Tema 1: Introducción a la administración del mantenimiento

1.1 Etapas y principios de la administración

La administración del mantenimiento consiste en planear, dirigir y controlar los recursos (personas,
equipos, materiales) para afrontar las restricciones técnicas, de costos y de tiempo del sistema de
mantenimiento.
1.1.1 La gestión del mantenimiento

Los equipos e instalaciones constituyen los bienes propios de la empresa, el símbolo concreto de su
progreso y generalmente la principal inversión de su capital. Cada sistema, cada máquina, debido a
su propia naturaleza presenta distintos problemas. La solución de estos depende de un adecuado
conocimiento y de una amplia capacitación del personal, así como de una notable “habilidad” para
diagnosticar fallas.
Esta última condición se desarrolla principalmente por la experiencia adquirida al trabajar por mucho
tiempo en contacto directo con una gran variedad de máquinas y sistemas hasta llegar a conocerlos
en sus últimos detalles.

En la estructura administrativa de una empresa, la ubicación del departamento de mantenimiento no

es solamente una necesidad de carácter técnico; es más que todo una necesidad de tipo
administrativo. Debe existir entonces, una persona que supere el problema cotidiano y esté en
capacidad de intervenir decididamente en la programación del Mantenimiento bajo criterios precisos
de economía y producción.
Considerando lo anterior, la Gestión del Mantenimiento llevada a la práctica significa:
a. Conocer detalladamente el patrimonio a administrar
b. Evaluar la calidad y cantidad del personal necesario
c. Conocer y tener disposición el material, los accesorios y herramientas necesarias
d. Disponer de un mecanismo que permita controlar la eficiencia de cada personal, así como el
uso de materiales, siguiendo un control de costos en relación con los resultados obtenidos.
e. Intervenir cuando sea necesario, aplicando todos los conocimientos, la técnica y la experiencia
allí donde se reporte una situación anómala que sea necesario solucionar.

Esta fase general se comprende realizada paralelamente a la creación de un “esqueleto” organizativo

que constituye el sustento de toda la gestión de mantenimiento y que sirva de base para cualquier
futuro mejoramiento.
1.1.2 El programa de mantenimiento
El Mantenimiento debe ser programado y ejecutado de acuerdo con las necesidades específicas de
cada empresa para asegurar la menor pérdida de producción y el mayor rendimiento posible.
Para poder cumplir con estos requisitos deben considerarse en detalle los siguientes factores:
a. Condiciones actuales de la planta: Comprendiendo que la elaboración de un programa de
mantenimiento debe estar acorde a las necesidades de la empresa, es necesario realizar una
revisión completa del estado de los equipos, sistemas y edificios para poder establecer un
 verdadero marco de referencia con respecto a las condiciones en que se encuentra cada una
de sus partes, secciones o departamentos.

b. Tipo de producción (según el producto): Del tipo de producción que tenga la empresa
depende la mayor o menor complejidad de sus equipos y sistemas, tendientes a la obtención
de un producto o de una serie de productos determinados.

c. Continuidad del proceso (según jornada): La jornada de trabajo es otro factor muy importante
para considerar. Si la empresa trabaja solo durante el día, muchas de las actividades del
Mantenimiento pueden ser realizadas por la noche sin interrumpir el proceso productivo. Si se
trabaja sólo los días hábiles, los fines de semana presentan una magnífica oportunidad para
ejecutar las labores de Mantenimiento programadas.

En el caso de empresas que trabajan con jornada continua las 24 horas del día, la programación
de ciertas actividades de Mantenimiento debe realizarse de tal forma que se ejecuten en épocas
específicas del año, para lo cual se debe detener el proceso de producción.

d. Tamaño de la planta (según el área): Con esto se hace referencia especialmente al área
donde se realiza el proceso, de tal manera que se puede subdividir por zonas y programar el
Mantenimiento independientemente para cada una de ellas.

e. Calidad del personal (conocimiento, experiencia): El personal de Mantenimiento debe

tener suficiente preparación y experiencia para ejecutar su labor.

f. Cantidad del personal (número por especialidad): Se refiere al número de personas

capacitadas con que se cuenta en cada especialidad: electricistas, mecánicos, fontaneros,
supervisores, etc.

g. Ubicación geográfica: La ubicación de la empresa en una región o área determinada afecta

en cierto grado la gestión de Mantenimiento debido a aspectos como: acceso rápido a
distribuidores de materia prima, repuestos y accesorios; el número de personas capacitadas
de la zona; las condiciones atmosféricas (temperatura, presión, etc.), que influyen en la
eficiencia de los equipos.

h. Otras funciones asignadas: También deben ser consideradas todas las otras funciones que
pueden ser asignadas al departamento de mantenimiento para su control y ejecución como
son: limpieza, jardines, sistemas de incendio, programas de seguridad, vigilancia, etc.
1.2 Ventajas de la administración del mantenimiento
El establecer un control en el programa de Mantenimiento tiene las siguientes ventajas:
a. Se reducen las fallas de la maquinaria y por consiguiente los tiempos de inactividad, lo cual
redunda en costos de operación menores y en mayor productividad.

b. Sirve de guía para que los servicios de Mantenimiento para cada período de tiempo, según el
programa, sean ejecutados con puntualidad y no se olvide ninguno.

c. Calcular con bastante exactitud, los costos por concepto de Mantenimiento para cada una de
las máquinas.

d. Llevar el historial de los repuestos utilizados en la maquinaria, lo cual provee una guía para
establecer máximos y mínimos de los inventarios de existencia de repuestos.

e. Mantener bajo control el consumo de combustibles y lubricantes para detectar posibles hurtos
o derrames por descuido.

Para establecer los controles de un sistema de mantenimiento es necesario elaborar una serie de
boletas (formatos) para la recolección y clasificación de la información requerida. Algunas de estas
boletas deben ser archivadas en una carpeta a la que se denomina bitácora. La bitácora es un historial
de mantenimiento de cada máquina de modo que debe haber una para cada máquina.

1.3 Nuevas bases filosóficas para el mantenimiento industrial

Más que tipos o métodos de Mantenimiento se consideran por varios autores Filosofías pues
contribuyen no solo a elevar la sabiduría del tema, sino aplicar nuevos conceptos y categorías en la
"actividad" ya compleja del mantenimiento, entre estas tenemos como las representativas las
siguientes:
Filosofía sistémica del Mantenimiento Productivo Total (TPM)
El TPM nació en Nippondenso Co., Ltd., una importante empresa proveedora del sector del automóvil.
Esta compañía introdujo esta visión de mantenimiento en 1961. La compañía logró grandes resultados
de su modelo de mantenimiento a partir de 1969 cuando introdujo sistemas automatizados y de
transferencia rápida, los cuales requerían alta fiabilidad.
El nombre inicial fue "Total member participation PM" abreviado (TPM). Este nombre muestra el
verdadero sentido del TPM, esto es participación de todas las personas en el mantenimiento preventivo
(PM).
La compañía recibió un premio por la excelencia al PM en 1971. Para el desarrollo del PM de
Nippondenso, el Japan Institute of Plant Engineers (JIPE) apoyó y ayudó a desarrollar el modelo de
mantenimiento. Posteriormente el JIPE se transformaría en el Japan Institute of Plant Maintenance
(JIPM) organización líder y creadora de los conceptos TPM.
El JIPM ha evolucionado la idea de TPM y hoy se reconoce que el TPM ha logrado cubrir todos los
aspectos de un negocio. Se conoce como el modelo TPM de tercera generación, donde más que
mantener el equipo, se orienta a mejorar la productividad total de una organización.
Es un sistema de organización del trabajo en que parte de las operaciones de mantenimiento como
limpieza, engrases, aprietes y pequeñas reparaciones las realiza el operario de la máquina; resulta
obvio señalar esto, pero lamentablemente existen en nuestros talleres operarios que se olvidan de lo
más elemental.
En conclusión, desconocen la cultura del detalle y la crítica de la profesión, en el caso de las de mayor
complejidad quedan a cargo del grupo de mantenimiento, donde sus miembros presentan una mejor
formación y supuesta experiencia organizacional y tecnológica.
Este sistema exige que la responsabilidad en la atención a la máquina no sea del grupo de
mantenimiento solamente, sino que todas las dependencias de la entidad se vean comprometidas con
el correcto funcionamiento de la máquina.
Como objetivo supremo de esta filosofía está el hacer funcionar la maquinaria con máxima efectividad,
disminuir pérdidas en la planta, ejecutar el mantenimiento de acuerdo con la vida del equipo, aumentar
el tiempo extra entre fallos y como cuestión importante, garantizar un aseguramiento de los recursos.

Filosofía sistémica del Mantenimiento basado en condición (CBM)

Es la combinación de la filosofía y herramientas del mantenimiento predictivo y el proactivo, el mismo
establece que las acciones de mantenimiento deberán ser efectuadas únicamente en función de las
condiciones de la maquinaria, esta estrategia es recomendable para equipos críticos ya que en
equipos secundarios el costo pudiera resultar muy alto. Se alcanzan resultados satisfactorios en
cuanto a la economía de recursos y de personal, sin embargo, estos deben contar con una elevada
calificación.
El equipamiento para el CBM es costoso y responden a los nuevos avances en el campo metrológico
(nano precisión en ocasiones). Como sistema agrupa a varias actividades además del mantenimiento
propiamente dicho; en su esencia se vinculan las actividades de dirección, logística y las económicas-
financieras.

Filosofía sistémica del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM)

El RCM se implanta en los procesos industriales a principios de la década de los ochenta del pasado
siglo, pero no es hasta los primeros años de los noventa que se extiende a casi todos los sectores
productivos.
Es considerada la filosofía de gestión del mantenimiento que permitirá maximizar la Confiabilidad
Operacional (en adelante CO) de los activos en su contexto funcional, a partir de la determinación de
los requerimientos reales del mantenimiento; es un sistema integrador con una fuerte base matemática
y económica.
Se considera además como la filosofía de gestión del mantenimiento en la cual un equipo
multidisciplinario de trabajo se encarga de optimizar la Confiabilidad Operacional de un sistema que
funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades más efectivas
relacionadas con el mantenimiento, en su amplia acepción.
El mismo se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento físico continúe
desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional presente, con el objetivo de
alcanzar la máxima confiabilidad y su pronóstico objetivo de vida útil.

En esta filosofía comienzan a jugar su papel determinante los modelos económicos-matemáticos, en

particular los de simulación, remplazamiento y la teoría de colas, entre otros.
Este sistema de mantenimiento reconoce, que el mantenimiento no puede hacer más que asegurar
que los elementos físicos, continúen consiguiendo su capacidad incorporada o confiabilidad inherente,
lo cual consolida lo antes dicho respecto al "aumento de la Fiabilidad"
Esta estrategia integral establece el proceso de selección de las tareas de mantenimiento programado
con la eliminación de las causas de fallos, sobre la base del conocimiento del estado operativo de los
equipos, es en esencia el sistema que con objetividad relaciona a la Teoría de la confiabilidad con el
mantenimiento tanto en el orden teórico como práctico.
Entre las ventajas mas significativas se tienen:
a. Responde a las debilidades derivadas de los enfoques tradicionales de la actividad del
mantenimiento.

b. Permite asociar y sopesar los riesgos del negocio con el fallo de los activos.

c. Facilita de manera sistemática la determinación del enfoque óptimo que se le deben dar a los
recursos de la función de mantenimiento.

d. Brinda una mayor contención de los costos del mantenimiento con las posibilidades del trabajo
efectivo de los activos, en esencia la relación costo-beneficio más es favorable a la empresa,
aplicando procedimientos económicos-matemáticos de orden superior.

e. Amplía la base de datos del mantenimiento y la información histórica en el comportamiento de

las máquinas, equipos, etc.

f. Se ve reflejado un mejor trabajo del staff de la gerencia del mantenimiento, grupo, el cual por
sus características debe ser multidisciplinario de una significativa preparación.

Se ha establecido a la vez obtenidos resultados favorables que el RCM se debe aplicar en áreas
donde hay activos que presenten las siguientes características:
a. Que sean indispensables para la producción, y que al fallar generen un impacto considerable
sobre la seguridad y el ambiente (caso de las máquinas tipo A caracterizadas como
imprescindibles.)

b. Que generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o correctivo.

c. Sean genéricos con un alto costo colectivo de mantenimiento.

Se considera que las limitaciones del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad, pues no todo es color
de rosas, el (RCM) presenta dos barreras, las cuales deben considerarse detalladamente a la hora de
aplicar los planes de acción que de este se generan. Ellas son:
a. El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo.

b. Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relación costo / beneficio, en un principio, requiere
una alta inversión de recursos, que por tanto merece ser colegiado por el staff de la gerencia
del mantenimiento.

1.4 Concepto de servicio y calidad

El servicio es el conjunto de actividades que se relacionan entre sí y de actitudes que se diseñan para
satisfacer las necesidades de los usuarios. Un servicio es el resultado de llevar a cabo necesariamente
al menos una actividad en la interfaz entre el proveedor y el cliente y generalmente es intangible.
La prestación de un servicio puede implicar, por ejemplo:
a. Una actividad realizada sobre un producto tangible suministrado por el cliente

b. Una actividad realizada sobre un producto intangible suministrado por el cliente

c. La entrega de un producto intangible

d. La creación de una ambientación para el cliente

1.4.1 Definición de calidad en el servicio.

Satisfacer, de conformidad con los requerimientos de cada cliente, las distintas necesidades que tienen
y por la que se nos contrató. La calidad se logra a través de todo el proceso de compra, operación y
evaluación de los servicios que entregamos. El grado de satisfacción que experimenta el cliente por
todas las acciones en las que consiste el mantenimiento en sus diferentes niveles y alcances.
1.4.2 Calidad en el servicio de mantenimiento
La calidad en el servicio de mantenimiento a los equipos de servicio ;a los equipos de proceso y a las
instalaciones en general; está determinada por el nivel de uso de tecnología de organización que
manifiesta el personal profesional que coordina y dirige esta estructura orgánica se manifiesta en
planes y programas para la ejecución apropiada de trabajos predictivos; preventivos y correctivos en
cada uno de los equipos que conforman el sistema de proceso; con el propósito de optimizar el
rendimiento de los mismos; su duración y su calidad.
1.5 Concepto erróneo mantenimiento industrial
En muchas empresas a nivel mundial existe una equivocada apreciación acerca de lo que puede
significar para una empresa contar con un área de mantenimiento de alto nivel. En la mayoría de los
casos se habla de que el mantenimiento genera un gran costo, sin retorno, para las organizaciones
esto se debe a la falta de conocimiento del tema.
¿Como confirmar la existencia del juicio erróneo?
Se sabe que ciencia es el conocimiento exacto y razonado de las cosas; por otro lado, la filosofía es
el estudio racional del pensamiento humano desde el punto de vista del conocimiento y de la acción.
La técnica, por su parte, es el conjunto de procedimientos de un arte o ciencia.
En base a lo anterior podemos sacar una conclusión acerca del concepto erróneo de mantenimiento
industrial dado que no tenemos un conocimiento científico al respecto y, por lo tanto, nuestra filosofía
actual relativa al mantenimiento y, sobre todo, a la conservación, al estar cimentadas en bases
equivocadas, nos procura una técnica que, aunque útil, debe ser mejorada.

Bibliografía

1. https://gamorenorod.files.wordpress.com/2010/02/ami-t1m1.doc

2. https://sites.google.com/site/adm6aromero/home/1-introduccion-a-la-conservacion-industrial/1-
2-1-el-concepto-del-servicio-y-su-calidad
 Universidad Nacional De Ingeniería

Recinto Universitario “Pedro Arauz Palacios”

UNI-RUPAP

Carrera: Ingeniería Industrial

Asignatura: Administración Del Mantenimiento Industrial

Docente: Roberto José Briceño Montes

Estudiante: Alison Gabriela Arauz Espinoza

Aula: CCMM-1

Grupo: V-IND-MSP

Fecha de entrega: 19 de enero del 2019