor por radiación
de la llama. En un horno cilíndrico vertical, los tubos son vertical. Los tubos
pueden ser vertical u horizontal, colocado a lo largo de la pared refractaria,
en el medio, etc., o dispuestos en las células. Studs se utilizan para mantener
el aislamiento entre sí y en la pared del horno. Se colocan alrededor de 1 pie
(300 mm) de distancia en esta imagen del interior de un horno. Los tubos,
que se muestran a continuación, que son de color marrón rojizo de la
corrosión, son tubos de acero al carbono y ejecutar la altura de la sección
radiante. Los tubos están a una distancia lejos de la aislamiento de manera
radiación puede reflejarse en la parte posterior de los tubos para mantener
una temperatura de pared de tubo uniforme. Guías de tubo en la parte
superior, media e inferior tienen los tubos en su lugar.

Mitad de seccion Radiante

Seccion de Conveccion

La sección de convección está situada por encima de la sección radiante


donde está más fresco para recuperar el calor adicional. La transferencia de
calor se realiza por convección aquí, y los tubos tienen aletas para aumentar
la transferencia de calor. Las dos primeras filas de tubos en la parte inferior
de la sección de convección y en la parte superior de la sección radiante es
un área de tubos desnudos (sin aletas) y se conocen como la sección de
escudo ("tubos de choque"), llamada así porque son todavía expuestos a un
montón de radiación de la cámara de combustión y también actúan para
proteger los tubos de sección de convección, que normalmente son de
material menos resistente a las altas temperaturas en la cámara de
combustión. El área de la sección radiante justo antes de gas de combustión
entra en la sección escudo y en la sección de convección llamado el
bridgezone. Un cruce es el tubo que conecta la sección de convección salida
hasta la entrada sección radiante. La tubería de cruce se encuentra
normalmente fuera de modo que la temperatura puede controlarse y la
eficiencia de la sección de convección puede ser calculado. La mirilla en la
parte superior permite al personal ver la forma de la llama y el patrón de
arriba e inspeccione visualmente si existe incidencia de la llama en los tubos.
Incidencia de la llama pasa cuando la llama toca los tubos y provoca pequeñas
manchas aisladas de muy alta temperatura.

Seccion de Convection

Haz de tubos radiante (Bobinas)

Esta es una serie de tubos horizontal / vertical de tipo de horquilla conectado


en los extremos (con 180 ° de curva) o helicoidales. La bobina radiante
absorbe calor por radiación. Pueden ser de una sola pasada o en varias
pasadas en función de la caída de presión del lado del proceso permitido. Las
bobinas radiantes y curvas están alojados en la caja radiante. Materiales de
bobinas radiantes varían de acero al carbono para servicios de baja
temperatura a aceros de alta gama de servicios de alta temperatura. Estos
son apoyados desde las paredes laterales radiantes o colgando del techo
radiante. El material de estos soportes es generalmente de acero de alta
aleación. Si bien el diseño de la bobina radiante, es cuidado por lo que se
mantiene la provisión para la expansión (en condiciones de calor).

Quemador
Quemador del horno

El quemador, en el horno cilíndrico vertical, como el de la figura anterior, se


encuentra en el suelo y la llama va hacia arriba. Algunos hornos tienen
quemadores secundarios tales como en las locomotoras de tren. La solera es
de alta temperatura resistente y es donde está contenida la llama. Registros
de aire situados debajo de el quemador y en la salida del soplador de aire son
dispositivos con aletas o paletas que controlan la forma y el patrón de la
llama, si se extiende o incluso remolinos alrededor de móviles. Las llamas no
deben extenderse demasiado, ya que esto hará incidencia de la llama.
Registros de aire pueden clasificarse como primaria, secundaria y en su caso,
terciarios, dependiendo de cuando se introduce su aire. El aire primario
suministros registro de aire primario, que es el primero en ser introducido en
el quemador. El aire secundario se añade para complementar aire primario.
Quemadores pueden incluir un pre-mezclador para mezclar el aire y el
combustible para una mejor combustión antes de la introducción en el
quemador. Algunos quemadores incluso utilizan vapor como premezcla para
precalentar el aire y crear una mejor mezcla del combustible y aire caliente.
El piso del horno está compuesto principalmente de un material diferente de
la de la pared, por lo general dura refractario moldeable para permitir a los
técnicos a pie en su planta durante el mantenimiento.

Un horno puede ser encendiado por una pequeña llama del piloto o en algunos
modelos más antiguos, con la mano. La mayoría de las llamas de los pilotos
en la actualidad son encendidas por un transformador de encendido (al igual
que las bujías de un coche). La llama del piloto, a su vez enciende la llama
principal. La llama piloto utiliza gas natural, mientras que la llama principal
puede utilizar tanto el diesel y el gas natural. Cuando se utilizan combustibles
líquidos, se utiliza un atomizador, de lo contrario, el combustible líquido se
irá simplemente a verter sobre el piso del horno y convertirse en un peligro.
El uso de una llama piloto para encender el horno aumenta la seguridad y
facilidad en comparación con el uso de un método de encendido manual.

soplador de hollín

Los sopladores de hollín se encuentran en la sección de convección. Cuando


esta sección está por encima de la sección radiante y el movimiento del aire
es más lento debido a las aletas, hollín tiende a acumularse aquí. El soplado
de hollín se hace normalmente cuando se disminuye la eficiencia de la sección
de convección. Esto se puede calcular observando el cambio de temperatura
de la tubería de cruce y en la salida de la sección de convección.
Los sopladores de hollín que fluye utilizan medios tales como agua, aire o
vapor para eliminar los depósitos de los tubos. Esto se hace normalmente
durante el mantenimiento con el soplador de aire encendido. Hay varios tipos
diferentes de sopladores de hollín utilizados. Sopladores de pared de tipo
rotativo se montan en las paredes del horno que sobresalen entre los tubos
de convección. Las lanzas están conectados a una fuente de vapor con
agujeros perforados en él a intervalos a lo largo de su longitud. Cuando se
enciende, gira y sopla el hollín de los tubos y exhalando por la pila.

Chimenea

Stack damper

La chimenea de los gases de combustión es una estructura cilíndrica en la


parte superior de todas las cámaras de transferencia de calor. La retranca
(Breeching) directamente debajo de él recoge los gases de combustión y la
lleva en alto en la atmósfera en la que no pondrá en peligro al personal.
El damper de la chimenea, actua como una válvula de mariposa y regula el
tiro (la diferencia de presión entre la entrada de aire y salida de aire en el
horno), que es lo que tira el gas de combustión a través de la sección de
convección. El damper también regula la pérdida de calor a través de la
chimenea. Como se cierra la compuerta, la cantidad de calor que se escapa
del horno a través de las disminuciones de la chimenea, pero la presión en el
horno aumenta lo cual plantea riesgos a los que trabajan alrededor de ella si
hay fugas de aire en el horno, las llamas pueden luego escapar de la caja de
fuego o incluso explotar si la presión es demasiado grande.