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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y DE ENERGIA


ESCUELA PROFESI0NAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

TESINA:
“PROYECTO DISEÑO DE UN HORNO DE MUFLA PARA
LA FUSIÓN DE ALEACIONES NI-CO CON FINES
ESTOMATOLÓGICOS”
ASIGNATURA:

ALUMNO: Siu Alvarado, Andrés

DOCENTE:

Callao, Julio, 2017

PERÚ
DISEÑO DE HORNO MUFLA PARA LA FUSIÓN DE ALEACIONES NI-CO ESTAMOLÓGICOS

Dedicado a: Nuestros
profesores que cada día se
esfuerzan para brindarnos
sus conocimientos y hacer
de nosotros, los estudiantes,
buenos profesionales.

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DISEÑO DE HORNO MUFLA PARA LA FUSIÓN DE ALEACIONES NI-CO ESTAMOLÓGICOS

ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 4
RESÚMEN ............................................................................................................................................ 5
CAPÍTULO I .......................................................................................................................................... 6
1. INTRODUCCIÓN DE HORNOS MUFLA ...................................................................................... 6
1.1.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE HORNOS MUFLA..................................................... 6
1.2 TIPOS DE MUFLAS. .................................................................................................................... 8
1.2.1 MUFLAS DE COMBUSTIBLE ................................................................................................ 8
1.2.2 MUFLAS ELÉCTRICAS. ......................................................................................................... 8
1.2.3 TIPOS DE HORNOS .............................................................................................................. 9
1.2.4 USOS Y APLICACIONES DE LAS MUFLAS: ......................................................................... 10
CAPÍTULO II ....................................................................................................................................... 11
2. CÁLCULOS PARA EL DISEÑO DE UN HORNO DE MUFLA ....................................................... 11
Tabla 1 Resultados del balance térmico. ................................................................................. 16
CAPÍTULO III ...................................................................................................................................... 20
3.1 Parámetros técnicos del horno de mufla: ............................................................................... 20
3.2 Impacto medio ambiental. ...................................................................................................... 21
3.2.1 Medios de protección. ..................................................................................................... 21
3.2.2 Medidas de protección..................................................................................................... 21
3.3 Análisis económico. ............................................................................................................ 21
Tabla 2 Costo de los materiales para la construcción de un horno de mufla......................... 22
CONCLUSIONES: ................................................................................................................................ 23
RECOMENDACIONES ......................................................................................................................... 24
CAPÍTULO IV ...................................................................................................................................... 25
4. MATERIALES DE REFERENCIA .................................................................................................... 25

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INTRODUCCIÓN

Para hablar de hornos de mufla, hay que remontarse a los años 50, cuando la industria de
la fundición se da cuenta de las ventajas económicas de los sistemas eléctricos frente a la
producción con otras clases de hornos. A mediados de los 70, se convierten en la mejor
opción para fundir materiales ferrosos y no ferrosos y en los 80 surgen unidades de alta
potencia y frecuencia que demuestran mayor eficiencia y productividad. Convirtiéndose
así, en la manera preferida de fundir metales.

La energía calorífica se logra por efecto la corriente alterna y el campo electromagnético


que generan corrientes secundarias en la carga; el crisol es cargado con material. Cuando
el metal es cargado en el horno, el campo electromagnético penetra la carga y le induce la
corriente que lo funde; una vez la carga esta fundida, el campo y la corriente inducida
agitan el metal, la agitación es producto de la frecuencia suministrada por la unidad de
potencia, la geometría de la bobina, densidad, permeabilidad magnética y resistencia del
metal fundido.

Hoy en día médicos e ingenieros trabajan de conjunto en temas relacionados con la


estomatología, en la producción no solo de prótesis, sino de diversas partes de la boca,
tan necesarias para llevar a cabo las actividades diarias.

En la actualidad la tecnología y la industria han ido evolucionando a pasos agigantados y


cada día surgen nuevas necesidades para el ser humano así como el de crear
herramientas, maquinas, equipos, entre otros, que sean útiles para sus investigaciones y
desarrollo de nuevas

Estos hornos muflas son utilizados en varias aplicaciones; así, en la metalurgia, secado y
calcinación de precipitados, ensayos de flamabilidad a alta temperatura, aleaciones de
metal, templado, ensayos de fundición y otras que necesitan de un tratamiento por calor.

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RESÚMEN

El presente trabajo trata sobre el diseño de un horno de mufla para la fusión de


aleaciones níquel-cobalto con fines estomatológicos.
Tiene como objetivo, diseñar un horno de mufla para la fusión de aleaciones
níquel-cobalto con fines estomatológicos.
Se identifica las principales aleaciones biocompatibles con fines estomatológicos
en específico las aleaciones Ni-Co.
Se realiza los cálculos de los principales parámetros técnicos del horno como la
resistencia y el balance térmico.
Se analiza el impacto ambiental y se realiza un estudio económico.

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CAPÍTULO I

1. INTRODUCCIÓN DE HORNOS MUFLA

Un horno mufla es aquel que puede generar elevadas temperaturas y sirve para calentar
materiales que son sometidos a distintos procesos de tratamiento térmico.
Estos hornos muflas son utilizados en varias aplicaciones; así, en la metalurgia, secado y
calcinación de precipitados, ensayos de flamabilidad a alta temperatura, aleaciones de
metal, templado, ensayos de fundición y otras que necesitan de un tratamiento por calor.

Figura 1. Horno Mufla

1.1.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE HORNOS MUFLA

Estos equipos funcionan mediante la aplicación de energía térmica, la cual es


suministrada mediante resistencias eléctricas, las mismas que están colocadas en los
laterales y parte posterior del horno, son de hilo resistor de aleación Cr-Al-Fe y lista para
trabajar por mucho tiempo. Las resistencias transmiten con gran eficiencia el calor a los
cuerpos siempre pasando del cuerpo de mayor temperatura hacia el cuerpo de menor
temperatura. Las muflas se componen de ciertos elementos necesarios para su correcto
funcionamiento los cuales son:

 Gabinete interno
 Contrapuerta
 Gabinete externo
 Panel de control

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Figura 2. Partes del Horno Mufla

El gabinete interno se encuentra aislado de ladrillos refractarios de alta alúmina seguido


de lana de vidrio, estos dos componentes son los indicados para aislar con gran eficiencia
la alta temperatura que se alcanza es los hornos mufla, también su baja densidad permite
el rápido enfriamiento del mismo y además se disfruta de un ambiente fresco de trabajo.

En la parte exterior del horno la temperatura es mínima, es decir, no se tendría


quemaduras de ningún tipo en caso de contacto con el personal que este alrededor de la
máquina; la puerta del horno está construida de acero inoxidable, generando un sellado
que evita fugas al momento de realizar algún tipo de tratamiento térmico.

Figura 3. Horno Mufla a Temperatura Máxima

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En este tipo de hornos la energía se intercambia en forma de calor entre distintos


cuerpos, o entre diferentes partes de un mismo cuerpo que están a distinta temperatura.
Los hornos mufla transfieren su calor mediante convección, radiación o conducción.
El calor se transmite a través de la pared del horno fundamentalmente por conducción, la
radiación existirá cuando el horno se encuentre en temperaturas altas como es los 900°C
hasta los 1000°C, y si la temperatura del horno es baja aquí la convección seria mayor.

1.2 TIPOS DE MUFLAS.


Las muflas cuentan con dos principales tipos, las cuales cubren perfectamente la
necesidad que se requiera:

1.2.1 MUFLAS DE COMBUSTIBLE


Una mufla de combustible alcanza temperaturas muy elevadas, pues su fuente de calor
está separada totalmente de la cámara de cocción, de tal manera que una muestra no
puede ser contamina con gases de combustión.

Figura 4. Mufla de Combustible

Las cámaras de calentamiento de estos hornos son totalmente grandes, soportando


temperaturas de 1450 °C y para su calentamiento utilizan quemadores de GLP.
1.2.2 MUFLAS ELÉCTRICAS.
Las muflas eléctricas son muy utilizadas para realización de tratamientos térmicos, esto
se debe a que son de fácil manejo, además son generalmente pequeños con resistencias
calefactoras situadas en el interior de la mufla, las mismas, que le permiten alcanzar
temperaturas muy altas, se recomienda utilizarlos en laboratorios ya que no existirá
ningún tipo de peligro al trabajar con este tipo de equipos.

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Figura 5. Mufla Eléctrica

1.2.3 TIPOS DE HORNOS


Los hornos industriales son los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que
se calientan los materiales y las piezas o elementos colocados en su interior por encima
de la temperatura ambiente.

Así, atendiendo al tipo de efecto que el horno produce en el producto, se pueden tener:

Hornos para producir efectos físicos en el producto, que a su vez pueden dividirse
en:

 Hornos de calentamiento
 Hornos de fusión
 Hornos para producir efectos químicos en el producto (Reducción sin fusión,
fusiones reductoras, tostación, calcinación, volatilización reductora, volatilización,
etc.).

Hornos según la forma de calentamiento se clasificación en dos grandes grupos,


con diversos tipos:

 Hornos de llama.
 Hornos verticales o de cuba.
 Hornos de balsa.
 Hornos rotatorios.
 Hornos túnel.
 Hornos eléctricos.
 Hornos de resistencias.
 Hornos de arco.

Hornos eléctricos de resistencia según el tipo de recinto pueden ser:

 Hornos de solera.
 Hornos de balsa.
 Hornos de soleras múltiples.

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 Hornos de solera giratoria.


 Hornos de túnel.
 Hornos rotativos.
 Hornos de solera móvil.
 Hornos de crisol.
 Hornos de mufla.
 Hornos de cuba.

1.2.4 USOS Y APLICACIONES DE LAS MUFLAS:


Las muflas están diseñadas para cumplir una gran variedad de aplicaciones en distintas
áreas como:

 Muflas para trabajos de laboratorio.


 Muflas para aleaciones
 Muflas para procesos de control.
 Muflas para tratamientos térmicos.
 Muflas para secado de precipitado.
 Muflas para calcinación de precipitado.
 Muflas para ensayos de fundición.
 Cocción de arcilla.
 Cocido de pinturas encima del barniz en la porcelana.

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CAPÍTULO II
2. CÁLCULOS PARA EL DISEÑO DE UN HORNO DE MUFLA

A partir del siguiente esquema, representado en la figura 6, se puede apreciar que a la


entrada del horno se introducen pepitas de níquel y cobalto a una temperatura de
25°C, sale a 1600°C.
El equipo mostrado funciona mediante una energía eléctrica suministrada.
Mediante el esquema también se calculan las pérdidas a la entrada y la salida del
horno, realizándose el balance térmico.

Ni-Co Ni-Co

Q Entrada T=25°C Q Salida T=1600°C

Q Refractario
HORNO DE MUFLA
Qi Q Radiación

Q Indeterminada

Figura 6. Balance térmico de un horno de mufla.

Datos:

 Dimensiones: L x A x H = 0.4 m x0.2 m x 0.2 m.


 Potencia máxima: 90 KW.
 Voltaje: 220 V bifásico.
 T° Máx: 1650° C.

Se determina la masa total que se introduce en el horno mediante la ecuación 1

M total=Ƞ×ρ×V Ecuación 1

Donde:

η = cantidad de pepitas.
ρ = Densidad del material (aleación).
V = Volumen del material.

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 Primeramente, se necesita calcular el volumen que ocupa el material:

4 × 𝜋 × 𝑟3
𝑉𝑒 =
3

Ve= 4x3.14x0.023

Ve =3,349×10 -5m3

 Sustituyendo en la ecuación 1 se tiene que:

M Total=119×8908×3,349×10 -5

M Total=35.5 kg

 Una vez calculado la masa total se procede a realizar el balance energético:


ΣQ Entrada=ΣQ Salida Ecuación 2

Para la entrada:
ΣQ Entrada=N+𝑄Entrada aleación Ecuación 3

Donde:
𝑄 Entrada aleación: calor de la aleación a la entrada del horno a 25 °C (w)

 Se calcula el calor introducido por la carga:

Q Entrada aleación=M×Cp×ΔT Ecuación 4

Donde:
M = masa total (Kg)
Cp = calor específico (J/Kg °C)
ΔT =variación de la temperatura (°C) igual a 25 °C porque la temperatura inicial es
0.
 Sustituyendo en la ecuación 4 se tiene que:

Q Entrada aleación=35.5×445×25

Q Entrada aleación=394937 𝐽⁄𝐻=110 𝐽 ⁄𝑆= 110 W

Para la salida:
Se requiere el diseño de un horno de mufla para la producción de una aleación Ni
– Co con fines estomatológicos, para ello se cuenta con las siguientes
dimensiones: L x A x H=0.4 m x0.2 m x 0.2 m.

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Datos:

T1=300 °C
T2=1600 °C
δ1=0.1 m
δ2=0.05 m
Co=5.67 𝑊⁄𝑚2 k4 1 2
λ1=80 𝑊⁄𝑚𝐾 acero
λ2=140 𝑊⁄𝑚𝐾 grafito

50 100

 Se determina las pérdidas de calor, para paredes planas, en condiciones de


contorno de primera especie:

𝑇2−𝑇1
q= 𝛿1 𝛿2 Ecuación 5
+
𝜆1 𝜆2

Donde:

T1: Temperatura de la cara exterior de la pared. (°C)

T2: Temperatura de la cara interior de la pared. (°C)

δ1: Espesor de la pared exterior. (m)

δ2: Espesor de la pared interior. (m)

λ1: Conductividad térmica del acero. (𝑊⁄𝑚 °𝐶)

λ2: Conductividad térmica del grafito ( 𝑊⁄𝑚 °𝐶)

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q: densidad de flujo calórico. (𝑊⁄𝑚2)

1600−3000
q= 0,1 0.05
+
80 140

q=812500 (𝑊⁄𝑚2)

 Posteriormente se procede a calcular el calor que se desprende del horno


mediante:

Qe=q×F Ecuación 6

Donde:

Qe: calor que se desprende del horno. (Kw)

q: densidad de flujo calórico. (𝑊⁄𝑚2)

F: área de las paredes. (m2)

F=𝐿×𝐴

F=0.2×0.4

F=0.08

Qe=812500×0.08

Qe=65000 w

Qe=65 Kw

 Previamente se procede al cálculo del flujo neto por radiación mediante la


ecuación:

𝑄𝑟𝑎𝑑=𝜉𝑠𝑖𝑠𝑡×𝐶0 [(𝑇1/100)4− (𝑇2/100)4] ×F Ecuación 7

Donde:

ξ sist: grado de negrura del sistema.

C0: coeficiente de radiación del cuerpo. (𝑊⁄𝑚2 k4)

T1: temperatura de la aleación calentada. (K)

T2: temperatura de trabajo del horno. (K)

F: área. (𝑚2)

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Para hallar el grado de negrura del sistema se procede de la siguiente manera, como el
área que encierra al níquel y al grafito es menor que la del horno, se toman las dos áreas
igual a uno, el grado de negrura del níquel y del grafito aparece tabulado (Chang A, 1997).

1
ξ sist= 1 𝐹1 1 Ecuación 8
+ ( −1)
𝜉1 𝐹2 𝜉2

Donde:

ξ1: Grado de negrura del níquel.

ξ2: Grado de negrura del grafito.

F1: Área que encierra al níquel.

F2: Área que encierra al grafito.

1
ξ sist = 1 1 1
+ ( −1)
0.56 1 0.46

ξ sist=0,30

 Se procese a calcular el área del horno:

F= (L×H+L×A+A×H) Ecuación 9

F= (0, 4×0, 2+0, 4×0, 2+0, 2×0, 2)

F=0. 2 m2

 Después de haber calculado el grado de negrura del sistema y el área del horno,
se halla el flujo neto por radiación por la ecuación anteriormente expuesta:

Q rad=0,30×5,67 [(1873100)4− (1773100)4] ×0.2

Q rad=8250 w

 Se calcula el calor que sale en el baño metálico:

Q salida aleación=M×Cp×ΔT Ecuación 10

Q salida aleación=35,5∗445∗1600

Q salida 𝐽⁄ =7021𝑗⁄ =7021 w


aleación=25276000 𝑠

 Sustituyendo y en la ecuación 2 se tiene que:

Q total +Q entrada aleación =Q refra+ Qrad+Qindet+Qsal Ecuación 11

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 Se calcula las pérdidas indeterminadas.

Q indet=0,15×n Ecuación 12

Donde:

0,15: constante.

n: potencia del horno (w)

Q indet=0,15×10000

Qindet=1500 w

 Despejando en la ecuación 11 se tiene que:

Qtotal=Qrefra+Qrad+Qindet+Qsal−Qent.aleación Ecuación 13

Qtotal=65000+8250+1500+7021−110

Qtotal=81661 w

Qtotal=82 kW

En la tabla 1 se muestra los resultados del balance térmico a la entrada y salida del horno.

Tabla 1 Resultados del balance térmico.

ÍNDICE A LA ENTRADA ÍNDICE A LA SALIDA

Denominación Q(w) % Denominación Q(w) %

Qi 81661 99.9 Q salida aleación 7021 8.5

Q entrada salida 110 0.1 Q ref. 6500 79.5

Q rad 8250 10.1

Qindet 1500 1.9

TOTAL 81771 100 TOTAL 81771 100

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Los materiales, empleados en la actualidad como calentadores, se dividen por lo general


en tres grupos: metálicos, de carborundo y metal cerámicos. Sin tener en cuenta las
diferencias entre los calentadores, el esquema general para el cálculo, incluyen las
siguientes etapas:

Etapa N°1: Se halla la potencia real del horno eléctrico de resistencia en (Kw), por la
magnitud del consumo total de calor.

Nr=1, 2×Qe Ecuación 14

Nr=1.2×82

Nr=98Kw

Etapa N° 2: Determinación de la temperatura de trabajo del calentador y selección del


material del calentador.

Tt=Tp+100°C Ecuación 15

Donde:

Tp: temperatura de la pieza. (°C)

Tt=1600+100

Tt=1700°C

Con la temperatura de trabajo del calentador se selecciona el calentador metalo-cerámico,


(Chang A, 1997).

Etapa N° 3: Determinación de la potencia específica de la resistencia.


5.76×10−3 𝑇𝑟 𝑇𝑐
Wid= 1 1 ⌈(100) 4 − (100) 4⌉ Ecuación 16
+ −1
𝜀𝑟 𝜀𝑐

Donde:

Wid: potencia específica de la resistencia. (KW/m2)

εr y εc:Grado de oscuridad del elemento de calentamiento y del material tratado


correspondientemente.

Tr, Tc: Temperaturas del calentador y del metal (K)

5.76×10−3 1700+273 1550+273


Wid= 1 1 ⌈( 100
)4 −( 100
) 4⌉
+ −1
0.85 0.86

Wid=177 kwm2

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Etapa N° 4: Selección del tipo de calentador y cálculo de la potencia específica superficial


del calentador real.

Wr=α×Wid Ecuación 17

Donde:

Wr: potencia específica superficial del calentador real. (KW/m2)

𝛼: coeficiente de corrección, que considera las condiciones de trabajo de los elementos de


calentamientos.

Los valores de 𝛼 se toman de la (fig.39 del Chang).

Wr=1.1×177

Wr=194,7 kW/m2

Etapa N°5: Determinación de la potencia real relativa.


𝑁𝑟
N pr=𝐹+𝑊𝑖𝑑 Ecuación 18

Donde:

F: área de la superficie interna del horno donde se piensa instalar los elementos de
calentamiento. (m2)

F=2(L×H+L×A+A×H)

F=2(0.4×0.2+0.4×0.2+0.2×0.2)

F=0.4 m2

 Sustituyendo en la ecuación 18.

N pr=980.4+177

Npr=0,552

Etapa N° 6: Dimensión característica del resistor.

3 4×103×1.4×10−×𝑁𝑟2
d= √ Ecuación 19
𝜋2×𝑣2×𝑊𝑟

3 4×103×1.4×10−4
d= √3.142×2202×194,73

d=0,038 m

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Etapa N° 7: Se determina el largo.

1 3 2.5×𝑁𝑟×𝑣2
l=10x√𝜋×1.4×10−4×𝑊𝑟2 Ecuación 20

1 3 2.5×98×2202
l= x√
10 3,14×1.4×10−4 ×194,72

l=8.9 m

Etapa N° 8: Se calcula el espesor de la cinta.

3 103×𝜌×𝑁𝑟
a= √ Ecuación 21
2×𝑚(𝑚+1)×𝑣2×𝑊𝑟

3 103×1.4×10−4 ×98
a= √
2×10(10+1)×(220)2×194,7

a=1.87×10−3 m

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CAPÍTULO III

En este capítulo se reflejan los resultados del diseño técnico de un horno de mufla.

3.1 Parámetros técnicos del horno de mufla:


Mediante los cálculos realizados se llegó a los siguientes parámetros:

Las dimensiones interiores del horno fueron:

 L x A x H = 0.4 m x 0.2 m x 0.2 m, con una potencia máxima de 90 kW, con un


voltaje de 220 V bifásico, con una capacidad para producir 35.5 Kg por hornada y
con una temperatura máxima de 1650 °C.
 La energía que se le suministra es de 82 kW. Se le instalo una resistencia metalo-
cerámico, con una resistencia específica de 177 kW/m2, con una potencia
específica superficial del calentador real de 194.7 kW/m2.
 Área de la superficie interna del horno donde se piensa instalar los elementos de
calentamiento es de 0.4 m2.
 La resistencia posee un diámetro de 0.038 m, un largo de 8.9 m y un espesor de
1.87x10-3 m.
 Si se conoce los valores de V, N, W se pude determinar por el nomograma de la
figura 7 se puede hallar el radio de curvatura igual a 55 mm2 y la distancia entre
las resistencias es de 18 mm.

Fig.7 Nomograma para el cálculo eléctrico del calentador de cinta.

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DISEÑO DE HORNO MUFLA PARA LA FUSIÓN DE ALEACIONES NI-CO ESTAMOLÓGICOS

Este horno posee un control digital en el cual se miden los aspectos más fundamentales
durante la fusión.
Posee, asimismo, un perfecto aislamiento térmico y sin inercias apreciables al eliminar en
la construcción de la cámara interna (lateral, techo y fondo).
El refractario de tipo cerámico (grafito), permitiendo la introducción de piezas, crisoles,
muestras u objetos de cierta consistencia y peso sin peligro de hundimiento o
requebramiento de la misma.

3.2 Impacto medio ambiental.


Este horno no presenta riesgos de contaminación para el medio ambiente, debido a que
su fuente energética es la electricidad, es un horno relativamente pequeño, utilizado
mayormente en laboratorios.

3.2.1 Medios de protección.


Aunque este horno no se de grandes dimensiones, como algunos hornos industriales,
requiere también de medidas de seguridad y medios de protección para su explotación. A
continuación, se muestran algunos medios de protección:

 Limitador de temperatura.
 Guantes Tmáx 650 ºC.
 Guantes Tmáx 900 ºC.
 Tenazas 300 mm.
 Tenazas 500 mm.

3.2.2 Medidas de protección.


 El material que se debe ingresar al horno deben ser crisoles de porcelana, el
tiempo a exposición depende del trabajo a realizar.
 Al momento de manipular la puerta del horno para retirar la muestra el operario
debe estar ubicado en la parte izquierda del equipo.
 Luego de terminado el trabajo apague el equipo y desconecte de la fuente de
electricidad.

3.3 Análisis económico.


En la selección de los materiales que se utilizaron en la construcción del horno, se tomó
en cuenta la calidad de acorde con las condiciones económicas presentadas para cada
uno de ellos y que cumplieran con las especificaciones técnicas para soportar
temperaturas superiores a 1500°C.

A continuación, en la tabla 2 se muestran los costos de los materiales utilizados.


Es importante señalar que algunos valores son aproximados, debido a su fluctuación en
el mercado internacional.

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DISEÑO DE HORNO MUFLA PARA LA FUSIÓN DE ALEACIONES NI-CO ESTAMOLÓGICOS

Tabla 2 Costo de los materiales para la construcción de un horno de mufla

MATERIALES COSTO CANTIDAD TOTAL(UM)


UNITARIO(UM)

Grafito 6.50 10kg 65.00

Acero 15.00 1.5m2 22.50

Resistencia 5.00 8.9m 44.50

Mano de Obra 8.00 10h 80.00

TOTAL ……………… …………………. 212.00

Como se pudo apreciar en la tabla 2 aparece el monto total a la que asciende el montaje y
construcción del horno de mufla, la cual es de 212.00 UM.

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DISEÑO DE HORNO MUFLA PARA LA FUSIÓN DE ALEACIONES NI-CO ESTAMOLÓGICOS

CONCLUSIONES:

 Mediante la implementación de este proyecto se pudo aplicar todos los conocimientos


adquiridos en la carrera universitaria, además de permitir a los estudiantes conocer el
proceso de fusión de aleaciones Ni-Co.
 Se diseñó y construyó un horno mufla para fusión de aleaciones Ni-Co, los criterios de
diseño son: La capacidad es de 35.5 Kg para producir una hornada, con una
temperatura máxima de 1650 °C. La energía que se le suministra es de 82 kW. La
resistencia instalada es de material metalo-cerámico, con una resistencia específica
de 177 kW/m2, la potencia específica superficial del calentador real es de 194.7
kW/m2. El área de la superficie interna del horno donde se piensa instalar los
elementos de calentamiento es de 0.4 m2. La resistencia posee un diámetro de 0.038
m, un largo de 8.9 m y un espesor de 1.87x10-3 m. Con un radio de curvatura de 55
mm2 y la distancia entre las resistencias es de 18 mm.
 En el siguiente proyecto se identificó que las aleaciones biocompatibles de níquel-
cobalto utilizadas en la fabricación de prótesis fijas, con propósitos estomatológicos,
son las adecuadas para esta función ya que son aceptadas por el cuerpo humano.
 Se determinó que los hornos adecuados para realizar el proceso fusor de las
aleaciones Ni-Co con una alta eficiencia y eficacia son los hornos de mufla.
 De acuerdo a los cálculos realizados de los diferentes parámetros técnicos del horno,
se comprobó que los resultados alcanzados son idóneos.
 Aunque el horno no posee un gran impacto industrial, para su explotación también
requiere de medidas de seguridad y medios de protección.
 Para el diseño del horno no se requiere un gran capital.

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DISEÑO DE HORNO MUFLA PARA LA FUSIÓN DE ALEACIONES NI-CO ESTAMOLÓGICOS

RECOMENDACIONES

 Para un buen uso y obtener un mejor rendimiento del horno es recomendable leer y
estudiar el manual de usuario para garantizar la correcta manipulación y un óptimo
funcionamiento de la máquina.
 Se deberá tener cuidado de no sobrepasar la temperatura máxima del horno eléctrico
(1000ºC), caso contrario podría deteriorar la termocupla, de ser así se recomienda
cambiarla.
 En caso de presentarse algún inconveniente, es necesario pulsar el paro de
emergencia, para detener todo el proceso y así evitar cualquier tipo de accidentes.
 Se recomienda utilizar equipo de protección y seguridad industrial básicos para
trabajar en ambientes de temperatura elevada y sobre todo para tratamientos térmicos
la utilización de gafas de protección y guantes de amianto.
 El controlador de temperatura deberá ser manipulado por una persona autorizada, ya
que una manipulación incorrecta podría afectar seriamente en los equipos de control.
 Revisar el estado de la resistencia ya que esta da la pauta para el calentamiento del
horno.
 Se debe hacer el mantenimiento electrónico cada 6 meses debido a que pueden
afectarse estos dispositivos electrónicos y causar el mal funcionamiento de la
máquina.

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DISEÑO DE HORNO MUFLA PARA LA FUSIÓN DE ALEACIONES NI-CO ESTAMOLÓGICOS

CAPÍTULO IV

4. MATERIALES DE REFERENCIA

 ASTIGARRAGA, Julio y AGUIRRE, José Luís. (1999) Hornos Industriales de


resistencia eléctrica. 6 ed.
 D. R. ASKELAND. (2001). “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”, Editorial Paraninfo-
Thomson Learning.
 Faires, M. (2003). Diseño de Elementos de Máquinas. México. Limusa.
 J. A. Pero- Sanz Elorz. (2000). "Ciencia e Ingeniería de los Materiales: estructura y
propiedades”.
 MOOTT, R. (2009). Resistencia de Materiales. México: Pearson Educación.
 Pat L. Mangonon, Ph.D., P.E., FASM (2001). Ciencia de los materiales selección y
diseño.
 SMITH, William. (2005). Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería Materiales. España,
Madrid.
 W. Trinks, M. H. Mawhinney. Hornos Industriales. Volumen I y II.
 W.D. CALLISTER, Jr. (2007). "Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales
(I, II)" Séptima Edición.
 Rayo, G.D.; Bañuelos, M.A.; Castillo, J.; Pérez, J.L.; Pérez, J.S. “Control de
temperatura de un horno industrial de secado utilizando un PID analógico”.
 Yu. M. Lajtin. Metalografía y tratamiento térmico de los metales.

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