Universidad Tecnológica de Santiago

(UTESA)

Recinto Santo Domingo Oriental

Ingeniería Mecánica

Metalurgia

Hornos para la Fundición de Acero

Nombre:
Anderson J. Ramirez Mercedes

Matrícula:
1-21-6202

Maestro:
Siro Víctor Cabrera Suero

Septiembre 2023
Santo Domingo, R.D
 índice

Introducción .................................................................................................................................................................1
Hornos de fundición ......................................................................................................................................................2
Horno Eléctrico .............................................................................................................................................................2
Horno Cubilote ..............................................................................................................................................................7
Proceso de Fundición de Hierro Gris ...........................................................................................................................12
Alto Horno ...................................................................................................................................................................14
Horno de Crisol para Aleaciones no Ferrosas..............................................................................................................18
Moldeo en Arena ........................................................................................................................................................23
Anexos.........................................................................................................................................................................34
.....................................................................................................................................................................................34
Conclusión ..................................................................................................................................................................36
Bibliografía .................................................................................................................................................................37
Introducción

Los hornos de fundición son dispositivos cruciales en la industria de la metalurgia que

desempeñan un papel fundamental en la transformación de metales en diversas formas y
aplicaciones. Estos ingeniosos sistemas térmicos han estado en uso durante siglos,
evolucionando constantemente para satisfacer las demandas cambiantes de la fabricación
moderna. Desde la fabricación de piezas metálicas hasta la producción de aleaciones
especializadas, los hornos de fundición son la piedra angular de la metalurgia, contribuyendo
de manera significativa a la construcción, tecnología y prácticamente todas las áreas de la
vida cotidiana. En este trabajo, exploraremos en detalle la historia, tipos, funcionamiento y
aplicaciones de los hornos de fundición, destacando su importancia en la industria y su
contribución a la economía global.

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Hornos de fundición
Un horno de fundición es un dispositivo industrial diseñado para calentar y fundir metales,
generalmente con el propósito de dar forma a piezas de metal o producir aleaciones. Estos
hornos son esenciales en la industria metalúrgica y se utilizan en una amplia variedad de
aplicaciones, desde la fabricación de piezas de fundición hasta la producción de aleaciones
especiales.

Los hornos de fundición funcionan calentando el metal a temperaturas extremadamente altas,

a menudo más allá del punto de fusión del metal en cuestión. Los metales en estado sólido se
convierten en líquidos en el horno, lo que permite su manipulación y moldeo en diferentes
formas, ya sea vertiéndolos en moldes para crear piezas específicas o mezclando diferentes
metales para formar aleaciones.

Estos hornos pueden variar en tamaño y diseño, desde pequeños hornos utilizados en
fundiciones y talleres de fabricación, hasta grandes instalaciones industriales utilizadas en la
producción a gran escala. Algunos hornos de fundición funcionan con electricidad, mientras
que otros utilizan combustibles como gas natural o coque para generar el calor necesario.

En resumen, un horno de fundición es un equipo especializado diseñado para calentar y

fundir metales, lo que los hace maleables y aptos para su uso en una amplia gama de
aplicaciones industriales.

Horno Eléctrico
Un horno eléctrico de fundición es un tipo de horno utilizado en la industria metalúrgica para
fundir metales utilizando la electricidad como fuente de calor en lugar de combustibles como
gas o coque. Estos hornos funcionan convirtiendo la electricidad en calor a través de
elementos calefactores eléctricos, como resistencias eléctricas o electrodos.

Aquí hay algunas características y ventajas clave de los hornos eléctricos de fundición:

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1. Eficiencia Energética: Los hornos eléctricos de fundición son conocidos por su eficiencia
energética, ya que la conversión de electricidad en calor es generalmente más eficiente que la
quema de combustibles fósiles en términos de emisiones de gases de efecto invernadero y
costos operativos.

2. Precisión de Temperatura: Estos hornos ofrecen un control preciso de la temperatura, lo

que es esencial para fundir metales con propiedades y aleaciones específicas. Esto permite la
producción de piezas metálicas con alta calidad y consistencia.

3. Menos Contaminantes: A menudo, los hornos eléctricos producen menos emisiones

contaminantes en comparación con los hornos que funcionan con combustibles fósiles, lo
que puede ser beneficioso desde una perspectiva ambiental y de salud.

4. Versatilidad: Los hornos eléctricos son versátiles y se pueden utilizar para fundir una
variedad de metales, incluyendo acero, aluminio, cobre, bronce y otros materiales. También
se pueden utilizar para reciclar chatarra de metal.

5. Mayor Seguridad: En general, los hornos eléctricos suelen ser más seguros de operar que
los hornos de combustión, ya que no involucran la manipulación de gases inflamables.

En resumen, un horno eléctrico de fundición es una herramienta valiosa en la industria

metalúrgica, que utiliza electricidad para fundir metales y ofrece beneficios en términos de
eficiencia energética, control de temperatura y reducción de emisiones contaminantes en
comparación con los hornos que funcionan con combustibles fósiles.

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Existen varios tipos de hornos eléctricos utilizados en la fundición de metales, cada uno con
sus propias características y aplicaciones específicas. A continuación, te presento algunos de
los tipos más comunes:

1. Horno de Arco Eléctrico (EAF - Electric Arc Furnace): Este tipo de horno utiliza un arco
eléctrico para fundir metales. Los electrodos eléctricos generan un arco que calienta y funde
el metal en el crisol. Los EAF son especialmente adecuados para la producción de acero y el
reciclaje de chatarra de metal.

2. Horno de Inducción: Los hornos de inducción utilizan la inducción electromagnética para

calentar y fundir el metal. Estos hornos son eficientes en términos energéticos y son
adecuados para una variedad de aplicaciones, incluyendo la producción de acero y aleaciones
especiales.

3. Horno de Resistencia Eléctrica (ERF - Electric Resistance Furnace): Los ERF funcionan
calentando el metal mediante resistencias eléctricas. Son adecuados para fundir metales a
temperaturas más bajas y se utilizan en aplicaciones como la producción de aluminio y otros
metales no ferrosos.

4. Horno de Arco de Frecuencia Intermedia (IF - Intermediate Frequency Furnace): Estos

hornos utilizan una corriente eléctrica de frecuencia intermedia para fundir metales. Son
adecuados para la producción de fundiciones de alta calidad y aleaciones especiales.

5. Horno de Crisol Eléctrico: Los hornos de crisol eléctrico son hornos de baja capacidad que
utilizan resistencias eléctricas para fundir pequeñas cantidades de metal en crisoles. Son
comunes en aplicaciones de fundición de joyería y fundición de metales preciosos.

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6. Horno de Arco de Consumible: Este tipo de horno se utiliza para la fundición de
materiales refractarios, como carburo de tungsteno, utilizando un electrodo de carburo de
tungsteno como consumible. Se utiliza en aplicaciones especializadas.

Cada uno de estos tipos de hornos eléctricos tiene ventajas y desventajas, y su elección
depende de factores como el tipo de metal a fundir, la capacidad de producción, la eficiencia
energética y otros requisitos específicos de la aplicación.

Un horno eléctrico de fundición consta de varias partes esenciales que trabajan juntas para
calentar y fundir metales. Aquí están las partes clave de un horno eléctrico de fundición:

1. Carcasa: La carcasa es la estructura exterior del horno que lo protege y aísla térmicamente
del entorno. Suele estar hecha de acero resistente al calor y aislada con materiales
refractarios para retener el calor y proteger a los operadores del horno.

2. Crisol: El crisol es el recipiente en el que se coloca el metal a fundir. Está diseñado para
soportar altas temperaturas y resistir la corrosión causada por los metales fundidos. Los
crisoles pueden ser de diferentes tamaños y materiales según las necesidades de fundición.

3. Elementos Calefactores: Los elementos calefactores son resistencias eléctricas que

generan calor cuando se aplica electricidad. Estos elementos se encuentran en la carcasa y
rodean el crisol. Pueden ser de alambre enrollado, tubos de cuarzo o grafito, o electrodos,
dependiendo del tipo de horno.

4. Sistema de Alimentación Eléctrica: Este sistema suministra la electricidad necesaria para

alimentar los elementos calefactores. Incluye cables, interruptores, controladores y
dispositivos de seguridad.
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5. Controlador de Temperatura: Un controlador de temperatura supervisa y regula la
temperatura dentro del horno. Permite a los operadores establecer y mantener la temperatura
deseada durante el proceso de fundición.

6. Sistema de Escoria: Algunos hornos de fundición cuentan con un sistema de escoria que
permite separar impurezas y escorias de la superficie del metal fundido. Esto mejora la
calidad del producto final.

7. Puertas y Aberturas: Los hornos de fundición suelen tener puertas o aberturas que se
utilizan para cargar y descargar el metal, así como para acceder al crisol y al interior del
horno para tareas de mantenimiento.

8. Sistema de Extracción de Humos: En muchos hornos de fundición, se instala un sistema de

extracción de humos para eliminar los gases y humos tóxicos generados durante la fundición,
protegiendo así la salud de los operadores.

9. Refrigeración: Algunos componentes del horno, como los electrodos en los hornos de arco
eléctrico, pueden requerir sistemas de refrigeración para evitar el sobrecalentamiento.

10. Sensores y Alarmas de Seguridad: Los hornos suelen estar equipados con sensores de
temperatura, presión y otros indicadores de seguridad que activan alarmas o apagan el horno
en caso de anomalías o situaciones peligrosas.

Estas son las partes principales de un horno eléctrico de fundición, pero ten en cuenta que los
diseños pueden variar según el tipo de horno y su aplicación específica. La función principal

6
de un horno de fundición es calentar y fundir metales para su posterior procesamiento en
diversas aplicaciones industriales.

Horno Cubilote
Un horno cubilote es un tipo de horno utilizado en la industria metalúrgica para la fundición
de hierro y acero. Este horno es especialmente conocido por su uso en la producción de
hierro fundido, que luego se utiliza en la fabricación de piezas de fundición y componentes
metálicos.

El horno cubilote recibe su nombre de su forma característica: tiene una parte superior cónica
que se asemeja a un cubilete o recipiente invertido. Funciona según el principio de la
combustión de coque y aire caliente para elevar la temperatura a niveles suficientemente
altos para fundir el hierro.

El proceso en un horno cubilote generalmente involucra los siguientes pasos:

1. Carga: Se introduce una mezcla de mineral de hierro, coque (un tipo de carbón con bajo
contenido de azufre), y piedra caliza en el horno a través de la parte superior.

2. Combustión: Se enciende un fuego en la parte inferior del horno utilizando coque y aire
caliente. Este fuego se llama "aire caliente" y se eleva a través del horno.

3. Reducción del Mineral: El calor generado por la combustión del coque reduce el mineral
de hierro en el horno, convirtiéndolo en hierro fundido líquido.

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4. Eliminación de Impurezas: La piedra caliza actúa como fundente y ayuda a eliminar las
impurezas del hierro fundido. Estas impurezas se combinan con la caliza y forman escoria,
que se separa del hierro fundido.

5. Vertido: Una vez que el hierro fundido alcanza la cantidad deseada y está libre de
impurezas, se vierte a través de una abertura en la parte inferior del horno en moldes para dar
forma a piezas de fundición.

El horno cubilote se ha utilizado históricamente en la fundición de hierro, pero su uso ha

disminuido con el tiempo debido a la aparición de tecnologías más modernas y eficientes.
Sin embargo, todavía se utiliza en algunas fundiciones para producir hierro fundido en
aplicaciones específicas.

Un horno cubilote es un tipo específico de horno de fundición utilizado en la producción de

hierro fundido y, aunque es relativamente simple en comparación con algunos hornos
modernos, consta de varias partes clave que contribuyen a su funcionamiento. Estas son las
partes principales de un horno cubilote:

1. Carcasa: La carcasa es la estructura externa del horno cubilote que lo rodea y lo protege
del entorno. Por lo general, está construida con ladrillos refractarios que pueden soportar las
altas temperaturas del proceso de fundición.

2. Tapa o Parte Superior: La parte superior del horno cubilote puede abrirse y cerrarse. Esta
es la entrada por la que se carga la materia prima, que incluye mineral de hierro, coque y
piedra caliza.

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3. Abertura de Carga: Es la abertura en la parte superior del horno donde se introduce la
carga, es decir, los materiales que se van a fundir.

4. Crisol: El crisol es el recipiente dentro del horno donde se produce la fusión del mineral de
hierro, el coque y la piedra caliza. Es donde se forma el hierro fundido.

5. Abertura de Vertido: En la parte inferior del horno cubilote, hay una abertura por la que se
vierte el hierro fundido una vez que ha alcanzado la temperatura y composición deseada.

6. Tiro de Aire: El tiro de aire es una abertura en la base del horno a través de la cual se
inyecta aire caliente y oxígeno en el horno para mantener la combustión del coque y elevar la
temperatura.

7. Aireador o Soplador: El aireador o soplador es el dispositivo que proporciona el aire

caliente y la presión necesarios para mantener la combustión en el tiro de aire. Este aire
proporciona la temperatura requerida para fundir el mineral de hierro.

8. Escoria: La escoria es una capa de impurezas que se forma en la parte superior del hierro
fundido debido a la reacción de la piedra caliza con las impurezas del mineral de hierro. Se
separa del hierro fundido y se elimina a través de la abertura de escoria.

9. Salida de Gases: Los gases y humos generados durante el proceso de fundición deben ser
liberados de manera controlada. Por lo general, hay una salida de gases en la parte superior
del horno cubilote que puede estar conectada a un sistema de extracción de humos.

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10. Refrigeración: En algunos hornos cubilote, los componentes pueden estar equipados con
sistemas de enfriamiento para evitar el sobrecalentamiento, especialmente en áreas donde se
generan altas temperaturas.

Estas son las partes principales de un horno cubilote, que trabajan en conjunto para fundir el
mineral de hierro y producir hierro fundido. Cabe destacar que, a pesar de su simplicidad en
comparación con tecnologías más modernas, los hornos cubilote han sido históricamente
importantes en la industria de la fundición de hierro.

El uso de un horno cubilote en la fundición de hierro y acero tiene sus ventajas y desventajas,
y estas pueden variar según la aplicación y las necesidades específicas. Aquí están algunas de
las ventajas y desventajas más comunes de utilizar un horno cubilote:

Ventajas:

1. Simplicidad: Los hornos cubilote son relativamente simples en diseño y funcionamiento

en comparación con algunos hornos más modernos. Esto puede facilitar su mantenimiento y
operación.

2. Costos Iniciales Menores: En general, los costos iniciales de inversión para adquirir y
establecer un horno cubilote suelen ser más bajos que los de equipos más avanzados.

3. Producción de Hierro Fundido: Los hornos cubilote son ideales para la producción de
hierro fundido, que es un material esencial en la fabricación de piezas de fundición y
componentes metálicos.

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4. Adaptabilidad: Pueden ser utilizados para fundir una variedad de materiales, incluyendo
chatarra de hierro, lo que los hace adecuados para reciclaje y reutilización de metal.

5. Resistencia a la Corrosión: Los hornos cubilote están diseñados para soportar altas
temperaturas y son resistentes a la corrosión, lo que los hace duraderos.

Desventajas:

1. Consumo de Energía: Los hornos cubilote pueden ser ineficientes en términos de consumo
de energía, ya que requieren una gran cantidad de combustible (coque) para mantener las
temperaturas necesarias.

2. Emisiones de Gases y Escoria: Generan emisiones de gases y producen escoria, que deben
ser manejados y pueden requerir sistemas de control de la contaminación.

3. Limitaciones en la Aleación: Los hornos cubilote no son ideales para la producción de

aleaciones sofisticadas debido a las impurezas y limitaciones en el control de la composición.

4. Tiempo de Fundición: El proceso de fundición en un horno cubilote puede ser

relativamente lento en comparación con algunos hornos más modernos.

5. Operación Manual: Requieren una supervisión y operación manuales, lo que puede

aumentar los costos laborales y la posibilidad de error humano.

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En resumen, los hornos cubilote son valiosos en ciertas aplicaciones de fundición,
especialmente en la producción de hierro fundido, pero presentan limitaciones en términos de
eficiencia energética y control de emisiones en comparación con tecnologías más modernas.
La elección de utilizar un horno cubilote dependerá de las necesidades específicas de
producción y de los recursos disponibles.

Proceso de Fundición de Hierro Gris

El proceso de fundición de hierro gris, también conocido como fundición de hierro fundido
gris, implica la transformación del hierro en una aleación conocida como hierro fundido gris.
Este proceso se utiliza para producir una variedad de piezas y componentes, como bloques de
motor, tuberías, piezas de maquinaria, y más. Aquí te presento los pasos clave en el proceso
de fundición de hierro gris:

1. Selección de Materias Primas:

• Mineral de Hierro: El mineral de hierro se selecciona y se tritura en partículas finas.

Puede contener impurezas que deben ser controladas y eliminadas en el proceso de
fundición.

2. Mezcla y Preparación:

• Mezcla de Materiales: El mineral de hierro triturado se mezcla con otros materiales,

como coque (carbón metalúrgico) y fundentes como piedra caliza y dolomita. Esta
mezcla proporciona las proporciones adecuadas de carbono, silicio y otros elementos
para producir hierro fundido gris.

3. Carga en el Alto Horno:

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 • Carga en el Alto Horno: La mezcla preparada se carga en la parte superior de un alto
horno. En el alto horno, se somete a altas temperaturas y presiones.

4. Reducción y Fusión:

• Combustión del Coque: El coque se quema en el alto horno, generando calor intenso.
El calor reduce el mineral de hierro y forma hierro líquido.

• Formación de Hierro Fundido Gris: El hierro fundido resultante contiene carbono en

forma de grafito, lo que le da su apariencia gris y hace que sea fácilmente
maquinable.

5. Eliminación de Impurezas:

• Formación de Escoria: Durante el proceso de fusión, las impurezas se combinan con

la piedra caliza y forman escoria, que flota en la parte superior del hierro fundido.

6. Vertido y Moldeado:

• Vertido: El hierro fundido se vierte desde el alto horno en un recipiente o contenedor

adecuado.
• Moldeado: El hierro líquido se vierte en moldes diseñados para crear piezas
específicas.

7. Enfriamiento y Solidificación:

• Enfriamiento Natural: Las piezas de hierro fundido se dejan enfriar y solidificar en los
moldes.

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 • Retirada de la Arena de Moldeo: Después de la solidificación, se retira la arena del
moldeo que rodea las piezas de hierro fundido.

8. Acabado y Mecanizado:

• Las piezas de hierro fundido pueden requerir mecanizado adicional, como rectificado
o torneado, para lograr dimensiones y superficies precisas.

9. Inspección de Calidad:

• Las piezas de hierro fundido se inspeccionan para garantizar que cumplan con las
especificaciones de calidad y seguridad.

10. Uso Final:

• Las piezas de hierro fundido se utilizan en diversas aplicaciones, desde componentes

de automóviles hasta tuberías, piezas de maquinaria y más.

El proceso de fundición de hierro gris es un método eficaz para producir componentes

duraderos y resistentes. La clave para obtener hierro fundido gris de alta calidad radica en la
selección de las materias primas y en el control de los parámetros del proceso de fundición
para lograr la calidad y las propiedades deseadas en las piezas finales.

Alto Horno
Un alto horno es una instalación industrial utilizada en la metalurgia para producir hierro
fundido mediante la fusión y reducción del mineral de hierro y otros materiales. Estos hornos
son altos y cilíndricos, y funcionan a altas temperaturas para permitir la fusión del mineral de
hierro y la separación de impurezas. El proceso en un alto horno implica la combustión de

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coque (un tipo de carbón metalúrgico) para generar calor intenso, que se utiliza para reducir
el mineral de hierro y formar hierro líquido.

Los altos hornos son un componente fundamental en la producción de hierro y acero. A

través del proceso de alto horno, se obtiene hierro fundido que luego puede ser refinado y
utilizado para fabricar una amplia variedad de productos metálicos, desde piezas de
maquinaria hasta estructuras de construcción y componentes de automóviles. Estos hornos
son una parte clave de la industria metalúrgica y han sido utilizados durante siglos para la
producción de metales.

Existen varios tipos de altos hornos utilizados en la industria metalúrgica, cada uno con sus
propias características y aplicaciones específicas. Los tipos de altos hornos incluyen:

1. Alto Horno de Carbón: Este es el tipo más común de alto horno y utiliza coque (carbón
metalúrgico) como combustible. La mayoría de los altos hornos en la producción de hierro y
acero son altos hornos de carbón. Utilizan coque y mineral de hierro como materias primas y
producen hierro fundido y escoria.

2. Alto Horno de Coque sin Reciclaje de Gas: Este tipo de alto horno no recicla los gases de
escape del proceso, lo que significa que los gases generados durante la combustión del coque
se liberan a la atmósfera. A menudo se utiliza en situaciones en las que la recogida y el uso
de los gases no son prácticos.

3. Alto Horno de Coque con Reciclaje de Gas: En contraste con el alto horno anterior, este
tipo recicla los gases de escape generados durante el proceso. Estos gases se pueden utilizar
como combustible adicional o en otras aplicaciones, lo que mejora la eficiencia energética.

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4. Alto Horno de Gasificación de Carbón: Este tipo de alto horno utiliza un proceso de
gasificación para convertir el carbón en gas de síntesis antes de la combustión. Puede ser más
eficiente en términos de consumo de coque y emisiones de gases.

5. Alto Horno de Reducción Directa (DRI): A diferencia de los altos hornos tradicionales que
producen hierro fundido, los altos hornos DRI se utilizan para producir hierro esponja o
hierro de reducción directa. Estos hornos utilizan gas natural o gas de hidrocarburo como
fuente de calor.

6. Alto Horno de Hidrogenación Directa: Este tipo de alto horno utiliza hidrógeno como
agente reductor en lugar de coque. Aunque es más limpio en términos de emisiones de
carbono, la producción de hidrógeno puede ser costosa.

7. Alto Horno Eléctrico: Aunque no es un tipo tradicional de alto horno, los altos hornos
eléctricos se utilizan en la producción de acero mediante la fusión de chatarra de metal y
otros materiales utilizando electricidad como fuente de calor en lugar de combustibles.

Cada tipo de alto horno tiene ventajas y desventajas, y su elección depende de factores como
el tipo de metal que se va a producir, la disponibilidad de materias primas y los requisitos de
eficiencia energética. La elección del tipo de alto horno también puede depender de
consideraciones económicas y ambientales.

La fundición de hierro en un alto horno es un proceso complejo que involucra la reducción

del mineral de hierro y la fusión de sus componentes para producir hierro fundido. Aquí
tienes una descripción general de cómo se funde el hierro en un alto horno:

1. Carga de Materias Primas:

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 • En la parte superior del alto horno, se carga una mezcla de materias primas, que
incluye mineral de hierro en forma de pellets o finos, coque (un tipo de carbón
metalúrgico) y fundentes como piedra caliza y dolomita.

2. Combustión del Coque:

• Se inicia una combustión controlada en la parte inferior del alto horno utilizando
coque como combustible. El calor intenso generado durante la combustión es esencial
para el proceso de fundición.

3. Reducción del Mineral de Hierro:

• El calor generado por la combustión del coque reduce el mineral de hierro. Durante
esta etapa, el carbono del coque reacciona con el oxígeno en el mineral de hierro,
formando monóxido de carbono (CO). El monóxido de carbono es un agente reductor
que reacciona con el mineral de hierro para reducirlo a hierro metálico. Este proceso
de reducción es esencial para la formación del hierro fundido.

4. Formación de Hierro Fundido:

• El hierro reducido se derrite y se acumula en el crisol en la parte inferior del alto

horno. Este hierro fundido es una aleación que contiene hierro, carbono, silicio y
pequeñas cantidades de otros elementos.

5. Eliminación de Impurezas:

• Durante el proceso de fundición, las impurezas se combinan con la piedra caliza y

otros fundentes para formar escoria. La escoria flota en la parte superior del hierro
fundido y se separa de él. La escoria es menos densa que el hierro fundido y se retira
a través de una abertura en la parte superior del alto horno.

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6. Vertido del Hierro Fundido:

• Una vez que se ha acumulado una cantidad suficiente de hierro fundido en el crisol y
está relativamente libre de impurezas, se abre la abertura de vertido en la parte
inferior del alto horno. El hierro fundido líquido se vierte en moldes para dar forma a
piezas de fundición o componentes metálicos.

7. Enfriamiento y Solidificación:

• Las piezas de hierro fundido se dejan enfriar y solidificar en los moldes, lo que les da
su forma y estructura final.

8. Moldeo y Acabado:

• Las piezas de hierro fundido pueden requerir mecanizado adicional, como rectificado
o torneado, para lograr dimensiones y superficies precisas.

El proceso de fundición en un alto horno es fundamental en la producción de hierro fundido

y acero. La calidad del hierro fundido producido depende de la selección de materias primas,
el control de la temperatura y la química del proceso, así como la gestión adecuada de las
impurezas y la escoria.

Horno de Crisol para Aleaciones no Ferrosas

Un horno de crisol es un dispositivo utilizado en la industria metalúrgica y en laboratorios

para fundir materiales a temperaturas muy altas. Está diseñado específicamente para contener

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y calentar metales, aleaciones y otros materiales a temperaturas lo suficientemente elevadas
como para que se vuelvan líquidos y puedan ser vertidos o moldeados.

El nombre "crisol" se refiere a la cavidad o recipiente en el horno donde se coloca el material

a fundir. El crisol está hecho de un material refractario que puede soportar temperaturas
extremadamente altas sin fundirse ni degradarse, como grafito, cerámica o materiales
refractarios especiales.

Los hornos de crisol son esenciales en diversas aplicaciones, incluyendo la fundición de

metales para la fabricación de piezas de fundición, la preparación de aleaciones y la
realización de pruebas metalúrgicas en laboratorios. Pueden funcionar con una variedad de
fuentes de calor, como electricidad, gas, carbón o coque, dependiendo de la aplicación y los
requisitos de temperatura. Los hornos de crisol son herramientas clave en la fabricación y
procesamiento de metales y materiales cerámicos, así como en la investigación y desarrollo
de nuevos materiales.

Un horno de crisol para aleaciones no ferrosas es un dispositivo utilizado específicamente

para fundir metales y aleaciones que no contienen hierro, es decir, materiales no ferrosos.
Estos hornos se utilizan en la industria metalúrgica, laboratorios y talleres de joyería, entre
otros lugares, para fundir y trabajar con metales como aluminio, cobre, bronce, latón, zinc,
estaño, plomo y otras aleaciones no ferrosas.

Los hornos de crisol para aleaciones no ferrosas tienen características específicas que los
hacen adecuados para este propósito:

1. Crisol y Revestimiento Refractario: El crisol y el revestimiento interior del horno están

hechos de materiales refractarios adecuados para soportar las altas temperaturas requeridas

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para fundir aleaciones no ferrosas. Estos materiales deben ser resistentes a la corrosión y la
erosión causadas por los metales fundidos.

2. Fuente de Calor: Estos hornos pueden funcionar con una variedad de fuentes de calor,
como electricidad o gas, según la aplicación y los requisitos de temperatura. Las fuentes de
calor eléctricas son comunes en laboratorios y talleres pequeños, mientras que los hornos
más grandes pueden utilizar gas.

3. Control de Temperatura: Los hornos de crisol para aleaciones no ferrosas suelen estar
equipados con sistemas de control de temperatura precisos para garantizar que el metal se
funda a la temperatura deseada.

4. Capacidad y Tamaño: La capacidad del crisol y el tamaño del horno pueden variar según
la aplicación. Los hornos más grandes son utilizados en fundiciones y en la producción
industrial, mientras que los más pequeños son ideales para laboratorios y trabajos de joyería.

5. Seguridad: Se deben seguir protocolos de seguridad para trabajar con metales fundidos, ya
que las altas temperaturas y los metales pueden ser peligrosos. Esto incluye el uso de equipo
de protección personal y la manipulación segura de los crisoles y metales fundidos.

Estos hornos son esenciales en la fabricación y procesamiento de aleaciones no ferrosas, ya

que permiten la creación de componentes y productos que van desde joyas hasta piezas
industriales. La elección del horno de crisol adecuado dependerá de la aplicación específica y
las necesidades de temperatura.

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Las partes de un horno de crisol pueden variar ligeramente según el diseño y el tipo
específico del horno, pero aquí te presento las partes esenciales de un horno de crisol típico:

1. Crisol: El crisol es la parte principal del horno donde se coloca el metal o la aleación a
fundir. Está hecho de un material refractario que puede soportar las altas temperaturas
necesarias para fundir el metal. El tamaño y la forma del crisol pueden variar según la
aplicación.

2. Revestimiento Refractario: El interior del horno, incluido el crisol, está revestido con un
material refractario que protege la estructura del horno del calor y evita la corrosión causada
por el metal fundido.

3. Cubierta o Tapa: La cubierta o tapa es una parte móvil del horno que se coloca sobre el
crisol para mantener el calor en el interior y controlar la temperatura. Puede estar hecha de
material refractario o metálico.

4. Fuente de Calor: La fuente de calor es lo que calienta el crisol para fundir el metal. Puede
ser un sistema eléctrico de resistencia, gas, quemador de aceite, o cualquier otra fuente de
calor específica según el diseño del horno.

5. Sistema de Control de Temperatura: La mayoría de los hornos de crisol están equipados

con un sistema de control de temperatura que regula la temperatura del horno. Esto puede
incluir termopares, termostatos y controladores de temperatura.

6. Salida de Gases y Humos: Los gases y humos generados durante el proceso de fundición
deben ser evacuados de manera controlada para evitar problemas de seguridad y salud. Por lo

21
general, hay una salida de gases en la parte superior del horno que puede estar conectada a un
sistema de extracción.

7. Sistema de Seguridad: Los hornos de crisol suelen tener sistemas de seguridad, como
interruptores de seguridad y sistemas de apagado automático, para prevenir accidentes y
garantizar un funcionamiento seguro.

8. Puertas de Inspección y Limpiado: Algunos hornos de crisol tienen puertas de inspección

que permiten acceder al interior del horno para verificar el estado del crisol, realizar
mantenimiento y limpiar el horno.

9. Base o Soporte: El horno de crisol suele estar montado en una base o soporte resistente
que puede elevarse a una altura cómoda para cargar y descargar el crisol.

10. Elementos de Calefacción (en caso de horno eléctrico): Si el horno es eléctrico, contiene
elementos de calefacción, que son resistencias eléctricas que generan calor cuando se
conectan a una fuente de electricidad.

Estas son las partes fundamentales de un horno de crisol estándar. El diseño específico puede
variar según el fabricante y la aplicación, pero estos componentes básicos son comunes en la
mayoría de los hornos de crisol utilizados para la fundición de metales.

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Moldeo en Arena

El moldeo de arena es un proceso comúnmente utilizado en la fundición para crear piezas de

metal u otras aleaciones. Implica la creación de un molde de arena en el que se vierte el
metal fundido para dar forma a la pieza deseada. Aquí tienes una descripción general del
proceso de moldeo de arena:

1. Preparación del Modelo o Patrón:

• El proceso comienza con la creación de un modelo o patrón de la pieza que se desea
fabricar. El modelo puede ser de madera, metal, plástico o cualquier otro material y
tiene la forma exacta de la pieza final.

2. Creación del Molde:

• El modelo se coloca en una caja o caja de moldeo, dejando espacio alrededor para la
creación del molde de arena. Esta área alrededor del modelo se llama "caja de
moldeo".

3. Compactación de la Arena Base:

• En la caja de moldeo, se vierte una capa de arena de fundición, que es una mezcla de
arena sílice y un aglutinante, como arcilla. Esta capa de arena se compacta alrededor
del modelo para formar la "mitad inferior" del molde.

4. Colocación del Núcleo:

• Si la pieza requiere cavidades internas, se coloca un núcleo de arena en la posición
adecuada dentro del molde antes de cerrarlo. El núcleo crea las cavidades internas
deseadas en la pieza final.

5. Compresión de la Arena Superior:

• Se añade otra capa de arena en la parte superior del molde y se compacta para formar
la "mitad superior" del molde.

6. Cierre del Molde:

23
 • Las dos mitades del molde se cierran y se aseguran juntas, asegurando que el modelo
y el núcleo (si es necesario) estén completamente rodeados de arena.

7. Retiro del Modelo:

• Se retira con cuidado el modelo o patrón del molde, dejando una cavidad que tiene la
forma de la pieza que se va a fundir.

8. Preparación para la Colada:

• Antes de verter el metal fundido, se prepara el molde para la colada. Esto puede
incluir la creación de canales de colada y sistemas de alimentación (canales y pozos)
para asegurar que el metal fluya adecuadamente por todo el molde.

9. Fundición:
• El metal fundido se vierte en el molde de arena a través de los canales de colada.

10. Enfriamiento y Solidificación:

• Una vez que el metal se ha vertido en el molde, se deja enfriar y solidificar. El tiempo
de enfriamiento varía según el tipo de metal y el tamaño de la pieza.

11. Desmoldeo:
• Una vez que el metal se ha enfriado y solidificado, el molde de arena se abre y se
retira la pieza fundida.

12. Acabado y Tratamiento:

• La pieza fundida puede requerir procesos adicionales, como eliminación de rebabas,
mecanizado, tratamiento térmico y acabado para cumplir con las especificaciones
finales.

El moldeo de arena es un método versátil y ampliamente utilizado en la fundición para

producir piezas de metal con una variedad de formas y tamaños. Puede adaptarse a una
amplia gama de aplicaciones, desde la fundición de piezas pequeñas y detalladas hasta
componentes más grandes y complejos.

24
La fundición de metales desempeña un papel fundamental en la vida cotidiana y en la
sociedad en general. Aquí hay algunas razones por las que la fundición de metales es
importante en nuestra vida diaria:

1. Producción de Componentes y Productos esenciales:

• La fundición de metales se utiliza para producir una amplia variedad de componentes
y productos esenciales, como piezas de automóviles, electrodomésticos, tuberías,
sistemas de calefacción, herramientas y equipos industriales. Estos productos son
fundamentales para la vida moderna y la infraestructura.

2. Transporte y Movilidad:
• La industria automotriz depende en gran medida de la fundición de metales para
fabricar motores, transmisiones, chasis y otras partes críticas de los vehículos. La
aviación, la navegación y el transporte ferroviario también confían en componentes de
fundición de alta resistencia.

3. Construcción y Arquitectura:
• La fundición de metales se utiliza en la construcción de edificios y estructuras. Los
metales fundidos se utilizan para componentes como vigas, columnas, conexiones y
sistemas de fontanería.

4. Industria Energética:
• En la generación de energía, los metales fundidos se utilizan en turbinas, generadores
y sistemas de calefacción. Además, la fundición es esencial en la producción de
componentes para energía solar y eólica.

5. Electrónica y Tecnología:
• La fundición de metales juega un papel en la producción de componentes
electrónicos, como carcasas de dispositivos, conectores y disipadores de calor.
Además, los circuitos impresos a menudo se montan en carcasas de fundición de
aluminio.

25
6. Sector Médico:
• En la industria médica, los metales fundidos se utilizan en la fabricación de equipos y
dispositivos médicos, como prótesis, implantes, equipos de diagnóstico y aparatos
ortopédicos.

7. Infraestructura y Servicios Públicos:

• La fundición de metales es esencial en la producción de sistemas de agua y
alcantarillado, válvulas, tuberías y accesorios utilizados en servicios públicos.

8. Reciclaje:
• La fundición de metales también juega un papel importante en el reciclaje de metales,
contribuyendo a la conservación de recursos naturales y la reducción de residuos.

9. Defensa y Seguridad:
• La fundición de metales se utiliza en la fabricación de componentes para equipos
militares y de seguridad, como vehículos blindados, armas y equipos de
comunicación.

10. Innovación Tecnológica:

• La fundición de metales sigue siendo un área de innovación tecnológica con avances
en aleaciones y procesos que permiten la creación de componentes más resistentes y
ligeros.

En resumen, la fundición de metales es esencial para la producción de una amplia gama de

productos y componentes que utilizamos en la vida cotidiana. Contribuye a la movilidad, la
construcción, la energía, la atención médica, la defensa y muchas otras industrias clave. La
fundición de metales desempeña un papel vital en el desarrollo y la infraestructura de la
sociedad moderna.

26
Los hornos de fundición desempeñan un papel importante en la vida cotidiana al
proporcionar una variedad de productos y componentes esenciales que utilizamos en nuestra
vida diaria. Aquí hay algunos ejemplos de sus usos en la vida cotidiana:

• Producción de Piezas de Automóviles: Los componentes esenciales de un automóvil,

como el motor, la transmisión, las llantas y las piezas de la suspensión, a menudo se
fabrican mediante fundición de metales. Esto contribuye a la movilidad cotidiana y al
transporte.

• Fabricación de Electrodomésticos: Muchos electrodomésticos en nuestros hogares,

como estufas, refrigeradores, lavadoras y secadoras, contienen componentes que se
produjeron mediante fundición. Los quemadores de una estufa, por ejemplo, son
piezas fundidas.

• Sistemas de Calefacción y Refrigeración: Los sistemas de calefacción, ventilación y

aire acondicionado utilizan componentes de fundición, como calderas, radiadores y
sistemas de conductos.

• Plomería y Sistemas de Agua: Las tuberías, válvulas y conexiones utilizadas en

sistemas de fontanería y suministro de agua a menudo se fabrican mediante fundición
de metales, lo que garantiza un suministro de agua seguro y confiable.

• Construcción y Estructuras:
• Las vigas, columnas, conexiones y otras piezas utilizadas en la construcción de
edificios y estructuras a menudo se fabrican mediante fundición, lo que contribuye a
la infraestructura cotidiana.

27
 • Industria Energética: La generación de energía, ya sea a través de centrales eléctricas
convencionales o fuentes de energía renovable, requiere componentes de fundición,
como turbinas, generadores y componentes de plantas de energía.

• Manufactura de Productos de Metal: Los productos metálicos que utilizamos en la

vida cotidiana, como muebles, herramientas, maquinaria industrial y equipos
deportivos, a menudo contienen componentes fabricados mediante fundición.

• Sector Médico: Los dispositivos y equipos médicos, como prótesis, implantes,

equipos de diagnóstico y aparatos ortopédicos, a menudo incluyen componentes de
fundición.

• Fontanería y Servicios Públicos: Las redes de agua, alcantarillado y gas dependen de

componentes de fundición para garantizar la distribución y el drenaje seguros y
eficientes de recursos.

• Arquitectura y Diseño de Interiores: Elementos arquitectónicos y decorativos, como

barandillas, farolas, esculturas y elementos ornamentales, a menudo se fabrican
mediante fundición y se utilizan para embellecer espacios públicos y privados.

• Reciclaje de Metales: Los hornos de fundición también desempeñan un papel

importante en el reciclaje de metales, contribuyendo a la conservación de recursos
naturales.

En resumen, los hornos de fundición son esenciales para la fabricación de una amplia gama
de productos y componentes que utilizamos en nuestra vida cotidiana. Desde el transporte y

28
la construcción hasta la energía, la atención médica y la decoración, la fundición de metales
tiene un impacto significativo en la vida cotidiana y en la infraestructura de la sociedad
moderna.

El uso de hornos de fundición ofrece varios beneficios en una variedad de aplicaciones

industriales. A continuación, se presentan algunos de los beneficios clave de utilizar hornos
de fundición:

Versatilidad de Materiales: Los hornos de fundición permiten la fusión de una amplia gama
de metales y aleaciones, lo que los hace adecuados para la producción de una variedad de
componentes y productos.

Control de Temperatura Preciso: Los hornos de fundición están equipados con sistemas de
control de temperatura precisos que permiten ajustar y mantener las temperaturas de fusión
requeridas para diferentes metales y aleaciones.

3. Producción Eficiente: La fundición es un proceso eficiente en términos de energía y puede

producir grandes cantidades de piezas en un período de tiempo relativamente corto.

4. Flexibilidad de Diseño: Los moldes utilizados en la fundición permiten la creación de

piezas con formas y tamaños variados, lo que proporciona flexibilidad en el diseño.

5. Reproducibilidad: La fundición permite la producción en serie de piezas idénticas, lo que

es crucial en aplicaciones donde se requiere consistencia y calidad.

29
6. Reciclaje de Metales: Los hornos de fundición también se utilizan en el reciclaje de
metales, lo que contribuye a la conservación de recursos naturales.

7. Alta Calidad de Superficie: Las piezas fundidas suelen tener una superficie suave y de alta
calidad, lo que reduce la necesidad de procesos de acabado costosos.

8. Resistencia y Durabilidad: La fundición puede producir piezas que son resistentes y

duraderas, lo que las hace adecuadas para aplicaciones exigentes.

9. Costos Competitivos: La fundición es a menudo un proceso rentable en comparación con

otros métodos de fabricación, especialmente cuando se requiere una producción a gran
escala.

10. Personalización: Los hornos de fundición permiten la fabricación de piezas

personalizadas de acuerdo con las especificaciones del cliente.

11. Amplia Gama de Aplicaciones: Los productos de fundición se utilizan en una amplia
gama de aplicaciones, desde la industria automotriz y aeroespacial hasta la construcción, la
energía, la medicina y la electrónica.

12. Eficiencia de Material: La fundición permite aprovechar al máximo el material,

minimizando los residuos y reduciendo el desperdicio.

13. Innovación en Materiales: La investigación y el desarrollo en la fundición han llevado al

desarrollo de aleaciones avanzadas y materiales de alto rendimiento.

30
En general, los hornos de fundición desempeñan un papel esencial en la producción
industrial y en la creación de componentes y productos que utilizamos en nuestra vida
cotidiana. Su versatilidad, eficiencia y capacidad para trabajar con una variedad de materiales
hacen que la fundición sea una parte integral de muchas industrias.

En los últimos años, ha habido avances significativos en la tecnología de hornos de fundición

que han mejorado la eficiencia, la sostenibilidad y la precisión de este proceso en diversas
industrias. Algunos de los avances más destacados incluyen:

1. Eficiencia Energética: Se han desarrollado hornos de fundición más eficientes desde el

punto de vista energético. Esto se ha logrado mediante mejoras en la aislación térmica, la
recuperación de calor residual y el uso de sistemas de control avanzados para optimizar el
consumo de energía.

2. Automatización y Control Digital: Los sistemas de automatización y control digital han

permitido una mayor precisión en el proceso de fundición. Los operadores pueden
monitorear y ajustar parámetros en tiempo real para garantizar una calidad constante de las
piezas fundidas.

3. Reducción de Emisiones y Sostenibilidad: La preocupación por el medio ambiente ha

llevado a la adopción de tecnologías más limpias en la fundición. Esto incluye la reducción
de emisiones de gases de efecto invernadero y la captura de contaminantes atmosféricos.

4. Fundición sin Caja de Arena: Se están desarrollando métodos de fundición que eliminan la
necesidad de moldes de arena, lo que reduce el desperdicio y simplifica el proceso.

31
5. Tecnología de Hornos de Inducción: Los hornos de inducción están ganando popularidad
debido a su capacidad para calentar metales de manera rápida y eficiente. Son ideales para
fundir metales ferrosos y no ferrosos y se utilizan en aplicaciones como la fabricación de
piezas de precisión.

6. Fundición Aditiva: La tecnología de impresión 3D se ha aplicado a la fundición,

permitiendo la creación de moldes complejos y personalizados con mayor facilidad. Esto ha
abierto nuevas posibilidades en el diseño y la producción de piezas fundidas.

7. Mejoras en Aleaciones y Metalurgia: La investigación en aleaciones y metalurgia ha

llevado al desarrollo de materiales más avanzados con propiedades superiores, como mayor
resistencia y durabilidad.

8. Sistemas de Control de Calidad: Se han implementado sistemas de control de calidad

avanzados para inspeccionar y evaluar la integridad de las piezas fundidas, lo que garantiza
una mayor calidad y consistencia.

9. Realidad Aumentada y Virtual: La realidad aumentada y virtual se han utilizado en la

capacitación de operadores y en el diseño de procesos de fundición más eficientes.

10. Robótica y Automatización en la Manipulación de Piezas Fundidas: Se han incorporado

sistemas robóticos y automatizados para la manipulación de piezas fundidas, lo que mejora la
seguridad y la eficiencia del proceso.

Estos avances en la tecnología de hornos de fundición han llevado a mejoras significativas en

términos de calidad, eficiencia y sostenibilidad en la producción de piezas fundidas en

32
diversas industrias. La continua investigación y desarrollo en este campo sigue siendo
fundamental para impulsar la evolución de la fundición de metales.

33
Anexos

34
35
Conclusión

En conclusión, los hornos de fundición son componentes esenciales en diversas industrias,

desde la metalurgia hasta la fabricación de vidrio y cerámica. Estas instalaciones permiten la
transformación de materiales en estado sólido en líquido, lo que posibilita la creación de una
amplia gama de productos y componentes. Los hornos de fundición desempeñan un papel
crucial en la fabricación de piezas metálicas, como automóviles, maquinaria industrial y
herramientas, así como en la producción de vidrio, cerámica y otros materiales vitales en
nuestra vida cotidiana. Su importancia radica en su capacidad para controlar la temperatura y
el proceso de fusión, lo que garantiza la calidad y la precisión de los productos finales.
Además, estos hornos son fundamentales para el reciclaje de metales y la reducción de
desechos, contribuyendo así a la sostenibilidad y a la preservación de recursos naturales. En
resumen, los hornos de fundición son herramientas clave en la fabricación y procesamiento
de materiales, desempeñando un papel fundamental en la industria y en nuestra sociedad.

36
Bibliografía

Hornos de Fundición
https://youtu.be/EUx2uMJAxbE

Horno Cubilote
https://youtu.be/e20Z_9w2H6U

Proceso de Fundición de Hierro Gris

https://youtu.be/QTjQVlLsy78

Alto Horno
https://nube.utesa.edu/mod/page/view.php?id=2958458

Horno Crisol para Aleaciones no Ferrosas

https://youtu.be/0qE5whXbi4o

Moldeo en Arena
https://youtu.be/FIgRubIrEnc

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