HORNOS DE FUNDICIÓN EMPLEADOS PARA FABRICAR ALEACIONES

METÁLICAS

HENRY YESID FRANCO PACHÓN – 2194660 – H1

LAUREN STEFANY VERGEL MARTÍNEZ – 2194644 – H1
STEFANY SANDRITH PEÑARANDA GÓMEZ – 2194643 – O1
CARLOS EDUARDO SARMIENTO RODRÍGUEZ – 2194655 – C1

PROFESOR
HUBER ALEXANDER ANAYA PALENCIA

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
TALLER DE MANUFACTURA
GRUPOS: O1, C1, H1
BUCARAMANGA – SANTANDER
2022-1
TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN................................................................................................................4
OBJETIVOS.......................................................................................................................5
OBJETIVO GENERAL....................................................................................................5
OBJETIVOS ESPECÍFICOS...........................................................................................5
MARCO TEÓRICO.............................................................................................................6
HORNOS DE FUNDICIÓN.................................................................................................7
1. Tipos de hornos...........................................................................................................7
1.1 Hornos de crisol....................................................................................................7
1.2 hornos de llama directa.........................................................................................9
1.3 Hornos rotativos..................................................................................................10
1.4 Horno eléctrico de resistencia central irradiante................................................13
1.5 Horno cubilote.....................................................................................................16
1.6 Hornos eléctricos de arco directo.......................................................................19
1.7 Horno de arco indirecto.......................................................................................20
1.8 Horno eléctrico de inducción...............................................................................20
1.8.1. Hornos de inducción a canal...........................................................................22
1.8.2. Horno de inducción con núcleo.......................................................................23
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.................................................................................25
 RESUMEN

Se realizó una investigación sobre los hornos de función para la fabricación de

aleaciones metálicas; teniendo como objetivo conocer, analizar y entender las
condiciones de los materiales y sus propiedades, los hornos, combustión, etc.
Sustentando como método de investigación revisión literaria.
 INTRODUCCIÓN

Sabemos que, en la industria de la fabricación de aleaciones metálicas, las grandes

empresas cuentan con hornos especializados para cada aleación de material. Las
organizaciones conocen los diferentes diseños y propiedades de estos, obteniendo
procesos efectivos, logrando una buena optimización.
En este informe se investiga los diferentes tipos de hornos, el tipo de combustible,
características del horno, aleaciones que se pueden fundir, sus propiedades y sus
respectivos ejemplos, capacidad de producción, condiciones y su forma de operación.
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Conocer los diferentes tipos de hornos utilizados a la hora de fundir y obtener

elementos metálicos líquidos para lograr piezas sólidas.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diferenciar las propiedades de los materiales.

 Conocer y analizar los diferentes hornos de fundición.
 Distinguir las propiedades de cada horno.
 Determinar e identificar los tipos de combustible para los hornos analizados.
MARCO TEÓRICO

Los hornos de fundición convierten el metal sólido en metal fundido y operan a entradas
de energía mayores que los hornos de retención. La eficiencia del horno varía
dependiendo del tipo de horno, los controles y la carga de chatarra y viruta. Entre más
rápida sea la conversión a metal líquido, menor será la escoria seca o pérdida de metal
fundido producidas. Los tipos incluyen el reverbero, que es el más utilizado, nave
lateral/reverbero de pozo, chimenea seca y fundición apilada. Los hornos de fundición
necesitan un revestimiento refractario diferente a un horno de retención debido a las
temperaturas más altas y el mayor abuso mecánico al que se someten. También
producen más escoria seca y sufren de reacciones de corindón y espinela. También
deben tener una tasa de fundición requerida para alimentar los hornos de fundición a
presión a fin de mantener la producción.
A continuación, se muestran algunos tipos de hornos, clasificados según el tipo de
energía que usan, como la usan y el material que usan para su proceso de fundición.

Clasificación de hornos de fusión.

Dependiendo de los requerimientos de fabricación, cualquier tipo de horno puede ser

recomendable para una particular operación, esto puede variar por costo inicial, costo
relativo promedio de mantenimiento y reparación, condiciones ambientales, nivel de
ruido en operación, temperatura de fusión del material metálico y eficiencia de fusión.
HORNOS DE FUNDICIÓN

1. Tipos de hornos

1.1 Hornos de crisol

El horno de crisol puede ser fijo o basculante, es de alta eficiencia energética y

metalúrgica. Propio para la fundición de metales no ferrosos, es el más indicado en
proceso donde la prevención contra la contaminación de las aleaciones es fundamental.
Posee excelentes índices de productividad y cuenta con modelos eléctricos y a gas. La
temperatura estándar de suministro es de hasta 1300 °C, dependiendo del metal a ser
utilizado en el proceso.
Los hornos de crisol (figura 1), son usados ampliamente para la fundición en lotes de
aleaciones no ferrosas como aquellas de aluminio, cobre, zinc y magnesio. En un horno
de crisol, el metal fundido es mantenido en una estructura con forma de marmita
(crisol).
Los calentadores generalmente a combustible fuera de esta estructura generan el calor
que pasa a través del crisol hasta el metal fundido. En muchas operaciones de
fundición, se acumula escoria en el revestimiento de la superficie metálica, mientras
que en el fondo se acumulan lodo pesado no fundido. Ambos reducen la vida útil del
crisol y deben ser retirados para ser reciclados o tratados como residuos.
El proceso de fundir los metales en crisol es uno de los más antiguos y sencillos. Se
emplea todavía mucho en las fundiciones modernas, y probablemente se seguirá
usando porque el costo inicial es barato y el metal se funde fuera del contacto con el
combustible.
1.1.1. Características del horno de crisol

 Bajo consumo de energía: proporcional a la carga

 Aislamiento térmico de alta eficiencia
 Sistema basculante manual o automático (motorreductor o hidráulico) o fijo
 Control micro procesado digital de temperatura
 Resistencias y componentes de alta calidad
 Termopar (pirómetro) blindado
 Puerta con sistema de palanca
 Pintura electrostática con pintura epoxi que proporciona más resistencia
 Calentamiento externo muy bajo debido al aislamiento térmico de alto
desempeño
  Calentamiento eléctrico o a gas (natural o GLP) con quemador automático,
seguro y eficiente

Los hornos de crisol suelen dividirse en tres clases, según el procedimiento empleado
para colar el caldo contenido en los crisoles.
a) En los hornos de crisol propiamente dichos, los crisoles están totalmente dentro
de la cámara del horno y se extraen de ella para tratar el metal.
b) En los hornos de crisol fijo no basculantes (hornos estáticos de crisol fijo) existe
un solo crisol fijo al horno que sobresale de la cámara de calefacción, por lo que
los gases de combustión no pueden tener ningún contacto con el caldo y como
no es posible bascularlos para colar, su contenido de caldo solo puede pasarse a
los moldes sacándolo del crisol del horno con una cuchara.
c) Los hornos basculantes de crisol fijo son análogos a los anteriores, pero toda la
estructura del horno puede inclinarse para colar el caldo por vertido en cucharas
o directamente a los moldes; el eje de rotación del horno puede ser central o
transversal a la piquera de colada y situado precisamente en la piquera; en este
último caso el contenido del crisol del horno se vierte íntegramente en la
cuchara.
Los hornos de crisol pueden ser hornos de foso, hornos a nivel del suelo o bien hornos
levantados respecto al suelo.
El tipo de foso suele calentarse por coque que se carga alrededor y por encima de los
crisoles (que se cierran con una tapa de refractario) para producir la fusión y el
sobrecalentamiento sin necesidad de cargar más coque. El combustible descansa
sobre una parrilla bajo la cual hay un cenicero y foso de cenizas.
El tiro puede ser natural o forzado, es decir, producido por una chimenea o mediante un
pequeño ventilador que trabaja a presiones de 50 a 75 mm H2 O. El último método es
preferible para controlar mejor el calor y la atmósfera del horno. Los hornos calentados
por gas o petróleo Diesel o residual, son más fáciles de controlar y funden más
rápidamente que los otros, pero imponen condiciones más duras a los crisoles y los
refractarios.
Los crisoles son de capacidad variable, pueden contener hasta aproximadamente 160
Kg. de acero, aunque son más corrientes las capacidades de 49 a 90 Kg. para latones,
la capacidad suele ser de 70 Kg. Los crisoles grandes exigen algún mecanismo de
elevación que permita sacarlos del horno, mientras los más pequeños pueden ser
manejados con tenazas por uno o dos hombres. En algunos casos se han usado en
estos hornos crisoles de hasta 180 Kg. de capacidad; la ventaja que se les admite es
que hay menos perturbaciones y menos salpicaduras del caldo cuando se le transfiere
desde la unidad de fusión hasta los moldes.
Cuando se encienden los hornos de crisol basculantes se calienta el crisol vacío, al
principio suavemente, con la menor llama posible que puedan dar los quemadores
durante los primeros 10 min. Después se aumenta por etapas la velocidad de
calentamiento hasta, que el crisol se ponga al rojo, en cuyo momento se le carga y se
pone el quemador al máximo. El tiempo necesario para llevar los crisoles al rojo debe
ser de, aproximadamente 30 min. para capacidades de hasta 300 Kg. de latón, 45 min.
para 450 a 700 Kg. de latón o 225 Kg. de aluminio y de 75 min. para 450 Kg. de
aluminio.
Los crisoles4 deben cargarse con el horno vertical, empleando tenazas suficientemente
largas para que puedan llegar al fondo del crisol.

1.2 hornos de llama directa

Un horno de llama directa es esencialmente un tipo de horno de hogar abierto. La

unidad es calentada solamente en un extremo usando un combustible apropiado. El
aire para la combustión puede ser precalentado en regeneradores como el caso del
horno Siemens Martín.
El combustible, generalmente carbón bituminoso, es pulverizado por un triturador
rotativo y soplado al horno como polvo fino, aunque también se puede usar petróleo
Diesel o residual. Los productos de combustión y la llama pasan sobre la carga metálica
y los gases son extraídos a través de una chimenea.
Estos hornos son cargados con chatarras, arrabios y otros ingredientes, removiendo las
secciones de arco en su bóveda.
Son usados para fusión de fierro, algunos para fundiciones grises o para fundición
blanca y maleable.
 1.3 Hornos rotativos

Los hornos rotativos están formados por una envoltura cilíndrica de acero, de eje
sensiblemente horizontal, que termina con dos estructuras, una en cada extremo. En
uno de los extremos está situado el quemador y en el otro la salida de los gases
quemados, que generalmente pasan por un sistema de recuperación de calor para
precalentar el aire de soplado antes de ser evacuados por la chimenea. Todo el interior
del horno está revestido con un material refractario.
El combustible puede ser gas, gasoil o carbón pulverizado. Los hornos rotativos se
han considerado como hornos de reverbero perfeccionados, ya que además de
calentarse la carga por el contacto de las llamas y gases y por la radiación de a bóveda
caliente, se calienta también por el contacto directo con la parte superior del horno, que
al girar queda bajo la carga. Con esto se consigue un notable acortamiento del tiempo
de fusión, pues se logra evitar el efecto aislante de la capa de escorias, que flota sobre
el baño, que en los hornos de reverbero ordinarios dificulta el calentamiento de la masa
del metal.
La capacidad de un horno rotatorio puede variar mucho. Para latones y bronces oscila
entre unos 50 Kg. y 5 Ton. Y normalmente son de 50 Kg. a 2 Ton.

Para la fundición de hierro, y en algunos casos acero, las capacidades pueden ser
mucho mayores. El metal puede sangrarse por un agujero de colada único situado en la
pared del cilindro, que se mantiene taponado con refractario mientras el horno gira. Las
unidades grandes tienen un control para que el flujo sea uniforme durante la colada. En
algunas instalaciones se pueden inclinar hacia delante o hacia atrás para facilitar la
carga, la colada y el des escoriado.
Los hornos rotativos se emplean para fundir toda clase de metales y aleaciones,
como cobre, bronce, latón, aluminio, fundiciones, maleables, aceros, etc., y para la
incineración o calcinación.

Los hornos rotativos sirven para una gran variedad de trabajos, incluyendo por un lado
las fundiciones grises, de alta calidad o maleables y los aceros, y por otro cobre,
bronce, aluminio y plomo. Para las temperaturas más elevadas, mientras que el aceite,
gas o carbón pulverizado dan resultados parecidos para temperaturas intermedias y
bajas, por lo que la elección depende del precio y de la facilidad de suministro. El
revestimiento de los hornos rotativos puede ser de material apisonado o de ladrillos
refractarios de calidad, dependiendo el emplear uno o el otro revestimiento del trabajo
que ha de realizarse en los hornos. Los hornos basculantes semi - rotativos pueden
tener capacidades de hasta 3 Ton. Para la fusión de cobre, bronce, latón y aluminio.
Durante la fusión, y a intervalos, se les hace girar hacia un lado y hacia el contrario, lo
que les distingue de los de rotación completa. Las temperaturas pueden llegar a 1300
ºC. Una ventaja es que le horno ocupa poco espacio

1.3.1. Tipos de hornos rotativos

 Horno rotativo basculante FARB
 Hornos rotativos de eje fijo
 Hornos rotativos basculantes – APMELT – Altek -TRF

1.3.2. Funcionamiento de los hornos rotativos

El funcionamiento del horno es continúo. El material por tratar se carga de
forma
automática con un sinfín en el horno mantenido a la temperatura adecuada
mediante el
funcionamiento del quemador y la acción de los pirómetros de control, y atraviesa el
horno
longitudinalmente. La rotación se consigue mediante un motor reductor.
El horno rotativo se compone de una caldera de calcinación cilíndrica, ligeramente
inclinada horizontalmente y que rota sobre su mismo eje. El material por procesar entra
dentro
de la parte superior del cilindro por su parte final más alta. Cuando el horno va rotando,
los
materiales se mueven lentamente hacia su parte final más baja y a la vez se mezclan
entre sí.
Gases calientes también circulan en la misma dirección del material (con la corriente)
que se está procesando y también pueden ir en dirección contraria (contra corriente),
depende
del proceso. Estos gases calientes pueden generarse en un horno externo
o pueden ser
generados dentro del mismo horno rotativo con la llama producida por el mismo que es
proyectada de la caldera de calcinación. El combustible puede ser gas,
aceite o carbón
pulverizado.
El funcionamiento del horno es continúo. El material por tratar se carga de
forma
automática con un sinfín en el horno mantenido a la temperatura adecuada
mediante el
funcionamiento del quemador y la acción de los pirómetros de control, y atraviesa el
horno
longitudinalmente. La rotación se consigue mediante un motor reductor.
El horno rotativo se compone de una caldera de calcinación cilíndrica, ligeramente
inclinada horizontalmente y que rota sobre su mismo eje. El material por procesar entra
dentro
de la parte superior del cilindro por su parte final más alta. Cuando el horno va rotando,
los
materiales se mueven lentamente hacia su parte final más baja y a la vez se mezclan
entre sí.
Gases calientes también circulan en la misma dirección del material (con la corriente)
que se está procesando y también pueden ir en dirección contraria (contra corriente),
depende
del proceso. Estos gases calientes pueden generarse en un horno externo
o pueden ser
generados dentro del mismo horno rotativo con la llama producida por el mismo que es
proyectada de la caldera de calcinación. El combustible puede ser gas,
aceite o carbón
pulverizado.
El funcionamiento del horno es continúo. El material por tratar se carga de
forma
automática con un sinfín en el horno mantenido a la temperatura adecuada
mediante el
funcionamiento del quemador y la acción de los pirómetros de control, y atraviesa el
horno
longitudinalmente. La rotación se consigue mediante un motor reductor.
El funcionamiento del horno es continúo. El material para tratar se carga de
forma automática con un sinfín en el horno mantenido a la temperatura
adecuada mediante el funcionamiento del quemador y la acción de los pirómetros de
control, y atraviesa el horno longitudinalmente. La rotación se consigue mediante un
motor reductor.
El horno rotativo se compone de una caldera de calcinación cilíndrica, ligeramente
inclinada horizontalmente y que rota sobre su mismo eje. El material por procesar entra
dentro de la parte superior del cilindro por su parte final más alta. Cuando el horno va
rotando, los materiales se mueven lentamente hacia su parte final más baja y a la vez
se mezclan entre sí. Gases calientes también circulan en la misma dirección del
material (con la corriente) que se está procesando y también pueden ir en dirección
contraria (contra corriente), depende del proceso. Estos gases calientes pueden
generarse en un horno externo o pueden ser generados dentro del mismo
horno rotativo con la llama producida por el mismo que es proyectada de la caldera
de calcinación.
El combustible puede ser gas, aceite o carbón pulverizado.

1.3.3. Ventajas de los hornos rotativos

 Versatilidad de materiales – multi producto
 Aumento de productividad
 Menor coste de explotación
 Incremento en la recuperación de metal
 Disminución de emisiones
 Reducción de residuos finales
 Capaz de procesar una gran diversidad de materiales, desde Carter con insertos,
latas, virutas, escorias,
  Aumenta la productividad de la Planta como resultado de ciclos más cortos,
incrementando la tasa de fusión.

Reduce la cantidad de sales fundentes y residuos frente a rotativos de eje horizontal.

Incrementa la eficiencia energética utilizando oxígeno, en vez de aire, con menor
cantidad de emisiones y sin NOx. Mejora los análisis con ciclos reducido.

1.4 Horno eléctrico de resistencia central irradiante

Los hornos industriales de resistencias son aquellos en que la energía requerida para
su calentamiento es de tipo eléctrico y procede de la resistencia óhmica directa de las
piezas o de resistencias eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por efecto
joule y ceden calor a la carga por las diversas formas de transmisión de calor según
dónde se ubiquen las resistencias, los hornos pueden ser de calefacción por la parte
inferior, superior, lateral o por un extremo.

El calentamiento por resistencia directa es adecuado para piezas metálicas de gran

longitud y sección pequeña y uniforme, tales como barras, palanquillas, varillas,
alambres y pletinas.
En la industria es mucho más frecuente el calentamiento indirecto por resistencias
eléctricas. dichas resistencias pueden ser:
1) barras, varillas, alambres o pletinas, dispuestos en las paredes de la cámara de
calentamiento del horno, transmitiendo calor a las piezas por radiación.
2) paquetes de resistencias de los mismos materiales que transmiten el calor por
convección al aire o gases, y de éstos, también por convección, a las piezas.
3) los mismos materiales, dispuestos en el interior de tubos radiantes, cuando la
atmósfera interior del horno sea perjudicial para una vida razonable de las
resistencias expuestas directamente.
4) resistencias blindadas, dispuestas en el interior de fundas metálicas de pequeño
diámetro con un material cerámico de llenado de las fundas metálicas.

1.4.1 Clasificación de las resistencias

 Metálicas.
 No metálicas.
 tubos radiantes van colocados en la bóveda del horno.
 Resistencias blindadas típicas para calentamiento de líquidos en baños, tanques
de temple, precalentadores de combustión, etc., que en el caso de calentamiento
de gases van provistos, normalmente, de aletas para aumentar la superficie de
intercambio.

Resistencias blindadas de comercio

Tubo radiante con resistencia de alambre en espiral sobre soporte cerámico

1.4.2. Aleaciones de base Ni-Cr
La más utilizada en resistencias de hornos eléctricos es la primera, 80 ni-20 Cr;
mientras que la 70Ni - 20Cr se ha desarrollado para una mayor resistencia a las
atmósferas reductoras.

Características principales de las aleaciones de base Ni-Cr

La característica más importante de una aleación para resistencias es, evidentemente,

la resistividad eléctrica que varía sensiblemente con la temperatura.
 Resistividad eléctrica de las aleaciones Ni-Cr

1.5 Horno cubilote

Utiliza el principio de combustión entre las materias primas para lograr la fusión. Son
utilizados comúnmente para las fundiciones grises y trabajan a temperaturas de hasta
1200 ºC.
Se cargan con metal (chatarra), coque y fundente.
El cubilote es un horno de torre vertical, consiste en una en vuelta cilíndrica de acero
que reposa verticalmente sobre una placa base sostenida usualmente por 4 columnas o
vigas de acero.
La mayoría de los modernos se pueden abrir por el fondo, llevan compuertas centradas
en la placa base que pueden abrirse hacia abajo después de un ciclo de funcionamiento
para vaciar todos los residuos acumulados.
 Horno cubilote con anti - crisol para tratamiento.

En la conducción correcta del cubilote se empieza por encender sobre el fondo y se

añade coque en pequeñas cantidades hasta alcanzar el nivel de las toberas, el fuego
asciende progresivamente hasta que todo el coque está caliente alimentado por tiro
natural. La escoria se sangra por el agujero correspondiente a intervalos de 45 a 60
min. o siempre que se considere que se ha acumulado en el horno demasiada escoria.
En función de las características dimensionales del horno cubilote, se establecen las
variables de operación que a continuación se indican. El cubilote con anti - crisol ofrece
la ventaja de obtener fundiciones de composición uniforme, exacta y dosificada según
las necesidades. Facilita la desulfuración y eliminación de escoria. Evita que la
fundición resulte contaminada por el coque del cubilote. Se adaptan a la fabricación de
fundiciones de grafito esferoidal por adición de magnesio a la fundición líquida.
Anti - crisol al pie del horno cubilote.
 1.6 Hornos eléctricos de arco directo

Son usados principalmente por grandes fundiciones y plantas siderúrgicas. Se

suministra calor mediante un arco eléctrico formado en base a tres electrodos de
carbón o grafito. El horno es revestido con refractarios que se deterioran durante el
proceso de fusión, lo que genera escoria. Se forman capas de escoria protectora en el
horno mediante la adición intencional de sílice y cal. Puede añadirse fundentes como
fluoruro de calcio para hacer que la escoria sea más fluido y fácil de retirar. La escoria
protege al metal derretido del aire y extrae ciertas impurezas. El equipo de recolección
de polvo y humos controla las emisiones al aire del horno de arco eléctrico.

Esquema horno eléctrico de arco.

El arco voltaico que se establece en los electrodos y la masa de fusión puede

producir temperaturas de hasta 3500 ºC. Con esto la chatarra de acero añadida al
acero previamente refinado se funde y toda la carga del horno se libera ampliamente
de las impurezas azufre, fósforo y carbono que se queman. Para terminar el
proceso, se lleva el acero a la composición que se desea mediante adiciones.
Bajando los electrodos acorta el arco y aumenta la potencia, lo contrario ocurre al
subirlos.
 1.7 Horno de arco indirecto

El arco salta entre dos electrodos de carbón completamente separados e

independientes de la carga, que se calienta solo por radiación. Estos hornos tienes una
capacidad de 2000-4000 kg, pueden ser de tipo rotativo u oscilante debido a los
esfuerzos de flexión. Consiste en una envoltura revestida con refractarios, con dos
electrodos montados horizontalmente, el arco salta entre ellos en el centro de la cámara
formada por el revestimiento refractario.

Hornos de arco indirecto

1.8 Horno eléctrico de inducción

Funciona en base a un campo magnético, producido por la circulación de corriente

alterna por las bobinas que envuelven el manto del horno. Este campo magnético
cambiante produce que el metal se caliente y se funda.
Los hornos de inducción utilizan una corriente inducida para fundir la carga. La energía
es del tipo de inducción sin núcleo dada por una corriente de alta frecuencia que
suministra a la bobina primaria, enfriada por agua que circunda al crisol.
Los hornos de inducción se basan en el principio físico según la cual los cuerpos
metálicos sometidos a la acción de un campo magnético de corriente alternan se
calientan tanto más cuanto más intenso es el campo magnético y cuanto más elevada
es la frecuencia.
Están constituidos por una espiral cilíndrica (enfriada por circulación interior de agua) de
tubo de cobre de sección rectangular o cuadrada, dentro de la cual va instalado un
crisol que contiene el metal que se ha de fundir. Por efecto del campo magnético
generado por la espiral se induce una corriente a la masa metálica y la energía eléctrica
absorbida se transforma en calor.
El crisol refractario no impide la acción del campo magnético. Los hornos de inducción
de alta frecuencia poseen notables ventajas: su producción es de gran calidad, con
oxidaciones muy reducidas y análisis constantes. Sin embargo, los gastos de
instalación son muy elevados.
Se emplean particularmente en las fundiciones de aceros aleados especiales o de
aleaciones de hierro colado y en menor escala en las fundiciones de hierro colado gris.

Ejemplos de hornos de inducción eléctrico

Los hornos de inducción se han convertido gradualmente en los hornos más usados
para la fundición ferrosa y, crecientemente, para aleaciones no ferrosas. Estos hornos
tienen un excelente control metalúrgico y están relativamente libres de contaminación.
Los hornos de inducción están disponibles en capacidades que van desde unas
cuantas libras hasta 75 toneladas.

Configuración del horno eléctrico de inducción y sus elementos auxiliares

1.8.1. Hornos de inducción a canal

Este tipo de horno donde el canal secundario tiene forma de V y el baño metálico
principal esta encima de este.
Gran parte del calor es generado en la sección en V, con rápida circulación del metal
causada por efecto térmico y eléctrico.
Es necesario en este caso mantener al menos un tercio de pie de baño para continuar
añadiendo carga sólida.
Este tipo de horno ha sido usado ampliamente para fusión de latones, de aleaciones de
aluminio para colada en coquillas y de fierros fundidos.
 Horno de inducción a canal tipo V, donde A representa el baño metálico liquido y B es la bobina central

1.8.2. Horno de inducción con núcleo

El horno de inducción con núcleo es la más eficiente de las unidades de fusión por
inducción. La bobina de inducción esta esencialmente sumergida en el baño metálico.
La inducción electromagnética bombea metal líquido a través de los canales alrededor
del núcleo.
Este horno requiere carga metálica liquida de arranque por lo que no es apropiado para
producción intermitente. Se usa preferentemente para fusión de aleaciones no ferrosas
donde se requieran largos periodos de operación continua.

Hornos de inducción con núcleo

CONCLUSIONES
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Baylón, M. (s. f.). Procesos de fabricación del Acero: El Arco Eléctrico. Blog.
https://blog.laminasyaceros.com/blog/procesos-de-fabricaci%C3%B3n-del-acero-
elarco-el%C3%A9ctricO

CarboSystem (2019) Tipos de hornos Industriales.

https://carbosystem.com/tiposde-hornos-industriales

Hongxing (2020) Horno de crisol basculante con Recuperadores

http://heatingmelting.com/1-2-1-regenerative-gas-fired-tilting-furnace.html

Silva. N. C. (2015) Tipos de hornos de fundición.

https://es.slideshare.net/virlly95/hornos-de-fundicion-46331521