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Costos en el mantenimiento
Los costos, en general, se pueden agrupar en dos categorías: i) los costos que
tienen relación directa con las operaciones de mantenimiento, como ser: costos
administrativos, de mano de obra, de materiales, de repuestos, de
subcontratación, de almacenamiento y costos de capital, y ii) costos por pérdidas
de producción a causa de las fallas de los equipos, por disminución de la tasa de
producción y pérdidas por fallas en la calidad producto al mal funcionamiento de
los equipos.
Cg = Ci + Cf + Ca + Csi
Los repuestos que estaban en bodega y son usados en la reparación deben ser
valorados al precio actual en el mercado y no al valor que ingresaron a bodega.
Los comprados en el momento es el valor de factura.
Costo de fallas
Costo de almacenamiento
En general este costo es alto en las empresas y es aquí donde existe espacio para
implementar mejorías tendientes a bajar costos. El costo de almacenamiento
representa los costos incurridos en financiar y manejar el inventario de piezas de
recambio e insumos necesarios para la función mantenimiento, se incluyen:
Curva de la bañera
* Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos
que desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a
diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores
de diseño del equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o
desconocimiento del procedimiento adecuado.
* Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos
no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias
externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación,
condiciones inadecuadas u otros.
Ésta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de
equipos, sistemas y dispositivos
El Control de Costos de Mantenimiento
Este índice indica la influencia de la mejoría o empeoramiento de las actividades
de mantenimiento bajo control con relación al costo de mantenimiento por
facturación arriba indicado.
En el cálculo de ese índice pueden ser considerados todos los tipos de mano de
obra contratada sea por servicios permanentes o eventuales.
Costo de Capacitación
Relación entre el costo de entrenamiento del personal de mantenimiento y el costo
total de mantenimiento.
Este índice representa los elementos de gastos de mantenimiento invertido en el
desarrollo del personal a través de entrenamientos internos y externos, pudiendo
ser complementado con el índice del costo de capacitación "per-capita", o sea, el
la inversión en capacitación por la cantidad de personal entrenado
Inmovilizado en Repuestos
Relación entre el capital inmovilizado en repuestos y el capital invertido en equipos
Se debe tener cuidado en el cálculo de este índice para considerar los repuestos
específicos y parte de los no específicos utilizados en los equipos bajo la
responsabilidad de la área de mantenimiento, siendo pues un índice que
generalmente se torna difícil de calcular debido al establecimiento de esta
proporcionalidad.
Costo Global
Valor de reposición menos la suma del Valor de Venda con el Costo Total de
Mantenimiento de un determinado equipo.
Tómese un tiempo crítico para pensar y analizar, para planificar mejoras, y para
trabajar mejor. En lugar de hacer – hacer – hacer, considere observar - pensar –
analizar – hacer mejor. En la búsqueda de soluciones permanentes a problemas
eternos, analice la causa raíz, investigue los modos probables de falla, rediseñe e
implemente mejoras para evitar esos modos de falla. De ser necesario rediseñe el
componente, el conjunto de componentes, el sistema, o el proceso con problemas
y encuentre una solución permanente. Al prevenir fallas, el objetivo es no hacer en
lugar de hacer, y así ir reduciendo los requerimientos y costos de mantenimiento.
Investigue continuamente nuevas alternativas que eliminen totalmente la
necesidad de proveer mantenimientos que estén resultando sumamente costosos,
tediosos, o imposibles.
Para encontrar mejores maneras de hacer las cosas que ya se hacen bien, se
requiere aceptar que existe la posibilidad de mejorar. Esto implica una actitud
proactiva y requiere el aporte del personal íntimamente involucrado y
comprometido con el mantenimiento. Luego de cada mantenimiento programado,
realice una reunión de autocrítica para examinar qué cosas se pudieron haber
hecho mejor y tome muy en cuenta las recomendaciones que se generen en
futuros mantenimientos.
En los casos no críticos, continúe utilizándolos hasta que fallen, siempre y cuando
una falla del componente no ocasione daños, sea fácilmente reemplazable, y no
afecte las operaciones.
Revise cuidadosamente los procedimientos de compra de equipos críticos. No se
decida siempre por el precio más bajo, sin tener en cuenta la calidad, ya que esto
puede costarle mucho más al final. Tome en cuenta el costo operativo más bajo
durante un período a largo plazo (life cycle costing). Realice sus evaluaciones en
base a costos totales.
Al momento de realizar compras, mantenga la uniformidad de los equipos y
componentes. Esto facilita el mantenimiento y permite reducir los requerimientos
de capacitación del personal de mantenimiento y las cantidades de repuestos en
bodega, reduciendo considerablemente los costos de almacenaje e inventario.
Cuando sea posible, emplee materiales y equipos más duraderos o con valor
agregado, teniendo siempre presente el factor económico, y la rentabilidad de la
inversión. Justifique toda inversión adicional en base a la reducción en costos de
mantenimiento y una mayor confiabilidad o disponibilidad del equipo de
producción.
El Producto Correcto para cada Aplicación
A continuación la experiencia de un promotor de la American Quality Lubricantes
“El mes pasado, el dueño de una empresa de desmonte me explicó que los
operadores y mecánicos son tan descuidados que no vale la pena poner buenos
aceites, igual van a estropear sus orugas, por eso pone aceite de motor en todo
para que no se equivoquen.
Aunque creemos que la educación es una buena parte del programa de reducción
de costos en mantenimiento, el aceite correcto para la transmisión de las orugas
tiene un coeficiente de fricción que no permite que ningún operador haga patinar
los embragues. Con un aceite de motor en la transmisión, un operador descuidado
puede acabar los embragues en 3,000 horas o menos. El uso del aceite correcto
no permite esa destrucción, garantizando 18,000 a 24,000 horas de vida útil a los
embragues, sin contar con los talentos del operador.
Todas las semanas encuentro gente que me dice que aceites buenos no pueden
ser usados en equipos viejos. Que merman, evaporan, limpian mucho, etc.
¿Cuando será que se le cobre a esta gente el daño que hace colocando aceites
de poca calidad en los equipos? ¿Cuando se contratará a mecánicos que
estudian, se actualizan o escuchan? Los aceites nacionales continúan llenando los
motores de depósitos, sin importar el año de fabricación. Estos aceites evaporan
más, forman carbón que raspa los cilindros, agripa los anillos, y cubren todo con
barniz y lodo que evita el enfriamiento del motor.”