REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE LA FUERZA ARMADA
NACIONAL BOLIVARIANA
DIRECCIÓN DE POST-GRADO NÚCLEO: CARACAS
MAESTRÍA EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

COSTO DE CICLO DE VIDA DE LOS ACTIVOS

PROFESOR: AUTOR:
MANUEL ITRIAGO ENRIQUE ROMERO
Cuando se realiza la compra de un activo, siempre se paga un precio de inicial de
adquisición, sin embargo este precio solo es uno de los elementos que conforman el costo
total de adquirir, usar, mantener y deshacerse de un activo. Es por ello que el coste de
ciclo de vida (en adelante CCV) de un activo es la valoración total de todos los costes
asociados a dicho activo.

Estimar el CCV de un activo no es tarea fácil, ya que diversos factores como; inflación,
limitaciones de presupuesto y aumento de competencias hacen que la visualización de
dicho coste sea difusa.

La empresa como usuario, es quién pagará por los recursos requeridos para utilizar,
operar y mantener el activo, y finalmente también es la empresa quién pagará su
desincorporación. Por lo tanto, el análisis de costo de ciclo de vida (en adelante ACCV) es
vital para estimar la inversión total requerida por un equipo a lo largo de todo su ciclo de
vida. Estimar el monto total a invertir busca que la inversión sea la mejor decisión en
función del valor agregado que dicho activo puede llegar a producir para la organización y
saber si al final de su ciclo de vida el activo ya “pagó” lo que le costó a la empresa.

El ciclo de vida de un equipo o maquinaria comienza con la idea inicial de incorporación

del mismo a un proyecto, y finaliza con su desincorporación y retiro. El CCV de un activo
es la sumatoria de todos los tipos de costos (directos, indirectos, fijos y variables) durante
cada etapa de su ciclo de vida.

Tipos de costos

Costos directos

Son todos los costos vinculados al proceso de producción del producto final. Estos están
relacionados al rendimiento de la empresa y pueden ser reducidos dependiendo si la
conservación de los equipos es mejor, por lo cual influye la cantidad de tiempo y atención
que se le da a un activo ya que estos costos están determinados por la cantidad de
inspecciones y actividades de control de los equipos. Algunos ejemplos de costos directos
son:

 Costos de mano de obra directa y contratada

 Costos de materiales y repuestos
 Costos de la utilización de herramientas e instrumentos especializados de
mantenimiento

Costos indirectos

Estos no están directamente relacionados con la producción de un producto, son más

difíciles de rastrear y de realizar seguimiento, por ejemplo, el costo energético del
funcionamiento de una maquinaria.
En mantenimiento son todos aquellos costos que no pueden atribuirse a una actividad de
mantenimiento específica, generalmente son actividades de supervisión, almacén,
servicio de taller, administración, servicios públicos, entre otros.

Costos fijos

Regularmente son aquellos pagos mensuales de intereses o arrendamiento de una

propiedad o maquinaria. Son constantes e independientes al volumen de producción.

Desde el punto de vista de mantenimiento son todos aquellos costos de mano de obra y
materiales necesarios para realizar mantenimiento preventivo y predictivo. Estos
gastos aseguran la vida útil de los activos a medio y largo plazo. Disminuir la inversión
destinada a los costos fijos representa un ahorro para la empresa, sin embargo aumenta
la incertidumbre de las condiciones de los activos pudiendo representar una amenaza
mayor para el rendimiento del proceso productivo.

Costos variables

Su peculiaridad radica en que son proporcionales al volumen de producción, por ejemplo

materia prima, energía eléctrica y mano de obra.

En mantenimiento los costos variables son aquellos relacionados a la mano de obra y

materiales necesarios para realizar mantenimiento correctivo. Las averías imprevistas
de la maquinaria afectan directamente al proceso productivo y los gastos generados por la
producción diferida en los intervalos de tiempo que se requieren para restablecer el
equipo a su condición operativa. Para disminuir estos costos básicamente se debe
disminuir la tasa de aparición de fallas, para ello es necesario realizar un mejor control y
gestión de actividades de mantenimiento preventivo con la finalidad de reducir la
probabilidad de falla

El ciclo de vida de un activo consta de cuatro etapas:

1. Costes de investigación y desarrollo

2. Costes de producción e investigación (inversión)
3. Costes de operación y mantenimiento
4. Costes de retirada del sistema

1. Costes de investigación y desarrollo

En esta etapa se encuentran todos los costes relacionados a las fases de desarrollo del
sistema: visualización del proyecto, ingeniería básica, conceptual y detalles. Es de
destacar que durante la fase de desarrollo inicial es donde existe mayor efectividad en el
análisis de costes. Según Dowlatshahi, 1992, alrededor del 65% del coste de ciclo de vida
de un activo vienen predeterminados desde su fase conceptual y de diseño, es por ello
que si se desean explotar al máximo los beneficios de reducir costos del ciclo de vida se
deben realizar las consideraciones de aspectos económicos durante la fase de desarrollo
inicial.

Esta fase comprende: planificación inicial, estudio del mercado, investigación del
producto, análisis de requisitos, diseño e ingeniería, datos y documentación de diseño, así
como pruebas y evaluación de los modelos de ingeniería.

2. Costes de producción e investigación

Los costes en esta etapa están vinculados a la fabricación, ensamble, pruebas,

producción, control de calidad y costes iniciales para el apoyo logístico al cliente y
repuestos del activo.

El objetivo fundamental en esta fase es identificar cual es el proceso productivo más

eficiente para poder desarrollar el activo antes diseñado.

3. Costes de operación y mantenimiento

Estos costes son los más significativos a lo largo del ciclo de vida de un activo, y además
son los más difíciles de predecir. Estos costes afectan principalmente al usuario de un
activo desarrollado, dichos costes están especialmente vinculados a: operación, energía,
insumos, materia prima, mantenimientos correctivos, mantenimientos preventivos,
overhaul, modificaciones de ingeniería, logística de repuestos y adiestramiento del
personal.

En esta etapa la importancia radica en la disponibilidad del activo en cuanto a si está

dispuesto o realizar su función y por lo tanto a generar valor en términos de producción.
La mayoría de procesos productivos, un activo fuera de servicio representa pérdidas
económicas en función de la producción diferida en el tiempo en el cual el activo esta
indisponible, es por ello que los equipos se diseñan para que pueda ser mantenido en el
menor tiempo posible y sin afectar negativamente a sus condiciones de confiabilidad y
seguridad.

4. Costes de retirada del sistema

La etapa final del ciclo de vida de un activo, incluye limpieza de desperdicios, control de
emisiones al ambiente, manejo y almacenamiento de productos de deshechos,
saneamiento ambiental, reciclaje del material, entre otros.
 ¿Cómo realizar un análisis de costo de ciclo de vida?

El modelo de Woodward propone la siguiente expresión para calcular los diferentes

costes que genera un activo industrial a lo largo de su ciclo de vida:

Donde;

 (P) = Valor presente.

 CTCV(P) = Costes totales del ciclo de vida en valor presente (P)
 CI = Coste inicial de adquisición e instalación, normalmente dado en valor
Presente.
 CO = Costes operacionales, normalmente dado como valor Anualizado.
 CMP = Costes de Mantenimiento Preventivo, normalmente dado como valor
Anualizado.
 TCPf = Costes Totales por Confiabilidad (costes por fallos), normalmente dado
como valor Anualizado. En este caso se asume tasa de fallos constante, por lo
cual el impacto en costes es igual en todos los años.
 CMM = Costes de Mantenimiento Mayor Especiales, normalmente dado como
valor Futuro.

En todas las categorías se convertirán a valor presente para una tasa de interés (i) y un
período de vida útil esperado (T).

Para el cálculo de los costes por Confiabilidad (TCPf), el modelo de Woodward propone
evaluar el impacto de los principales fallos de un sistema de producción, a partir de los
siguientes pasos:

Paso 1:

Definir los distintos tipos de fallos.

Paso 2:

Definir la frecuencia de fallos esperada por año, se asume como un valor constante por
año para el ciclo de vida útil esperado y se calcula a partir de la siguiente expresión:

Dónde:

 δf = Frecuencia de fallos esperada por año

 N = Número total de fallos
 T = número total esperado de años de vida útil.

Paso 3:

Calcular los costes asociados a cada tipo de fallo, aquí se incluyen costes de repuestos,
mano de obra, penalización por pérdida de producción e impacto operacional.

Dónde:

 Cf = costes asociados a cada tipo de fallo

 MTTR = tiempo medio para reparar de cada tipo de fallo
 Cpe = costes de penalización por hora (producción, mano de obra, etc)

Paso 4:

Calcular los costes totales por tipo de fallos por año mediante la siguiente ecuación:
Paso 5:

Calcular los costes totales por fallo en valor presente. Dado un valor anualizado TCPf, se
estima su valor monetario en función del número de años de vida útil esperada (T), para
una tasa de descuento (i)

Finalmente al coste calculado por confiabilidad se le suman los costes de inversión,

mantenimiento planificado y operaciones. El monto total se calcula en valor presente y se
compara el resultado con otras opciones de activos evaluados.