HORNOS DE FUNDICIÓN

EDGAR SANTIAGO ACOSTA PINILLA 2195525 GRUPO O1

DANIEL EDUARDO MURCIA ZAMBRANO 21955 GRUPO O1
CRISTIAN LEONARDO BOHÓRQUEZ CUCHA 2195524 GRUPO O1

DOCENTE: HUBER ANAYA

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER SEDE CENTRAL

INGENIERÍA MECÁNICA
TALLER DE MANUFACTURA
BUCARAMANGA-SANTANDER
2022
Objetivo general:

Entender el funcionamiento de los distintos tipos de hornos de fundición y sus

utilidades industriales.

Objetivos específicos:

● consultar las características y propiedades de los distintos tipos de hornos de

fundición.
● diferenciar los procesos de fundición que se producen en los distintos tipos
de hornos.
● determinar cuál sería el horno de fundición más eficiente y menos
contaminante.

Hornos eléctricos:

Los hornos industriales de resistencias son aquellos en que la energía

requerida para su calentamiento es de tipo eléctrico y procede de la
resistencia óhmica directa de las piezas o de resistencias eléctricas
dispuestas en el horno que se calientan por efecto Joule y ceden calor a la
carga por las diversas formas de transmisión de calor.

El más utilizado es el de calentamiento indirecto; las resistencias se colocan

en el techo y las paredes del horno y se conectan todas a la fuente de
energía. El calor se transmite a la carga por radiación y convección. Se
utilizan para calentar o para fundir y no hay una dependencia inherente con la
conductividad de la carga. Otra forma de horno de resistencia es el de
calentamiento directo, en el que la resistencia es la misma carga, la cual
puede ser un sólido, una aglomeración de partículas sólidas o un material
fundido. La fuente de energía se conecta a la carga por medio de electrodos.
El uso de estos hornos está limitado por la conductividad eléctrica de la carga
y el sistema de electrodos. Fig. 10 (b). Las temperaturas máximas
alcanzables en los hornos de resistencia son del orden de los 1,700 °C.
La clasificación más completa y amplia posible atiende a diferentes aspectos,
que son:
-Forma de funcionamiento. Los hornos pueden ser continuos o discontinuos.
-Disposición de las resistencias. Según donde se ubiquen las resistencias, los
hornos pueden ser de calefacción por la parte inferior, superior, lateral o por
un extremo.
-Tipo de recinto. Adopta multitud de formas, lateral o por un extremo.
● Hornos de solera.
● Hornos de balsa.
● Hornos de soleras múltiples.
● Hornos de solera giratoria.
● Hornos de túnel.
● Hornos rotatorios.
● Hornos de solera móvil.
● Hornos de crisol.
● Hornos de mufla.
● Hornos de Cuba.

-Tipo de efecto en el producto:

➢ Hornos para producir efectos físicos en el producto. A su vez pueden
dividirse en:
○ Hornos de calentamiento.
 ○ hornos de fusión.

➢ Hornos para producir efectos químicos en el producto.

○ Hornos de fusión.
○ Hornos de recalentamiento.
○ Hornos de tratamientos térmicos.
○ Hornos especiales.

El calentamiento de piezas por resistencias eléctricas puede ser directo, cuando la

corriente eléctrica pasa por las piezas, o indirecto, cuando las piezas se calientan
por radiación, convección o una combinación de ambas.

En la Figura 2.1.1 se muestran dos tipos de equipos de calentamientos por

resistencia directa. La pieza se somete a una corriente eléctrica de baja tensión.
El calentamiento por resistencia directa es adecuado para piezas metálicas de gran
longitud y sección pequeña y uniforme. tales como barras, palanquillas, varillas,
alambres y pletinas. Cómo se obtienen tiempos de calentamientos muy cortos,
pueden acoplarse los equipos a la cadencia de laminación, forja o conformado en
caliente.

En la industria es más frecuente el uso del calentamiento indirecto por resistencia

eléctrica, dicha resistencia puede ser:
1.-Barras, varillas, alambres o pletinas, dispuestos en las paredes de la cámara de
calentamiento del horno, transmitiendo calor a las piezas por radiación.
2.-Paquetes de resistencias de los mismos materiales que transmiten el calor por
convección al aire o gases, y de estos, también por convección a las piezas.
3.-Resistencias blindadas, dispuestas en el interior de fundas metálicas. Se
adquieren de fabricantes especializados y, normalmente, se aplican a temperaturas
inferiores a las de las anteriores.

En la Figura 2.1.2.- se muestra una disposición típica de resistencia de alambre o

pletina en las paredes laterales de un horno de carro para tratamientos térmicos
hasta una temperatura máxima de 1100°C. Las resistencias van dispuestas en las
paredes laterales y están construidas con varilla gruesa debidamente plegadas y
colgadas de ganchos.

Clasificación de las resistencias.

Las resistencias de calentamiento indirecto se clasifican del siguiente modo:
➢ metálicas
➢ no metálicas
➢ tubos radiantes
➢ resistencias blindadas
➢ Resistencias metálicas
Los materiales empleados para la fabricación de resistencias metálicas en
hornos industriales se pueden clasificar en tres grandes grupos:
○ Aleaciones de base Ni- Cr: cuyas características se recogen en la
tabla 2.3.1. de todas ellas la más utilizada en resistencias de hornos
eléctricos es la primera, 80 Ni-20 Cr, mientras que la segunda se ha
desarrollado para una mayor resistencia a las atmósferas reductoras.
La última aleación, 20 Ni- 25 Cr, se utiliza muy frecuentemente en la
fabricación de elementos mecánicos.
La característica más importante de una aleación para resistencias es,
evidentemente, la resistividad eléctrica que varía sensiblemente con la temperatura
(Tabla 2.3.2)

Austenítica de 80 Ni- 20 Cr. Su temperatura máxima de utilización es 1200 °C. Tiene

una gran resistencia a la oxidación en caliente y son muy buenas sus características
mecánicas a temperaturas muy elevadas.
Austenítica de 70 Ni-30 Cr. Su temperatura máxima de utilización es 1200 °C. Es
muy semejante al anterior, pero es mucho mayor su resistencia a las atmósferas
cementantes y a la corrosión del tipo (moho verde) entre las temperaturas críticas
de 820 a 1030 °C.

Austenítica de 60 Ni-15 Cr-25 Fe. Se recomienda para aplicaciones en las que la

temperatura de la resistencia no sobrepase 900 °C, en atmósferas cementantes o
reductoras.

Austenítica de 40 Ni-20 Cr-40 Fe. Es particularmente adaptada a las atmósferas

reductoras cementantes que son nocivas a las aleaciones con mayor contenido de
Ni.

La potencia máxima que puede disponerse en el interior de un horno con

resistencias metálicas depende de la temperatura máxima y de la disposición que se
adopte para las mismas. La figura señala dicha potencia máxima para cuatro
disposiciones típicas.
Resistencias no metálicas.

Los materiales no metálicos utilizados en la fabricación de resistencias son:

➢ carburo de silicio en diversas formas.
➢ Bisiliciuro de molibdeno en forma de horquillas.
➢ grafito en barras.
➢ cromita de lantano en tubos.

Resistencia de carburo de silicio:

La forma más normal que adoptan es la de barras o barretas con una zona central
que ofrece una gran estabilidad dimensional por su estructura recristalizada de SiC,
obtenida por sinterizado a más de 2300 °C y que presenta una elevada resistencia
eléctrica.
 Las dos zonas adyacentes (corresponden al paso del aislamiento del horno)
están impregnadas con una aleación de (Si) para hacerlas conductoras. Finalmente,
las zonas exteriores al horno están metalizadas con aluminio para conseguir un
buen contacto con los terminales de conexión
Horno de fundición por inducción:

Un horno de inducción usa corriente alterna a través de una bobina que genera un
campo magnético en el metal, el resultado de la corriente inducida causa un rápido
calentamiento y la fusión del metal El campo de fuerza electromagnético provoca una
acción de mezclado en el metal líquido. Además, el metal no está en contacto directo
con ningún elemento de calefacción, se puede controlar cuidadosamente el ambiente
donde tiene lugar la fusión. El resultado es una fundición de alta calidad y pureza. Los
hornos de inducción se usan para casi cualquier aleación cuyos requerimientos de
calidad sean importantes. Sus aplicaciones para fundir aleaciones de acero, hierro
gris nodular y aluminio son las más comunes que se pueden hacer.
Horno de Fundición 50kg-250kg

Marca：LANSHUO
Voltaje(V)：340-420
Potencia：110KW/160kw
Capacidad：50kg-250kg
Garantía: 1 Año(a partir de la finalización de la instalación)
Durable 20-30 años
Temperatura Max：1800℃
Utilizado los dispositivos de potencia Simens IGBT, nuestro LSZ pequeño horno de
fusión MF está mucho más integrado y miniaturizado. La potencia de salida efectiva
puede alcanzar el 95%, incluso más.
En general, nuestros ingenieros recomendarán el tipo de horno que necesitamos
según sus necesidades de trabajo. El tiempo de fusión será de 20 a 30 minutos,
cuando el horno esté caliente con su mayor capacidad de fusión
El horno de fusión por inducción de la serie LSZ puede fundir el siguiente material:
(1) hierro, arrabio, hierro fundido;
(2) acero, acero inoxidable, acero fundido, acero al carbono y acero para
rodamientos;
(3) metales preciosos como el oro, la plata;
(4) cobre, latón, bronce;
(5) aluminio, aleación de aluminio;
(6) zinc, plomo, estaño, magnesio, níquel, titanio.

Hornos de fundición por arco eléctrico:

El horno de arco eléctrico provee un medio relativamente simple para la fusión de

metales. Básicamente operan transformando la energía eléctrica en calor aplicado a
la chatarra o reducido de metal, por lo que el resultado es un tipo de acero limpio y
de alta aleación.
La operación del horno se divide en dos etapas denominadas fusión y afino. En la
etapa de fusión el horno se carga con el material a fundir y los electrodos son bajados
hacia la carga la cual completa el circuito eléctrico entre las tres fases, ocasionado
intencionalmente un cortocircuito para establecer el arco eléctrico. El calor generado
por el arco empieza a fundir el metal y permite el avance de los electrodos perforando
el material. Durante esta primera parte, el arco eléctrico es fácilmente extinguido, por
lo que se debe de establecer continuamente el arco eléctrico. Este proceso de
extinción y reinicio del arco eléctrico ocurre una y otra vez de manera aleatoria en la
fase de fusión, ocasionando cambios en la impedancia de la carga lo que conlleva a
caídas momentáneas de voltaje (flicker) en el barraje de conexión de la instalación y
en otros barrajes cercanos a ellas. Cuando la chatarra está totalmente fundida el
acero líquido es sometido a un proceso de transformación físico química denominada
afino, donde se eliminan las impurezas y se agregan ferro aleaciones para ajustar la
composición química. En los sistemas eléctricos de potencia, el horno de arco es
considerado como el principal causante de fluctuaciones de voltaje produciendo
caídas momentáneas de tensión (flicker) en el barraje de conexión de la instalación y
en otros barrajes aledaños (O’Neill et al., 1999). Además de generar fluctuaciones de
tensión, los hornos de arco eléctrico son fuente de armónicos debido a su naturaleza
no lineal, lo cual conlleva a efectos adversos en la calidad de la energía del sistema
al cual se encuentra conectado.

Partes, características y funcionamiento del horno de arco eléctrico.

El horno de arco eléctrico emplea energía eléctrica para fundir la chatarra de acero.
Entre la materia prima y los electrodos se genera un arco eléctrico cuyo calor
desprendido funde la chatarra. El horno se compone de tres partes (solera, cuba y
bóveda) y puede inclinarse hidráulicamente. Estas tres partes están revestidas en su
interior de material refractario. Además, los muros exteriores de la solera, la cuba y la
bóveda poseen una estructura de acero que normalmente está refrigerada por agua.
Justo al lado del horno de arco eléctrico se sitúa un transformador especial de
potencia, por lo general refrigerado por aceite y alojado en una carcasa para su
protección. El conjunto se completa con una unidad hidráulica para el movimiento de
los electrodos y el mecanismo de elevación de la bóveda, un sistema de refrigeración
de agua, uno de aire comprimido, otro de extracción de los gases resultantes y un
carro de transporte de cucharas.

Esquema de un horno de
arco eléctrico (Fuente: https://metfusion.wordpress.com)

Materiales que se pueden fundir en hornos de arco eléctrico y capacidades en

toneladas
El control de calidad de la chatarra resulta esencial en el proceso. La acería eléctrica
utiliza como materia prima fundamentalmente, y hasta en un 100%, chatarra férrica.
La capacidad del horno eléctrico de arco puede ir de unas pocas hasta 300 toneladas,
pero lo habitual es una capacidad de entre 60 y 150 toneladas, con un tamaño de
cuba de 5 a 8 metros. La chatarra se transporta hasta el horno en cestas que se abren
por la zona inferior. Las cestas incluyen, además, los fundentes y agentes
carbonosos. En el momento en que la chatarra se ha cargado en el horno, se procede
a un precalentamiento de la misma con la ayuda de unos quemadores de gas natural,
tras lo cual, se bajan los electrodos del horno y se conecta la corriente para iniciar la
fusión. Cuando se ha completado parte de la fusión, se libera espacio en el horno y
se añade entonces una nueva cesta de chatarra. El proceso de fusión se completa
con la oxidación de ciertas impurezas con el fin de eliminarlas, ayudado por la
inyección de oxígeno. El proceso implica la formación de una costra de óxidos, que
evita las pérdidas de energía y protege el acero líquido. Esta costra se retira
posteriormente formando la escoria, que se aprovechará en distintas aplicaciones.
Después de la fusión el acero pasa a un segundo horno más pequeño, en el cual se
ajusta la composición de los múltiples aleantes que determinarán los distintos tipos
de acero.

De manera esquemática, el proceso llevado a cabo en un horno de arco eléctrico,

así como su relación con otros procesos dentro y fuera de la industria siderúrgica.
emisiones de CO2 y efectos ambientales:
La metodología empleada para calcular las emisiones de CO2 en los hornos eléctricos
ha sido desarrollada por la asociación UNESID. Se basa en la realización de un
balance de masa de carbono entre las entradas y las salidas a dichos hornos,
asumiendo que el carbono aportado por algunos compuestos de entrada (chatarra de
acero, recarburantes de ajuste final (Grafitos y antracitas u otros compuestos de muy
elevado carbono, generalmente molido, usados durante la metalurgia secundaría
para ajustar en centésimas el contenido en carbono requerido por cada acero. Si se
usaran los propios electrodos para dicho ajuste (sumergiéndolos en el baño),
entonces sÍ sería contabilizadas sus emisiones.) y las ferroaleaciones, aleantes,
aditivos e inoculantes de baño de baja representatividad (en carbono o en
materialidad)) es equivalente al carbono que sale en forma de productos y
subproductos de acero, escorias y polvos de acería (materiales representados en
color naranja en la figura 4). De esta forma, las emisiones de CO2 se derivan del
consumo de: arrabio, prerreducidos de hierro, otras chatarras férricas (La chatarra de
acero NO incluye chatarras férricas de fundición, arrabio, escarpas de las anteriores,
lingotillos de fundición y similares que deben calcular las emisiones que llevan
asociadas. Todos estos materiales tienen contenidos de carbono a partir del 2 %.) ,
carbones como insumos de proceso, electrodos de grafito, calizas y dolomías,
determinadas ferroaleaciones (FeCr, FeNi, FeNiMo, FeMo, FeMn), carburos de silicio
y calcio, así como aquellos materiales cuyo contenido en carbono sea superior al
0,15% o cuya presencia esté en una proporción superior a 1/4000 la producción de
acero
útil colado.

Esquema del balance de carbono considerado en las acerías eléctricas

(Elaboración propia).

Energía y temperatura requerida para el buen funcionamiento de un horno de

arco eléctrico

Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere

aproximadamente de 400 kWh de electricidad por tonelada corta, o alrededor de 440
kWh por tonelada métrica. La cantidad mínima teórica de energía requerida para
fundir una tonelada de chatarra de acero es de 300 kWh (punto de fusión
1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho horno de arco eléctrico de 300 toneladas y 300
MVA requeriría aproximadamente de 132 MWh de energía para fundir el acero, y un
"tiempo de encendido" (el tiempo que el acero se funde con un arco) de
aproximadamente 37 minutos. La fabricación de acero con arco eléctrico es sólo
rentable donde hay electricidad abundante, con una red eléctrica bien desarrollada.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE UTILIZAR HORNOS ELÉCTRICOS

VENTAJAS DE UTILIZAR HORNOS ELÉCTRICOS

● Utiliza energía eléctrica. -En Colombia existe la generación de energía

eléctrica adecuada para la utilización de aparatos y máquinas que trabajen
con este tipo de energía.
● Son totalmente Automatizados. - con la utilización correcta de un manual, se
puede acceder a la programación del horno.
● Fundición de aceros especiales. - Al hallarse el metal a fundir confinado, se
halla libre de todo cuerpo extraño. (aire, gas, carbón, etc.), así se puede
lograr obtener cualquier tipo de aleación especial.
● “Altas temperaturas. - Permite tener escorias muy calcáreas que aseguran la
eliminación casi completa del fósforo y del azufre.

DESVENTAJAS DE UTILIZAR HORNOS ELÉCTRICOS

● El consumo de energía eléctrica es alta. - Estos hornos necesitan una gran

cantidad de electricidad para llegar a altas temperaturas.
● Costos de Adquisición. - Se debe considerar que, al trabajar con tecnología
alta, su costo también es alto.
● Poca utilización para la fundición. - Ocupamos estos hornos para realizar
tratamientos térmicos, muy pocos se utilizan para la fundición de metales
HORNOS DE CRISOL.

En estos hornos se funde el metal, sin entrar en contacto directo con los gases de
combustión. Por esta razón se llaman en algunas veces hornos calentados
indirectamente. En la fundición de los primeros hornos de crisol se rodeaba de carbón
a una distancia de 10 cm aproximadamente de las paredes del horno. En los talleres
de fundición actualmente existen tres tipos de hornos: (a) tipo crisol móvil, (b)
estacionario fijo, (c) basculante o inclinable.

Formas de calentamiento de un horno de crisol

Según la manera de calentar los hornos de crisol, son diseñados para su

funcionamiento con energía eléctrica o energía de combustibles.
Los hornos comúnmente utilizados con energía eléctrica son de resistencia y de
inducción. Pero los hornos con respecto a la utilización de combustibles, se desglosa
en varias opciones como se muestra a continuación en la tabla.
Cada una de estas opciones tiene tanto sus ventajas, como sus desventajas, unas
serán beneficiosas y otras dañinas de acuerdo con las necesidades o exigencias de
la empresa o personal que necesite de él.

Ventajas del uso de hornos de crisol.

● Es utilizado en la fabricación de piezas hechas de metales no ferrosos como

el cobre, bronce, el latón, zinc, aluminio, y demás aleaciones de cobre.
● Su adquisición y mantenimiento es económico.
● Puede fundir cantidades pequeñas, según sea la necesidad.
● Su combustible es de fácil adquisición en el mercado nacional.
● Según sea la necesidad se clasifican en Hornos de tipo fijo y basculante.
 ● En el caso de los hornos de crisol basculante, no se utiliza ningún tipo de
herramientas para sacar la carga, pues el horno es basculante y el operador
no corre ningún riesgo de quemadura por contacto con la carga.

Desventajas del uso de hornos de crisol

● En el caso de los hornos de crisol fijos, se deben utilizar herramientas

adecuadas para sacar la carga y colocarla en los moldes.
● Ocupa mayor espacio en comparación a otros hornos.
● Si no se tiene una ventilación adecuada puede causar problemas en la
atmósfera de trabajo (contaminación por emanación de gases de combustión)
en el momento del encendido del quemador.

Hornos a combustible:

combustibles sólidos:
La madera, la turba y el carbón se utilizan como combustibles industriales desde
hace cientos de años. El empleo de la madera, el carbón de leña y la turba
disminuyó muy rápidamente cuando se desarrolló la minería del carbón a gran
escala.

La palabra carbón abarca una gran variedad de combustibles sólidos, llamados

lignito, carbón poco bituminoso, carbón rico en materias volátiles, antracita, grafito,
carbón bituminoso y carbón pobre en materias volátiles.
Combustibles líquidos

Los combustibles líquidos industriales como la nafta, el kerosene, el gas oil, el

kerosene, el diesel oil, son productos que se obtienen por destilación fraccionada o
por destilación destructiva (Cracking) del petróleo bruto.

Tabla 1.2.1

Tipos de combustibles

TIPO Combustibles Combustibles

Naturales Manufacturados

LÍQUIDOS Petróleo Alquitrán de hulla

Destilados de petróleo

Residuos de Petróleo

Alcoholes

Combustibles coloidales
 GASEOSOS Gas Natural Gas para alumbrado

Gas de horno de Coque

Gas pobre

Gas de petróleo

Gas de Alto Horno

Acetileno

Los petróleos crudos son mezclas muy complejas que consisten sobre todo de
hidrocarburos y en compuestos que contienen azufre, nitrógeno, oxígeno, trazas de
metales como constituyentes menores y otras veces una alta proporción de agua
capaz de formar emulsiones.

Los principales productores de petróleo en el mundo son: EE.UUVenezuela, México,

Argentina, Colombia, Trinidad, Perú, Rusia, Rumania, Irán, Indias Holandesas, Irak.

De la composición porcentual de los elementos del petróleo crudo el azufre es el más

perjudicial, se dan casos en que el contenido de azufre es de 6 %, puede estar
presente como azufre libre, disuelto o combinado con el hidrógeno formando ácidos,
sulfuros y sulfatos, estos últimos pueden no existir en el petróleo crudo, pero se
forman durante el craques. El problema de los compuestos sulfurados es la corrosión
de las cañerías y recipientes en general, además al efectuarse la combustión de los
aceites combustibles provoca el problema de corrosión de baja temperatura
(explicado anteriormente).
Conclusiones:

-El horno de inducción es el más eficiente porque no deja perder tanto material
fundido, es más seguro, rápido y menos contaminante, pero debido a su moderno
proceso y el uso de un sistema térmico aislante su precio es el más alto entre los
hornos.

- en la actualidad no se ha exigido el uso de un solo tipo de horno por eso se ven

procesos de fundición que utilizan hornos tradicionales, pero sería ideal que se
reemplacen estos hornos que utilizan combustibles por hornos menos
contaminantes como los de inducción y resistencia eléctrica

-la mayoría de los hornos eléctricos están aislados del ambiente lo que evita el flujo
de calor hacia el exterior, por lo tanto, se puede controlar la temperatura con mayor
exactitud tienen la posibilidad de realizar tratamientos térmicos ya que
webgrafía:

tipos de hornos:
● https://es.slideshare.net/dpilamontamanay/leccion11hornos-
resistenciaresistenciascalentamiento
● https://es.slideshare.net/virlly95/hornos-de-fundicion-46331521
● https://repositorio.itm.edu.co/bitstream/handle/20.500.12622/908/62-
Manuscrito-103-1-10-20170208.pdf?sequence=1

Especificaciones horno por inducción:

https://iepfsas.com/horno-de-induccion-mf75kw-2x150kg-igbt-hierro-y-acero/

http://www.cnlanshuo.es/productos/horno-de-fundicion-50kg-
250kg.html?gclid=Cj0KCQiAxc6PBhCEARIsAH8Hff1hsLQQlEzvq5eNTKNCVM2iBA
HDwmi9UG6R0VFFOQZ1TIufH65ATAMaArDNEALw_wcB
file:///D:/User/Documents/SEMESTRE%20VI/TALLER%20DE%20MANUFACTURA/
Tesis%20I.%20M.%20213%20-
%20Chango%20Pilamunga%20Byron%20Orlando.pdf
https://www.miteco.gob.es/es/calidad-y-evaluacion-ambiental/temas/sistema-
espanol-de-inventario-sei-/040207-hornos-electr-acerias_tcm30-502317.pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Horno_de_arco_el%C3%A9ctrico#Requerimientos_de_
energ%C3%ADa_el%C3%A9ctrica
http://www.ingenieria.uaslp.mx/Metalurgia/Documents/APUNTES/ExtIhornos.pdf