TRABAJO ESCRITO

“Procesos tecnológicos”
Materia
Procesos de fabricación
Maestro
Ibarra Soto Jorge
Alumnos
López Gámez Rocio Atanaidy
Ramírez Sandoval Ana Paola
Saldaña Tolentino Briseyda Esther
Tapia Agüero Erick Alfonso
Carrera
Ingeniería Industrial
Grupo
IIND4-M
Lugar y Fecha
Puerto Peñasco, Sonora. 22 de febrero de 2023
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 3

1. Horno de oxigeno básico (BOF) ..................................................................... 3

1.1 ¿Qué es? ....................................................................................................... 3

1.2 Funcionamiento .............................................................................................. 3

2. Hornos Eléctricos ........................................................................................... 4

2.1 ¿Qué son? .................................................................................................. 4

2.2 Funcionamiento .......................................................................................... 5

2.3 Ventajas ...................................................................................................... 6

3. Convertidor Bessemer ......................................................................................... 7

3.1 Bessemer ....................................................................................................... 7

3.2 Funcionamiento .............................................................................................. 9

4. Convertidores Thomas....................................................................................... 10

4.1 ¿Qué es? ..................................................................................................... 10

4.2 Funcionamiento ............................................................................................ 10

4.3 Historia ......................................................................................................... 11

4.4 Desventajas del método ............................................................................... 12

Conclusión................................................................................................................. 13

Bibliografía ................................................................................................................ 13
INTRODUCCIÓN

1. Horno de oxigeno básico (BOF)

1.1 ¿Qué es?

De acuerdo [1] un horno de oxígeno básico (BOF) es la maquinaria utilizada para la

purificación del arrabio oxidando las impurezas en escoria y
convirtiendo el resto en acero fundido con una inyección de
oxígeno. Es el método principal utilizado para la producción
de acero en todo el mundo. El acero producido se somete a
pruebas químicas y puede modificarse aún más mediante
la adición de aleaciones. El proceso se denomina horno de
oxígeno básico debido a la alcalinidad del refractario y la adición de materiales
alcalinos durante la producción.

Según [2], el horno de oxígeno básico es el dispositivo para fundir metales tales
como hierro y chatarra para producir acero de manera industrial, es el horno más
utilizado en la industria siderúrgica.

1.2 Funcionamiento

La página [3] dice que la producción comienza con la estructura del horno en sí, es
decir, un vaso elongado. El contenedor se forra con materiales refractarios alcalinos
tales como magnesita y cal viva. El refractario es necesario
para que el vaso soporte las temperaturas extremas y el
alto nivel de oxidación que toma lugar en el horno de
oxígeno básico.

El horno se inclina con cierto ángulo y se carga o llena con

chatarra de acero hasta aproximadamente una tercera
parte, y hasta dos terceras partes de lingotes de hierro
fundido que ha sido licuado en un alto horno. Se agregan fundentes de cal o dolomita
y se utiliza un programa de computadora para analizar los compuestos químicos del
hierro fundido para determinar las proporciones óptimas de hierro, chatarra de acero
y flujos, y para programar el tiempo de soplado de oxígeno.

La mezcla se expone a un chorro de oxígeno puro que se ingresa a través de tubos

enfriados con agua durante aproximadamente 20 minutos. El proceso se controla y
monitorear mediante una computadora.

Después de que el oxígeno se sopló, el horno contiene capas de acero fundido y

escoria. El vaso se inclina para permitir el muestreo y la prueba del material
purificado. El acero fundido se vierte en un cucharón. El acero puede alterarse con
aleaciones de hierro, sílice o magnesio para usos específicos o puede ser enviado
para fundición sin ninguna alteración.

2. Hornos Eléctricos
2.1 ¿Qué son?

De acuerdo a [4], un horno

industrial es un equipo que calienta, a
una temperatura muy superior a la
ambiente, materiales o piezas situadas
dentro de un espacio cerrado.
Con el calentamiento se pueden
fusionar metales, ablandarlos,
vaporizarlos o recubrir piezas con otros
elementos para crear nuevos
materiales o aleaciones.
Horno industrial Existen los llamados hornos de resistencia que son aquellos que
obtienen la energía eléctrica a través de resistencias eléctricas que se calientan por
el efecto Joule. Las resistencias transferirán el calor a la carga a través de la
radiación.
Este tipo de hornos de calentamiento por radiación suelen alcanzar temperaturas de
hasta 1200ºC. En su interior podemos encontrar resistencias eléctricas de hilo
bobinado tipo Kanthal.
Otras formas por las cual se transmite el calor son por convección. Por convección
se emplea en procesos hasta 400ºC. Los hornos disponen de un sistema de
recirculación forzada de aire caliente por medio de ventiladores. El aire circula a
través de las resistencias eléctricas blindadas. La temperatura máxima de estos
hornos está muy limitada ya que los ventiladores también están sometidos a estas
temperaturas críticas.

2.2 Funcionamiento

Aunque en ocasiones pueden ser llamados con otros nombres como estufas,
incineradores o secaderos – cuando nos referimos a un horno estamos hablando de
un dispositivo o equipo que trabaja a una temperatura superior a la que está el
ambiente y que, por lo tanto, transmite de manera directa algo de calor a un material
específico, para causar algún efecto en él, ya sea fundirlo, ablandarlo o recubrirlo con
otro material que a temperatura ambiente no se presta para este proceso. Ahora
bien, hablando de un horno eléctrico, nos referimos a aquellos que empiezan el
proceso de calentarse gracias a que una corriente eléctrica los activa.
¿Cómo es que sucede esto?
Según [5], para poder entenderlo es necesario remontarnos al siglo XIX, cuando un
importante físico inglés realizó investigaciones de electricidad y termodinámica,
estamos hablando de James Prescott Joule, y es a quien le debemos precisamente
el nombre que hoy en día le damos a la unidad de medición que se utiliza para medir
el calor y trabajo, que es el joule.

En el año de 1884, James encontró a través de experimentos realizados con gases y

la aplicación de calor lo que es llamado el efecto joule, que consiste en el fenómeno
inevitable e irreversible que se provoca cuando a través de un material conductor
circula una corriente de electricidad y, por lo tanto, una parte de la energía cinética
de los electrones del material como efecto se transforma en calor.
¿Cómo es que sucede esto en un horno
eléctrico industrial? Cuando el horno es
conectado a la luz, la transmisión de
energía eléctrica comienza a fluir por el
cable y llega hasta unas resistencias; en
estas resistencias se produce un intenso
movimiento de los electrones generados por
la energía, que al ser desordenado y sin un
sentido en específico, provoca que éstos
empiezan a chocar una y otra vez con los
átomos del material conductor. Los choques provocan que la temperatura incremente
y que en sumatoria generen energía calorífica, provocando que la atmósfera del
horno sea más caliente.

Este fenómeno sucederá siempre y cuando el horno esté conectado a la luz eléctrica
y la intensidad de los choques dependerá de la cantidad de energía eléctrica
aplicada; es decir, que cuando se tiene una conexión a una corriente de mayor
fuerza, entonces habrá más electrones moviéndose en las resistencias que estén
chocando con mayor frecuencia y que, por lo tanto, estarán incrementando más la
temperatura del horno.

2.3 Ventajas

✓ Las ventajas de usar un horno eléctrico industrial se destacan principalmente

en la facilidad que se obtiene para la fusión de los metales, esto debido a que
se pueden alcanzar altas temperaturas que llegan a alcanzar incluso los tres
mil quinientos grados Celsius, dependiendo del tipo de horno.
 ✓ A su vez, la precisión de la temperatura que se desea alcanzar con el uso de
un horno eléctrico industrial es mucho más acertada debido a que la velocidad
y la intensidad con la que se emiten las ondas de calor en estos hornos
pueden ser controladas a través de regulaciones que son totalmente
automáticas y por lo tanto, los límites llegan a ser mucho más precisos.

✓ Otra de las grandes ventajas de estos productos es que se puede tener

control de la atmósfera que se encuentra en contacto con el objeto o masa
que ha sido fundida, lo cual hace que el material sea oxidante a tal grado que
incluso se pueda operar al vacío.

✓ Si además tomamos en cuenta que la carga del horno puede ser aislada y
quedar libre de la contaminación que el gas combustible emite, que su
instalación es posible en espacios pequeños y tienen una duración de vida útil
más larga en sus revestimientos en comparación con otros tipos de hornos y
que pueden ser operados con un mayor nivel de higiene que el resto existente
en el mercado, entonces contar con un horno eléctrico es una excelente
opción.

3. Convertidor Bessemer
3.1 Bessemer

El procedimiento Bessemer fue

el primer proceso de fabricación
químico que sirvió para la fabricación
en serie de acero, fundido en lingotes,
de buena calidad y con poco costo a
partir del arrabio. Este procedimiento
fue llamado así en honor de Henry
Bessemer, quien reclamó la patente
el 10 de enero de 1855 y la utilizó a través de la Henry Bessemer and Company,
sociedad implantada en Sheffield, ciudad del Norte de Inglaterra.

El procedimiento fue descubierto de forma independiente en 1851 por William

Kelly, y también había sido usado fuera de Europa durante cientos de años, pero no
a una escala industrial. El principio clave es la retirada de impurezas del hierro
mediante la oxidación producida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La
oxidación causa la elevación de la temperatura de la masa de hierro y lo mantiene
fundido.
El convertidor es un horno giratorio en forma de retorta, de cuello ancho. En él se
lleva a cabo el procedimiento. Este aparato es de palastro, y está revestido
interiormente de ladrillos refractarios. Estos ladrillos, para el proceso ácido (en el
denominado convertidor Bessemer propiamente dicho), se hacen de cuarcita, arcilla
y una pequeña cantidad de arcilla refractaria, que son mezcladas y sometidas a
calcinación.

Para el proceso básico (en el denominado convertidor Thomas) se hacen de dolomía

calcinada (óxido de calcio y magnesio), reducida a polvo y aglomerada con alquitrán.
Después se llevan a la prensa hidráulica, donde son fuertemente comprimidos. Otras
veces se comprimen en matrices metálicas y después se calcinan.

El fondo C del convertidor, o está unido invariablemente al cuerpo principal o

puede quitarse para arreglar el revestimiento refractario, en el cual hay alojamientos
cónicos para recibir siete toberas, atravesadas cada una por siete y hasta trece
conductos cilíndricos de 9 a 12 mm de diámetro, por los que penetra el aire.
Mediante el empleo de una plataforma movida hidráulicamente, se pone la caja de
viento, que descansa sobre rodillos, en contacto con el fondo del convertidor. Este
está sostenido por medio de dos muñones que se apoyan sobre los soportes E. El
aire, procedente de del conducto, pasa por el tubo y de aquí a la cámara anular que
rodea el muñón a; y atravesando el tubo c por medio de la brida, y desde aquella
pasa al convertidor por las toberas.
La regulación del aire la hace un operario por medio de una válvula situada en el
tubo porta vientos, o bien se obtiene automáticamente al hacer girar el convertidor
alrededor de su eje, mediante un anillo excéntrico colocado en el muñón. El cual, al
girar, levanta o baja una palanca y, por lo tanto, sube o baja la válvula situada en,
que puede interceptar la entrada del viento en el tubo. Y que tiende siempre a
descender bajo la acción del peso.
El giro del convertidor se efectúa mediante el engranaje de un piñón fijo al
muñón, con una cremallera g unida al émbolo de una prensa hidráulica. En los
convertidores grandes se usa vapor para poner la prensa en acción. En los pequeños
basta un volante movido a mano.

3.2 Funcionamiento

El convertidor Bessemer era una máquina y

un proceso circundante que consistía en eliminar
las impurezas del arrabio (un tipo de hierro con un
alto contenido de carbono) y convertirlo en acero,
un material cuya fabricación había sido
históricamente costosa y lenta. El principio clave de
su funcionamiento era la eliminación de impurezas
como el silicio, el manganeso y el carbono a través
de la oxidación, convirtiendo el arrabio, frágil y en gran medida inutilizable, en un
acero muy útil.

La oxidación de las impurezas se producía en un convertidor Bessemer, un

gran recipiente con forma de huevo en el que se fundía el hierro. El hierro sólido se
introducía a través de un agujero en la parte superior y se calentaba desde el fondo.
Una vez que el convertidor había fundido el arrabio, se inyectaba aire a presión a
través del metal líquido, obligando a los silicatos no deseados a reaccionar con el
oxígeno y a convertirse en gas y/o en óxidos sólidos (es decir, en escoria).

Una vez que se había producido el proceso de oxidación, el acero fundido utilizable
podía verterse directamente del contenedor volcándolo sobre un pivote central -el
contenedor estaba suspendido del suelo por un par de grandes puntales-, mientras
que la escoria podía retirarse de la superficie para su reutilización o eliminación. El
acero se vaciaba en grandes moldes, donde se podían fabricar una amplia gama de
productos.

4. Convertidores Thomas
4.1 ¿Qué es?

El convertidor Thomas (o más genéricamente,

el convertidor Thomas-Gilchrist) es la denominación
de un sistema para la fabricación de acero. Inventado
en 1877, lleva el nombre de
los metalúrgicos británicos Sídney Thomas (1850-
1885) y Percy Gilchrist (1851-1935). Se trata de una
variante del convertidor Bessemer, ideado para
poder fabricar acero de calidad a partir de minerales
de hierro ricos en fósforo, algo imposible con el
sistema de Bessemer. El metal producido de esta manera se denomina acero
Thomas.

4.2 Funcionamiento

El proceso Thomas (también llamado proceso básico de refinado por aire)

consiste en soplar aire en el interior de la masa de arrabio líquido a través de
boquillas situadas en la parte inferior de la cubeta de fusión, conocida como
convertidor Thomas.
El proceso de oxidación, que reduce el contenido de carbono, proporciona suficiente
calor para mantener el acero líquido, por lo que no es necesario el suministro de
calor externo en los convertidores.
La cubeta estaba revestida con una mezcla de materiales de pH básico a base
de dolomía y alquitrán, que era particularmente adecuada para procesar hierro rico
en fósforo.
El fósforo contenido en el arrabio, convertido a óxido de fósforo(V) se combinaba con
la caliza presente en la escoria agregada para formar la escoria de Thomas, que una
vez triturada finamente se vendía como fertilizante agrícola fosfatado.
El acero Thomas se utilizó para fabricar rieles, perfiles de hierro y chapas. En la
construcción de puentes alemana, por ejemplo, se utilizó por primera vez a mayor
escala en la construcción de los nuevos puentes ferroviarios en el delta del río
Vístula, proyectados por Georg Christoph Mehrtens a principios de la década de
1890. Casi todas las construcciones de acero de las décadas de 1950 a 1970 están
hechas con este tipo de material.

4.3 Historia

El proceso Thomas en sí es solo una modificación menor del convertidor Bessemer,

para lo que solo se tuvo que revestir el convertidor con dolomita e incorporar un
sistema para agregar caliza. A principios de la década de 1880, casi todas las
fundiciones alemanas realizaron pruebas en convertidores Bessemer parados para
poder evaluar el nuevo proceso o registrar nuevas patentes para evitar patentes
previas. Por iniciativa de Gustave León Pastor y Josef Massenez, las empresas
alemanas Rheinischen Stahlwerke y Hörder Bergwerks- und Hütten-
Verein compraron conjuntamente los derechos de patente para Alemania y los
otorgaron en licencia a otras fundiciones alemanas, pero sobre todo a la Fundición
Lothringens, cuyos depósitos de mineral de hierro eran ricos en fósforo.
4.4 Desventajas del método

1 El refinado con aire tiene la desventaja metalúrgica de que grandes cantidades

de nitrógeno (el aire contiene alrededor del 78% de nitrógeno) y de hidrógeno se
disuelven inevitablemente en el acero. En el acero, el hierro y otros elementos de
la aleación, pueden formar nitruros con el nitrógeno, produciendo una aleación
duro y quebradiza, lo que hace que el acero sea menos tenaz. Además, se
produce una fragilización adicional por nitrógeno en el acero con el paso de los
años.

2 Los minerales de hierro ricos en fósforo se refinaban preferentemente en el

convertidor Thomas. El fósforo es un elemento indeseable en el acero, porque
reduce en gran medida su tenacidad, especialmente a bajas temperaturas.

3 Los aceros Thomas se consideran difíciles de soldar. El alto contenido de

hidrógeno hace el acero propenso a las grietas en frío, lo que es particularmente
importante cuando se sueldan estructuras de acero antiguas. Como medida
preventiva, durante la soldadura se utilizan metales de aporte con alta tenacidad.

4 A mediados de la década de 1970, la producción de acero Thomas se interrumpió

en Alemania, y desde principios de la década de 1980 en la mayoría de los
países, siendo reemplazado por la acería de oxígeno básico.
Conclusión

Se concluyó que actualmente, los procesos efectivos para la fabricación de

acero fundido son el proceso BOF y el proceso de horno de arco eléctrico, donde se
procesa acero para diversas aplicaciones, como acero para diferentes tuberías,
gama, utilizados en automóviles, electrodomésticos, estructuras, para la construcción
de plataformas marinas, contenedores de alimentos, lubricantes, etc., y muchos otros
productos.

Bibliografía

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Göttingen 1986, ISBN 3-525-36302-8, especialmente el Capítulo V
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0una%20m%C3%A1quina%20y%20un,cuya%20fabricaci%C3%B3n%20hab%C3%A
Da%20sido%20hist%C3%B3ricamente%20costosa%20y%20lenta.
8. https://www.ecured.cu/Elaboraci%C3%B3n_de_acero_en_convertidores