Costos de Mantenimiento.

Es el precio pagado por concepto de las acciones realizadas para conservar o restaurar un bien o un producto a un estado especifico. Costos en el mantenimiento Para tomar decisiones basadas en la estructura de costos, y teniendo presente que para un administrador una de sus principales tareas será minimizar los costos, entonces es importante conocer su componentes. Los costos, en general, se pueden agrupar en dos categorías: i) los costos que tienen relación directa con las operaciones de mantenimiento, como ser: costos administrativos, de mano de obra, de materiales, de repuestos, de subcontratación, de almacenamiento y costos de capital, y ii) costos por pérdidas de producción a causa de las fallas de los equipos, por disminución de la tasa de producción y pérdidas por fallas en la calidad producto al mal funcionamiento de los equipos. Costo global del mantenimiento El costo global de mantenimiento es la suma de cuatro costos: y Costo de las intervenciones (Ci) y Costo de las fallas (Cf) y Costo de almacenamiento (Ca) y Costo de sobre-inversiones (Csi) Cg = Ci + Cf + Ca + Csi Costo de las intervenciones En el costo de las intervenciones (Ci) se incluyen los gastos relacionados con el mantenimiento preventivo y correctivo. No se incluyen costos de inversión ni de de actualización tecnológica ya que estos son producto de proyectos específicos que van en relación directa con el aumento de la producción, por tanto deben estar considerados en el flujo financiero que evalúa la conveniencia de realizar ese proyecto. Tampoco se incluyen ajustes de los parámetros de producción, reubicación de los equipos, tareas de limpieza, etc. El costo de las intervenciones está compuesto principalmente por: y mano de obra interna o externa, y repuestos de bodega o comprados para la intervención; y material fungible ocupado en la intervención. El costo de la mano de obra interna se calcula con el tiempo empleado en la intervención multiplicado por el costo de HH especificando el tipo de mano de obra

y mantenimientos efectuados en plazos muy largos por falta de comunicación entre departamentos o adquisición de repuestos. El costo de almacenamiento representa los costos incurridos en financiar y manejar el inventario de piezas de recambio e insumos necesarios para la función mantenimiento. Los problemas de mantenimiento ocurren por: y mantenimiento preventivo mal definido. y uso de repuesto malos. Costo de almacenamiento En general este costo es alto en las empresas y es aquí donde existe espacio para implementar mejorías tendientes a bajar costos. aumento de los costos de explotación. y falta de métodos. planificación o personal no calificado. etc. La mano de obra externa generalmente es un monto convenido con un contratista. costos por multas debido al daño ambiental.ocupada. y mantenimiento preventivo o correctivo mal ejecutado. Los repuestos que estaban en bodega y son usados en la reparación deben ser valorados al precio actual en el mercado y no al valor que ingresaron a bodega. amortización de sistemas adjuntos: montacargas. la mano de obra y la infraestructura computacional dedicada a la gestión y manejo del inventario. se incluyen: y el interés financiero del capital inmovilizado por el inventario. costos de obsolescencia. pérdidas de negocios. Los comprados en el momento es el valor de factura. los costos de explotación de edificios: energía. procedimientos. y y y y y . El material fungible sea específico o general se costea conforme a la cantidad usada. Costo de fallas Estos costos corresponden a las pérdidas del margen de utilidad debido a problemas directos del mantenimiento que hayan redundado en una reducción en la tasa de de producción de productos con la calidad deseada. inadecuados o de baja calidad. seguridad y mantenimiento. etc. La amortización de equipos de apoyo y herramientas de uso general se consideran en forma proporcional al tiempo de intervención.. tratamientos especiales. aumento del costo de la seguridad del personal por fallas en los dispositivos de seguridad. pérdidas de materias primas que no se pueden reciclar. costos en seguros. valores que deberían estar estimados de ante mano por el encargado del mantenimiento.

Teoría de fallas En ella se pueden apreciar tres etapas: * Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende rápidamente con el tiempo. mala operación. A fin de incluir la sobre-inversión. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos defectuosos. errores de diseño del equipo. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos. Ello implica en general que se compren equipos cuyas inversiones iniciales son mayores que las de otros que cumplen los mismos requerimientos pero cuyos costos de intervención y almacenamiento asociados se estiman menores. desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado. se amortiza la diferencia sobre la vida del equipo. * Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. sino por causas aleatorias externas.Costo de sobre-inversiones En el diseño inicial de una planta. Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada a lo largo. Ésta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de equipos. Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo. Curva de la bañera La curva de la bañera es un gráfica que representa los fallos durante el período de vida útil de un sistema o máquina. lo correcto es tomar la decisión de adquirir equipos que minimicen el costo global de mantenimiento durante su ciclo de vida. instalaciones incorrectas. * Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente creciente. Así es posible castigar en el costo global las inversiones extras requeridas para disminuir los demás componentes del costo. sistemas y dispositivos . condiciones inadecuadas u otros. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.

El Control de Costos de Mantenimiento El sector de mantenimiento en la planta o en la empresa puede ser considerado por algunos gerentes como un gasto. ordenando el uso de aceites y repuestos baratos o solo rellenando una pieza donde se debería reemplazarla con una nueva. pero a lo largo. API grupo II. éstas decisiones afectan la rentabilidad del equipo y posiblemente la producción de la empresa. Es fácil encontrar aceites a $US 0. puede resistir el doble o triple de vida útil con mucho menos desgaste por kilómetro. y reduce el 99% de desgaste. La actitud del gerente pasará a sus empleados (sean mecánicos u operarios) afectando directamente en los resultados. y para algunos como un seguro de producción. ¿Quién puede justificar la compra del aceite barato? ‡ Los análisis de aceite usado en motores de combustión interna demuestran que el aceite de última generación. para otros como una inversión en la protección del equipo físico. pero cuales son los efectos: ‡ Según la American Quality Lubricantes existen estudios estudios que demuestran la diferencia en reductores donde un aceite que es 25% mas caro reduce el 10% en consumo de energía. extiende cuatro veces el intervalo entre cambios. La verdad es que es fácil recortar los gastos inmediatos de mantenimiento. ¿Quién quiere cambiar aceite y reparar motores con mayor frecuencia? Indices de Gestión de Costos Componente del Costo de Mantenimiento .50 por litro más barato que los mejores.

inclusive los respectivos lucros cesantes. durante el período considerado. En el cálculo de ese índice pueden ser considerados todos los tipos de mano de obra contratada sea por servicios permanentes o eventuales.) Costo de Capacitación . Esta relación es dimensional. Este índice indica la influencia de la mejoría o empeoramiento de las actividades de mantenimiento bajo control con relación al costo de mantenimiento por facturación arriba indicado. Progreso en los Esfuerzos de Reducción de Costos Relación entre el trabajo en mantenimiento programado y el índice anterior.Relación entre el costo total del mantenimiento y el costo total de la producción. Costo relativo con personal propio Relación entre los gastos con mano de obra propia y el costo total de la área de mantenimiento en el periodo considerado Costo relativo con material Relación entre los gastos con material y el costo total de la área de mantenimiento en el periodo considerado Costo de Mano de Obra Externa Relación entre los gastos totales de mano de obra externa (contratación eventual y/o gastos de mano de obra proporcional a los servicios de contratos permanentes) y la mano de obra total empleada en los servicios (propia y contratada). toda vez que el denominador es expresado en unidades de producción (ton. Km recorridos etc. Costo de Mantenimiento con relación a la Producción Relación entre el costo total de mantenimiento y la producción total en el período. El costo total de la producción incluye los gastos directos e indirectos de ambas dependencias (operación y mantenimiento). Kw.

Este índice representa los elementos de gastos de mantenimiento invertido en el desarrollo del personal a través de entrenamientos internos y externos.Relación entre el costo de entrenamiento del personal de mantenimiento y el costo total de mantenimiento. Su actuación debe dar valor agregado a su función. y sobre todo en un pilar de beneficios. Mantenimiento es preservar las funciones del equipo de una planta para los requerimientos de su actual contexto operacional. Costo de Mantenimiento por Valor de Venta Relación entre el costo total de mantenimiento acumulado de un determinado equipo y el valor de venda de ese equipo. ser competitiva. La . el la inversión en capacitación por la cantidad de personal entrenado Inmovilizado en Repuestos Relación entre el capital inmovilizado en repuestos y el capital invertido en equipos Se debe tener cuidado en el cálculo de este índice para considerar los repuestos específicos y parte de los no específicos utilizados en los equipos bajo la responsabilidad de la área de mantenimiento. Costo Global Valor de reposición menos la suma del Valor de Venda con el Costo Total de Mantenimiento de un determinado equipo. Lejos de ser una actividad periférica. y estar alineada con las metas de la empresa. ya que la falta de mantenimiento repercute directamente en la calidad del servicio e incrementa injustificadamente los costos totales de la empresa. o sea. pudiendo ser complementado con el índice del costo de capacitación "per-capita". No por esto se debe considerar el Mantenimiento secundario. El Mantenimiento está supeditado a Operaciones. siendo pues un índice que generalmente se torna difícil de calcular debido al establecimiento de esta proporcionalidad. Mantenimiento debe constituirse en actividad primordial de maximización de la producción. COMO REDUCIR LOS COSTOS DEL MANTENIMIENTO De acuerdo con su concepción actual. o un presupuesto de gasto. la administración de los activos de la empresa. un mal necesario. O sea que Mantenimiento no puede verse como una actividad separada de las Operaciones. en el sentido que el servicio al cliente se considera primordial.

que permitan quitar y poner. alternativas creativas que reduzcan el tiempo del cierre programado a su mínima expresión. Armonice y adopte medidas para que las labores de mantenimiento puedan realizarse con una afectación mínima de las operaciones. rediseñe e implemente mejoras para evitar esos modos de falla. evitando de esta manera fallas imprevistas que pueden resultar costosas y parar la producción en el momento menos adecuado. o para que puedan trabajar varias cuadrillas simultáneamente. y para trabajar mejor. evitando demoras y posposiciones indeseables. identificando las tareas cuyos tiempos inciden directamente en el tiempo total del cierre programado. provea accesos adicionales. provea el mantenimiento al equipo removido y téngalo preparado en caso de necesidad. para planificar mejoras. Una forma sería contar con uno o varios equipos de repuesto. Desarrolle la función de Mantenimiento en forma costo eficaz. A continuación. Realice pre-inspecciones durante cierres parciales cortos o durante cierres no programados. En lugar de hacer ± hacer ± hacer. presentamos algunas recomendaciones que pueden mejorar la actuación del Mantenimiento.pensar ± analizar ± hacer mejor. Tómese un tiempo crítico para pensar y analizar. Haga los trabajos de mantenimiento que consumen mucho tiempo. Analice cada uno de los trabajos de mantenimiento para ver qué dificultades se confrontan. y esté preparado para realizar reemplazos y mantenimientos menores durante cualquier cierre no programado. añadiendo valor a esta actividad y cumpliendo con el objetivo trazado. En la búsqueda de soluciones permanentes a problemas eternos. mejore las instalaciones para trabajar más rápido y mejor. Considere el uso de equipos o sistemas operativos críticos redundantes. y colecte información en cuanto a equipos o componentes levemente averiados que eventualmente requerirán mantenimiento o reemplazo. y mida su desempeño en base a los costos totales de la empresa y su efecto directo en las ganancias. fuera del cierre programado. Utilice las herramientas del Mantenimiento Predictivo. Aunque ésto implica una duplicación de activos fijos. o para no requerir la utilización de grúas o equipos pesados. si es posible. mantiene un alto nivel de confiabilidad del sistema. analice la causa raíz. De ser necesario rediseñe el . y planifique mejor los mantenimientos programados. considere observar . y por ende maximice la disponibilidad productiva de la planta. investigue los modos probables de falla. Luego del cierre programado. Use esta información para su ventaja. de tal forma que las compras de refacciones y la apropiada asignación de recursos se haga con la debida anticipación.confiabilidad de la planta está directamente relacionada con el nivel de mantenimiento. Si amerita. Busque con esta información. Analice con un sistema de programación la ruta crítica del proyecto. Planifique y reduzca los tiempos de mantenimiento.

y aquellos componentes de dichos equipos que han completado su vida útil esperada. en tiempos mínimos. buscando la mejoría total. realice una reunión de autocrítica para examinar qué cosas se pudieron haber hecho mejor y tome muy en cuenta las recomendaciones que se generen en futuros mantenimientos. espera. transporte. firmas. traspaso. mejorando continuamente. En el Proceso de Mejoramiento Continuo analice y elimine las actividades que no generan valor al mantenimiento. desechos. multas. almacenaje. o imposibles. tediosos. se requiere aceptar que existe la posibilidad de mejorar. Insista en que las nuevas adquisiciones y modificaciones a sistemas existentes se diseñen para que no se requieran precauciones especiales o difíciles de seguridad. Enfóquese en la solución del problema. Diseñe para que los componentes de mayor desgaste sean fácilmente reemplazables. y así ir reduciendo los requerimientos y costos de mantenimiento.componente. procurando mejorar la mantenibilidad. y otros. y accidentes. lo cual representa costos operativos. Esto implica una actitud proactiva y requiere el aporte del personal íntimamente involucrado y comprometido con el mantenimiento. y pérdida de la clientela leal. Buque eficiencia en costos. Para encontrar mejores maneras de hacer las cosas que ya se hacen bien. etc. tales como papeleo. . revisión. o de prevención de la contaminación ambiental. Provea buen acceso a los componentes y facilite su eventual remoción o mantenimiento. el objetivo es no hacer en lugar de hacer. Investigue continuamente nuevas alternativas que eliminen totalmente la necesidad de proveer mantenimientos que estén resultando sumamente costosos. Tenga presente los costos obvios como son. reprocesos. en forma rápida y flexible. sin uso de equipo especial. esfuerzo. perjuicios a la imagen de la empresa. Pero también considere otros costos ocultos como daños al medio ambiente. Se elimina lo innecesario y se clasifica lo necesario. buscando constantemente formas creativas de reducir tiempo. Tenga como meta el Mantenimiento adecuado en forma eficiente. recompras. mermas a la calidad del servicio. a un menor costo etc. Al prevenir fallas. y costos en las labores de mantenimiento y de minimizar el impacto en el proceso productivo. conteo. Planifique y diseñe con la función y el proceso del mantenimiento en mente. movimiento. inventario. burocracia. el conjunto de componentes. pérdida de productividad. con menos personal. Luego de cada mantenimiento programado. el sistema. Reoriente la empresa hacia los clientes. lucro cesante. o el proceso con problemas y encuentre una solución permanente. Programe el reemplazo de los equipos críticos que no tienen piezas de repuesto. seguridad.

Que merman. etc. Realice sus evaluaciones en base a costos totales. siempre y cuando una falla del componente no ocasione daños. igual van a estropear sus orugas. Aunque creemos que la educación es una buena parte del programa de reducción de costos en mantenimiento. Cuando sea posible. por eso pone aceite de motor en todo para que no se equivoquen. mantenga la uniformidad de los equipos y componentes. teniendo siempre presente el factor económico. forman carbón que raspa los cilindros. Todas las semanas encuentro gente que me dice que aceites buenos no pueden ser usados en equipos viejos. Con un aceite de motor en la transmisión. un operador descuidado puede acabar los embragues en 3. continúe utilizándolos hasta que fallen. El uso del aceite correcto no permite esa destrucción. y cubren todo con barniz y lodo que evita el enfriamiento del motor. Revise cuidadosamente los procedimientos de compra de equipos críticos.En los casos no críticos. sin tener en cuenta la calidad. emplee materiales y equipos más duraderos o con valor agregado. No se decida siempre por el precio más bajo. el aceite correcto para la transmisión de las orugas tiene un coeficiente de fricción que no permite que ningún operador haga patinar los embragues. Tome en cuenta el costo operativo más bajo durante un período a largo plazo (lifecyclecosting). Estos aceites evaporan más.´ . y no afecte las operaciones. agripa los anillos. sin importar el año de fabricación.000 horas o menos. limpian mucho. ya que esto puede costarle mucho más al final. reduciendo considerablemente los costos de almacenaje e inventario. Esto facilita el mantenimiento y permite reducir los requerimientos de capacitación del personal de mantenimiento y las cantidades de repuestos en bodega.000 horas de vida útil a los embragues. sin contar con los talentos del operador. Justifique toda inversión adicional en base a la reducción en costos de mantenimiento y una mayor confiabilidad o disponibilidad del equipo de producción. Al momento de realizar compras. El Producto Correcto para cada Aplicación A continuación la experiencia de un promotor de la American Quality Lubricantes ³El mes pasado.000 a 24. y la rentabilidad de la inversión. el dueño de una empresa de desmonte me explicó que los operadores y mecánicos son tan descuidados que no vale la pena poner buenos aceites. se actualizan o escuchan? Los aceites nacionales continúan llenando los motores de depósitos. ¿Cuando será que se le cobre a esta gente el daño que hace colocando aceites de poca calidad en los equipos? ¿Cuando se contratará a mecánicos que estudian. evaporan. garantizando 18. sea fácilmente reemplazable.

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