“Modelaría y Fundición”

Alumno: Bustinza rojo Julio Cesar

Docente: Apaza Mejía Angela

Año académico: 5to Mecánica de Producción

Índice

Índice ....................................................................................................................................................... 1

Introducción ............................................................................................................................................ 2

Tipos de hornos ....................................................................................................................................... 3

Horno de cubilote................................................................................................................................ 3

Hornos de arco eléctrico ..................................................................................................................... 4

Hornos de inducción............................................................................................................................ 5

Hornos de resistencia .......................................................................................................................... 6

Hornos de crisol................................................................................................................................... 7

Crisol fijo (Basculable) ..................................................................................................................... 8

Crisol fijo (no Basculable) ................................................................................................................ 9

Introducción

en el periodo neolítico, durante la edad de piedra (año 6000 a.C.) el hombre empieza a
explotar el oro y el bronce, pero no conoce otro método de creación de piezas que el de dar
martillazos. ... esta era una piedra blanda y de fácil corte que soportaban las altas
temperaturas del metal fundido.

La fundición es el proceso de
producción de piezas metálicas,
que incluye calentar el metal y su
aleación a una temperatura
suficientemente alta para
transformarlo completamente en
un estado líquido, y luego
verterlo directamente en la
cavidad del molde. En la apertura
del molde, solo se necesita vaciar
el metal líquido para llenar la cavidad del molde. En el molde cerrado, hay un canal
llamado sistema de fundición, que permite que el metal fundido fluya desde el exterior del
molde hacia la cavidad, lo cual es más importante en las operaciones de fundición. El
material fundido toma la forma de una cavidad de molde. Luego, cuando la fundición se
enfríe, retírela del molde y luego limpie el exceso de metal de la fundición y limpie la
superficie. Pero para completar con éxito el trabajo, se deben considerar algunas
constantes de trabajo básicas, como la velocidad de fusión, el área de la boquilla. Presión
de soplado, altura del lecho de coque y la cantidad adecuada de coque, metal y piedra
caliza.
Tipos de hornos
Horno de cubilote
Durante décadas, el diseño de la cúpula no ha
cambiado fundamentalmente, pero recientemente, el
uso de la cúpula ha ido en aumento, por lo que la
gente está cada vez más interesada en el
funcionamiento de la cúpula. La cúpula es un horno
vertical utilizado para fundir lingotes de hierro
obtenidos en altos hornos, chatarra para reutilizar,
alimentadores y canales para piezas previamente
fundidas. Se utiliza principalmente para fundir hierro
fundido gris con el metal agregado.

La cúpula es un horno cilíndrico vertical hecho de acero revestido refractario. La carga que
utiliza está hecha de hierro, coque, fundente y otros elementos de aleación, que se cargan
a través de la puerta en la parte superior. El coque es el combustible que calienta el horno
a través de la abertura cerca de la combustión del coque. El agente de fundición es la cal,
que es un compuesto alcalino que reacciona con la ceniza de coque y otras impurezas para
formar escoria, que se utiliza para cubrir la fundición para evitar que reaccione con la
atmósfera interna de la cúpula y reduzca la pérdida de calor. La cúpula opera
continuamente, tiene una alta velocidad de fusión y produce una gran cantidad de metal
líquido.

VENTAJAS

• Fusión continua
• Bajo costo de fusión
• Control de la temperatura
• Control de la composición química

LIMITACIONES

• Porcentajes de carbono con el hierro abajo del 2.8

%, son difíciles de obtener.
• Elementos de aleación, como cromo o molibdeno,
son parcialmente oxidados.
• No es posible obtener temperaturas superiores a
1550 °C
Hornos de arco eléctrico

Este horno de arco es un horno calentado por un arco.

La temperatura en el horno de arco eléctrico puede
alcanzar los 3800 grados Celsius. Generalmente hay tres
electrodos de grafito en el horno, con un diámetro de
hasta 750 mm y un máximo de 1,5 m. 2.5 metros de
largo. La altura en el horno se puede ajustar de acuerdo
con la cantidad de metal. Agregue acero y varios ingredientes junto con piedra caliza
(fundente) antes de cerrar la tapa y bajar el electrodo (adecuado para este ingrediente
requerido). Una vez establecida la conexión, en aproximadamente 2 horas, el metal se
funde (el tiempo varía según sea necesario), desconecte la corriente, eleve el electrodo,
incline el horno y vacíe el metal fundido. Transfiera el recipiente al molde.

La capacidad del horno eléctrico es de 60 a 90 toneladas de acero. En comparación con

otros hornos, tiene las siguientes ventajas:

ventaja

• Instalación más sencilla y económica

que cualquier horno utilizado para la
fabricación de acero.

• Obtenga una temperatura más alta,

aproximadamente 3500ºC.

• No se genera gas de combustión,

polvo o humo, ni requiere chimeneas,
intercambiadores de calor, etc.

• El suministro de materias primas es más fácil y gratuito.

Hornos de inducción

Un horno de inducción es un horno eléctrico en el

que se genera calor por inducción eléctrica de un medio
conductor (metal) en un crisol, y se usa corriente alterna
para pasar una bobina para enrollar una bobina
electromagnética en el crisol. El campo magnético en el
metal es el resultado de la corriente inducida, lo que hace
que el metal se caliente y se derrita rápidamente. El
campo de fuerza electromagnética provoca la mezcla en
el líquido. Además, el metal no está en contacto directo
con ningún elemento calefactor, y el entorno en el que se produce la fusión puede
controlarse cuidadosamente. El resultado es hierro fundido de alta calidad y alta pureza. El
horno de inducción se puede usar para casi cualquier aleación con requisitos de alta
calidad. Se usa más comúnmente para aleaciones de acero fundido, hierro dúctil y
aluminio. Los hornos de inducción se usan comúnmente en fundiciones modernas,
acerías e industrias mineras. Esto se debe a que el horno de inducción es más eficiente y el
proceso de fusión está limpio. Las cúpulas de otros procesos emitirán muchos
contaminantes, especialmente polvo, por lo que el horno
de inducción se ha convertido en un método más limpio
y seguro de fabricación de hierro fundido. Otra cosa es
que el horno de inducción no requiere arco o
combustión, por lo que la temperatura es más segura.
Cuando se usa un horno de inducción, solo se puede
alcanzar la temperatura requerida para fundir el metal
para evitar la pérdida de elementos de aleación valiosos.
La agitación electromagnética produce una mezcla
homogénea de metales líquidos, con solo una gran característica negativa: el horno de
inducción no tiene capacidad de refinación. El material colocado en el horno de inducción
debe estar libre de productos de oxidación y debe tener una composición conocida. Por lo
tanto, algunos elementos de aleación pueden perderse debido a la oxidación y deben
agregarse nuevamente a la masa fundida.
Hornos de resistencia

Este es un horno eléctrico. Cuando la corriente

fluye a través de varias aleaciones especiales o
alambres de grafito en espiral o en forma de
"S", se genera calor, por lo que pueden formar
una longitud máxima en el espacio más
pequeño. La temperatura máxima de
funcionamiento que puede mantenerse en
funcionamiento continuo es de 1300 a 1500ºC.
Los hornos tienen diferentes estructuras, dependiendo del uso previsto. Este tipo de horno
se usa actualmente en fundiciones que procesan aleaciones ligeras porque puede ajustar
automáticamente la temperatura requerida para la operación. El diseño del horno de
resistencia es principalmente para beneficiar al negocio minero exponencialmente.
Proporciona un amplio rango de temperatura. Además, hay una unidad de control
automático responsable del mantenimiento de la circulación y la temperatura. Dado que
estos hornos están bien sellados y tienen vacío, no irradiarán calor bajo ninguna
circunstancia. Además de estas ventajas, el horno
también contiene un medio gaseoso, eliminando la
posibilidad de oxidación y endurecimiento del metal
tratado. Los hornos de resistencia a menudo
tardan más en fundir el metal. El tiempo requerido
para obtener la temperatura deseada y el tiempo
requerido para fundir el metal son bastante
desventajosos. Debido a que estos hornos se utilizan
principalmente para operaciones mineras pequeñas y
medianas, la temperatura alcanzada nunca alcanzará la temperatura de fusión del metal.
Los hornos de resistencia no son adecuados para fundir grandes cantidades de metal.
Hornos de crisol
Estos hornos usan recipientes o crisoles
hechos de materiales refractarios (arcilla y grafito)
o acero aleado a alta temperatura para mantener
la carga a fundir. La energía es el calor generado
por la llama, generalmente el producto de la
combustión del petróleo. El tanque de combustible
cónico en forma de barril, el metal y el
combustible están completamente aislados, su característica principal es proporcionar un
contenedor sin tapa expuesta, el contenedor puede eliminar el gas y obtener metal
líquido. Una de las ventajas de fundir metales no ferrosos con crisoles es que tienen
aleaciones más limpias y un control de energía más preciso. Los hornos de crisol
generalmente se dividen en tres categorías según los procedimientos utilizados para filtrar
el caldo contenido en el crisol: los crisoles son cavidades en el horno que contienen metal
fundido. El crisol es un dispositivo generalmente hecho de grafito con un cierto contenido
de arcilla. El dispositivo puede soportar elementos a alta temperatura, ya sea oro fundido
o cualquier otro metal, su temperatura generalmente excede los 500 ° C, mientras que
otros metales exceden los 1500 ° C. En un horno de crisol, el crisol está completamente
ubicado en la cavidad del horno y se saca de la cavidad del horno para coser el metal.
Puede ser un horno de pozo, horno de piso o horno de piso. El tipo de pozo generalmente
se calienta y se coloca coque (hoja de sierra de revestimiento refractario) alrededor y
encima del crisol para producir fusión y sobrecalentamiento sin agregar más coque.
Coloque el combustible en la parrilla con un cenicero y un cenicero debajo. Para controlar
mejor el calor y la atmósfera del horno, se prefiere este último método. El borde del crisol
debe estar debajo de la salida de humos. La parrilla y todas las entradas de aire deben
mantenerse limpias para permitir que el aire circule
libremente para lograr una combustión completa y
una atmósfera ligeramente oxidada. El crisol tiene
una capacidad variable y tiene la ventaja de que
cuando la sopa se transfiere desde la unidad de
fusión al molde, la interferencia de la sopa es menor
y la salpicadura es menor.
Crisol fijo (Basculable)

El horno de crisol fijo inclinado es similar al anterior,

pero toda la estructura del horno se puede inclinar
vertiendo en una cuchara o directamente en el molde,
apretando así el caldo. El eje de rotación del horno
puede estar centrado u horizontal con respecto al
bebedero, o puede ubicarse con precisión en la parte
superior. En el último caso, vierta el contenido del crisol
del horno completamente en la cuchara sin mover la
cuchara. O directamente en el molde. Cuando se
enciende el horno de crisol inclinado, dentro de los
primeros 10 minutos, el crisol vacío se calienta primero lentamente y el quemador quema
lo menos posible. Luego, aumente gradualmente la velocidad de calentamiento hasta que
el crisol se vuelva rojo, el crisol esté lleno y el quemador esté lleno. El tiempo requerido
para encender la olla roja debe ser de aproximadamente 30 minutos. Tiene una capacidad
de 300 kg de latón y dura 45 minutos. 450 a 700 kg de latón o 225 kg de aluminio
requieren 450 minutos de aluminio. El crisol debe cargarse en el horno vertical con unos
alicates lo suficientemente largos hasta que llegue al fondo del crisol.

Un horno de crisol basculante fijo con alta

energía y eficiencia metalúrgica es el más
adecuado para procesos que deben evitar la
contaminación de la aleación. Tiene excelente
productividad. La temperatura de suministro
estándar es de hasta 1300 ° C, dependiendo del
metal utilizado en el proceso. Fácil de
mantener, el uso de componentes y tecnología
de alta calidad puede extender la vida útil del producto con poco mantenimiento. La
distribución uniforme de la temperatura mejora la durabilidad del crisol.
Crisol fijo (no Basculable)

En un horno de crisol fijo (horno de crisol fijo estático)

que no se puede inclinar, el crisol se instala en el horno
y sobresale de la cámara de calentamiento, por lo que
el gas de combustión no puede entrar en contacto con
el caldo porque no entra en contacto con el caldo.
Contacto con caldo. Simplemente retírelo de la olla del
horno y luego transfiera el contenido de la sopa a la
olla para inclinarlo y deformarlo Como no se puede verter para verter el contenido del
crisol, se debe quitar el caldo, lo que lo hace adecuado para situaciones en las que a
menudo se debe quitar una pequeña cantidad de metal (como el hierro fundido). Se
pueden usar como hornos de retención, su única tarea es mantener el metal en estado
líquido, pero en algunos casos también se derretirán.
Su rendimiento térmico es bajo para la fusión,
especialmente cuando se trabaja a altas
temperaturas, pero representan una verdadera
unidad de fusión, pero tienen una capacidad
pequeña y pueden usarse para una variedad de
tareas.