Índice

Introducción……………………………………………………….1

Marco teórico……………………………………………………..2

El horno de arco eléctrico 1.1……………………….……...3

Metalurgia secundaria 1.1…………………………………..3

Un horno de inducción 2.1………………………………….3

Las fundiciones más modernas 2.2………….…………….4

Conclusiones……………………………………………….……..5

Bibliografías……………………………………………………….6
 Introducción
Los hornos industriales, en estos casos el horno eléctrico además de inducción son
aquellos equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que se calientan los
diferentes materiales y piezas o elementos colocados en su interior por encima de la
temperatura ambiente, con el fin de realizar tratamientos térmicos o procesos de
manufactura.
Por lo cual este reporte de investigación se centrará en el horno eléctrico además
del de inducción. Por lo cual en este reporte de investigación se plasmó la
información de dichos hornos, además de su funcionamiento características, entre
otras funcionalidades.También se hablará sobre los productos que pueden ser
obtenidos a través de estos métodos de fundición

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 Marco teórico
El horno de arco eléctrico 1.1
emplea energía eléctrica para fundir la chatarra de acero punto entre la materia
prima y los electrodos se genera un arco eléctrico cuyo calor desprendido funde la
chatarra. El horno se compone de tres partes entre paréntesis solera, cuba y
bóveda) y puede inclinarse hidráulicamente punto estas tres partes están revestidas
en su interior de material refractario. Además, los muros exteriores de la solera, la
Cuba y la bóveda poseen una estructura de acero que normalmente está refrigerada
por agua. justo al lado del horno de arco eléctrico se sitúa un transformador especial
de potencia coma por lo general refrigerado por aceite y alojado en una carcasa
para su protección punto el conjunto se completa con una unidad hidráulica para el
movimiento de los electrodos y el mecanismo de elevación de la bóveda coma un
sistema de refrigeración de agua, uno de aire comprimido, otro de extracción de los
gases resultantes y un carro de transporte de cucharas.

Metalurgia secundaria 1.1

La metalurgia secundaria se compone de tres fases, en las cuales son:
Ajustes de la composición: Se añaden los elementos de aleación necesarios
como cromo, boro, wolframio, molibdeno, cobre, níquel, cobalto entre otros. Para
que la composición sea la especificada.
Desulfuración: El azufre confiere gran fragilidad al acero; para eliminar se añade
un agente desulfurante mientras se sopla.
Eliminación de gases: La presencia de gases puede dar lugar a sopladuras o
huecos en la masa.

Un horno de inducción 2.1

Ahora pasaremos a un horno de inducción por lo cual es un tipo de horno eléctrico
que usa corriente alterna a través de una bobina que genera un campo magnético
en el metal, el resultado de la corriente inducida causa un rápido calentamiento y
por ende la fusión del metal, en donde la energía eléctrica es transferida a la carga

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mediante el efecto Joule. El campo de fuerza electromagnético provoca una acción
de mezclado en el metal líquido. Además, como el metal no está en contacto directo
con ningún elemento de calefacción, se puede controlar cuidadosamente el
ambiente donde tiene lugar la fusión. El resultado es una fundición de alta calidad y
pureza. Los hornos de inducción se usan para casi cualquier aleación cuyos
requerimientos de calidad sean importantes. Entre sus aplicaciones: sirven para
fundir aleaciones de acero, hierro, gris nodular y aluminio, las cuales son las más
comunes que se pueden hacer.

Las fundiciones más modernas 2.2

utilizan este tipo de horno y cada vez más fundiciones están sustituyendo los
hornos eléctricos por los de inducción, debido a que aquellos generaban mucho
polvo y otros contaminantes. A diferencia de los hornos calentados por resistencias
eléctricas, el de inducción está a una temperatura netamente inferior a la de la carga
durante la mayor parte del proceso. El rango de Ilustración 1: Horno eléctrico de
inducción.3 capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de un
kilogramo hasta cien toneladas. El rango de frecuencias de operación va desde la
frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los 10 KHz, en función del metal que se quiere
fundir, la capacidad del horno y la velocidad de fundición deseada; normalmente un
horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados
generalmente en la fundición de aceros, dado que la elevada frecuencia disminuye
la turbulencia y evita la oxidación, mientras que frecuencias menores generan más
turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal
fundido. Podemos encontrar 2 tipos de hornos de inducción, entre los que se
encuentran: horno de inducción de alta frecuencia sin núcleo magnético y el horno
de inducción de baja frecuencia de núcleo magnético. El horno de inducción sin
núcleo es capaz de fundir los metales más difíciles (aquellos que tienen puntos de
fusión más altos), tales como el hierro colado y el acero inoxidable. Una vez que se
funden los materiales, el horno de inducción de núcleo magnético puede ser
utilizado para mantener el hierro en su estado fundido. Esto permite el ahorro de
energía debido a que el horno sin núcleo no tiene que ser utilizado durante los
tiempos conocidos como “pico”, es decir cuando el costo de la energía eléctrica es
elevado. (Electroheat Induction, 2014)

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 Conclusiones
Se pudo fabricar un horno de inducción con fines didácticos de manera exitosa y de
esta forma se pudo comprender el papel que desempeña cada componente tanto
externo como interno y se evidenció la funcionalidad que posee como tal un horno
de este tipo. Gracias al diseño en el software Inventor pudimos realizar un
escalamiento del horno real en relación al horno realizado con fines educativos, y de
esta manera se pudo elaborar este equipo de una forma más sencilla. Los
materiales empleados fueron obtenidos fácilmente y la construcción se realizó de
una manera práctica, todo esto nos facilitó para modelar un horno de inducción
como si se tratara de uno utilizado en la industria.

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