JWMC - Maquinas Herramientas Guía de Estudio 2020-1P

2020
MÁQUINAS
HERRAMIENTAS
Tecnología Superior en Electromecánica
GUÍA DE ESTUDIO
Autor: Ing. José Morales C.

Ing. José Mena Ch.
Docentes
INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO
COTOPAXI
0
GUÍA DE ESTUDIO: MÁQUINAS HERRAMIENTAS
Guía de Estudio No: TEMr-405: Máquinas Herramientas.

José W. Morales C.
José M. Mena Ch.
Instituto Superior Tecnológico Cotopaxi
Resolución:
Notas de los Autores

José W. Morales C. José M. Mena Ch., Tecnología Superior en Electromecánica, Instituto
Superior Tecnológico Cotopaxi.
Email: jwmoralesc@istx.edu.ec
jmmenac@istx.edu.ec
Parroquia Tanicuchi km 12 Vía Latacunga - Quito
Latacunga - Cotopaxi
Contacto telefónico: (593+) 032994400
Página web: istx.edu.ec
Email: istcotopaxi@gmail.com
I
Nuestra Historia
El Instituto Superior Tecnológico Cotopaxi es un icono de la transformación y revalorización

de las políticas públicas de educación técnica y tecnológica en el Ecuador en general y
particularmente en el desarrollo de la formación técnica de Cotopaxi.
Razón de ser:
Misión:
Somos una institución de educación superior, orientada en la formación integral de
profesionales de tercer nivel competentes e innovadores con compromiso ético, social y
ambiental que fomentan el desarrollo territorial sostenible.
Visión
Ser un instituto superior universitario con altos estándares de calidad, referente de la
transformación técnica y tecnológica que contribuya al desarrollo sustentable y sostenible de la
sociedad.
II
Gestión de Actividades de aprendizaje
Componente docencia
Son actividades enfocas al alcance de las actitudes que permitan alcanzar los resultados de
aprendizaje a lo largo del desarrollo de las unidades que conforman la guía de estudio, el mismo
puede ser acompañado por el docente o en forma colaborativa.
Prácticas Aprendizaje:
Son actividades que permiten que los estudiantes en contribución con su docente la
consolidación de los resultados de aprendizaje en forma práctica, con el desarrollo y aplicación
de conocimientos teóricos y métodos experimentales.
Componente Trabajo Autónomo:

Son actividades que permiten fortalecer las áreas específicas o amplias de conocimiento, a
través de investigaciones bibliográficas, tareas o talleres. El estudiante organiza la forma y
tiempo de las actividades a desarrollar.
III
Evaluación del Estudiante por Resultados de Aprendizaje

Criterios
Gestión de los • 20%

aprendizajes asistido por
el profesor y colaborativo
Gestión práctica de
aplicación y • 40%
experimentación de los
aprendizajes
Gestión del aprendizaje • 10%

autónomoy/o virtual
Evaluaciones de • 30%
acreditación y validación
de los aprendizajes
IV
Instrucciones generales
Estimado estudiante revisar este acápite es de importancia porque le permitirá observar la

secuencialidad de los procesos de la asignatura de Máquinas Herramientas; para que alcance
un aprendizaje significativo durante su formación académica.
La guía de estudio será un uno de los medios de orientación y recurso para el aprendizaje de la
asignatura de resistencia de materiales. Cada unidad didáctica inicia con una breve introducción
y el resultado de aprendizaje de la asignatura
Para realizar un diagnóstico de conocimientos el docente abrirá una discusión en grupos sobre
una pregunta que parta de interrogantes significativas para los alumnos, esto permitirá conocer
si el estudiante cuenta con conocimientos previos de la asignatura, sea por su formación escolar
o por su experiencia cotidiana.
En las actividades de desarrollo tienen la finalidad para que el estudiante interaccione con una
nueva información o con una serie de conocimientos previos en mayor o menor medida acerca
del tema, estas fuentes de información pueden ser la exposición docente, discusión sobre una
lectura, video relacionados al tema y apoyo de medios digitales como Moodle, Google Drive,
BoxChrome, Mathcad, SolidWorks etc.
Las unidades de la guía de estudio deben estar desarrolladas en consecuencia con los resultados
de aprendizaje, por tal motivo se recomienda seguir el orden en el que se encuentran.
Antes de iniciar el nuevo tema es importante haber comprendido la unidad anterior, caso
contrario repase de nuevo o consulte a su profesor de la asignatura, quien le ayudara a clarificar
los temas en los que tenga dificultad.
El tiempo para el desarrollo de la asignatura es de 18 semanas comprendidas en 72 horas de

docencia, 20 horas de aprendizaje autónomo y 36 horas de aprendizaje práctico. Se recomienda
al estudiante, programar un horario de estudio de dos horas semanales como mínimo, para la
asignatura.
V
La ponderación de las actividades que evaluarán durante el periodo serás calificadas sobre diez
puntos 10/10.
Para la evaluación de actividades de tareas e informes de prácticas de aprendizaje se revisará:

originalidad, presentación claridad, orden y fecha de entrega. Desarrollo del documento o
informe según las normas APA de la institución. Además, se realizarán evaluaciones de tareas
en aula y autónomas como actividades expositivas, debates, análisis de casos, mediante una
rúbrica.
La síntesis del proceso de aprendizaje se realizará mediante la aplicación de un cuestionario al

final de la guía de estudio, esta evaluación comprende las evidencias de aprendizaje
significativo alcanzadas a lo largo del desarrollo de las actividades realizadas y permitirá hacer
los ajustes pertinentes a la secuencia didáctica en función de los resultados obtenidos.
VI
ÍNDICE
Introducción ............................................................................................................................... 1
Resultados de aprendizaje .......................................................................................................... 2
Unidad 1: Conceptos Fundamentales de Máquinas Herramientas. ............................................ 3
Máquinas y herramientas convencionales ............................................................................... 22

El taladro ................................................................................................................................ 25
Proceso del taladro .................................................................................................................. 28
Unidad 2 Proceso de torneado ................................................................................................. 70
Historia de los Tornos mecánicos. .......................................................................................... 72
Unidad 3 Operaciones de maquinado y máquinas herramientas fresadora ............................. 84
Unidad 4 Máquinas herramientas de control numérico (cnc) y centro de macanizado. ........ 90
Anexos. ................................................................................................................................... 169
1.4.1 Guía de práctica ............................................................................................................ 182

Bibliografía............................................................................................................................. 237
VII
INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Grabado de torno accionado por arco ......................................................................... 5
Figura 2: Grabado de torno accionado por arco ......................................................................... 5
Figura 3: Mandrinadora de J. Wilkinson accionada por rueda hidráulica ................................. 7
Figura 4: Primera fresadora universal ........................................................................................ 8
Figura 5: Torno para cilindrar de Maudslay............................................................................. 10
Figura 6: Co de Whitney .......................................................................................................... 12
Figura 7: fresadora universal .................................................................................................... 14
Figura 8: La primera máquina-herramienta ............................................................................. 17
Figura 9: Seyanka ..................................................................................................................... 19
Figura 10: Brocas Helicoidales, Brocas Rectas de Metal Duro Integral .................................. 28
Figura 11: Representación de Agujero Pasante........................................................................ 29
Figura 12: Representación gráfica de los agujeros ciegos roscados ........................................ 30
Figura 13: Taladro portátil sensitivo ........................................................................................ 34
Figura 14: Taladro de Columna y sus Partes............................................................................ 35
Figura 15: Torno para cilindrar de Maudslay........................................................................... 37
Figura 16: Taladradora de Torreta ........................................................................................... 38
Figura 17: Culata de motor mecanizada en máquina transfer .................................................. 40
Figura 18: Centro de mecanizado CNC ................................................................................... 40
Figura 19: Tipos de Brocas. ..................................................................................................... 41
Figura 20: Partes de la Broca. .................................................................................................. 43
Figura 21: Porta brocas. ........................................................................................................... 43
VIII
Figura 22: Mordaza para sujetar piezas.................................................................................... 44
Figura 23: Pinzas cónicas portaherramientas ........................................................................... 44
Figura 24: Granetes ................................................................................................................. 45
Figura 25: Plantilla de Taladro. ................................................................................................ 45
Figura 26: Afiladora de Brocas ............................................................................................... 46
Figura 27: Ángulos de Corte .................................................................................................... 46
Figura 28: Piezas de revolución mecanizadas en Torno. ....................................................... 48
Figura 29: Movimiento en el Torno ......................................................................................... 49
Figura 30: Cilindrado ............................................................................................................... 50
Figura 31: Refrentado o torneado al aire .................................................................................. 50
Figura 32: Torneado cónico .................................................................................................... 50
Figura 33: Torneado de piezas perfiladas o de forma .............................................................. 50
Figura 34: Torneado o tallado de roscas en el Torno ............................................................... 51
Figura 35: Torneado de un cono usando charriot ..................................................................... 55
Figura 36: Posición de punto demasiad forzada ...................................................................... 55
Figura 37: Mecanizado de rosca externa y rosca interna ......................................................... 56
Figura 38: Aplicación de las roscas.......................................................................................... 56
Figura 39: Roscado con macho en torno .................................................................................. 57
Figura 40: Roscado manual con macho ................................................................................... 57
Figura 41: Roscado manual con terraja de roscado.................................................................. 57
Figura 42: Roscado con terraja en torno .................................................................................. 57
Figura 43: Roscado con terraja................................................................................................. 58
IX
Figura 44: Roscado con cuchilla en torno ................................................................................ 58
Figura 45: Roscado con rodillos de laminación ....................................................................... 58
Figura 46: Roscado con fresa de disco ..................................................................................... 58
Figura 47: Roscado con fresa madre ........................................................................................ 58
Figura 48: Laminado de roscas por rodillo .............................................................................. 59
Figura 49: Laminado de roscas por peines ............................................................................... 59
Figura 50: Rosca externa .......................................................................................................... 60
Figura 51: Rosca Interna .......................................................................................................... 60
Figura 52: Perfiles de roscas .................................................................................................... 61
Figura 53: Sentido del paso de la rosca .................................................................................... 62
Figura 54: Roscas de uno y de varios filetes ............................................................................ 62
Figura 55: Torneado de un cono con el carro superior ............................................................ 63
Figura 56: Ajuste según muestra .............................................................................................. 64
Figura 57: Partes de un engranaje (engranaje recto) ................................................................ 66
Figura 58: Partes de un engranaje ............................................................................................ 68
Figura 59: Relación de Velocidad ............................................................................................ 68
Figura 60: Tren de engranajes .................................................................................................. 69
Figura 61: Platos divisores del cabezal divisor universal ........................................................ 69
Figura 62: Partes del torno ....................................................................................................... 73
Figura 63: Movimientos que lleva la herramienta de corte ...................................................... 79
Figura 64: Accesorios de la herramienta de corte .................................................................... 79
Figura 65: Partes del Torno ...................................................................................................... 80
X
Figura 66: Operaciones que se pueden realizar con un torno .................................................. 82
Figura 67: fresadora como máquina herramienta .................................................................... 84
Figura 68: Partes de una fresadora ........................................................................................... 88
Figura 69: Partes de una fresadora completa ........................................................................... 88
Figura 70: Mesa de trabajo ....................................................................................................... 89
Figura 71: Partes de una fresadora ........................................................................................... 90
Figura 72: Cabezal ................................................................................................................... 90
Figura 73: Motor ...................................................................................................................... 91
Figura 74: Tipos de ejes de una fresadora ................................................................................ 91
Figura 75: Tipos de fresadora................................................................................................... 92
Figura 76: Características especiales de una fresadora ............................................................ 93
Figura 77: Desplazamientos de una fresadora.......................................................................... 93
Figura 78: Fresadora vertical.................................................................................................... 94
Figura 79: Fresadora Horizontal .............................................................................................. 94
Figura 80: Fresadora CNC ....................................................................................................... 95
Figura 81: Elementos de sujeción .......................................................................................... 100
Figura 82: Centro de mecanizado........................................................................................... 100
Figura 83: Husillo de bolas .................................................................................................... 101
Figura 84: Elementos de una máquina CNC. ......................................................................... 101
Figura 85: Cadena cinemática. ............................................................................................... 102
Figura 86: Sistemas de coordenadas cartesianas .................................................................... 104
Figura 87: Modo de aplicar la regla de la mano derecha ....................................................... 104
XI
Figura 88: Triedro de referencia............................................................................................. 105
Figura 89: Fresadora vertical.................................................................................................. 106
Figura 90: Torno vertical........................................................................................................ 107
Figura 91: Puntos de referencia. ............................................................................................. 108
Figura 92: Correctores para torno .......................................................................................... 108
Figura 93: Corrector en fresadora .......................................................................................... 109
Figura 94: Reglaje en torno .................................................................................................... 110
Figura 95: Hoja de ruta. ........................................................................................................ 113
Figura 96: Flujo de procesamiento en CNC ........................................................................... 116
Figura 97: Estructura de un programa CNC........................................................................... 117
Figura 98: Partes principales de un programa CNC. .............................................................. 118
Figura 99: Planos de trabajo de un programa CNC. .............................................................. 122
Figura 100: Programación en coordenadas cartesianas.......................................................... 122
Figura 101: Programación en coordenadas polares................................................................ 123
Figura 102: Programación en coordenadas polares................................................................ 124
Figura 103: Programación en coordenadas cartesianas incrementales .................................. 124
Figura 104: Velocidad tangencial .......................................................................................... 124
Figura 105: Dimensiones de herramienta............................................................................... 128
Figura 106: Compensación radio de la herramienta............................................................... 129
Figura 107: Ejemplo de compensaciones ............................................................................... 130
Figura 108: Posicionamiento rápido G0................................................................................. 131
Figura 109: Interpolación lineal G1 ....................................................................................... 132
XII
Figura 110: Brocas Helicoidales, Brocas Rectas de Metal Duro Integral .............................. 134
Figura 111: Interpolación circular a la derecha ...................................................................... 134
Figura 112: Achaflanado de aristas. ....................................................................................... 135
Figura 113: Ejemplo de achaflanado de aristas ...................................................................... 136
Figura 114: Redondeo de aristas ............................................................................................ 137
Figura 115: Ejemplo de redondeo. ......................................................................................... 138
Figura 116: Imbricación de subprogramas ............................................................................. 142
Figura 117: Decalaje de origen ............................................................................................. 144
Figura 118: Giro del sistema de coordenadas ........................................................................ 145
Figura 119: Factor de escala................................................................................................... 147
Figura 120: Simetrías ............................................................................................................. 148
Figura 121: Ciclo G71 ............................................................................................................ 150
Figura 122: Ciclo G33 ............................................................................................................ 151
Figura 123: Ciclo G73 ............................................................................................................ 152
Figura 124: Ejemplo Ciclo G33 ............................................................................................. 153
Figura 125: Torno para cilindrar de Maudslay....................................................................... 155
Figura 126: Ejemplo Ciclo G75 ............................................................................................. 156
Figura 127: Fresadora universal ............................................................................................. 157
Figura 128: Taladrado de agujeros profundos G76 ................................................................ 158
Figura 129: Ciclo de roscado múltiple G78 ........................................................................... 159
Figura 130: Ciclo de roscado múltiple G78 ........................................................................... 160
Figura 131: Ciclo de roscado múltiple G78. .......................................................................... 161
XIII
Figura 132: Ciclo de taladrado G83. ...................................................................................... 162
Figura 133: Ciclo de roscado con macho G84. ...................................................................... 163
Figura 134: Ciclo de escariado ............................................................................................... 165
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Normas de Seguridad (Taladrado) ............................................................................. 47
Tabla 2: Valores de orientación para velocidades de corte en m/min ...................................... 52
Tabla 3: Valores obtenidos aplicando la fórmula de tiempo de mecanizado ........................... 54
Tabla 4: Características del aceite ............................................................................................ 78
Tabla 5: Referencias código G ............................................................................................... 119
Tabla 6: Operaciones con variables ....................................................................................... 168
XIV
Máquinas Herramientas
Introducción
La asignatura de Máquinas Herramientas tiene como propósito la integración de diferentes

asignaturas articuladoras para así brindar al estudiante las herramientas necesarias que son
utilizadas para realizar trabajos de mecanizado durante el proceso de conformado mecánico
por arranque de viruta, en la construcción de elementos mecánicos y/o componentes de
maquinaria y el conocimiento de las nuevas tendencias en la industria como son las
máquinas CNC.
Mediante el uso de máquinas herramientas es posible mecanizar los más diversos

materiales metálicos, no metálicos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, y de
formas complejas muy variadas, lo que ha hecho posible el empleo de parámetros de corte
muy altos que conlleva una reducción eficaz durante el tiempo de mecanizado.
El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente
de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser movidas por personas
si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía. Además, se han
convertido en máquinas básicas en el sector de la industria metalmecánica; polivalentes
por la variedad de formas que se pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el
proceso de fabricación.
Con datos como tipo de material, el diámetro inicial, la longitud deseada y con un poco de
cálculo aritmético, geométrico y principios físicos se puede determinar la potencia de
trabajo el volumen de material desechado o rebajado, el torque y demás velocidad de
avance, velocidad de rotación y demás parámetros de operación.
El estudio y práctica de los trabajadores en torno se fundamenta en tener habilidad y

destrezas en el mandrilado, torneado cónico, roscado, tallado, rectificado de esta forma
lograr la creación de nuestra propia tecnología y sobre todo aportar a la transformación de
nuestra sociedad. Las actividades desarrolladas en el torno como máquina herramienta son
de mucha importancia ya que permiten la consecución eficiente de piezas mecánicas
utilizadas en todos los mecanismos de transmisión. CNC es el acrónimo de “Computer
Numerical Control” Se trata de un método de control de los movimientos de una máquina,
1
pudiendo ser ésta: un torno, una fresadora, una rectificadora, una soldadora, una cortadora,
una máquina textil, una electroerosionadora, etc. mediante una computadora.
El control numérico o control decimal numérico (CN) es un sistema de automatización de

máquinas herramienta que son operadas mediante comandos programados en un medio de
almacenamiento, en comparación con el mando manual mediante volantes o palancas.
Resultados de aprendizaje
El estudiante, con esfuerzo y perseverancia logrará alcanzar los resultados de aprendizaje

propuestos, le invito a desarrollar todas tus capacidades encaminadas hacia el diseño y
construcción de elementos mecánicos, con estándares de calidad y aplicando las
correspondientes normas de seguridad.
Definiendo, técnicas fundamentales en el proceso de la manufactura, reconociendo, el

análisis de resolución de casos prácticos.
Al finalizar el curso, los/las estudiantes estarán en la capacidad de: Fabricar elementos de

diferentes materiales en máquinas herramientas tomando en cuenta criterios y aplicaciones
técnicas para su funcionamiento, programación de máquinas CNC.
2
Unidad 1: Conceptos Fundamentales de Máquinas Herramientas.

1.1 Introducción
La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas sólidas,
principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser
máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del
material, que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.
El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente
de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser movidas por personas si
se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía. Muchos historiadores de la
tecnología consideran que las auténticas máquinas herramienta nacieron cuando se eliminó la
actuación directa del hombre en el proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de
herramientas.
1.2 Resultado de aprendizaje

- Identifica desde la observación normas de seguridad durante el trabajo en el taller para la
fabricación de elementos mecánicos, además de parámetros matemáticos que permiten calibrar
máquinas y equipos.
- Describe matemáticamente mediante cálculos de taller parámetros necesarios como velocidad
de corte, avance y tiempo de mecanizado para construir elementos mecánicos en el torno y
fresadora.
- Aplica matemáticamente parámetros de operación para la fabricación de elementos mecánicos
en el torno y fresadora mediante el uso de cálculos de taller.
- Identifica partes, útiles y componentes de las máquinas herramientas desde la observación en
el taller de mecanizado cumpliendo normas de seguridad en el lugar de trabajo.
- Calibra útiles, partes y componentes del torno y fresadora para la fabricación de elementos
mecánicos cumpliendo normas de seguridad durante la operación de máquinas.
- Aplica parámetros de operación para poner en marcha la máquina herramienta torno y
fresadora en el taller de mecanizado mediante el uso de cálculos de taller.
- Fabrica elementos mecánicos cilíndricos, cónicos y de formas en el torno mediante criterios
metrológicos para reproducir partes y componentes de máquinas.
- Verifica medidas, tolerancias y acabados superficiales en la fabricación de componentes
mediante criterios metrológicos.
3
- Analiza eficientemente las diferentes fases en las que ha de dividirse una operación de
mecanizado para la fabricación de componentes mediante el uso de máquinas- herramienta.
- Resuelve problemas sobre análisis de las fases de trabajo por medio de métodos sencillos y de
observación para optimización de recursos, de manera confiable.
- Identifica los problemas eventuales en su proceso de trabajo para la fabricación de
componentes con criterio en normas ambientales, de manera eficaz.
- Estima el tiempo de operación y utilidad promedio de la máquina y el material a trabajar para
optimizar recursos, de manera confiable.
1.3 Contenido Actividades
¿Qué es una máquina herramienta?
Introducción La definición de máquina herramienta engloba una amplia variedad
Máquinas de máquinas con un denominador común: todas ellas se dedican a
Herramientas. fabricar productos o partes de productos (generalmente metálicos,
pero no exclusivamente). Se dice que las máquinas herramienta son
máquinas madre porque posibilitan la fabricación de todas las
demás máquinas incluyendo a ellas mismas.
Su principal característica es que trabajan una gran variedad de

materiales, especialmente metal, para producir una forma determinada.
Esto puede aplicarse tanto a las pequeñas bolas de precisión de los
bolígrafos como a los más complejos componentes de las aeronaves o
de los satélites. Las máquinas herramienta producen todos los objetos
que hacen más sencillo nuestro día a día.
Desde la prehistoria, la evolución tecnológica de las máquinas-herramienta

se ha basado en el binomio herramienta-máquina. Durante siglos, la
herramienta fue la prolongación de la mano del hombre hasta la aparición de
las primeras máquinas rudimentarias que ayudaron en su utilización. Aunque
en la antigüedad no existieron máquinas-herramienta propiamente dichas;
sin embargo, aparecieron dos esbozos de máquinas para realizar operaciones
de torneado y taladrado.
En ambos casos, utilizando una de las manos, era necesario crear un movimiento
de rotación de la pieza en el torneado y de la herramienta en el taladrado. Debido
a esta necesidad nació el llamado “arco de violín”, instrumento de accionamiento
4
giratorio alternativo compuesto de un arco y una cuerda, utilizado desde hace

miles de años hasta la actualidad en que todavía se utiliza de forma residual en
Historia de las algunos países. Hacia 1250 nació el torno de pedal y pértiga flexible accionado
máquinas con el pie, representando un gran avance sobre al accionado con arco de violín
herramientas. puesto que permitía tener las manos libres para el manejo de la herramienta de
torneado.
Figura 1: Grabado de torno accionado por arco

(1435), principio de funcionamiento
El francés Blaise Pascal, niño prodigio en matemáticas, enuncia el principio que

lleva su nombre en el “Tratado del equilibrio de los líquidos” en 1650. Descubrió
el principio de la prensa hidráulica, pero a nadie se le había ocurrido su aplicación
para usos industriales hasta que Bramach patenta en Londres su invención de una
prensa hidráulica en 1770. Pero parece que fueron los franceses hermanos Perier,
entre 1796 a 1812, quienes desarrollaron prensas hidráulicas para el acuñado de
moneda. Es a partir de 1840 cuando Cavé inicia la fabricación de prensas
hidráulicas de elevadas presiones.
Figura 2: Grabado de torno accionado por arco

(1435), principio de funcionamiento
5
Nueva fuente de energía

El siglo XVIII fue un periodo en el que el hombre dedicó todos sus esfuerzos a
lograr la utilización de una nueva fuente de energía. El francés Denis Papin, con
el experimentó de su famosa marmita, realizado en 1690, dio a conocer el
principio fundamental de la máquina de vapor. Poco después, en 1712, Thomas
Newcomen inició la construcción de rudimentarias máquinas de vapor -
máquinas de fuego - que fueron utilizadas para achicar el agua en las minas
inglesas. Pero definitivamente fue James Watt quien ideó y construyó la máquina
de vapor para usos industriales.
Watt concibió su idea de máquina de vapor en 1765, pero no solucionó los

problemas para construir una máquina válida para usos industriales hasta quince
años más tarde, en 1780. Después de muchos intentos fallidos, y debido a que no
era posible obtener tolerancias adecuadas en el mecanizado de cilindros con las
barrenadoras-mandrinadoras de la época por haber sido ideadas para el
mecanizado de cañones, fue John Wilkinson en 1775 quien construyó, por
encargo de Watt, una mandrinadora más avanzada técnicamente y de mayor
precisión, accionada igual que las anteriores por medio de una rueda hidráulica.
Con esta máquina, equipada con un ingenioso cabezal giratorio y desplazable, se
consiguió un error máximo: “del espesor de una moneda de seis peniques en un
diámetro de 72 pulgadas”, tolerancia muy grosera pero suficiente para garantizar
el ajuste y hermetismo entre pistón y cilindro.
La máquina de Watt fue el origen de la primera revolución industrial;

produciéndose trascendentales cambios tecnológicos, económicos y sociales;
pero su construcción no hubiera sido posible sin la evolución técnica, como
hemos visto, de la máquina-herramienta. La máquina de vapor proporcionó
potencias y regularidad de funcionamiento inimaginables hasta ese momento;
pero además no estaba supeditada a la servidumbre de un emplazamiento
determinado.
Durante las guerras napoleónicas se puso de manifiesto el problema que creaba

la falta de intercambiabilidad de piezas en el armamento. Era un problema al que
había que encontrar una solución, fabricando piezas intercambiables. Había que
diseñar máquinas-herramienta adecuadas, puesto que no había uniformidad en
6
las medidas ni las máquinas-herramienta existentes podían considerarse como

tales.
El inglés Henry Maudslay, uno de los principales fabricantes de máquinas-

herramienta, fue el primero que admitió la necesidad de dotar de mayor precisión
Evolución de las a todas las máquinas diseñadas para construir otras máquinas. En 1897 construyó
máquinas un torno para cilindrar que marcó una nueva era en la en la fabricación de
herramientas máquinas-herramienta. Introdujo tres mejoras que permitieron aumentar
conforme al notablemente su precisión: la construcción de la estructura totalmente metálica,
tiempo ventajas la inclusión de guías planas de gran precisión para el deslizamiento del carro
y desventajas. porta-herramientas y la incorporación de husillos roscados-tuerca de precisión
para el accionamiento de los avances. Elementos mecánicos que siguen siendo
esenciales en la actualidad.
Figura 3: Mandrinadora de J. Wilkinson accionada por

rueda hidráulica, fabricada en 1775 por encargo de
James Watt. Se consiguió una precisión “del espesor de
una moneda de seis peniques en un diámetro de 72
pulgadas” (Science Museum, Londres).
Siglo XIX: desarrollo industrial

En 1800, Mudslay construyó el primer torno realizado enteramente de metal para
roscar tornillos, siendo su elemento fundamental el husillo guía patrón. Se dice
que Maudslay dedicó diez años de trabajos para conseguir un husillo patrón
satisfactorio.
Para completar el ciclo y tener una referencia de partida, era necesario poder
medir con precisión las piezas fabricadas, con el objeto de cumplir las
especificaciones para ser intercambiables, Maudslay construyó un micrómetro
de tornillo en 1805 para su propia utilización, que bautizó con el nombre de El
señor Canciller. James Nasmyth, discípulo aventajado de Maudslay, señaló,
7
refiriéndose a este sistema de medición, que podía medir la milésima parte de la

pulgada. Maudslay construyó en 1803 la primera amortajadora vertical para sacar
1.3.1 Historia chaveteros a poleas y engranajes y otras máquinas diversas.
de las máquinas Si la máquina de vapor fue el motor que hizo posible el desarrollo del
y herramientas maquinismo, proporcionando la energía necesaria, el desarrollo industrial del
siglo XIX fue posible gracias al diseño y fabricación de diversos tipos de
máquinas y procesos de trabajo, aplicados a la fabricación de piezas metálicas de
todo tipo. La fabricación de las máquinas de vapor, barcos, material de
ferrocarril, automóviles, trenes de laminación para la siderurgia, maquinaria
textil etc., solamente se puede realizar utilizando máquinas-herramienta. Con la
particularidad de que la máquina-herramienta. es el único medio existente con el
que se pueden fabricar otras máquinas-herramienta y, en general, también el
único medio para fabricar cualquier otra máquina o elemento construido con
materiales metálicos.
La influencia de Maudslay en la construcción de máquinas-herramienta

británicas perduró durante gran parte del siglo XIX a través de sus discípulos.
Los tres más importantes fabricantes de la siguiente generación: Richard Roberts
y Joseph Whitworth habían trabajado a sus órdenes y James Nasmyth fue su
ayudante personal. Durante todo el siglo XIX se construyeron una gran variedad
de tipos de máquinas-herramienta para dar respuesta, en cantidad y calidad, al
mecanizado de todas las piezas metálicas de los nuevos productos que se iban
desarrollando.
Figura 4: Primera fresadora universal, fabricada por Joseph

R. Brown en 1862. Estaba equipada con divisor, consola con
desplazamiento vertical, curso transversal y avance
automático de la mesa longitudinal con la aplicación de la
transmisión Cardan
8
Se hace necesario planear planchas de hierro para sustituir el cincelado, por lo

que nace el primer cepillo puente práctico de uso industrial fabricado por Richad
Roberts en Inglaterra en 1817, que incorpora una guía en V y la otra plana para
el desplazamiento de la mesa porta piezas. En 1836 Whitworth fabricó un
pequeño cepillo puente para mecanizar piezas de 1.280 mm., de longitud por 380
de ancho. La necesidad de sustituir el trabajo de cincel y lima, en piezas pequeñas
fue la razón que motivó a James Nasmyth en 1836 a diseñar y construir la primera
limadora, bautizada con el nombre de “brazo de acero de Nasmyith”. En 1840
Whitworth perfeccionó esta máquina, incorporando un dispositivo automático
descendente del carro porta-herramientas.
Hacia 1817 se produce un avance importante en la acuñación de monedas, al

desarrollar el mecánico alemán Dietrich Uhlhöm una prensa acodada conocida
como prensa monedera, que es perfeccionada por la empresa Ludwig Lówe. El
francés Thonelier fabrica una prensa similar e introduce el procedimiento de
virola partida. A partir de 1863, La Maquinista Terrestre y Marítima de
Barcelona inicia la fabricación de prensas tipo Thonelier para la Casa de la
Moneda de Madrid. En la Exposición de París de 1867, el francés Cheret presentó
la novedad de una prensa mecánica de fricción. Las primeras máquinas de este
tipo se pusieron en funcionamiento en la Fabrica de la Moneda de París. Poco
después en 1870, la empresa americana Blis & Williams fabricó y comercializó
las primeras prensas de excéntrica.
Las primeras operaciones de fresado antes de la construcción de máquinas

específicas para este trabajo se realizaron en tornos accionados a pedal, pero el
nacimiento y su evolución está relacionado, con la guerra de la independencia,
cuando la colonia británica en América tuvo que acometer su propio desarrollo
industrial. La necesidad de fabricar armamento en grandes series fue el factor
determinante en el desarrollo del fresado. El americano Ely Whitney recibió el
encargo de fabricar gran cantidad de fusiles para el gobierno de su país. Estudió
la posibilidad de fabricación en serie, para lo que diseño y construyó en 1818 la
primera máquina de fresar. Estaba compuesta de un armazón de madera
soportado por cuatro patas de hierro forjado. La mesa porta-piezas se desplazaba
longitudinalmente sobre guías en forma de cola de milano y, entre otros
9
mecanismos, destacaba un eje sinfín que se podía embragar y desembragar sobre

una corona dentada alojada en el husillo del carro. En 1830 se construye una
fresadora totalmente metálica a la que se incorpora un carro para la regulación
vertical.
Figura 5: Torno para cilindrar de Maudslay, que marcó una nueva era
(1797). Su influencia en las máquinas-herramienta británicas perduró
durante gran parte del siglo XIX a través de sus discípulos
En 1848 el destacado ingeniero americano Howe introduce nuevas prestaciones,

incorporando poleas de tres escalones y desplazamientos en sentido vertical,
longitudinal y transversal. Dos años después diseña la primera fresadora
copiadora de perfiles e influye decisivamente en la introducción de otras
importantes mejoras. Un avance muy importante se produce en 1862, cuando J.
R. Brown construyó la primera fresadora universal equipada con divisor, consola
con desplazamiento vertical, curso transversal y avance automático de la mesa
longitudinal con la aplicación de la transmisión Cardan. Con la fresadora
universal construida en 1884 por Cincinnati, a la que se incorpora por vez
primera un carnero cilíndrico desplazable axialmente, se alcanza el máximo
desarrollo de este tipo de máquinas. Por la influencia que ha tenido en la
construcción de los actuales centros de fresado de CNC, cabe destacar la
fresadora del francés P. Huré construida en 1894, que incorporaba un ingenioso
cabezal con el cual, mediante previo movimiento giratorio, podía trabajar en
horizontal, vertical y otras posiciones.
Hacia 1840 se desarrolla una máquina que era imprescindible para el forjado de
piezas de ferrocarril. Paralelamente, Bourdon en Francia y Nasmyth en Inglaterra
10
desarrollan y construyen el martillo pilón accionado por vapor. Fue el método

idóneo para el batido de grandes masas de acero hasta que aparecieron los
martillos de caída libre a finales del siglo XIX.
Ante la necesidad de taladrar piezas de acero, cada vez más gruesas, Nasmyth
fue el primero que construyó hacia 1838, un taladro de sobremesa totalmente
metálico, con giro de eje porta brocas accionado a mano o por transmisión.
Algunos años después, en 1850, Whitworth fabricó el primer taladro de columna
accionado por transmisión a correa y giro del eje porta brocas, a través de un
juego de engranajes cónicos. Llevaba una mesa porta piezas regulables
verticalmente mediante el sistema de piñón cremallera. En 1860 se produce un
acontecimiento muy importante para el taladrado, al inventar el suizo Martignon
la broca helicoidal. El uso de estas brocas se generalizó rápidamente, puesto que
representaba un gran avance en producción y duración de la herramienta con
relación a las brocas punta de lanza utilizadas hasta la citada fecha.
El inglés Joseph Whitworth, influenciado por su maestro Maudslay en los

avances relacionados con la precisión, importancia tornillo-tuerca, construyó una
máquina de medición que mejoraba la precisión de la construida por Maudslay,
y estaba especialmente interesado en buscar la solución para el problema de las
guías de máquina-herramienta, y otras superficies que debían ser auténticamente
planas. Después de un intenso estudio, en 1840 presentó un escrito en la
Asociación Británica en Glasgow, titulado: “Una autentica superficie plana, en
lugar de ser de uso común se considera prácticamente desconocida”, en el que
describía el método para obtener una superficie plana partiendo de tres piezas
metálicas planas.
Whitworth perfecciona el torno paralelo, de tal manera que el monopolea de 1850

ha tenido vigencia hasta nuestros días, y sólo fue mejorado a partir de 1890 con
la incorporación de los americanos de la Caja Norton. Whitworth, además de
fabricante de muchas y buenas máquinas, destacó en la fabricación de
herramientas y fue quien solucionó la anarquía de roscas y los perjuicios que se
derivaban de esta situación. Desarrolló el sistema de roscas Whitworth, basado
en la pulgada. Introducido rápidamente en la industria, en 1841 fue adoptado por
el Institute of Civil Engineers de Inglaterra. Los americanos no aceptaron esta
11
normalización, adoptando en 1868 el sistema Seller, que difería muy poco del
sistema inglés.
Figura 6: Co de Whitney, construida en 1818 para fabricar gran

cantidad de fusiles en serie durante la guerra de la independencia
americana. Destacaba un eje sinfín que se podía embragar y
desembragar sobre una corona dentada alojada en el husillo del carro.
Hasta 1850 los ingleses fueron los líderes y prácticamente los únicos fabricantes
de máquinas-herramienta; pero a partir de esa fecha se dedicaron principalmente
al diseño y la fabricación de grandes máquinas, con el fin de dar solución al
mecanizado de piezas para los ferrocarriles en cuyo desarrollo estaban
comprometidos. Fue a partir de este momento cuando los americanos se
impusieron en el ámbito mundial en la fabricación de maquinaria ligera
desarrollando, hasta finales del siglo XIX, nuevos e importantes tipos de
máquinas-herramienta universales y de producción, para mecanizar tornillería,
piezas de máquinas de coser y escribir, armamento, maquinaria agrícola etc.
Ante la necesidad de realizar diferentes operaciones en un mismo amarre de

pieza, hacia 1854 se incorporaron torretas revolver a tornos convencionales para
fabricar tornillería y pequeñas piezas de revolución. Pocos años después, en
1858, H.D. Stone diseñó el primer torno revolver fabricado por “Jones &
Lamson” a partir de barra; pero fue a partir de 1860 cuando las empresas “Brown
& Sharpe” y “Pratt & Whiney" empezaron a fabricar con normalidad este tipo de
máquinas.
Como complemento del torno revólver, hacia 1870 se desarrollaron tornos

automáticos para dar solución a la producción en grandes series de pequeñas
12
piezas de revolución. El primer torno fue diseñado por Spencer y fabricado por
“Hartford Machine Screw”. “Pratt & Whitney” construye el primer tono
automático con cargador de piezas en 1898 y el mismo año “The National
Acme”, el primer torno multihusillo.
A partir de 1865 las prestaciones de las máquinas aumentan al equiparse con

nuevas herramientas fabricadas con acero aleado, descubierto por Robert
Mushet. Esto permite doblar la capacidad de mecanizado en relación con las
herramientas de acero al carbono al crisol conocidas hasta entonces.
En París en 1843 los franceses fabricaron la primera muela artificial, iniciándose
el proceso de sustitución de las piedras de arenisca. Para el rectificado de piezas
cilíndricas fue utilizado en primera instancia el torno; acoplando en su carro
longitudinal un cabezal porta-muelas, weighted grinding lathe. En 1870 “Brown
Sharpe”, fabrica y ofrece al mercado la primera rectificadora universal, que no
alcanzó tal cualidad hasta que en 1880 se le añadió un dispositivo para el
rectificado interior. La misma empresa desarrolla el rectificado de superficies
planas, construyendo una pequeña rectificadora en 1880 para piezas pequeñas y
un rectificador puente en 1887 para piezas grandes.
El verdadero desarrollo del rectificado de producción con herramientas abrasivas

no se inicia hasta finales del siglo XIX. Dos circunstancias favorecieron este
desarrollo. Por un lado, la exigencia de la industria del automóvil que solicita
piezas de acero templado y acabadas con un alto grado de calidad y, por otro, el
descubrimiento, en 1891, por parte de Edward Goodrich Acheson, del carburo
de silicio, carborundum: El descubrimiento de Acheson permitió disponer de una
potente herramienta para desarrollar grandes velocidades de corte, propiciando
la construcción de máquinas más potentes y precisas para dar respuesta a las
nuevas exigencias de calidad. Para finales del siglo XIX, la empresa inglesa
Churchil y las americanas Norton, Landis, Blanchar, Cincinnati, etc., habían
desarrollado prácticamente todos los tipos rectificadoras que, en su arquitectura
y componentes mecánicos, se utilizan en nuestros días.
A partir de 1898, con el descubrimiento del acero rápido por parte de Taylor y
White, se fabrican nuevas herramientas con las que se triplica la velocidad
13
periférica de corte, aumentando la capacidad de desprendimiento de viruta, del

orden de siete veces, utilizando máquinas adaptadas a las nuevas circunstancias.
Figura 7: Con la fresadora universal construida en 1884 por

Cincinnati, a la que se incorpora por vez primera un carnero cilíndrico
desplazable axialmente, se alcanza el máximo desarrollo de este tipo
de máquinas.
Siglo XX: hasta 1940

El nuevo siglo se recibió como el inicio de una nueva era, que ofrecía grandes
posibilidades de progreso. En los Estados Unidos circulaban alrededor de 8.000
automóviles, pero no existía una industria organizada ni los miles de productos
que se han desarrollado durante el siglo XX, pero había ilusión y una fuerte
confianza en el futuro.
El sistema de generación polifásico de Tesla en 1887 hizo posible la

disponibilidad de la electricidad para usos industriales, consolidándose como una
nueva fuente de energía capaz de garantizar el formidable desarrollo industrial
del siglo XX. Aparece justo en el momento preciso, cuando las fuentes de energía
del siglo XIX se manifiestan insuficientes. Los motores de corriente continua
fabricados a pequeña escala, y los de corriente alterna, reciben un gran impulso
a principios de siglo, reemplazando a las máquinas de vapor y a las turbinas que
accionaban hasta ese momento las transmisiones de los talleres industriales. Poco
después, muy lenta pero progresivamente, se acoplan directamente de forma
individualizada a la máquina-herramienta.
14
A principios de siglo no se exigían tolerancias de fabricación superiores a 0,001

de pulgada debido, por un lado, a que todavía no hacia falta mayor precisión para
los productos que se fabricaban y, por otro, a que las máquinas-herramienta no
habían alcanzado un mayor grado de precisión. Pero ante las nuevas exigencias
de calidad empezaron a utilizarse tolerancias en milésimas de metro a partir de
1910. Estados Unidos era el fabricante mundial de micrómetros a principios de
siglo, y la medición de la precisión máxima en un taller dependía de este
instrumento.
La exigencia de calidad y la fuerte evolución productiva del automóvil

contribuyeron al desarrollo de la máquina-herramienta, la metrología y la
aplicación de los procedimientos de fabricación en masa. La fabricación de
piezas intercambiables aumenta constantemente, y se hace necesario mejorar las
prestaciones de matricería y utillaje. Para dar respuesta al problema, el ingeniero
suizo Prrenond Jacot diseña y fabrica una punteadora vertical con mesa de
coordenadas polares, en la que se ejecutan operaciones con una precisión jamás
lograda hasta entonces.
En 1908 Henry Ford fabrica el primer automóvil producido en serie, modelo T,
y en 1911 instala el primer transportador en cadena en Highland Park, iniciando
la producción en masa. Se perfeccionan una gran cantidad de máquinas-
herramienta adaptadas a las características exigidas por la industria del
automóvil.
Desde principios del siglo XX hasta el nacimiento del control numérico (CN) e
incluso después, se mantienen prácticamente en todas las máquinas las formas
arquitectónicas que, en este sentido, alcanzaron su plenitud a finales del siglo
XIX. Sin embargo, evolucionaron y se construyeron otras más potentes, rígidas,
automáticas y precisas, pudiendo alcanzar mayores velocidades de giro, con la
incorporación a los cabezales de cojinetes o rodamientos de bolas; contribuyendo
rentablemente al extraordinario incremento de productividad logrado por la
industria en general y en especial por la automovilística y aeronáutica.
Esta evolución fue debida fundamentalmente, por un lado, al descubrimiento de

nuevas herramientas de corte como hemos visto: carburo de silicio, acero rápido
y, a partir de 1926, se produce otro avance importante con el descubrimiento por
15
parte de la empresa alemana Krupp del carburo cementado metal duro,

presentado en la feria de Leipzig en 1927 con la denominación de Widia. Por
otro lado, se registra la automatización de diversos movimientos mediante la
aplicación de motores eléctricos, sistemas hidráulicos, neumáticos y eléctricos.
La aplicación de accionamientos hidráulicos, primero en rectificadoras y después

en tornos copiadores, etc., se hizo posible, por una parte, debido al
perfeccionamiento en la construcción de cilindros precisos y herméticos, y, por
otra, al desarrollo de bombas capaces de bombear aceite a presión para el
accionamiento de los citados cilindros. Esto fue posible gracias a la capacidad de
dos grandes ingenieros: el americano Janney, que diseñó y fabricó en 1906 una
bomba de pistones de caudal variable, y el inglés Hele Shaw que construyó, en
1912, una bomba giratoria a pistones radiales y caudal variable.
A partir de 1925 en Estados Unidos las revistas especializadas tratan de las

unidades autónomas de mecanizado y nace la noción de transferencia de las
piezas a mecanizar. Teniendo en cuenta que, salvo algunas excepciones, todas
las operaciones de mecanizado que combinan la rotación de una herramienta con
un movimiento de avance se pueden realizar con estas unidades; se ha
descubierto la máquina ideal para que, dispuesta en línea, pueda realizar distintas
operaciones mediante transferencia de la pieza a mecanizar. A partir del año 1945
las fábricas de automóviles utilizan de manera generalizada máquinas transfer,
compuestas de unidades autónomas, en el mecanizado de bloques y culatas.
Siglo XX: a partir de 1941

En 1943 se estaba desarrollando un nuevo procedimiento de trabajo
revolucionario. El matrimonio de científicos rusos Lazarenko, anuncia su
descubrimiento y pone en marcha los primeros dispositivos que permitieron
posteriormente el mecanizado por electroerosión. Hacia 1950 aparecieron las
primeras máquinas, en las que básicamente se utilizaban elementos de otras
convencionales a las que se incorporaba un generador, un tanque para el
dieléctrico, electrodo con la forma del molde a mecanizar, etc. En 1955 aparecen
en Estados Unidos las primeras máquinas de electroerosión concebidas como
tales para realizar mecanizados por penetración; revolucionando el difícil y
costoso sistema de fabricación de moldes y estampas. Muchos años más tarde,
16
apoyándose en el control numérico, se desarrolla la electroerosión por hilo, que

permite el corte de perfiles complicados y precisos mediante un electrodo
constituido por un alambre muy delgado y una trayectoria de pieza controlada
por control numérico.
Figura 8: La primera máquina-herramienta fabricada en España: la

prensa tipo Thonelier, construida por "La Maquinista Terrestre y
Marítima" en 1863 para la Casa de la Moneda de Madrid. Fabricó las
primeras pesetas, ahora desaparecidas.
La electrónica y la informática han provocado una nueva revolución industrial.

El punto de partida hay que situarlo en 1945, cuando dos científicos de la
Universidad de Pensilvania, John W. Manclhy y J. Presper Ecker crearon la
primera computadora electrónica digital que ha funcionado realmente en el
mundo. Se denominó ENAC, era voluminosa, consumía mucha energía y era
difícil de programar, pero funcionaba.
En 1948, John Parson inicia la aplicación del control numérico a la máquina-

herramienta, con el objeto de resolver el problema del fresado de superficies
complejas tridimensionales para la aeronáutica. En 1949 Parson contrató con el
Instituto Tecnológico de Massachussets el diseño de los servomecanismos de
control para una fresadora. En 1952 funcionaba un control experimental,
aplicado a una fresadora Cincinnati. La programación utilizaba un código binario
sobre cinta perforada, y la máquina ejecutaba movimientos simultáneos
coordinados sobre tres ejes. En 1955 se presentan unas pocas máquinas en la
Feria de Chicago, gobernadas por tarjetas y cintas perforadas La U.S. Air Force
se interesa por el sistema y formula un pedido de 170 máquinas-herramienta por
17
valor de cincuenta millones de dólares, beneficiándose del mismo varios

prestigiosos fabricantes americanos. Pero los modelos desarrollados durante los
años cincuenta y sesenta fueron poco eficaces y resultaron muy caros.
Fue a partir de los años setenta, con el desarrollo de la microelectrónica, cuando

el CN pasa a ser control numérico por computadora (CNC) por la integración de
una computadora en el sistema. Pero definitivamente fue durante los años
ochenta cuando se produce la aplicación generalizada del CNC, debido al
desarrollo de la electrónica y la informática, provocando una revolución dentro
de la cual todavía estamos inmersos.
Además de su incorporación a las fresadoras, la aplicación del control numérico

se extendió a mandrinadoras, tornos y taladros. Pero rápidamente se comprobó
que existía un potencial de automatización superior al que podía obtenerse sobre
máquinas clásicas y surgió un nuevo concepto de máquina: el llamado centro de
mecanizado. Nace así una máquina-herramienta capaz de fresar, taladrar, roscar,
mandrinar, etc., que incluye un almacén de herramientas y un sistema de cambio
automático de las mismas, de forma que el control numérico ordena las
posiciones y trayectorias de las piezas y herramientas, velocidades de avance,
giro de herramientas y selección de las mismas.
El avance tecnológico del CN ha constituido el aspecto dominante, afectando a

todas las máquinas-herramienta, incluso a las universales. En cierto aspecto, las
máquinas se han convertido en más simples, porque ciertas funciones han sido
transferidas del sistema mecánico al electrónico. Se ha logrado el control
simultaneo de varios ejes, como es el caso de los centros de mecanizado, de los
tornos, etc., lo cual no era posible hasta la aplicación del CNC.
De la denominación de máquina-herramienta se ha pasado al término de

máquina-herramienta avanzada, que se refiere a la máquina con mando
numérico, concibiéndose buen número de ellas según criterios modulares que
permiten la intercambiabilidad y la complementariedad, pudiéndose integrar en
células o sistemas de fabricación flexible posibilitando una automatización a la
vez integrada y flexible.
18
Desde hace varios años hay que destacar la creciente demanda para equipar las
máquinas avanzadas con sistemas de carga y descarga automática con
manipuladores, robots articulados, pórticos, etc., convirtiendo la máquina
individual en una pequeña célula flexible. Esto se debe a la exigencia de la
industria transformadora, principalmente de la automoción, que ha puesto en
práctica procesos de fabricación discontinua, noción que cubre la fabricación en
series pequeñas y grandes.
Nos hallamos ante una revolución que está pasando de una economía sustentada
en los principios de la mecánica, esto es, en la producción en masa, en el carácter
uniforme de los productos, etc. a una economía que se caracteriza por la
flexibilidad, la rápida reacción a la evolución de los mercados, la adaptabilidad
de los productos, etc. Para ello ha sido necesario integrar tecnologías basadas en
la mecánica y la electrónica, mecatrónica, lo que ha supuesto entrar en una nueva
cultura industrial condicionada por un enfoque global y pluridisciplinario de los
problemas de producción.
Figura 9: Seyanka, muestra de la tecnología más avanzada en la

actualidad. Se trata de una arquitectura de cinemática paralela de tipo
hexápodo, desarrollada por la Fundación Tekniker. Todavía falta
algún tiempo para que se generalice. En el futuro, tal vez, este tipo de
máquinas sean consideradas historia.
Se avanzó tal vez demasiado en una dirección y parece que se ha frenado la
implantación de líneas de fabricación flexibles, a favor de las células, más
rentables, más fiables y con menos problemas de mantenimiento, sin que esto
excluya que estas células estén concebidas de forma que en el futuro puedan
integrarse en sistemas más complejos, orientados a la fabricación automática. En
la actualidad se avanza en la fabricación de células o líneas que integran distintos
19
tipos de máquinas e instalaciones, con el objeto de realizar el proceso completo

de piezas en una sola sujeción, lo mismo para piezas prismáticas que de rotación.
El alto grado de automatización no ha corregido suficientemente el grado de
utilización; poniéndose de manifiesto deficiencias existentes en cuanto a
disponibilidad de máquinas y sistemas, y por lo tanto una insuficiente
productividad con relación a su elevado coste. En la mayoría de los casos, cuando
se inicia el proceso de mecanizado de piezas en una máquina solamente el 40%
del tiempo total disponible están siendo mecanizadas, y el 60% restante se
consume en cambio de utillaje, carga y descarga de pieza, posicionado, averías,
rotura y afilado de herramientas, etc.
Sin embargo, la situación actual de la microelectrónica, con la posibilidad de

adquirir controles abiertos basados en ordenadores personales; permite
incorporar y procesar, en las máquinas avanzadas, aparatos de medición
automática, sensores para detectar averías, vibraciones, desgaste o rotura de
herramientas, etc., dotándolas de un alto grado de autonomía, lo que permitirá
realizar un trabajo prolongado sin vigilancia, tanto cuando estas máquinas
trabajan individualmente que cuando son incorporadas a un sistema.
Hemos asistido a un período de grandes avances tecnológicos en el diseño y la

construcción de máquinas-herramienta, pero parece necesario continuar
revisando conceptos y proceder a optimizar la aplicación de la tecnología
existente. Los usuarios en general exigen mayor disponibilidad de máquinas y
sistemas, esto es mayor grado de utilización, o sea más tiempo desprendiendo
viruta. Piden máquinas más adaptadas a sus necesidades, más fiables y de mayor
calidad y precisión. Por otro lado, a un gran número de máquinas se les está
exigiendo mayor precisión y fiabilidad, más potencia y disponibilidad para
trabajar a alta velocidad, lo cual supone dotarlas de mayor rigidez.
En las máquinas que trabajan por deformación, en la que la prensa es el

exponente típico, el impacto de la electrónica ha sido menor en general que entre
las que trabajan por desprendimiento de viruta. Sin embargo, ha representado
una revolución su aplicación a las punzonadoras, plegadoras, máquinas de corte
por láser y algunos tipos de máquinas que combinan el corte por punzonado y
por láser.
20
Se ha intentado introducir y generalizar la aplicación de nuevos materiales,

principalmente en estructuras de máquinas, utilizando hormigón reforzado con
resinas termoestables y granito sintético, mezcla de granito y resina epoxy, pero
resulta difícil desplazar al palastro o a la tradicional fundición gris, que sigue
siendo un material económico y eficaz, del que además se conocen muy bien sus
características y comportamiento en el tiempo. Hay que destacar positivamente
el desarrollo de máquinas-herramienta de estructuras paralelas tipo hexápodos,
especialidad en la que el Centro Tecnológico Tekniker ha adquirido buena
experiencia durante los últimos años. Tienen la ventaja de ser muy simples en su
arquitectura, pero todavía no sirven para grandes potencias, siendo su
programación compleja.
En el aspecto mecánico se ha evolucionado menos, aunque cabe destacar el

desarrollo de mandrinados de giro de alta velocidad utilizados en el “fresado de
alta velocidad”. En cuanto al accionamiento de desplazamientos, cabe destacar
en determinadas aplicaciones la introducción paulatina de los llamados “motores
lineales”. La gran ventaja de este sistema es que permite alcanzar elevadas
velocidades de desplazamiento, disminuyendo el rozamiento considerablemente
al no existir ningún apoyo físico entre rotor y estator.
Durante los últimos veinte años se ha producido un desarrollo muy positivo en

la fabricación de herramientas. El diseño de plaquitas diseñadas con nuevas
formas geométricas, adaptadas a las características del material y su proceso de
mecanizado, ha mejorado notablemente el rendimiento de las herramientas de
corte. Complementariamente, la técnica de recubrimiento en fabricación de
herramientas de metal duro, recubiertas de una fina capa de nitruro o carbonitruro
de titanio mediante el procedimiento de deposiciones químicas de vapor (CVD)
ha contribuido de forma muy importante al incremento de la producción de las
modernas máquinas de CNC. Con los mismos resultados positivos, un proceso
de recubrimiento complementario al anterior, que se realiza mediante deposición
física por vapor (PVD), se utiliza principalmente para el recubrimiento del acero
rápido.
El CBN, nitruro de boro cúbico, (Cubic Boron Nitride) tiene múltiples usos en
el mecanizado, destacando inicialmente su utilización en la industria del
21
automóvil, el rectificado de alta producción, el rectificado de corte pleno y el

rectificado sin centros. El descubrimiento básico de este material por parte R.H.
Wentorf de General Electric se remonta a 1957.
Hay que destacar que, con la aparición del PCBN (Polycrystaline Cubic Boron
Nitride), se fabrican nuevos tipos de herramientas para diversas aplicaciones:
fresado, torneado, etc. Este material permite someter a la herramienta a mayores
esfuerzos (por ejemplo, corte interrumpido y materiales muy duros), pudiendo
alcanzar altas velocidades en el mecanizado y/o mayores capacidades de
arranque de material. Gracias al CBN y al PCBN, actualmente se investigan
nuevos procesos de mecanizado que además aseguren una especial atención al
medio ambiente. Hoy se puede hablar del mecanizado ecológico.
Por último, cabe destacar que la industria española, que inició a principios del
siglo XX de manera tímida y con cien años de retraso la fabricación de máquinas-
herramienta, arrastraba un desfase tecnológico imposible de recuperar hasta que,
en el año 1982, alcanzó el tren de las nuevas tecnologías justo en el momento en
el que se estaban desarrollando. Realizando un gran esfuerzo, este sector se ha
colocado actualmente en el ámbito competitivo internacional. Todo ello ha sido
posible gracias a la fuerte inversión realizada en I+D, a la creación de los centros
tecnológicos promovidos por el Gobierno Vasco, a la labor realizada por AFM a
través de Invema y a los centros tecnológicos de empresa tipo Ideko del Grupo
Danobat, Fatronik, Ona Electroerosion, etc.
MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS CONVENCIONALES

1.3.2 Tipos de
máquinas y Entra la enorme gama de máquinas de las que se sirve el hombre para facilitar y
herramientas hacer más cómodo su trabajo, hay unas cuantas a las que se les puede considerar
convencionales
como las madres de todos las demás: Son las llamadas máquinas-herramientas.
Todas ellas tienen en común la utilización de una herramienta de corte específica.

Su trabajo consiste en dar forma a cualquier pieza o componente de máquina
basándose en la técnica de arranque de viruta, troquelado u otros procedimientos
especiales como son los electro erosión, láser, etc.
22
A este grupo de máquinas pertenecen los tornos, fresadoras, limadoras,

taladradoras, mandrinadoras, prensas, etc. Todas ellas imprescindibles para la
fabricación de otras máquinas.
Entre las máquinas herramientas básicas se encuentran el torno, las perfiladoras,

las cepilladoras y las fresadoras. Hay además máquinas taladradoras y
perforadoras, pulidoras, sierras y diferentes tipos de máquinas para la
deformación del metal.
Torno.
El torno, la máquina giratoria más común y antigua, sujeta una pieza de metal o
de madera y la hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto. El útil
puede moverse paralela o perpendicularmente a la dirección de giro, para obtener
piezas con partes cilíndricas o cónicas, o para cortar acanaladuras. Empleando
útiles especiales un torno puede utilizarse también para obtener superficies lisas,
como las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios en la pieza.
Perfiladora.
La perfiladora se utiliza para obtener superficies lisas. El útil se desliza sobre una
pieza fija y efectúa un primer recorrido para cortar salientes, volviendo a la
posición original para realizar el mismo recorrido tras un breve desplazamiento
lateral. Esta máquina utiliza un útil de una sola punta y es lenta, porque depende
de los recorridos que se efectúen hacia adelante y hacia atrás. Por esta razón no
se suele utilizar en las líneas de producción, pero sí en fábricas de herramientas
y troqueles o en talleres que fabrican series pequeñas y que requieren mayor
flexibilidad.
Cepilladora.
Esta es la mayor de las máquinas herramientas de vaivén. Al contrario que en las
perfiladoras, donde el útil se mueve sobre una pieza fija, la cepilladora mueve la
pieza sobre un útil fijo. Después de cada vaivén, la pieza se mueve lateralmente
para utilizar otra parte de la herramienta. Al igual que la perfiladora, la
cepilladora permite hacer cortes verticales, horizontales o diagonales. También
puede utilizar varios útiles a la vez para hacer varios cortes simultáneos.
23
Fresadora.
En las fresadoras, la pieza entra en contacto con un dispositivo circular que
cuenta con varios puntos de corte. La pieza se sujeta a un soporte que controla el
avance de la pieza contra el útil de corte. El soporte puede avanzar en tres
direcciones: longitudinal, horizontal y vertical. En algunos casos también puede
girar. Las fresadoras son las máquinas herramientas más versátiles. Permiten
obtener superficies curvadas con un alto grado de precisión y un acabado
excelente. Los distintos tipos de útiles de corte permiten obtener ángulos,
ranuras, engranajes o muescas.
Taladradoras y perforadoras.
Las máquinas taladradoras y perforadoras se utilizan para abrir orificios, para
modificarlos o para adaptarlos a una medida o para rectificar o esmerilar un
orificio a fin de conseguir una medida precisa o una superficie lisa.
Hay taladradoras de distintos tamaños y funciones, desde taladradoras portátiles
a radiales, pasando por taladradoras de varios cabezales, máquinas automáticas
o máquinas de perforación de gran longitud.
La perforación implica el aumento de la anchura de un orificio ya taladrado. Esto
se hace con un útil de corte giratorio con una sola punta, colocado en una barra
y dirigido contra una pieza fija. Entre las máquinas perforadoras se encuentran
las perforadoras de calibre y las fresas de perforación horizontal y vertical.
Pulidora.
El pulido es la eliminación de metal con un disco abrasivo giratorio que trabaja
como una fresadora de corte. El disco está compuesto por un gran número de
granos de material abrasivo conglomerado, en que cada grano actúa como un útil
de corte minúsculo.
Con este proceso se consiguen superficies muy suaves y precisas. Dado que sólo
se elimina una parte pequeña del material con cada pasada del disco, las pulidoras
requieren una regulación muy precisa. La presión del disco sobre la pieza se
selecciona con mucha exactitud, por lo que pueden tratarse de esta forma
materiales frágiles que no pueden procesarse con otros dispositivos
convencionales.
24
Sierras.
Las sierras mecánicas más utilizadas pueden clasificarse en tres categorías, según
el tipo de movimiento que se utiliza para realizar el corte: de vaivén, circulares
o de banda. Las sierras suelen tener un banco o marco, un tornillo para sujetar la
pieza, un mecanismo de avance y una hoja de corte.
Útiles y fluidos para el corte.

Dado que los procesos de corte implican tensiones y fricciones locales y un
considerable desprendimiento de calor, los materiales empleados en los útiles de
corte deben ser duros, tenaces y resistentes al desgaste a altas temperaturas. Hay
materiales que cumplen estos requisitos en mayor o menor grado, como los
aceros al carbono (que contienen un 1 o 1,2% de carbono), los aceros de corte
rápido (aleaciones de hierro con volframio, cromo, vanadio o carbono), el
carburo de tungsteno y los diamantes. También tienen estas propiedades los
materiales cerámicos y el óxido de aluminio.
En muchas operaciones de corte se utilizan fluidos para refrigerar y lubricar. La

refrigeración alarga la vida de los útiles y ayuda a fijar el tamaño de la pieza
terminada. La lubricación reduce la fricción, limitando el calor generado y la
energía necesaria para realizar el corte. Los fluidos para corte son de tres tipos:
soluciones acuosas, aceites químicamente inactivos y fluidos sintéticos.
Prensas.
Las prensas dan forma a las piezas sin eliminar material, o sea, sin producir
viruta. Una prensa consta de un marco que sostiene una bancada fija, un pistón,
una fuente de energía y un mecanismo que mueve el pistón en paralelo o en
ángulo recto con respecto a la bancada. Las prensas cuentan con troqueles y
punzones que permiten deformar, perforar y cizallar las piezas. Estas máquinas
1.3.3 Máquina y pueden producir piezas a gran velocidad porque el tiempo que requiere cada
herramienta El
Taladro proceso es sólo el tiempo de desplazamiento del pistón.
EL TALADRO
HISTORIA
El precursor del taladrado fue probablemente el molinillo de hacer fuego.
Consistía en una varilla cilíndrica de madera, cuyo sistema de giro fue
25
desarrollándose progresivamente, primero accionando con las palmas de las

manos, después mediante un cordel arrollado a la varilla del que se tiraba
alternativamente de sus extremos, según se encontró en un grabado egipcio de
1440 A.C.
Con el descubrimiento del arco de violín se produjo un adelanto para conseguir

el movimiento de giro. El sistema consiste en arrollar una cuerda, al eje porta
brocas, atada por sus extremos a un arco de madera, que, con el impulso de la
mano del hombre, hace girar la pieza en movimiento de vaivén.
A partir del siglo XV, se utiliza la energía hidráulica para taladrar gruesos troncos
de madera destinados a diversos fines, entre otros a tuberías para conducir el
agua. A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci diseña un taladro horizontal
para taladros profundos.
John Wilkinson en 1775 construyó, por encargo de Watt, una mandrinadora más
avanzada técnicamente y de mayor precisión, accionada igual que las anteriores
por medio de una rueda hidráulica. Con esta máquina, equipada con un ingenioso
cabezal giratorio y desplazable, se consiguió un error máximo: del espesor de
una moneda en un diámetro de 72 pulgadas, tolerancia muy grosera pero
suficiente para garantizar el ajuste y hermetismo entre pistón y cilindro.
Ante la necesidad de taladrar piezas de acero, cada vez más gruesas, James
Nasmyth. (Edimburgo 1808-Londres 1890). Fue el primero que construyó hacia
1838, un taladro de sobremesa totalmente metálico, con giro de eje porta brocas
accionado a mano o por transmisión. Algunos años después, en 1850, Joseph
Withworth. (Stockport 1803-Montecarlo 1887) fabricó el primer taladro de
columna accionado por transmisión a correa y giro del eje porta brocas, a través
de un juego de engranajes cónicos. En 1860 se produce un acontecimiento muy
importante para el taladrado, al inventar el suizo Martignon la broca helicoidal.
El uso de estas brocas se generalizó rápidamente, puesto que representaba un
gran avance en producción y duración de la herramienta con relación a las brocas
punta de lanza utilizada hasta entonces.
La necesidad de taladrar piezas pesadas y voluminosas dio lugar a la

construcción de un taladro radial por Sharp, Roberts & Co, hacia el año 1851. A
26
partir de 1898, con el descubrimiento del acero rápido, se fabrican nuevas

herramientas con las que se triplica la velocidad periférica de corte, aumentando
la capacidad de desprendimiento de viruta, del orden de siete veces, utilizando
máquinas adaptadas a las nuevas circunstancias.
El sistema de generación polifásico de Nikola Tesla (Никола Тесла, Smiljan

(Croacia), 10 de julio de 1856 – Nueva York, 7 de enero de 1943). En 1887 hizo
posible la disponibilidad de la electricidad para usos industriales, consolidándose
como una nueva fuente de energía capaz de garantizar el formidable desarrollo
industrial del siglo XX. Aparece justo en el momento preciso el motor de
corriente continua fabricado a pequeña escala, y los de corriente alterna, reciben
un gran impulso a principios de siglo, reemplazando a las máquinas de vapor y
a las turbinas.
Desde principios del siglo XX hasta el nacimiento del control numérico (CN) e
incluso después, se mantienen prácticamente en todas las máquinas las formas
arquitectónicas que en este sentido alcanzaron su plenitud a finales del siglo XIX.
Sin embargo, evolucionaron y se construyeron otras más potentes, rígidas,
automáticas y precisas, pudiendo alcanzar mayores velocidades de giro,
contribuyendo al extraordinario incremento de productividad logrado por la
industria en general y en especial por la automovilística y aeronáutica.
Esta evolución fue debida fundamentalmente, por un lado, al descubrimiento de

nuevas herramientas de corte como: carburo de silicio, acero rápido. Por otro
lado, se registra la automatización de diversos movimientos mediante la
aplicación de motores eléctricos, sistemas hidráulicos, neumáticos y eléctricos.
Fue a partir de la década de 1960, con el desarrollo de la microelectrónica,
cuando el CN pasa a ser (CNC) por la integración de una computadora en el
sistema. Pero definitivamente fue durante los años ochenta cuando se produce la
aplicación generalizada del CNC, debido al desarrollo de la electrónica y la
informática, provocando una revolución donde en 2007 todavía estamos
inmersos.
27
PROCESO DE TALADRADO
El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros
cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Además del
taladrado de agujeros cortos y largos, también cubre el trepanado y los
mecanizados posteriores tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado.
La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado
profundo es una técnica específica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros
donde su longitud es varias veces más larga (8-9) que su diámetro de perforación.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de

manera drástica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro
macizo de diámetro grande se pueda realizar en una sola operación, sin necesidad
de un agujero previo, ni de agujero guía, y que la calidad del mecanizado y
exactitud del agujero evite la operación posterior de escariado.
Figura 10: Brocas Helicoidales, Brocas Rectas de Metal Duro

Integral y Metal Duro Soldado
Fuente: http://www.google.com.ec/imgres?imgurl=http
Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuación de la

misma se torna crítica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el
taladrado está restringido según sean las características del mismo. Cuanto
mayor sea su profundidad, más importante es el control del proceso y la
evacuación de la viruta.
28
PRODUCCIÓN DE AGUJEROS
Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de

su mecanizado son: Diámetro, Calidad superficial y tolerancia, Material de la
pieza, Material de la broca, Longitud del agujero, Condiciones tecnológicas del
mecanizado, Cantidad de agujeros a producir, Sistema de fijación de la pieza en
el taladro, Refrigerante.
Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que

existen guardan relación con la tornillería en general, es decir la mayoría de
agujeros taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan
para ensamblar unas piezas con otras de los mecanismos o máquinas de las que
forman parte.
Según este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y
atraviesan en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una
longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros
pueden ser lisos o pueden ser roscados.
Respecto de los agujeros pasantes Fig. 2.2 que sirven para incrustar tornillos en
ellos los hay de entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de
dos diámetros para insertar tornillos Allen y agujeros cilíndricos de un solo
diámetro con la cara superior refrentado para mejorar el asiento de la arandela y
cabeza del tornillo.
Figura 11: Representación de Agujero Pasante

Fuente: http://www.google.com.ec/imgres?imgurl
29
Respecto de los agujeros ciegos roscados el diámetro de la broca del agujero debe
ser la que corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el diámetro
nominal del tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar más la broca que
la longitud de la rosca por problema de la viruta del macho de roscar.
Figura 12: Representación gráfica de los agujeros ciegos roscados

Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Taladrar
PARÁMETROS DE CORTE DEL TALADRADO

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de
taladrado son los siguientes: Elección del tipo de broca más adecuado, Sistema
de fijación de la pieza, Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada en
metros/minuto, Diámetro exterior de la broca u otra herramienta, Revoluciones
por minuto (rpm) del husillo porta brocas, Avance en mm/rev, de la broca,
Avance en mm/mi de la broca, Profundidad del agujero, Esfuerzos de corte, Tipo
de taladradora y accesorios adecuados.
VELOCIDAD DE CORTE
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca
u otra herramienta que se utilice en la taladradora (escariador, macho de roscar,
etc.). La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene
que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de
muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la
dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la
velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son
su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación
de la pieza y de la herramienta.
30
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las

revoluciones por minuto que tendrá el mandril según la siguiente fórmula:
Donde:
Vc= Es la velocidad de corte.

Dc= Es el diámetro de la herramienta de corte.
La velocidad de corte es un factor que determina la duración de la herramienta.

Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo,
pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y
prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte
adecuada de las herramientas para una duración determinada de la herramienta.
En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duración

diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se
multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de
corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta, Deformación plástica

del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado, Calidad del
mecanizado deficiente. Material que se va a perforar y el diámetro de
perforación.
VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE LA BROCA

La velocidad de rotación del husillo porta brocas se expresa habitualmente en
revoluciones por minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal
y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En las
taladradoras de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de
realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta
una velocidad máxima.
31
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la

velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la herramienta de
corte.
Donde:
n = velocidad de rotación del husillo porta brocas (rpm).
Vc = Velocidad de corte.
Dc = Diámetro de herramienta de corte.
VELOCIDAD DE AVANCE
El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la
pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El
avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de
taladrado.
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance

por cada revolución de la herramienta, denominado avance por revolución
(frev). Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la broca, de la
profundidad del agujero, además del tipo de material de la pieza y de la calidad
de la broca. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se
encuentra en los catálogos de los fabricantes de brocas. Además, esta velocidad
está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y
por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta
en mm es el indicador de limitación más importante para una broca. El filo de
corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre
un mínimo y un máximo de grosor de la viruta. La velocidad de avance es el
producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la
herramienta.
32
Donde:
F = Velocidad de Avance (mm / min).
F = Avance por Revolución (mm / rev).
n = Velocidad de Rotación de la Herramienta.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las taladradoras

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles, mientras que las taladradoras de control numérico pueden trabajar
con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la
máquina.
Efectos de la velocidad de avance

Decisiva para la formación de viruta, Afecta al consumo de potencia, contribuye
a la tensión mecánica y térmica.
La elevada velocidad de avance da lugar a:
Buen control de viruta, Menor tiempo de corte, Menor desgaste de la
herramienta, Riesgo más alto de rotura de la herramienta, Elevada rugosidad
superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
Viruta más larga, Mejora de la calidad del mecanizado, Desgaste acelerado de la
herramienta, Mayor duración del tiempo de mecanizado, Mayor costo del
mecanizado.
FUERZA ESPECÍFICA DE CORTE

La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia
necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en
función del avance de la broca, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad
del material, de la dureza del material, de las características de la herramienta y
del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente
denominado Kx. La fuerza específica de corte se expresa en N/mm².
POTENCIA DE CORTE
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se
calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica
33
de corte y del rendimiento que tenga la taladradora. Se expresa en kilovatios

(Kw).
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo
de material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de
viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que
dividirse por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la
máquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que está disponible
en la herramienta puesta en el husillo.
Donde:
Pc = Potencia de corte (kW)
Ac = Diámetro de la broca (mm)
f= Velocidad de avance (mm/min)
Fc = Fuerza específica de corte (N/mm2)
ρ = Rendimiento o la eficiencia de la máquina
TIPOS DE MÁQUINAS TALADRADORAS

Las máquinas taladradoras se pueden reunir en seis grupos separados:
Taladradoras sensitivas, Taladradoras de columnas, Taladradoras radiales,
Taladradoras de torreta, Taladradora de husillos múltiples, Centros de
mecanizado CNC.
TALADRADORAS SENSITIVAS
Corresponden a este grupo las taladradoras de accionamiento eléctrico o

neumático más pequeñas. La mayoría de ellas son portátiles y permiten realizar
agujeros de pequeño diámetro y sobre materiales blandos. Básicamente tienen
un motor en cuyo eje se acopla la porta brocas y son presionadas en su fase
trabajo con la fuerza del operario que las maneja. Pueden tener una sola o varias
velocidades de giro. Hay pequeñas taladradoras sensitivas que van fijas en un
soporte de columna con una bancada para fijar las piezas a taladrar
34
TALADRADORAS DE COLUMNA
Estas máquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una
posición fija y soportada por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La
familia de las máquinas taladradoras de columna se compone de las taladradoras
de columna con avance regulado por engranajes, la taladradora de producción de
trabajo pesado, la taladradora de precisión, y la taladradora para agujeros
profundos.
Figura 13: Taladro portátil sensitivo

Los taladros de columna de avance por engranaje son característicos de esta

familia de máquinas y se adaptan mejor para ilustrar la nomenclatura.
Bancada: es el armazón que soporta la máquina, consta de una base o pie en la
cual va fijada la columna sobre la cual va fijado el cabezal y la mesa de la
máquina que es giratoria en torno a la columna.
Motor: estas máquinas llevan incorporado un motor eléctrico de potencia

variable según las capacidades de la máquina.
Figura 14: Taladro de Columna y sus Partes

35
Cabezal: es la parte de la máquina que aloja la caja de velocidades y el

mecanismo de avance del husillo. El cabezal portabrocas se desliza hacia abajo
actuando con unas palancas que activan un mecanismo de piñón cremallera
desplazando toda la carrera que tenga la taladradora, el retroceso del cabezal es
automático cuando cede la presión sobre el mismo.
El avance de taladrado de trabajo está regulado en mm/revolución del eje.

Brocas. - Hay taladradoras que además de las poleas escalonadas incorporan una
caja de engranajes para regular las velocidades del husillo y del avance de
penetración.
Nonio: las taladradoras disponen de un nonio con el fin de controlar la

profundidad del taladrado. Este nonio tiene un tope que se regula cuando se
consigue la profundidad deseada.
Husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico de
las brocas, o de la porta brocas que permite el montaje de brocas delgadas, o de
otras herramientas de corte que se utilicen en la máquina, como machuelos entre
otros.
Mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en
posición para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la
forma deseada.
1.3.4 Tipos de TALADRADORAS RADIALES

Taladoras
Estas máquinas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de la
cabeza a distintas distancias de la columna y además la rotación de la cabeza
alrededor de la columna. Con esta combinación de movimiento de la cabeza, se
puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del
alcance de la máquina, al contrario de la operación de las máquinas taladradoras
de columna, las cuales tienen una posición fija del husillo.
Esta flexibilidad de colocación del husillo hace a los taladros radiales

especialmente apropiados para piezas grandes y por lo tanto, la capacidad de los
taladros radiales como clase es mayor que la de los taladros de columna. El peso
36
de la cabeza es un factor importante para conseguir una precisión de alimentación

eficiente sin una tensión indebida del brazo.
Los principales componentes del taladro radial como se indica en la son:
Figura 15: Taladradora Radial

Fuente: http://www.famasa.com/images/pictures/TR38-750.jpg
Base: es la parte básica de apoyo para la máquina y que también soporta a la

pieza durante las operaciones de taladro. Los taladros radiales están diseñados
principalmente para piezas pesadas que se montan mejor directamente sobre la
base de la máquina. Algunas máquinas incluso tienen bases agrandadas para
permitir el montaje de dos o más piezas al mismo tiempo para que no se tenga
que interrumpir la producción en tanto se retira una pieza y se coloca otra en su
lugar.
Columna: es una pieza de forma tubular, y que gira alrededor de una columna
rígida (tapada) montada sobre la base.
Brazo: soporta al motor y el cabezal, corresponde a la caja de engranajes de la

máquina de columna. Se puede mover hacia arriba y hacia abajo sobre la columna
y sujetarse a cualquier altura deseada.
Cabezal: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los avances y
así como los controles necesarios para los diferentes movimientos de la máquina.
Se puede mover hacia adentro o hacia fuera del brazo y sujetar en posición el
husillo de taladrar a cualquier distancia de la columna.
37
Este movimiento, combinado con la elevación, descenso y rotación del brazo,

permite taladrar a cualquier punto dentro de la capacidad dimensional de la
máquina.
Los taladros radiales son considerados como las taladradoras más eficientes y
versátiles. Estas máquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de
aplicaciones a un costo relativamente bajo. Además, la preparación es rápida y
económica debido a que, pudiéndose retirar hacia los lados tanto el brazo como
la cabeza, por medio de una grúa, se pueden bajar directamente las piezas pesadas
sobre la base de la máquina. En algunos casos, cuando se trata usualmente de
piezas grandes, los taladros radiales van montados realmente sobre rieles y se
desplazan al lado de las piezas para eliminar la necesidad de un manejo y
colocación repetidos. Los taladros radiales montados en esta forma son llamados
máquinas del tipo sobre rieles.
TALADRADORAS DE TORRETA
Con la introducción del Control Numérico en todas las máquinas herramientas,
las taladradoras de torreta han aumentado su popularidad tanto para series
pequeñas como para series de gran producción porque hoy día la mayoría de
estas máquinas están reguladas por una unidad CNC.
Estas máquinas se caracterizan por una torreta de husillos múltiples. La
taladradora de torreta permite poder realizar varias operaciones de taladrado en
determinada secuencia sin cambiar herramientas o desmontar la pieza.
Figura 16: Taladradora de Torreta

Fuente: http://www.solostocks.com.co/img/taladro-torreta-revolver-
automatico-228868z0.jpg
38
Los componentes básicos de la máquina, excepto la torreta, son parecidos a los

de las máquinas taladradoras de columna. Se dispone de taladros de torreta de
una serie de tamaños desde la pequeña máquina de tres husillos montada sobre
banco o mesa hasta la máquina de trabajo pesado con torreta de ocho lados. Para
operaciones relativamente sencillas, la pieza se puede colocar a mano y la torreta
se puede hacer avanzar a mano o mecánicamente, para ejecutar un cierto número
de operaciones tales como las que se hacen en una máquina taladradora del tipo
de husillos múltiples. Según se añaden a la operación controles más
complicados, el taladro de torreta se vuelve más y más un dispositivo ahorrador
de tiempo.
Lo habitual de las taladradoras de torreta actuales es que tienen una mesa

posicionadora para una colocación precisa de la pieza. Esta mesa puede tomar la
forma de una mesa localizadora accionada a mano, una mesa posicionadora
accionada separadamente y controlada por medio de cinta, o con topes pre
colocados; o puede tomar la forma de una unidad completamente controlada por
Control Numérico donde también se programa y ejecuta el proceso de trabajo.
TALADRADORAS DE HUSILLOS MÚLTIPLES
Esta familia de taladradoras cubre todo el campo desde el grupo sencillo de las
máquinas de columna hasta las diseñadas especialmente para propósitos
específicos de gran producción.
Las máquinas estándar de husillos múltiples, se componen de dos o más

columnas, cabezas y husillos estándar, montados sobre una base común. Los
taladros de husillos múltiples facilitan la ejecución de una secuencia fija de las
operaciones de taladrado por medio del desplazamiento de la pieza de estación
en estación a lo largo de la mesa.
Las aplicaciones más comunes de este tipo de máquinas es eliminar el cambio

de herramientas para una secuencia de operaciones por ejemplo podemos ver
la aplicación en la culata de un motor.
39
Aunque las máquinas taladradoras de husillos múltiples todavía se fabrican,

están cediendo rápidamente su popularidad a las máquinas taladradoras de
torreta accionadas por control numérico.
Figura 17: Culata de motor mecanizada en máquina transfer

CENTROS DE MECANIZADO CNC

La instalación masiva de centros de mecanizado CNC en las industrias
metalúrgicas ha propuesto un cambio en todos los aspectos del mecanizado
tradicional. Un centro de mecanizado ha unido en una sola máquina y en un solo
proceso, tareas que antes se hacían en varias máquinas, taladradoras, fresadoras,
mandrinadoras, etc., y además efectúa los diferentes mecanizados en unos
tiempos mínimos antes impensables debido principalmente a la robustez de estas
máquinas a la velocidad de giro tan elevada que funciona el husillo y a la calidad
extraordinaria de las diferentes herramientas que se utilizan.
Figura 18: Centro de mecanizado CNC.

Así que un centro de mecanizado incorpora un almacén de herramientas de

diferentes operaciones que se pueden efectuar en las diferentes caras de las
40
piezas cúbicas, con lo que con una sola fijación y manipulación de la pieza se
consigue el mecanizado integral de las caras de las piezas, con lo que el tiempo
total de mecanizado y precisión que se consigue resulta muy valioso desde el
punto de vista de los costos de mecanizado, al conseguir más rapidez y menos
piezas defectuosas.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS BROCAS

Las brocas son las herramientas más comunes que utilizan las taladradoras, si
bien también pueden utilizar machos para roscar a máquina, escariadores para el
acabado de agujeros de tolerancias estrechas, avellanadores para chaflanar
agujeros.
Las brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad con que hayan
sido fabricadas. Diseñadas específicamente para quitar material y formar, por lo
general, un orificio o una cavidad cilíndrica, la intención en su diseño incluye la
velocidad con que el material ha de ser retirado y la dureza del material y demás
cualidades características del mismo.
Figura 19: Tipos de Brocas.

Fuente: http://www.cohertal.com/imgs/i_brocas.jpg
ELEMENTOS CONSTITUYENTES DE UNA BROCA

Entre algunas de las partes y generalidades comunes de la mayoría de l a s brocas
se describen a continuación:
1.Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y súper-largas.

2.Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una
broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal.
41
3.Diámetro de corte. Es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen

diámetros normalizados y también se pueden fabricar brocas con diámetros
especiales.
4. Diámetro y forma del mango. El mango es cilíndrico para diámetros inferiores

a13 mm, que es la capacidad de fijación de una porta brocas normal. Para
diámetros superiores, el mango es cónico (tipo Morse).
5. Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°. También

se puede utilizar el de 135°, quizá menos conocido pero, quizás, más eficiente al
emplear un ángulo obtuso más amplio para el corte de los materiales.
6.Número de labios o flautas. La cantidad más común de labios (también
llamados flautas) es dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o
brocas de una (sola y derecha), por ejemplo, en el caso del taladrado de escopeta.
7.Profundidad de los labios. También importante pues afecta a la fortaleza de la
broca.
8.Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del

material que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación de
la viruta.
9.Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos básicos de materiales:
-Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plástico, etc.)
-Acero rápido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza
-Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran
rendimiento.
10. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso especifico de la broca,
se le puede aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de óxido negro, de
titanio o de níquel, cubriendo total o parcialmente la broca, desde el punto de
corte.
42
Figura 20: Partes de la Broca.

ACCESORIOS DE LAS TALADRADORAS

Las taladradoras utilizan como accesorios principales: Porta brocas, Pinzas de
fijación de brocas, Utillajes para posicionar y sujetar las piezas, Plantilla con
casquillos para la guía de las brocas, Granete, Mordazas de sujeción de piezas,
Elementos robotizados para la alimentación de piezas y transfer de piezas,
Afiladora de brocas.
PORTABROCAS
El porta brocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en la taladradora
cuando las brocas tienen el mango cilíndrico. El porta brocas va fijado a la
máquina con un mango de cono Morse según sea el tamaño del porta brocas.
Los porta brocas se abren y cierran de forma manual, aunque hay algunos que
llevan un pequeño dispositivo para poder ser apretados con una llave especial.
La porta brocas más comunes pueden sujetar brocas de hasta 13 mm de diámetro.
Las brocas de diámetro superior llevan un mango de cono morse y se sujetan
directamente a la taladradora.
Figura 21: Porta brocas.

43
MORDAZA
En las taladradoras es muy habitual utilizar mordazas y otros sistemas de apriete
para sujetar las piezas mientras se taladran. En la sujeción de las piezas hay que
controlar bien la presión y la zona de apriete para que no se deterioren.
Figura 22: Mordaza para sujetar piezas.

PINZAS DE APRIETE CÓNICAS

Cuando se utilizan cabezales multihusillo o brocas de gran producción se utilizan
en vez de porta brocas, cuyo apriete es débil, pinzas cónicas atornilladas que
ocupan menos espacio y dan un apriete más rígido a la herramienta.
Figura 23: Pinzas cónicas portaherramientas.

GRANETE
Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de puntero de

acero templado afilado en un extremo con una punta de 60º aproximadamente,
que se utiliza para marcar el lugar exacto que se ha trazado previamente en una
44
pieza donde haya que hacerse un agujero, cuando no se dispone de una plantilla
adecuada.
Figura 24: Granetes.

PLANTILLAS DE TALADRADO
Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a marcar los agujeros con
granetes, sino que se fabrican unas plantillas que se incorporan al sistema de
fijación de la pieza debidamente referenciada.
Las plantillas llevan incorporado unos casquillos guías para que la broca pueda
encarar los agujeros de forma exacta sin que se produzcan desviaciones de la
punta de la broca. En operaciones que llevan incorporado un escariado o un
roscado posterior los casquillos guías son removibles y se cambian cuando se
procede a escariar o roscar el agujero.
Figura 25: Plantilla de Taladro.

Fuente:http://www.cmtutensili.es/show_items.asp?pars=
PJJ~CMT900~2
45
AFILADORA DE BROCAS
En las industrias metalúrgicas que realizan muchos taladros, se dispone de
máquinas especiales de afilado para afilar las brocas cuando el filo de corte se ha
deteriorado.
Figura 26: Afiladora de Brocas.

Fuente:http://www.affilatrici3m.com/common_grinders
_files/images/3-20%201116_JPG.jpg
El afilado se puede realizar en una amoladora que tenga la piedra con grano fino
pero la calidad de este afilado manual suele ser muy deficiente porque hay que
ser bastante experto para conseguir los ángulos de corte adecuados. La mejor
opción es disponer de afiladoras de brocas.
Figura 27: Ángulos de Corte.

Fuente:http://www.monografias.com/trabajos68/torno
s/image046.jpg
46
NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TALADRADO

1.3.5 Seguridad
en el Taladrado Cuando se está trabajando en una taladradora, hay que observar una serie de
requisitos para asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar
cualquier pieza que fuese despedida de la mesa o la viruta si no sale bien cortada.
Para ello es indispensable que las piezas estén bien sujetas. Pero también de suma
importancia es el prevenir ser atrapado (a) por el movimiento rotacional de la
máquina, por ejemplo, por la ropa o por el cabello largo. La precaución es
indispensable, puesto que el ser atrapado accidentalmente puede ser fatal.
Tabla 1: Normas de Seguridad (Taladrado)

1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc.

2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las
mangas cortas.
3 Utilizar ropa de algodón.
4 Utilizar calzado de seguridad.
5 Mantener el lugar siempre limpio.
6 Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados
para cargar y descargar las piezas de la máquina.
7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar
suelto sino recogido.
8 No vestir joyería, como collares o anillos.
9 Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento de
la máquina. Se debe saber como detener su operación
10 Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que
ayude al operador, pero la iluminación no debe ser excesiva
para que no cause demasiado resplandor
El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan

una fuente de energía distinta a la generada por el movimiento humano, pero
también pueden ser movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando
no hay otra fuente de energía. Así también, es el conjunto de máquinas que
permiten mecanizar o dar forma a piezas de revolución. (CASTELLON, 2016)
(S. F. Krar, 1990) (Polígono Industrial Arroyomolinos, 1994)
El torno junto a la fresadora es quizá la máquina herramienta más importante

en el taller de mecanizado. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación
47
de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta. (Polígono
Industrial Arroyomolinos, 1994)
Durante el trabajo en el torno es la pieza la que gira, y un útil de corte realiza

el trabajo de arranque de viruta del material. En la fresadora en cambio, quien
gira es la herramienta mientras el material a ser mecanizado se mantiene estático.
(GERLING, 2006) (S. F. Krar, 1990)
En este contexto, se puede situar al cálculo de: Velocidad de corte durante el

desbaste y el acabado Vc; Revoluciones por minuto n durante el desbaste y el
acabado, Avance de corte a durante el desbaste y el acabado, y, Tiempo de
mecanizado T total.
1.3.6 Principios OPERACIÓN DE TORNEADO

y procesos del
torneado Formas de revolución
Las piezas torneadas, como los bulones, árboles, casquillos, tienen generalmente
secciones transversales circulares. Pero por torneado pueden conseguirse
también piezas con secciones ovales o con otra clase de formas curvas. Las
superficies laterales de las piezas pueden, lo mismo las exteriores que las
interiores, ser cilíndricas, cónicas, planas o curvas. (GERLING, 2006)
Figura 28: Piezas de revolución mecanizadas en

Torno.
Fuente: (GERLING, 2006)
El torneado es un proceso de mecanizado muy importante pues en la mayoría de

máquinas están presentes elementos mecánicos de revolución, pues facilita la
fabricación de elementos con tolerancias muy pequeñas y superficies con una
rugosidad muy baja. Además, el costo relativo por arranque de viruta es muy
bajo y las herramientas son relativamente sencillas. (GERLING, 2006)
48
Proceso del torneado

Arrancar viruta con el filo de un útil que tiene determinada forma, que ataca a la
pieza que se trabaja, se denomina tornear. (GERLING, 2006)
Figura 29: Movimiento en el Torno

En estas condiciones la pieza al girar alrededor de su propio eje (movimiento

circular) topa contra el filo de corte de la herramienta. En otros casos, por
ejemplo, se puede tornear con mandriladora horizontal, donde la herramienta se
mueve, mientras la pieza se mantiene estática. Entonces, la velocidad a la que
gira la pieza o la herramienta se denomina velocidad de corte (GERLING, 2006)
Solo es posible el arranque de viruta cuando el avance de corte se combina con

el movimiento de avance. Por lo general es la herramienta la que realiza el
movimiento de avance. Y mediante el movimiento de penetración se sitúa la
cuchilla de torno a la profundidad de corte necesaria. (GERLING, 2006)
PROCEDIMIENTOS DE TORNEADO
Las piezas de revolución de diferentes formas se obtienen mediante varios
procesos de mecanizado en el torno o en combinación de estos, pueden ser
mecanizadas exteriormente o internamente, mediante torneado longitudinal o de
cilindrado, superficies planas mediante refrentado o torneado al aire, los conos
mediante torneado cónico, las piezas perfiladas o de forma, mediante torneado
de forma, las roscas mediante roscado o tallado de rosca al torno. (GERLING,
2006)
49
Figura 30: Cilindrado

Figura 31: Refrentado o torneado al aire

Figura 32: Torneado cónico

Figura 33: Torneado de piezas perfiladas o de forma

50
Figura 34: Torneado o tallado de roscas en

el Torno Fuente
Velocidad de Corte
Se denomina velocidad de corte Vc aquella donde la herramienta de corte
desprende viruta del material al pasar sobre la periferia de la circunferencia cada
vez que la pieza o el usillo de la máquina dan una revolución completa y sus
unidades están dadas en metros sobre minutos [m/min] (GERLING, 2006)
Uno de los factores más importantes durante el proceso de mecanizado es la

velocidad de corte, pues de este dependerá la vida útil de la herramienta, el
acabado superficial, la profundidad de corte y el tiempo de mecanizado.
(Bocquet, 1974)
Para el proceso de desbaste el número n de revoluciones por minuto (rpm) se

debe en función de las dimensiones de la pieza, el tipo de material base y el de
la herramienta, además, el tipo de operación y la forma final de la pieza. En
cambio, para el proceso de acabado se debe garantizar que el filo de la
herramienta soportará toda la pasada sin perder su filo de corte por lo que en
ocasiones se tendrá que reducir las revoluciones durante el desbaste y aumentar
durante el acabado (Polígono Industrial Arroyomolinos, 1994)
La profundidad de pasada durante el corte, debe estar acorde al tipo de material

que se va a mecanizar, si el desbaste en mayor volumen se deberá aprovechar al
máximo la capacidad de la máquina con profundidades que pueden ir de 2 a 10
mm, sin olvidar que se puede trabajar con velocidades medias y grandes avances.
(Polígono Industrial Arroyomolinos, 1994)
La relación que existe entre velocidad de corte, revoluciones por minuto y

diámetro del eje viene determinado por:
51
Donde;
n = revoluciones por minuto rpm

Vc = velocidad de corte (m/min)
∅ = diámetro del eje
Revoluciones de giro
En el trabajo de torno hay que saber con qué número de revoluciones por minuto
debe moverse la pieza para que se tenga la velocidad de corte deseada. La
velocidad de corte admisible se puede tomar de la tabla siguiente: (GERLING,
2006)
Tabla 2: Valores de orientación para velocidades de corte en m/min para el

torneado con acero rápido (HSS) y herramientas de metal duro. Extracto de
la hoja A WF 158.
Duraciones de la herramienta en min
Resistencia del
| | | | | | | | | | | | | |
60 240 4 80 60 240 4 80 6 0 240 | 480 60 2 40 480 60 24 0 480
Material
Herramienta AVANCES EN mm/revolución
material N/mm 2
Velocidades de corte v en
SS 48 m/min 16 20 14 12
P 10 300 250 224 265 34 28 36 25 21 27 19 132
St 50 500....6 00
P 20 180 212 190 224 180 160 190 150 90 106 85 75
P 30 140 125 150 118 106 125 100 60 71 56 so
100 80 71 85 67
SS P 40 28 24 30 21 18 22 16 13 17 12 10
St60 60 0...700 10 280 236 212' 250 200 180 212 170 150 180 140 125
P 20 150 118 106 125 100 90 106 85 75 90 71 63
P 30 85 67 60 71 56 50 60 48 43
SS P 32 22 19 24 17 14 18 13 11 13 9,5 8
St 70 700...850 10 250 200 180 212 170 150 170 132 118 132 106 95
P 20 125 100 90 100 80 71 80 63 56 63 50 45
P 30 67 53 48 53 43 38 43 34 30
GG Dureza Brinell SS 32 22 19 18 13 11 13 9,5 8 9,5 6,7 5,6
200 … .2 5 0 K10 150 106 90 125 90 75 106 75 63 90 63 53 75 53 45
Latón Dureza SS 125 95 80 85 63 53 56 43 36 36 27 22
Brinell K20 1320 600 400 180 530 355 1000 450 300 900 400 265 800 355 236
8 0...12 0
Aleac. de Al SS 100 56 43 67 38 28 45 25 19 30 17 13
11 – 13% Si K20 500 224 150 425 190 125 355 160 106 315 140 95 265 118 80
Goma dura KJO 600 300 212 560 280 200 500 250 180 450 224 160 400 200 140
Papel duro K10 560 280 200 475 236 170 400 200 140 335 170 118 300 140 106
52
Tiempo de mecanizado
CÁLCULO DEL TIEMPO DE MAQUINADO (Tm)
Para calcular el tiempo requerido durante el proceso de mecanizado se deben
considerar factores como velocidad de corte, avance y profundidad del corte.
El tiempo requerido se puede calcular con facilidad con la fórmula siguiente:
(GERLING, 2006)
1.3.7 Máquina EN EL TORNO:
herramienta
Torno El tiempo de mecanizado para el torneado viene dado por la fórmula:
Dónde:
Np ≡ número de pasadas
L= longitud total
e ≡ Entrada de la herramienta [ mm ]
l ≡ Longitud a mecanizar [
mm]
s ≡ Salida de la herramienta [ mm ]
a ≡ Avance por vuelta [ mm / rev ]
n ≡ Número de revoluciones por minuto [ r.p.m. ]

Las entradas y salidas de herramientas, en los casos en los que puedan darse, se
fijarán entre 0,5 y 1 mm, en la mayoría de los casos. Las longitudes a mecanizar
varían dependiendo de la operación de que se trate: (GERLING, 2006)
53
Tabla 3: Valores obtenidos aplicando la fórmula de tiempo de mecanizado

Fuente: (Escuela Superior de Ingenieros Universidad de Sevilla, 2015)
e L s a
Fase Proceso Np n (rpm) Tm [min]
[mm] [mm] [mm] [mm/rev.]
Refrentar 1 1 28 0 0,4 853 0,085
1
Desbaste 1 0,5 40 0,5 0,5 682 0,120
Cilindrado Acabado 1 0.5 40 0,5 0,1 1081 0,316
Desbaste 8 0.5 12 0,5 0,5 490 0,425
Cilindrado Acabado 1 0.5 12 0,5 0,1 1910 0,068
Moleteado 1 0 26 0 0,1 184 1,416
Chaflán 3x45º 2 0 4,24 0,5 0,4 735 0,032
Refrentar 1 1 28 0 0,4 853 0,085
2
Desbaste 7 0.5 79 0,5 0,5 455 2,463
Cilindrado Desbaste 2 0.5 51 0,5 0,5 943 0,221
Desbaste 2 0.5 21 0,5 0,5 1498 0,059
Acabado 1 1 30 1 0,1 1415 0,226
Cilindrado Acabado 1 1 30 1 0,1 1872 0,171
Acabado 1 1 21 1 0,1 1768 0,130
Roscado 1 1 25 0 2 796 0,016
Cajeado 1 1 1 0 0,2 1989 0,005
3x45º 2 0 4,24 0,5 0,4 735 0,032
Chaflán 1x45º 1 0 1,41 0,5 0,4 1989 0,002
Torneado de conos
En esta sección se analizará cómo resolver problemas para la elaboración de
elementos mecánicos de revolución, con forma cónica, y con la ayuda de
herramientas matemáticas se determinará la desviación del contrapunto o la
rotación del charriot (regla guía) para el efecto deseado. (División de
Programación Didáctica SENA, 1977)
La función de los conos es múltiple, que van desde acoplamientos cónicos

para el montaje y la sujeción de herramientas hasta acoplamientos para la
transmisión de movimientos. (División de Programación Didáctica
SENA, 1977)
54
Es importante señalar que la idea de cono, no necesariamente, es la misma en

geometría que en mecánica, en el segundo caso se trabajan en mayor medida
con conos truncados, así como conos con vértice.
Para tornear un cono se puede usar el carro superior del torno. La regla guía o
el desviando el charriot m6vfl y para el mecanizado es necesario considerar
tres puntos:
-Diámetro (mayor o menor)

Aquí se hace una distinción, donde será necesario conocer el diámetro mayor
conos exteriores y el diámetro menor para conos internos.
-Longitud del cono

-Ángulo de ajuste o ángulo de conicidad
Figura 35: Torneado de un cono usando charriot

Para la fabricación de conos donde se requiere el desplazamiento del

contrapunto y éste es muy grande, la posición del punto resulta muy forzada.
Por lo que se debería ayudar de puntos esféricos o el de centrado con
superficies abombadas de deslizamiento. (GERLING, 2006)
Figura 36: Posición de punto demasiad forzada

55
Roscas
Una rosca es un hueco helicoidal construido sobre una superficie cilíndrica,
con un perfil determinado y de una manera continua y uniforme, producida
al girar dicha superficie sobre su eje y desplazarse una cuchilla paralelamente
al mismo. En el grafico siguiente se muestra el cilindrado de roscas internas
y externas en un eje. (GERLING, 2006)
Figura 37: Mecanizado de rosca externa y rosca interna

Fuente: (Wikia Manufactura, 2016)
Las roscas se clasifican según su uso y su tipo, en el siguiente grafico se muestra

roscas con uso característico de los dispositivos de sujeción, tales como:
tornillos, espárragos, pernos de anclaje, tuercas, etc. (GERLING, 2006)
Figura 38: Aplicación de las roscas

El proceso de mecanizado de roscas en las piezas se puede realizarse a mano

o a máquina.
56
Machos de roscar: con la ayuda de una herramienta denominada macho se

puede fabricar roscas interiores. Consiste en una especie de tornillo de acero
templado, con unas ranuras o canales longitudinales, de forma y dimensiones
capaces de tallar, por arranque de viruta, una rosca en un taladro previamente
realizado se las puede fabricar manualmente o en el torno. (GERLING, 2006)
Figura 39: Roscado con macho en torno

Figura 40: Roscado manual con macho

Terrajas de roscar: Se utiliza para obtener roscas exteriores de pequeño
diámetro las cuales pueden ser a mano o en el torno. (Wikia Manufactura,
2016)
Figura 41: Roscado manual con terraja de roscado

Figura 42: Roscado con terraja en torno

57
Otros procesos de roscado se los muestra en las siguientes figuras:
Figura 43: Roscado con terraja

Figura 44: Roscado con cuchilla en torno

Figura 45: Roscado con rodillos de laminación

Figura 46: Roscado con fresa de disco

Figura 47: Roscado con fresa madre

58
Figura 48: Laminado de roscas por rodillo

Figura 49: Laminado de roscas por peines

Las roscas de fijación sirven para unir y fijar piezas. La rosca para unir
tuberías tiene que ser estanca (rosca de estanquidad). (GERLING, 2006)
A las roscas externas se las puede percibir en pernos roscados, husillos

roscados y otras en que la rosca es interior (hembra o tuerca). Los pernos
roscados y las tuercas se corresponden siempre entre sí. Según el fin o
aplicación se distingue entre roscas de fijación v roscas de movimiento
(GERLING, 2006)
Las roscas de movimiento tienen por regla general la misión de hacer mover
con movimiento de avance piezas mediante el giro de un husillo o una tuerca,
como pasa por ejemplo en los carros de las máquinas-herramienta.
(GERLING, 2006)
Características de las roscas
En el libro “Alrededor de las máquinas herramientas” Gerling (2006)

caracteriza los elementos y dimensiones fundamentales de la siguiente
manera:
- Hilo o filete: superficie prismática en forma de hélice constitutiva

de la rosca.
59
- Flancos: caras laterales de los filetes.

- Cresta: unión de los flancos por la parte exterior.
- Fondo: unión de los flancos por la parte interior.
- Vano: espacio vacío entre dos flancos consecutivos.
- Núcleo: volumen ideal sobre el que se encuentra la rosca.
- Base: línea imaginaria donde el filete se apoya en el núcleo.
Figura 50: Rosca externa

Figura 51: Rosca Interna

- Diámetro Exterior (dext): Diámetro mayor de la rosca.

- Diámetro Interior (dint): Diámetro menor de la rosca.
- Diámetro Medio (dmed): Aquel que da lugar a un
ancho de filete igual al del vano.
- Diámetro Nominal (d): Diámetro utilizado para
identificar la rosca. Suele ser el diámetro mayor de la
rosca.
60
- Ángulo de Flancos (α): Ángulo que forman los flancos según un

plano axial.
- Profundidad o Altura (h): Es la distancia entre la cresta y la base
de la rosca.
- Paso (p): Distancia entre dos crestas consecutivas medida en
dirección axial.
Constitución de la rosca. Si se arrolla sobre un cilindro un triángulo

rectángulo de papel, queda constituida sobre aquél una hélice o línea
helicoidal. A lo largo de esta línea puede tallarse una ranura. Las ranuras y
salientes (filetes) de forma helicoidal situados en un cilindro (macho) y en
una tuerca (hembra) se llaman roscas. (GERLING, 2006)
Paso de rosca: La vuelta sencilla de una rosca alrededor del cilindro se llama
espira. El camino recorrido en dirección axial se llama paso de la rosca. Por
ejemplo: si se tiene una rosca de paso 2mm, esto indica que al girar una
revolución la tuerca se desplaza 2mm. (GERLING, 2006)
Figura 52: Perfiles de roscas. a) Rosca aguda o de filete

triangular; b) rosca trapecial; e) rosca de sierra;, d)
rosca de filete redondo; e) rosca de filete cuadrado.
Perfil de las roscas. El perfil de la rosca o del filete (ranura tallada) está en
función de la aplicación que esta tendrá. Por ejemplo, los tornillos de fijación
tienen filetes triangulares, y para las roscas de movimiento son adecuadas las
roscas trapeciales, las de sierra y las de filetes redondos. (GERLING, 2006)
61
El sentido de paso del filete puede ser hacia la derecha o hacia la izquierda,
distinguiéndose, de acuerdo con esto, roscas de paso a la derecha y roscas
de paso a la izquierda. (GERLING, 2006)
Figura 53: Sentido del paso de la rosca. a) Rosca

de paso a la derecha; b) rosca de paso a la
izquierda.
La que corrientemente se emplea es la rosca de paso a la derecha y en ella

el filete sube hacia la derecha cuando se tiene el tornillo en posición vertical.
Para atornillar una tuerca en un perno roscado, aquélla girará en el sentido
de las agujas del reloj. En las roscas de paso a la izquierda sube el filete
hacia la izquierda. En este caso, una tuerca que haya de atornillarse en un
perno roscado tendrá que girar en sentido contrario al de las agujas del reloj.
(GERLING, 2006)
Según el número de filetes, se hablará de roscas de uno o de varios filetes.
Figura 54: Roscas de uno y de varios filetes. a) Rosca de

un solo filete; b) rosca de dos filetes; e) rosca de tres filetes
La rosca de un solo filete tiene un solo principio de rosca y se emplea de modo

predominante. La de dos filetes tiene dos entradas o arranques de rosca. Se forma
tallando entre dos espiras, bastante separadas, de una rosca de un solo filete, un
62
segundo filete intermedio. Una rosca de tres filetes tiene tres entradas, etc. Las
roscas de varios filetes se hacen necesarias cuando con un corto giro se quiere
obtener un gran avance en dirección axial, como ocurre, por ejemplo, en las
prensas de husillo; véase, por ejemplo, también las roscas en las plumas
estilográficas. Una rosca de un solo paso daría para un avance grande una
profundidad de rosca excesiva. (GERLING, 2006)
Torneado de conos
Los cuerpos de revolución de forma cónica pueden ser obtenidos por distintos
procedimientos:
a) Torneado de conos con el carro superior
El carro superior ha de desplazarse en la dirección horizontal de la generatriz

del cono. El procedimiento se presta para el mecanizado de conos delgados y
truncados. Como el avance ha de ser accionado a mano, puede resultar poco
limpia la superficie de la pieza. El recorrido lateral del carro es limitado y por
esta razón no se pueden, por lo general, tornear más que conos cortos.
(GERLING, 2006)
Ajuste del carro superior con ayuda del limbo graduado: El carro superior se
hace girar a partir de su posición cero el valor del ángulo de ajuste y se fija con
el tornillo correspondiente. (GERLING, 2006)
Figura 55: Torneado de un cono con el carro superior

Ajuste del carro superior con ayuda de un modelo: Como muestra o modelo
puede servir, por ejemplo, un calibre macho cónico. En el portaherramientas se
sujeta un comparador que toque con su palpador la superficie lateral de la pieza
63
colocada como modelo. Al mover el carro superior, convenientemente

desplazado, a lo largo de la generatriz del modelo, la aguja del amplificador no
deberá acusar desviación alguna. (GERLING, 2006)
Figura 56: Ajuste según muestra. a) Muestra; b) comparador

Operación de Fresado
1.3.8 Técnica
del fresado Divisor Universal
El cabezal divisor universal trabaja mediante la relación corona-tornillo sinfín K,
la misma que permite mediante una manivela girar el tornillo sinfín un
determinado número de vueltas para que un husillo conectado a la corona logre
dar una vuelta completa, los valores de K suelen ser 40, 60 ó 90. (CASILLAS,
2008)
El cabezal divisor universal resulta ser muy versátil durante su uso en la fresadora
universal, pues permite realizar un sinfín de ranuras, para ello se puede utilizar la
división directa, división, indirecta o división diferencial. (CASILLAS, 2008)
En un primer paso se procede a caracterizar a cada una de ellas:
División directa
-Se obtiene únicamente números enteros
-Se utiliza únicamente para números menores o iguales que 40,
estrictamente para submúltiplos de 40.
División indirecta
-El cálculo permite obtener un número entero y una fracción
-Para cualquier número menor a 40 (en algunos casos para mayores a 40)
División diferencial
Utilizados para número mayores a 50, por lo general números
primos (con ciertas excepciones)
64
-En este caso se debe tener un Z´

-Calcular un N´
-Buscar la relación de transmisión Rd
Piñones
Se denomina engranaje al mecanismo utilizado para transmitir potencia
mecánica entre las distintas partes de una máquina. Los engranajes están
formados por dos ruedas dentadas, de las cuales a la mayor se le denomina corona
y, al menor piñón. Un engranaje sirve para transmitir movimiento circular
mediante contacto de ruedas dentadas. (CASILLAS, 2008)
Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del

movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de
combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia
y que ha de realizar un trabajo. De manera que una de las ruedas está conectada
por la fuente de energía y es conocido como engranaje motor y la otra está
conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y que se denomina
engranaje conducido. Si el sistema está compuesto de más de un par de ruedas
dentadas, se denomina tren de engranajes. (Fundamentos del KBE (Knowledge
Based Engineering), 2019)
Para el funcionamiento de los engranajes se debe tener en cuenta que este

conjunto se denomina, relación de transmisión. Entonces, Se denomina
"Relación de Transmisión" al cociente entre la velocidad angular de salida 𝜔2
(velocidad de la rueda conducida) y la de entrada 𝜔1 (velocidad de la rueda
conductora): (GERLING, 2006)
Si la relación de transmisión es mayor que 1 (i>1) se supondrá el empleo de un

mecanismo multiplicador, y si es menor que 1 (i<1) supondrá el empleo de un
mecanismo reductor, o simplemente de un reductor. (GERLING, 2006)
Clasificación de los engranajes:

Los engranajes pueden clasificarse de diferentes maneras, a saber:
65
1. Según la distribución espacial de los ejes de rotación

2. Según la forma de dentado
3. Según la curva generatriz de diente
Así pues, según que los ejes sean paralelos o se corten o se crucen corresponderán
a las siguientes subclases de engranajes Cilíndricos, Cónicos o Hiperbólicos,
respectivamente. (DUDLEY, 1980)
Figura 57: Partes de un engranaje (engranaje recto)

Fuente: (Rossi, 1982)
Circunferencia Primitiva (R): Llamada también circunferencia de paso y

corresponde a la homónima circunferencia de contacto de las ruedas de
fricción.
Circunferencia Exterior (Re): Es denominada también circunferencia de
addendum o circunferencia de cabeza.
Circunferencia inferior (Ri): Es denominada también circunferencia de raíz o
de pie o de deddendum
Ancho de cara: Es la longitud del diente medida axialmente.
Addendum (ha): es la distancia radial desde el radio primitivo al radio de
cabeza.
66
Ha= Re-R = m
Deddendum (l): es la distancia radial desde el radio primitivo al radio inferior.
L=R - Ri = 1,25.m
Paso Circular (Pc): es la distancia entre dos puntos homólogos de dos dientes
consecutivos, medidos sobre la circunferencia primitiva o de paso
2∗𝜋∗𝑅 𝜋∗𝐷
𝑃𝑐 = = =𝑚∗ 𝜋
𝑍 𝑍
Altura de diente (ht): es la distancia radial entre las circunferencias exterior e

inferior.
ht = ha + l = 2,25 m
Número de dientes (Z): es la cantidad de dientes que tiene el engranaje.

Módulo (m): es el cociente entre el diámetro primitivo del engranaje y el
número de dientes.
Paso diametral (pd): es el cociente entre el número de dientes y el diámetro

primitivo del engranaje.
Distancia central entre engranajes: Observando la Figura y teniendo en cuenta
las definiciones anteriores se puede obtener la siguiente expresión de la distancia
entre ejes: (DUDLEY, 1980)
67
Figura 58: Partes de un engranaje (engranaje recto)

Fuente: (Rossi, 1982)
Relación de velocidad: Es el cociente de la velocidad angular del engranaje motor y la
velocidad angular del engranaje conducido. (DUDLEY, 1980)
Figura 59: Relación de Velocidad

Fuente: (CASILLAS, 2008)
Trenes de engranajes. -Cuando la relación de velocidad es alta, conviene

reducir la velocidad en dos o más pasos. Un límite alto para un par de engranajes
rectos es aproximadamente r=10 un límite mejor es 6.
68
Figura 60: Tren de engranajes

Platos divisores del cabezal divisor universal. - El plato divisor es un disco de

acero provisto de una serie de circunferencias concéntricas, en que van agujeros
distribuidos proporcionalmente. En algunos casos, en ambas caras del disco
vienen circunferencias diferentes, con agujeros. Estas circunferencias vienen
enumeradas, indicando la cantidad de agujeros contenidos, que facilita su
selección con rapidez y sin equivocaciones. (División de Programación
Didáctica SENA, 1977)
Para el desarrollo de esta asignatura se adoptarán los siguientes valores; k=40 y

el plato divisor con circunferencias divididos en los siguientes valores:
Lado A.- 15, 18, 20, 23, 27, 31, 37, 41, 47
Lado B.- 17, 19, 21, 24, 29, 33, 39, 43, 49
Figura 61: Platos divisores del cabezal divisor

universal
69
UNIDAD 2 PROCESO DE TORNEADO

1.3.9 Técnica
del torneado ¿Qué es un Torno?
Tornear es quitar parte de una pieza mediante una cuchilla u otra herramienta de
corte para darle forma (moldear). Torno paralelo se denomina torno (del latín
tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta) a un conjunto de máquinas y
herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución.
Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta
en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance
contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones
tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución
industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso
industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas

guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z;
sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la
pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede
inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando
el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce
el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma
perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada
refrenada.
Además se mencionaran algunos tipos de soldadura, las que son utilizadas

principalmente en la industria y la forma adecuada de realizar los trabajos de este
tipo, el cual es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos
materiales (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través
de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y
pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plástico), para
conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse,
se convierte en una unión fija.
70
Marco Teórico
Concepto Mantenimiento: Las Operaciones de reparación y mantenimiento y
acondicionamiento, son las acciones destinadas a arreglar dispositivos
mecánicos o eléctricos que se necesitan reparar, así como las acciones y rutinas
necesarias para mantener el dispositivo en buen estado de funcionamiento y así
prevenir posibles fallas.
Mantenimiento Preventivo: Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad
de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación
mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos
dañados.
Características: Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos,

apoyándose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los
históricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento
para cada máquina, donde se realizarán las acciones necesarias, engrasan,
cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.
Ventajas: Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un

tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la
maquinaria e instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es

indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de
calidad y a la mejora de los continuos.
Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y

un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos
del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o
medios necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las

instalaciones con producción.
Desventajas: Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra.

El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos
especializados. Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento
preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras
71
sustanciales en la disponibilidad. Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en

el tiempo producen falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear
sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que
genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo
es indispensable para el éxito del plan.
Torno Historia de los Tornos mecánicos.

Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se
1.3.10 Historia
del torno desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del
torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción
en serie de piezas de precisión.
-Años 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con portaherramientas
deslizante
-Hacia1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de
Vaucanson permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con velocidad
constante.
-1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador.
-Años 1840: desarrollo del torno revólver. En 1833, Joseph Whitworth se instaló
por su cuenta en Mánchester. Sus diseños y realizaciones influyeron de manera
fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno paralelo
para cilindrar y roscar con bancada de guías planas y carro transversal
automático, que tuvo una gran aceptación. Dos tornos que llevan incorporados
elementos de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos, construido
en 1843, se conserva en el "Science Museum" de Londres. El otro, construido en
1850, se conserva en el "Birmingham Museum".FueJ.G. Bodmer quien en 1839
tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo XIX, este tipo de
tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en 1890
de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al cambio
manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Torno paralelo.
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los
tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que
lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que
han existido.
72
Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar
tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres
de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales. Para la
fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores,
revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la
pericia de profesional es muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus
carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.
Estructura del torno. Se muestra un torno paralelo indicando sus partes
principales.
Figura 62: Partes del torno

El torno tiene cinco componentes principales:
-Bancada: sirve de soporte paralas otras unidades del torno. En su parte superior
lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro
principal.
-Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo
y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el
selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además, sirve
para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
-Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y
poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros
elementos tales como porta broca o broca para hacer taladros en el centro de los
ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo
de la bancada.
73
-Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la
herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos
paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres
piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada
sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
-Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar.
Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal,
mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chuck ́s
magnéticos y de seis mordazas.
Equipo Auxiliar: Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza
de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
-Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y
transmite el movimiento.
-Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a
través de una superficie ya acabada. Son mecanizadas para un diámetro
específico no siendo válidas para otros.
-Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
-Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le
transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
-Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo
cuando no puede usarse la contrapunta.
-Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de
trabajo largas cerca del punto de corte.
-Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
-Plato de arrastre: para amarrar piezas de difícil sujeción.
-Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actúan de forma independiente
unas de otras.
74
Herramientas de torneado.
Broca de centraje de acero rápido
Herramienta de metal duro soldada
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que

están constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material
constituyente, las herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o
plaquitas de metal duro (widia) intercambiables. La tipología de las herramientas
de metal duro está normalizada de acuerdo con el material que se mecanice,
puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El código ISO para
herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo. Cuando la
herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el
portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla
correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto
ralentiza bastante el trabajo porque la herramienta se tiene que enfriar constante
mente y verificar que el Angulo de incidencia del corte este correcto Por ello,
cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con
plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se
reemplazan de forma muy rápida.
75
Movimientos de trabajo en la operación de torneado.

1.3.11 -Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira
Operación y
reparación del rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor
torno eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas
o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas
de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los cuales
sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de
velocidades de giro, sin embargo, los tornos modernos de Control Numérico la
velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las
condiciones óptimas que el mecanizado permite.
-Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la

dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro
impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada
vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje,
produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una
escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada.
Los tornos convencionales tienen una gama fija de avances, mientras que los
tornos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las
condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a
gran velocidad.
-Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la

profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material
factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de
material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.
-Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno
llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada
división indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el
transversal o el charriot. La medida se va conformando de forma manual por el
operador de la máquina por lo que se requiere que sea una persona muy experta
quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy
estrechas. Los tornos de control numérico ya no llevan nonios, sino que las
76
dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se consiguen

automáticamente.
Reparación de tornos.
En el supuesto caso de no existir recambios originales de los tornos, disponemos
de talleres especializados para la fabricación de los mismos, que nos garantizan
una alta funcionalidad. Podemos fabricar cualquier tipo de recambio: Husillos,
tuercas, engranajes, manetas, volantes, etc. Para poder llevar a cabo un buen
mantenimiento preventivo del torno a continuación se presentan una lista de
actividades a realizar y con estos puntos se hará una programación de
mantenimiento.
-Limpieza general.
Inspección visual (ruidos y vibraciones anormales, fugas de aceite, de líquido
refrigerante, conexiones eléctricas, etc.).
-Lubricación de los carros móviles y de las guías de deslizamiento.•Inspección
de los rodamientos del motor cabezal.
Inspección del cableado eléctrico del motor cabezal.
-Inspección del cableado eléctrico del motor, en caso de averías, solicitar su
cambio.
-Reparación y mantenimiento de todo el sistema eléctrico.
-Rectificado y rasqueteado de la bancada, eje transversal y chirrión.
-Cambio de rodamientos en el cabezal o ejes secundarios del mismo.
-Sustitución de los rodamientos del motor cabezal.
-Alineamiento del cabezal, para evitar la conicidad.
-Alineamiento del contrapunto.
-Nivelación.
-Cambio o reparación de los husillos y sustitución de los rodamientos, situados
en los extremos de los husillos.
-Reajuste de regles cónicos de los carros.
Rectificación y rasqueteado de la bancada, eje Z y X.
-Inspección y ajuste de bandas, en caso de desgaste, en caso de agrietamiento
hacer el cambio.
-Inspección de la bomba de refrigerante y nivel del refrigerante.
77
-Inspección de circuito de retorno refrigerante.

-Inspección de las instalaciones eléctricas, en caso de averías cambiar los
componentes necesarios.
Cambiar de aceite, engrasar engranes.

En el supuesto caso de no existir recambios originales de los tornos, disponemos
de talleres especializados para la fabricación de los mismos, que nos garantizan
una alta funcionalidad. Podemos fabricar cualquier tipo de recambio: Husillos,
tuercas, engranajes, manetas, volantes, etc. Para lubricar las guías se debe utilizar
aceite para engrase de guías horizontales y cabezales de máquinas herramientas.
Los datos del aceite a utilizar se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 4: Características del aceite
El torno es una máquina-herramienta que realiza el torneado rápido de piezas de

revolución de metal, madera y plástico. También se utiliza en muchas ocasiones
para pulir piezas.
Piezas de revolución:
Cilindros
Conos
Hélices.
Pulir: Alisar una pieza para dejarla suave y brillante.

El torneado es, posiblemente la primera operación de mecanizado (dar forma a
una pieza) que dio lugar a una máquina herramienta.
A parte de tornear el torno se puede utilizar para el ranurado (hacer ranuras en
piezas), para cortar, lijar y pulir. Luego veremos los trabajos más comunes con
el torno.
¿Cómo da Forma un Torno? Torneado

Partiendo de una pieza llamada "base", se va eliminados partes con la cuchilla a
la pieza base hasta dejarla con la forma que queramos.
78
El movimiento principal en el torneado es el de rotación y lo lleva la pieza a

la que vamos a dar forma. Los movimientos de avance de la cuchilla y de
penetración (meter la cuchilla sobre la pieza para cortarla) son generalmente
rectilíneos y son los movimientos que lleva la herramienta de corte.
Figura 63: movimientos que lleva la herramienta de corte.

Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Torno
En resumen, tenemos 3 movimientos básicos:

Movimiento de rotación: La pieza se coloca sobre un eje que la hace girar
sobre sí misma.
Movimiento de Avance: La cuchilla avanza paralela a la pieza en un
movimiento recto.
Movimiento de Penetración: La cuchilla penetra contra la pieza cortando parte
de ella formándose virutas.
El control de estos 3 movimientos es básico para dar forma a la pieza sin
errores.
Se pueden tornear piezas de muchas formas, con rosca, engranajes, cóncavas,
convexas, etc.
Figura 64: accesorios de la herramienta de corte.

El torneado suele hacerse en metal, en madera o en piezas de plástico.
79
Partes del Torno
Figura 65: Partes del Torno

Las partes básicas de un torno son:
- Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de
soporte y guía para las otras partes del torno.
- Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un
extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto,
para sujetar la pieza por un punto, en el otro extremo se sujeta la pieza con un
plato. El plato se puede cambiar mediante el husillo. El torno dispone de varios
platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará girar en torno a un
eje. La pieza queda sujeta por un extremo por el plato y por el otro por la punta
del contrapunto. La pieza se coloca en el plato y se mueve el contrapunto hasta
que apriete la pieza.
El movimiento de corte y de la pieza lineales se hacen mediante los carros.
- Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la
herramienta de corte.
Hay 3 carros diferentes:
Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea
hacia la izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la pieza,
desplazándose en forma manual o automática paralelamente al eje del torno. Se
mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya. Sobre este carro está
80
montado el carro transversal.
Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro

principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve perpendicularmente al
eje del torno en forma manual, girando la manivela de avance transversal o
embragando la palanca de avance transversal automático. Sobre este carro está
montado el carro orientable o carro auxiliar.
Carro Auxiliar o Portaherramienta: es una base giratoria a 360° y sirve

principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto
ángulo. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la manivela
de tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta
portaherramientas que está situada sobre el carro auxiliar.
La Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite montar
varias herramientas en la misma operación de torneado y girarla para
determinar el ángulo de incidencia en el material.
- Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición llamada

Delantal o Carro PortaHerramientas, que tiene por finalidad contener en su
interior los dispositivos que le transmiten los movimientos a los carros.
- Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante
unas palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el
interior de la caja.
Funcionamiento del Torno

Un material base se fija al mandríl del torno (entre el eje principal y el plato).
Se enciende el torno y se hace girar el mandríl.
Se mueve los carros donde está la cuchilla hasta el material base.
Con el carro auxiliar se mueve la cuchilla para realizar sobre la pieza base la
forma deseada. Luego veremos las formas u operaciones que se pueden hacer
con el torno.
Para ver mejor el funcionamiento de un torno mira el video de la parte de abajo.
La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor
81
importante y puede influir en el volumen de producción y en la duración de la

herramienta de corte.
Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una
velocidad muy alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se perderá
tiempo para volver a afilarla. Por ello, la velocidad y el avance correctos son
importantes según el material de la pieza y el tipo de herramienta de corte que
se utilice.
Hoy en día los tornos más modernos se llaman Tornos CNC o por control
numérico.
Estos tornos utilizan un software o programa de ordenador con datos
alfanuméricos según los ejes XYZ y que es capaz de controlar todos los
movimientos del torno para crear lo pieza definida mediante el programa.
El ordenador que lleva incorporado controla las velocidades y las posiciones.
Operaciones del Torno
Hay varias operaciones que se pueden realizar con un torno. En la siguiente

imagen puedes ver las más importantes:
Figura 66: Operaciones que se pueden realizar con un torno

Cilindrado: Hacer un cilindro más pequeño partiendo de otro más grande

(cilindro base).
Torneado Cónico: Dar forma de cono o troncos de cono.
Contornos: Dar forma a una parte del cilindro base.
Formas: Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.
Achaflanado: hacer un chaflán, o lo que es lo mismo, un corte o rebaje en una
82
arista de un cuerpo sólido.

Trozado: Cortar la pieza una vez terminada.
Roscado: Hacer roscas para tuercas y tornillos.
Mandrinado: Agrandar un agujero.
Taladrado: Hacer agujeros.
Moleteado: Hacer un grabado sobre la pieza. La pieza con la que se hace se
llama "moleta" que lleva en su superficie la forma del grabado que queremos
hacer sobre la pieza.
Refrentado: Disminuir la longitud de la pieza.
Normas de Seguridad en Trabajos con el Torno
Todos los operadores que utilicen el torno deben estar constantemente al tanto
de los riesgos de seguridad asociados a su uso y deben conocer todas las
precauciones de seguridad para evitar accidentes y lesiones.
El descuido y la ignorancia son dos grandes amenazas para la seguridad

personal. Otros peligros pueden relacionarse mecánicamente con el trabajo con
el torno, como el mantenimiento y la configuración adecuada de la máquina.
Algunas precauciones de seguridad importantes a seguir cuando se usan tornos
son:
- La vestimenta correcta es importante, quita los anillos y los relojes y enrolle

las mangas por encima de los codos.
- Siempre detén el torno antes de hacer ajustes.
- No cambies la velocidad del eje hasta que el torno se detenga por completo.
- Mantén las cuchillas afiladas y manéjalas con cuidado.
- Retira las llaves del portabrocas antes de operar.
- Siempre use protección ocular (gafas).
- Maneja los portabrocas pesados con cuidado y protege los carriles con un
bloque de madera si fuera necesario.
- Aprende dónde está el botón de la parada de emergencia antes de operar con
el torno.
- Use alicates o un cepillo para quitar virutas, nunca tus manos.
83
- Nunca te apoyes en el torno.

- Nunca coloque las herramientas directamente en el torno.
- Nunca intentes medir el trabajo mientras gira el torno.
- Protege los caminos del torno cuando muele o limpie.
- Usa dos manos cuando lijes la pieza de trabajo. No envuelvas papel de lija o
tela alrededor de la pieza de trabajo.
UNIDAD 3 OPERACIONES DE MAQUINADO Y MÁQUINAS
1.3.12 HERRAMIENTAS FRESADORA

Fresadora como
máquina
herramienta La fresadora su funcionamiento y sus partes o componentes principales
Una fresadora es una máquina herramienta que sirve para desbastar, perforar,
cortar y/o detallar, ya sea metal, madera o cualquier material sólido. Estas
operaciones se logran haciendo girar y moviendo una herramienta de corte
llamada “fresa” a través de un juego de manivelas, una para el eje vertical (eje z)
y otras dos para el eje horizontal (eje x, y).
Figura 67: fresadora como máquina herramienta

Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/fresadora
Una fresadora es una máquina herramienta cuya función es crear piezas de
determinadas formas, a través de un proceso de mecanizado de las mismas, con
el uso de una herramienta giratoria llamada fresa. El mecanizado es un modo de
manufactura por remoción de material tanto por abrasión como por arranque de
viruta.
84
Una fresadora puede usarse en una variedad amplia de materiales: usualmente se

aplica a metales, como el acero y el bronce y también en maderas y plástico.
Se reconoce como la primera de estas máquinas la inventada por Eli Whitney en

1818, para poder cumplir el encargo del gobierno de Estados Unidos de América
de producir 10.000 rifles de manera masiva a un precio bajo. Para la época, la
producción de armas se realizaba artesanalmente con gran cantidad de trabajo
manual. En cambio, con el uso de la fresadora las partes constituyentes de las
armas se podían fabricar siguiendo un patrón y así acelerar la producción.
Posteriormente, este tipo de máquina-herramienta evolucionó permitiendo

realizar distintas clases de mecanizados, y en consecuencia nacieron diferentes
fresadoras para poder cubrir las necesidades crecientes.
Dentro de las familias de fresadoras se pueden distinguir las siguientes:
• Por orientación de la fresa

• Por el número de ejes
• Especiales
Fresadoras por Orientación de la Fresa
Las fresadoras horizontales constan de una columna donde una fresa cilíndrica
es soportada en un extremo y en el otro por un rodamiento. La función principal
de este aparato es la producción de ranuras de distinto grosor, como así también
varias de aquellas al mismo tiempo con fresas especiales paralelas, que se
conocen como “tren de fresado”, mejorando de esta manera la productividad del
trabajo. Ver video fresadora horizontal
Las fresadoras verticales por su parte poseen el husillo portaherramientas de

modo que la fresa gira sobre su eje horizontal y perpendicular a la pieza. Una
característica de esta herramienta es la posibilidad de movilizarse verticalmente,
pues sube la mesa con la pieza o el cabezal desciende hacia aquella. Ver video
de una fresadora vertical hecha en casa!
85
Se conocen dos subtipos de esta máquina. Por un lado, se encuentra la fresadora

vertical de banco fijo, cuya particularidad es que su cabezal se encuentre sin más
movimiento que el de la fresa, entonces los movimientos que crean el
mecanizado sólo proceden de la mesa.
Por otro lado, está la fresadora vertical de torreta, que se diferencia de la anterior
porque su cabezal puede hacer un movimiento horizontal de 180° con respecto
al eje horizontal de la pieza.
Por último, hallamos las fresadoras universales, cuya particularidad es que tiene
dos portaherramientas: el primero se halla en el cabezal, donde se encuentra el
husillo para la fresa, con un amplio rango de movimientos en distintas
direcciones, tanto horizontales como verticales. El segundo está en su mesa con
el parecido de un torno, donde se coloca la pieza a mecanizar. Con ambos
portaherramientas juntos funcionando, se puede crear piezas de una complejidad
asombrosa. Se destaca esta fresadora de las anteriores por su versatilidad a la
hora del trabajo.
Dependiendo de su capacidad de movilizar la fresa a través de la pieza, las

fresadoras se dividen en las siguientes familias:
Fresadoras de tres ejes: estas máquinas se caracterizan porque su capacidad de

mecanizado se orienta a través de los tres planos del eje cartesiano. En la
fotografía que más arriba aparece, se evidencian los cinco ejes por los que una
fresadora puede mecanizar, una de tres ejes puede hacerlo de costado (X), en
profundidad (Y) y en movimiento vertical (Z), sea este producido por el cabezal
que desciende como la mesa que sube hacia aquél.
Las de cuatro ejes: en este caso el artefacto puede fresar a través de los tres ejes
anteriores, más un eje circular desde el centro del cabezal con la fresa trabajando
en vertical que puede ir hacia la derecha (W) como hacia la izquierda (V).
Las de cinco ejes: las de este tipo poseen los mismos ejes de movimiento que las
anteriores, pero incluye un movimiento rotatorio horizontal de la pieza para que
sea combinado con los otros para crear mecanizados de mayor complejidad.
86
Fresadoras especiales
Cabe destacarse que el universo de las fresadoras no se limita a las familias antes
aludidas, sino que existe una variedad de las mismas para alcanzar objetivos de
mecanizado puntuales.
Un modelo particular es la fresadora para madera, se utiliza en bricolage y

carpintería especialmente para hacer ranuras en superficies planas o colas de
milano. Usa fresas para madera con la particularidad que sus dientes son más
grandes y espaciados con respecto a las de metal, debido a que tienen que evacuar
viruta.
Otro modelo es la copiadora. Aquí existen dos mesas, en una se posiciona un

modelo y hay un “palpador”, en la otra mesa se posiciona la pieza a mecanizar y
la fresa. El palpador contornea al modelo y la forma de este se replica en la pieza
gracias a la acción de la fresa.
Las fresadoras circulares tienen la particularidad que su mesa giratoria permite

hacer operaciones de mecanizado con un cabezal con uno o más
portaherramientas.
Para trabajar con piezas grandes en tamaño, se diseñaron fresadoras de puente

móvil, cuyo cabezal se mueve como si fuera una grúa para alcanzar distintos
puntos a mecanizar.
Finalmente, se halla las fresadoras de control numérico por computadora (CNC)

cuya característica es que el ordenador posee un modelo diseñado digitalmente
y que luego lo copia a la pieza. Son máquinas destinadas a producir altísima
cantidad de piezas con un elevado nivel de precisión pues los movimientos son
guiados por el modelo en la memoria de la máquina.
Partes de una fresadora
Esta máquina herramienta es un poco complicada en cuanto a su construcción,

ya que está compuesta por demasiadas partes. En esta ocasión solo hablaremos
de las partes más esenciales y básicas de la fresadora.
87
Figura 68: Partes de una fresadora

Figura 69: Partes de una fresadora completa

Las partes que componen una fresadora son:
• Base
• Botón encendido/apagado
• Volante para movimiento sobre eje x: Permite mover la pieza en la
dirección x
• Volante para movimiento sobre eje y: Permite mover la pieza en la
dirección y
• Volante para movimiento sobre eje z: Permite mover la pieza en la
dirección z
• Mesa: Parte donde se apoya la pieza a mecanizar.
• Columna
• Torpedo
88
• Manivela: Permite bajar la fresa a través de un husillo

• Husillo: Permite el movimiento vertical de la fresa para ubicarla en la
posición correcta.
• Motor: Es la parte de la fresadora que hace girar la fresa con el fin de
obtener el arranque de viruta.
Mesa de trabajo
Por lo regular en la mesa de trabajo se coloca una mordaza para sujetar la pieza.
Figura 70: Mesa de trabajo

Manivelas
• Vertical: Esta manivela ejerce un movimiento en el eje vertical o eje Z.

• Manivela longitudinal: Este mecanismo desplaza la mesa de trabajo en
el eje X.
• Manivela transversal: La mesa de trabajo se desplaza en el eje Y.
• Manivela de cabezal: Esta manivela como su nombre lo indica sirve
para desplazar al cabezal en el eje vertical.
89
Figura 71: Partes de una fresadora

Cabezal
El cabezal es el dispositivo donde se coloca la herramienta de corte.
Figura 72: Cabezal

Motor
Prácticamente es la parte más importante de la fresadora ya que este genera el

movimiento giratorio de la herramienta de corte.
90
Figura 73: Motor

Tipos de fresadoras
Podemos clasificar las fresadoras de diferentes maneras, ya sea por el número de

ejes, por la orientación de la herramienta o por sus características especiales.
Por el número de ejes
El número de ejes determina las posibilidades de movimiento de la fresadora.
• 3 ejes: Este tipo hace referencia a los ejes principales X, Y, Z.

• 4 ejes: Incorpora los ejes del tipo anterior e incluye un accesorio dentro
de la mesa de trabajo que da la posibilidad de girar la pieza a mecanizar.
• 5 ejes: Este tipo tiene todas las características de la de cuatro ejes y
además incorpora la posibilidad de inclinar la pieza.
Figura 74: Tipos de ejes de una fresadora

91
Por la orientación de la herramienta
• Verticales: El cabezal está colocado en el eje vertical. Podemos

encontrar de banco fijo y de torreta.
• Horizontales: Como su nombre lo indica la herramienta se coloca en el
eje horizontal.
• Universales: Combina los dos tipos de fresadoras anteriores, ya que la
herramienta se puede colocar tanto en horizontal como vertical.
Figura 75: Tipos de fresadora

Por sus características especiales
• Manuales: Estas son las más sencillas, son de 3 ejes y los movimientos
para mecanizar se hacen de forma manual.
• Puente móvil: En este tipo la mesa de trabajo se queda inmóvil y la
herramienta es la que hace el trabajo.
• Copiadora: Como su nombre lo indica este tipo se especializa por
copiar los diseños de las piezas.
• Circular: Esta fresadora tiene una mesa circular giratoria de un gran
tamaño.
• CNC: Estas fresadoras (control numérico por computadora) se utilizan a
través de un programa en el cual se introducen todas las instrucciones de
mecanizado y la máquina las ejecuta de manera automática.
92
Figura 76: Características especiales de una fresadora

1.3.13Funciona
miento de la Como funciona una fresadora
fresadora
El funcionamiento de las fresadoras se basa en una herramienta de corte que al
girar a grandes velocidades permite arrancar viruta de un material. En este
proceso, la persona va moviendo la herramienta de corte y la pieza, para ir
arrancando el material y que termine quedando con la forma deseada.
Con las fresadoras más antiguas, el operario debe ir moviendo la fresadora para
darle forma a la pieza. Las fresadoras actuales poseen un control CNC que
permite realizar el trabajo con los movimientos ya predeterminados que se
determinara más adelante en el capítulo cuarto
Los movimientos que se pueden hacer son:
• Movimiento longitudinal: Es el movimiento según el eje x.

• Movimiento transversal: Es el movimiento según el eje y.
• Movimiento vertical: Es el movimiento según el eje z.
Figura 77: Desplazamientos de una fresadora

93
Detalles principales de las fresadoras

1.3.14 Tipos de
fresadoras Fresadoras Verticales
En estos tipos de fresadoras, el eje del husillo es perpendicular a la mesa.

Permite el movimiento vertical de la herramienta.
Figura 78: Fresadora vertical

Fresadoras Horizontales
En estos tipos de fresadoras, el husillo esta “acostado” y se mueve de forma

horizontal con respecto a la mesa.
Figura 79: Fresadora Horizontal

94
Fresadora horizontal universal
Estos tipos de fresadoras difieren de las horizontales comunes ya que cuentan

con una mesa capaz de moverse hasta 45 grados y darle una inclinación a la
pieza.
Fresadoras CNC
Son fresadoras con la última tecnología. Cuentan con un control numérico

computarizado que permite automatizar los movimientos de la fresadora para que
estos no dependan de una persona, haciéndolos más rápidos y precisos.
Se programan la secuencia de movimientos a realizar y la fresadora CNC

interpretan el código de programación y lo ejecutan en su debido momento.
Figura 80: Fresadora CNC

El fresado básicamente sirve para darle la forma deseada a ciertas piezas. Es una
maquina fundamental en los talleres o industrias que producen piezas.
A continuación, vamos a detallar todas las operaciones que pueden realizarse con
una fresadora.
• Fresado frontal: Este proceso realiza un arranque de viruta de forma de

dejar una superficie plana en la cara frontal de la pieza. Es un proceso de
acabado.
95
• Fresado lateral: Mediante este proceso se realiza el arranque de viruta de

los laterales de la pieza.
• Fresado plano: Es el fresado de superficies planas.
• Fresado Straddle: Se realiza un fresado lateral de los dos lados opuestos
de la pieza de forma simultánea.
• Fresado angular: Se utiliza una fresa de ángulo para realizar esta
operación. En este caso se realiza el fresado de dos superficies planas que
forman un ángulo entre sí.
• Fresado de pandillas: En este caso se utilizan dos fresas para realizar dos
operaciones de fresado en simultaneo.
• Molienda de la forma: Es un fresado realizado sobre piezas con
superficies especiales (curvas, rectas) y se utiliza una fresa con forma del
contorno de la pieza.
• Fin de fresado: En este tipo de fresado se terminan superficies planas de
forma horizontal, vertical.
• Sierra de fresado: Es un proceso de fresado para producir ranuras en la
pieza.
• Fresado de engranajes: Se utilizan fresas de corte de engranajes para
realizar el fresado de engranajes
• Fresado helicoidal: Es un tipo de fresado que se realiza para mecanizar
piezas con forma helicoidal.
• Fresado de levas: Es un tipo de fresado en el cual se producen levas.
• Fresado de rosca: Es un tipo de fresado en el cual se producen piezas con
rosca.
UNIDAD 4
MÁQUINAS HERRAMIENTAS DE CONTROL NUMÉRICO (CNC)
Y CENTRO DE MACANIZADO.
Las máquinas herramientas por control numérico (CNC), es una asignatura
articuladora que se imparte en el cuarto nivel de la Carrera de Mecánica
1.3.15 Centro de Automotriz del Instituto Tecnológico Superior Central Técnico, en modalidad
mecanizado
CNC dual, está ubicada dentro de la organización curricular profesional, tiene un
total de 180 horas de las cuales 72 horas son de componente docente, 68 horas
de componente práctico y 40 horas de componente autónomo.
96
La asignatura tiene como propósito proporcionar al estudiante las herramientas

necesarias para desarrollar sus capacidades en el manejo de máquinas CNC, y la
fabricación de piezas muy precisas y de alta calidad. El contenido permite al
estudiante conocer los conceptos acerca de máquinas herramientas de control
numérico, los mismos que se aplican en la operación y programación de este tipo
de maquinaria, estos conocimientos le proporcionarán al estudiante los
principales criterios para trabajar de forma responsable y con actitud positiva en
su desempeño académico-profesional. Además, este manual guía al estudiante a
través de los conceptos básicos al funcionamiento de máquinas CNC, cual es el
procedimiento de operación y programación mediante códigos G, los diferentes
tipos de herramientas y amarres que se usan en este tipo de máquinas, se guía
con una visión general al estudiante con prácticas reales con máquinas CNC.
Este tipo de máquinas han permitido a la industria producir partes y piezas con
precisiones impensables, además que estas piezas pueden ser reproducidas varias
veces con la misma precisión, debido a que estas máquinas tienen una alta
capacidad de precisión, eficiencia y repetición. El uso de este tipo de máquinas
es cada vez mayor en la industria, debido a esto se hace necesario tener personas
preparadas que sean capaces de operar y programar maquinaria CNC. Esta guía
tiene una secuencia lógica y se expresa en un lenguaje sencillo para que sea fácil
de entender, la programación CNC se explican mediante un procedimiento paso
a paso con ejemplos prácticos para guiar de mejor forma al estudiante
Al finalizar el desarrollo de esta guía el estudiante habrá logrado competencias

que le permitan entender el funcionamiento y los diferentes tipos de máquinas
CNC, sus principales aplicaciones en la industria, en problemas de su entorno
laboral alrededor de la cual se articula la formación del tecnólogo.
Las máquinas herramientas CNC le servirá de complemento, en la aplicación de

los procesos de manufactura, y podrá buscar soluciones ante determinadas
problemáticas en el sector industrial.
97
Generalidades de los procesos de mecanizado

Conceptos básicos de control numérico computarizado.
Conceptos tecnológicos en máquinas herramientas por control numérico.
Dentro de un taller de manufactura, o en una empresa industrial, es necesario

realizar la planificación de trabajo, de las piezas a fabricar. La producción de una
pieza debe seguir unos criterios de calidad, tanto en alcanzar las características
geométricas y superficiales como en el cumplimiento de los plazos prescritos y
los costos previstos.
Para la fabricación de partes y piezas, es necesario la selección de las máquinas
herramientas adecuadas, de acuerdo a lo descrito anteriormente, debido a esto es
necesario satisfacer los objetivos de calidad. Para esto es imprescindible
optimizar los recursos disponibles y las acciones a realizar, lo que conduce a una
planificación previa.
Para iniciar un proyecto de manufactura de piezas por arranque de viruta es
necesario realizar las siguientes etapas:
Planos.
Antes de empezar a realizar cualquier proyecto, hay que determinar la
posibilidad de fabricación de la pieza cumpliendo con las especificaciones del
plano, como por ejemplo las dimensiones y tolerancias
Entorno.
Se debe hacer un estudio de los procesos disponibles en planta y un estudio
técnico sobre las operaciones a realizar sobre la pieza en bruto, utillajes de
producción para cumplir el pedido.
Herramientas de corte.
Se deben seleccionar las herramientas para mecanizado del material, de acuerdo
a las operaciones y materiales a mecanizar
Parámetros tecnológicos
Se deben seleccionar los diferentes parámetros de corte de acuerdo a las
herramientas seleccionadas y las diferentes acciones necesarias de acuerdo a la
información para la fabricación de las partes o piezas.
98
Además, se debe tomar en cuenta las ventajas y desventajas de las máquinas

convencionales y las máquinas de control numérico para la selección de las
mismas. Para ello se debe tomar en cuenta los siguientes factores:
• Repetitividad: Asegurar la consistencia de la calidad (piezas iguales)

• Tolerancia: Margen de error admisible en la fabricación de un producto
• Tiempo de seteo: Tiempo necesario de preparación previo al comienzo
de la producción
• Expertise: Habilidades/conocimiento necesario para el desempeño de
una tarea
• Costo de adquisición: Valor a pagar por la compra de un bien o servicio
• Tiempo de mecanizado: Tiempo de completar el proceso de mecanizado
de la pieza
• Error humano: Desvíos generados por el accionar humano
• Flexibilidad: Capacidad de adaptación.
Análisis de procesos y máquinas cnc
Elementos constituyentes de una máquina cnc

“Las máquinas CNC tienen diferentes mecanismos y dispositivos que controlan
los diferentes movimientos y acciones, para llevar a cabo el conjunto de
instrucciones asociadas a un programa CNC, para obtener la pieza propuesta.
Además es necesario conocer las diferentes herramientas para este tipo de
máquinas, las funciones programables en CNC y los componentes del sistema.”
(Teruel, 2011)
El estudio de los diferentes dispositivos y componentes se realiza sobre la base
de torno y fresadora, dado que son estas dos máquinas las de mayor utilización
de las empresas de mecanizado, y son las que se disponemos en el Taller de CNC.
A continuación, se muestran los elementos de sujeción de un torno.
99
Figura 81: Elementos de sujeción

Fuente: (Teruel, 2011)
De igual forma en fresadoras se usan prensas o abrazaderas para la sujeción de

las piezas en la máquina.
Figura 82: Centro de mecanizado.

Sistemas de transmisión.
Los sistemas de transmisión son los encargados de realizar los movimientos en
los ejes a partir del giro básico generado por el grupo del motor-reductor.
1.3.16 Tipos de
sistemas en los Husillo de bolas
procesos de
mecanizado. “El movimiento a los ejes a partir de los motores, se lo realiza mediante husillo
de bolas que funciona mediante la recirculación de bolas. Consiste en un tornillo
100
sinfín acanalado y acoplamiento que se fija al conjunto mecánico a desplazar. En

la siguiente figura se muestra un esquema de un tornillo de bolas.” (Teruel, 2011)
Figura 83: Husillo de bolas

Las máquinas CNC, tienen una torreta donde se montan o colocan todas las
herramientas disponibles para las diferentes operaciones de mecanizado, esta va
sobre una bancada la cual se mueve longitudinalmente, de esta forma las
herramientas se desplazan a las posiciones indicadas en el controlador. En la
siguiente imagen se muestra un esquema.
Figura 84: Elementos de una máquina CNC.

Cadena cinemática
“Los diferentes componentes de las máquinas CNC, los dispositivos de sujeción,

las herramientas, la torreta, el tornillo de bolas forman la cadena cinemática. Un
motor se encarga de generar un movimiento rotacional que hace que el tornillo
de bolas re circulante rote también. “(Teruel, 2011) El tornillo va sujeto a una
tuerca y este sujeto al carro, así la torreta gira y posiciona la herramienta, de la
misma manera el plato va sujeto al husillo. Todos estos movimientos forman
101
parte de la cadena cinemática de la máquina. A continuación, se muestra un

esquema.
Figura 85: Cadena cinemática.

Fuente: (Sánchez, 2012)
Motor de transmisión.
“Para realizar los movimientos de los diferentes ejes se utilizan habitualmente

motores eléctricos de corriente controlado por señales electrónicas de salida y
entrada. Los mecanismos de estos motores tienen gran rigidez y resisten
esfuerzos generados por las fuerzas de corte o por los desplazamientos a gran
velocidad. Además, estos deben producir movimientos regulares y estables
capaces de reaccionar rápidamente a las aceleraciones y deceleraciones.”
(Teruel, 2011)
Generalmente se usan servomotores, debido a su alta potencia y alto par, estos

pueden trabajar a pocas revoluciones con grandes cargas de trabajo. Estos
motores trabajan con un encoder que controla las revoluciones exactas del motor,
esta información se envía al control el cual registra la información exacta. El
encoder también se encarga de frenar el motor en el punto exacto que ordena el
controlador.
Disposición de ejes y movimientos
Sistemas de coordenadas y puntos de origen

“El Control Numérico Computarizado (CNC) es un sistema de automatización
que aplicado a una máquina herramienta controla todas las acciones de la misma,
consiguiendo que esta ejecute una secuencia de operaciones y movimientos que
102
se establecen previamente en el programa CNC. De este modo se puede

automatizar diferentes acciones de una máquina, como pueden ser los
movimientos de los carros y el cabezal, los cambios de herramientas, las
velocidades de trabajo, etc.” (Sánchez, 2012)
El programa CNC consiste en un conjunto de instrucciones detalladas que
indican a la máquina lo que debe hacer, siguiendo una secuencia lógica de
trabajo. El programa se escribe sobre un archivo informático, utilizando un
lenguaje especial (código) que incluye letras y números.
Sistemas de coordenadas
En CN se utiliza dos tipos fundamentales de coordenadas:
• Coordenadas cartesianas o rectangulares
• Coordenadas polares
Coordenadas cartesianas o rectangulares
Dentro de los sistemas de coordenadas rectangulares de CN distinguimos dos
tipos:
• Coordenadas 2D (En un plano)
• Coordenadas 3D (en el espacio)
“Las coordenadas 2D se utilizan fundamentalmente en el torno, pues dispone
solo de un plano de trabajo en el que se pueda mover la herramienta, es decir
basta solo un plano para definir el contorno, o en la fresadora cuando un
desplazamiento se realice exclusivamente a lo largo de cualquier plano de los
tres que dispone. “(Sánchez, Sanguino, Rodríguez, 2012)
“Las coordenadas 3D quedan exclusivamente para máquinas con más de dos ejes
de trabajo simultáneos, como en el caso de la fresadora y siempre que el
movimiento se realice en los tres ejes. Se debe tomar en cuenta que en el fresado
es necesario indicar la profundidad o penetración de la herramienta.” (Sánchez,
2012)
103
Figura 86: Definición de la posición de puntos en sistemas de

coordenadas cartesianas
Regla de la mano derecha
“Como ayuda nemotécnica para conocer la dirección positiva (+) de los diferentes ejes
de movimiento de cualquier máquina sirve la llamada regla de la mano derecha. (Según
DIN 66217).” (Sánchez, 2012)
Figura 87: Modo de aplicar la regla de la mano derecha

Situándose delante de la máquina con el dedo de la mitad de la mano derecha en

dirección opuesta a la dirección de penetración del cabezal, entonces:
• El pulgar indica el sentido +X.
• El índice indica el sentido +Y.
• El dedo del medio indica el sentido +Z.
Triedro ortogonal de referencia de acuerdo a la norma iso 841

“Esta norma se establece para independizar la programación de la MHCN y
permitir el intercambio de programas. Se debe suponer que la herramienta realiza
todos los movimientos respecto a la pieza (fija).” (Gutiérrez, 2000)
104
El sistema de referencia es un triedro cartesiano ortogonal de sentido directo con

los ejes paralelos a las guías principales de las MHCN y ligado a la pieza.
Esta norma nos indica la nomenclatura de los ejes lineales y rotativos.
Tomando en cuenta esto el eje Z, debe ser asignado al eje de rotación del
movimiento principal.
En la siguiente imagen se muestra la nomenclatura de los ejes.
Figura 88: Triedro de referencia.

Los ejes X Y Z, son ejes lineales
• El eje A, es el que gira sobre X
• El eje B, es el que gira sobre Y
• El eje Z, es el que gira sobre Z
• El eje U, es un eje auxiliar paralelo a X
• El eje V, es un eje auxiliar paralelo a Y
• El eje W, es un eje auxiliar paralelo a Z

Para la asignación de los ejes debemos tomar en cuenta lo siguiente:
Para el eje Z.
✓ “Generalmente paralelo al husillo que genera el mecanizado
105
✓ Si existen varios husillos es el que está perpendicular a la superficie de

sujeción de la pieza
✓ Si no existe husillo el eje Z es el que está perpendicular a la superficie de

sujeción de la pieza.” (Gutiérrez, 2000)
✓ El sentido Z positivo (+), es el que aumenta la distancia herramienta y

pieza.
✓ Para el eje X preferiblemente será:
✓ Horizontal y paralelo a la superficie de sujeción de la pieza.
✓ El eje principal del movimiento en el plano donde se realiza el

posicionamiento de la pieza o herramienta.
A continuación, se muestra unos ejemplos de asignación de ejes.
Figura 89: Fresadora vertical

106
Figura 90: Torno vertical

Puntos de origen
“Hasta ahora se han visto los sistemas de coordenadas, y la disposición de ejes.

Más adelante se establecerán los orígenes o puntos de referencia de cada sistema.
Cuando se tenga que trasladar el trabajo en máquina, será necesario conocer
donde estará ubicada la pieza con respecto a la máquina y a las herramientas.”
(Sánchez, Sanguino, Rodríguez, 2012)
Debido a esto se debe conocer los puntos característicos del sistema, las
máquinas CNC, necesitan tener definidos los siguientes puntos en su sistema de
coordenadas.
• Om: Origen de medida. Es fijado por el fabricante de la máquina, como

el origen del sistema de coordenadas. Generalmente está situado sobre la
cara exterior del palto de garras
• Op: Origen de programa. Es el punto de origen que se fija para la

programación de las trayectorias puede ser elegido libremente por el
programador y su posición respecto del punto “Om” se fija mediante los
decalajes de origen.
• R: Punto de referencia. Es un punto fijo del portaherramientas definido

por el fabricante. A partir de este punto se miden los correctores de
107
herramienta. Su posición depende del tipo de disco portaherramientas

incorporado.
• “OM: Origen máquina. Es un punto de la máquina fijado por el

fabricante sobre el que se realiza la sincronización del sistema. Los carros
se desplazan hasta este punto en la operación de referencia máquina,
asumiendo los valores definidos mediante los parámetros máquina. En la
operación de referencia máquina los puntos “R” y “OM” se confunden
en un mismo lugar.” (Sánchez, Sanguino, Rodríguez, 2012)
En la siguiente figura se muestra la localización espacial de cada uno de estos

puntos.
Figura 91: Puntos de referencia.

Correctores de herramienta
Para poder realizar el control de los desplazamientos de la punta de la
herramienta (parte de la misma en contacto con la pieza) el CNC debe conocer
en todo momento las dimensiones de dicha herramienta con respecto al punto
“R”, para torno o punto “D” para fresadora.
Figura 92: Correctores para torno.

108
“Cada vez que se programa una herramienta (T) la torreta portaherramientas gira
automáticamente hasta colocar la herramienta en la posición de trabajo. Cuando
se programa un corrector el CNC aplica automáticamente la compensación de la
longitud almacenada, asociada a dicho corrector.” (Varela, 2013)
✓ X. Longitud de la herramienta según el eje X
✓ Z. Longitud de la herramienta según el eje Z
✓ F. Código de forma
✓ R. Radio de la herramienta
Corrección de longitud de herramienta (desgaste), según el eje X. Este valor se
introduce siempre en diámetros
✓ K. Corrección de longitud de herramienta (desgaste) según el eje Z.
Correctores de herramientas rotativas
Para el caso de fresadora debemos tomar en cuenta
✓ ZDH. Corrector de longitud
✓ R. Corrector de radio
✓ L Desgaste de longitud
✓ R Desgaste de radio
Figura 93: Corrector en fresadora.

A continuación, un ejemplo de reglaje en torno
109
Figura 94: Reglaje en torno.

Criterios para la selección de herramientas de corte

1. Material de la pieza
No es lo mismo trabajar un aluminio que una fundición. El material de la
herramienta a utilizar está directamente relacionado al material de la
pieza.
2. Parámetros tecnológicos
Las herramientas de corte trabajan entre ciertos rangos de velocidad de
avance, profundidad de corte, temperatura, etc. Debemos entonces
asegurarnos de seleccionar una herramienta de corte que se adecúe a las
condiciones de trabajo que buscamos
3. Tolerancias y especificaciones
El plano de la pieza a trabajar nos da información importante, ya que
determina como es la pieza a mecanizar
4. Tiempo de ciclo y costo de producción
Al seleccionar la herramienta de corte hay que balancear entre la
velocidad de producción y el costo asociado. Mayor velocidad requiere
mejores materiales.
Es importante destacar la importancia de seleccionar plaquitas de manera
correcta, ya que estas pueden afectar de manera significativa al acabado de la
pieza y la durabilidad de la máquina, además los tiempos de mecanizado que
afectan directamente al costo.
110
Información de interés, para herramientas
✓ IZAR Cutting Tools

Fabricante de BROCAS HELICOIDALES, MACHOS DE ROSCAR,
ESCARIADORES, …
www.izartool.com
✓ SANDVIK Coromant
Empresa multinacional dedicada a la fabricación de HERRAMIENTAS DE
CORTE
www.coromant.sandvik.com/es
✓ Mitsubishi Materials Corporation

http://www.mitsubishicarbide.com/EU/es/
✓ Kennametal
http://www.kennametal.com/en-
US/customer_support/download_catalogs_main_page.jhtml
✓ Seco Tools
http://www.secotools.com/es
✓ Hoffmann Group (Garant)

http://eshop.hoffmann-group.com/index.php
✓ Iscar
http://www.iscarib.es/
Parámetros de corte.
“El avance F es la velocidad a la que se desplaza la herramienta de corte durante
la operación de torneado. Generalmente el avance se programa en milímetros
revolución (mm/rev) y hace referencia a la distancia que recorre la herramienta
a lo largo de su trayectoria por cada rotación de la pieza a mecanizar. También
se puede programar el avance en milímetros por minuto (mm/min)” (Sánchez,
2012)
Velocidad de corte
“La velocidad de corte es la velocidad con que la herramienta corta la viruta. Esta
velocidad de corte se mide siempre en metro por minuto (m/min). Cuando el
corte se produce por giro de la pieza (como en el torno), la velocidad de corte se
determina en función del delantero de contacto entra la herramienta y la pieza y
de la velocidad de giro de la pieza a mecanizar.” (Sánchez, 2012).
La velocidad de corte se calcula mediante la siguiente ecuación:
111
𝜋xDxN
𝑉𝑐 =
1000
Siendo:
𝑉𝑐 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝑁 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙. 𝑅𝑃𝑀
𝐷 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑒𝑎𝑑𝑜, 𝑚𝑚
INTRODUCCIÓN A LOS PROGRAMAS POR CONTROL NUMÉRICO

Proceso lógico de programación.
La planificación del programa es una pequeña, pero importante parte del trabajo
de programación.
“Antes de comenzar con la programación se debe de realizar una planificación y
preparación de los procesos de trabajo. Cuanto más precisa sea la preparación de
cómo se debe de estructurar el programa de pieza, más rápida y sencilla es la
tarea de programación; esto también contribuye a que la estructura del programa
sea clara y legible incluso por otros programadores.” (Gutiérrez, 2000)
La creación de programas estructurados y legibles facilita la implementación de
futuras modificaciones.
1.3.17 Es por esto que es importante iniciar con una hoja de ruta del proceso de
Programación
en los procesos mecanizado a realizar, a partir de la hoja de ruta se puede realizar una
de mecanizado. metodología para la generación de programas de pieza.
A continuación, se muestra un ejemplo de la hoja de ruta para procesos de
mecanizados.
112
HOJA DE RUTA
FABRICACIÓN MECANIZADO Y CONTROL
PIEZA ACOPLE N. Pieza 1 Máquina Torno/Fresa N.Plano V-253 Operario S/A
O
P
S E
U R Vc Sn Va
HTA. N P tc T Pot
B A DEFINICIÓN CROQUIS AMARRE PORTA-HTA m/ mm mm/ Ctrl
PLAQUITA rpm mm min min Kw
F F C min /rev min
A A I
S S Ó
E E N
1 1 1 REFRENTADO 1 CNMG120404-PM DCLNR 12 4B 374 920 5,4 0,2 184 0,55 15,1
2 DESBASTE 1 CNMG120404-PM DCLNR 12 4B 374 1490 3 0,2 298 17 8,5
3 ACABADO 1 CNMG120404-PM DCLNR 12 4B 374 920 5,4 0,2 184 2 15
4
5
2 1 PERFORADO 1 880-07 04 W12H-P-GR 880-D4000C5 224 1780 0,2 281 2,30 21
2
3
T 4
O 5
R 3 1 MANDRINADO 1 DCMT11T312-PR A12S-SDXCR 442 2070 3,5 0,31 641,7 25 16,1
N 2
O 3
4
5
4 1 ROSCA EXTERIOR 1 3VEL2.0ISO NL40-3VLH 60 239 1 2 478 2,8
2
3
4
5
2 1 1 REFRENTADO 2 CNMM120412-PR DCLNR 12 4B 374 944 5 0,2 188,8 0,71 14
2 DESBASTE 2 CNMG120404-PM DCLNR 12 4B 374 1490 3 0,2 298 3,25 8,5
3 ACABADO 2 CNMG120404-PM DCLNR 12 4B 374 944 5 0,2 188,8 0,16 14
T 4
O 5
R 2 1 MANDRINADO 2 DCMX11T312-PR A12S-SDXCR 3 415 2000 2 0,33 660 0,70 9,5
N 2
O 3
4
5
1 1 1 PERFORADO(x8) 3 860.1-0910-031A1-PM 182 2000 0,23 460 1,25 5,45
2
3
F 4
R 5
E 2 1 ROSCADO(x8) 3 R217.14C080100AC16N 128 2000 0,28 560 0,7 1
S 2
A 3
4
5
Figura 95:Hoja de ruta.

Los pasos a seguir se muestran a continuación:
1. Preparación del plano de la pieza

• Definir el origen de la pieza.
• Asignar un sistema de coordenadas a la pieza.
• Calcular las cotas necesarias.
2. Definir la secuencia de los distintos procesos.

• Definir las herramientas con las que se van a mecanizar las distintas
partes del contorno.
• Definir la secuencia en la que se van a mecanizar las distintas partes del
contorno.
• Definir parámetros técnicos y parámetros de corte.
• Analizar si hay algún elemento de la pieza que se repita, con vistas a
poder programar o en un subprograma.
113
• Analizar si el contorno o parte del contorno que se tiene que programar

ha sido ya previamente programado.
• Analizar si se puede utilizar el concepto frame para decalar el origen,
rotar el sistema de coordenadas, realizar simetrías y aumentar o reducir.
3. Definir las condiciones para cada uno de los procesos.

• Desplazamientos rápidos, cambios de herramienta, desplazamientos a
puntos de medida, conexión y desconexión de cabezales y refrigerante,
llamar a datos de herramienta, ajustes, correcciones de la trayectoria,
aproximaciones y abandonos del contorno, etc.
4. Traducir cada uno de los procesos al lenguaje de programación.

• Se debe de definir cada uno de los pasos como una secuencia de control
numérico.
5. Agrupar en un programa de pieza los distintos pasos.
“La programación es la base del control numérico, es necesario que todas las
personas involucradas en el proceso productivo y de diseño, tengan los
conocimientos necesarios de programación CNC.” (Sánchez, 2012)
Los lenguajes de programación de control numérico han ido evolucionando y en
dicho proceso han ganado adaptabilidad a formas más complejas y facilidad de
uso a nivel de usuario.
Existen cuatro formas de programar un control numérico
• Programación manual
• Programación pseudo-asistida por ordenador
• Programación asistida por ordenador
• Programación conversacional
Simulación en ordenador o máquinas del mecanizado por arranque de

viruta
El ordenador es una herramienta necesaria para utilizar los programas
relacionados con el mecanizado CNC que hay en el mercado y que son de uso
habitual hoy en día
114
La simulación se la realiza en un ordenador o en la propia máquina de los

procesos de mecanizado, mostrando las capacidades que ofrecen estos programas
y que se integran en lo que se entiende por CAD/CAM.
Estos simuladores permiten mejorar la calidad de un proceso de mecanizado ya
que mediante estos es posible detectar posibles errores durante el mecanizado.
Uso de programas de simulación

La mejor manera de comprobar que el programa CNC que se ha codificado no
tiene errores y mecaniza la pieza deseada, y que todo esto se lleva a cabo de
manera óptima, es hacer una simulación del mismo en un ordenador.
“Existen diversos programas de simulación en el mercado, todos tienen una
estructura similar. Para introducir la forma de trabajar con este tipo de
programas, se va a utilizar como modelo el WinUnisoft, que permite la
programación de los controles numéricos de Fagor, Fanuc, Siemens, tanto para
torno como para fresadora.” (Gutiérrez, 2000)
Al final de esta guía se encuentra un manual de usuario para el controlador
WinUnisoft, mismo que servirá como consulta para el estudiante.
En el esquema que se muestra a continuación, se puede ver los pasos a seguir
para realizar un programa CNC, en un simulador.
➢ Crear un proyecto
➢ Definir tamaño en bruto
➢ Definir herramientas
➢ Definir cero pieza
➢ Definir espacio de trabajo
➢ Editar programa
➢ Simulación
Para trabajar con un programa de simulación, se necesitan los mismos datos de
partida que los necesarios para realizar la codificación directamente en la
máquina. Estos datos son:
➢ El plano de la pieza
➢ El proceso de mecanizado
➢ Los parámetros de la máquina
➢ Las herramientas disponibles
115
➢ La pieza bruta de partida
A continuación, se muestra el flujo de proceso para trabajos en máquinas CNC
Figura 96: Flujo de procesamiento en CNC.

Estructura de un programa CNC

“Un programa de control numérico es un conjunto de información codificada que
se traduce en una serie de órdenes y pasos correlativos realizados en orden lógico
establecido para que el control de la máquina herramienta sea capaz de
ejecutarlas.” (Teruel, 2011)
“La labor o conjunto de tareas que son necesarias realizar para obtener un
programa de control numérico se denomina programación. Por lo tanto, el
objetivo del hecho de programar es obtener un programa CNC con el que se
pueda mecanizar una determinada pieza.” (Teruel, 2011)
En cualquier programa de CNC, se distinguen siempre dos grandes grupos de
información, los dos grupos de datos son:
Datos geométricos
• Datos dimensionales del contorno final
• Posicionamiento en el área de trabajo del cero y puntos de referencia
necesarios
Datos tecnológicos
• Datos de la herramienta
• Condiciones de corte (velocidad, avance, etc)
116
• Funciones auxiliares de maquina (refrigeración, giros, etc)
Sistema ISO de programación CNC
“El sistema ISO es un estándar de normalización, y como ocurre en otros ámbitos

de la industria tiene como objeto la estandarización internacional de normas en
la fabricación. En este caso está aplicado a la estructura de programación CNC.”
(Teruel, 2011)
La mayoría de los fabricantes actuales de sistemas de control numérico basan sus
lenguajes de programación en el estándar ISO. No obstante, la tecnología de
fabricación y las innovaciones de los fabricantes han evolucionado más rápido
que la normalización,
y esto ha llevado a que existan diferencias e incompatibilidades entre los
lenguajes de programación de las distintas marcas.
Frases y palabras en programación CNC
La estructura básica de un programa CNC está compuesta por frases o bloques,
y las frases contienen palabras.
Figura 97: Estructura de un programa CNC.

117
Para el mecanizado de una pieza, es necesario crear un código que está

compuesto de un texto con una serie de líneas, que pueden llegar hacer miles,
estas son llamadas bloques que está compuesto de varias frases, las mismas que
contienen letra y números. El control de la máquina lee estos bloques en el orden
en el que fueron creadas, las mismas que transmiten información necesaria para
los diferentes movimientos de la máquina, así como sus parámetros tecnológicos.
En la estructura de frases de un programa completo de CNC se suelen distinguir
tres partes:
✓ Cabecera de programa.
✓ Secuencia de movimientos para el mecanizado.
✓ Fin de programa.
Figura 98: Partes principales de un programa CNC.

Está estructura no es parte de la normalización para ayuda a realizar una mejor
programación.
✓ “Cabecera de programa: Información inicial de fabricación se realiza la
identificación del programa, la pieza que se fabrica, plano asociado,
cliente, operaciones que se realizan en el programa, descripción de las
herramientas de corte, sistema de coordenadas utilizado para definir la
posición de puntos y sistema de unidades empleado por el programador,
formato de velocidad de avance y cualquier comentario que resulte útil a
las personas que intervienen en el proceso.” (Teruel, 2011)
✓ Secuencia de movimientos para el mecanizado: Aquí se realiza el
mecanizado general de la geometría, suele ser la parte más extensa del
118
programa. Definimos con cada uno de los bloques las trayectorias de

movimiento de la herramienta hasta obtener la geometría final de la pieza.
✓ Fin de programa: Se suelen incluir funciones específicas que indican a
la máquina que el proceso de mecanizado ha terminado. Además, es
recomendable que contenga órdenes que desactiven otras funciones
modales que han sido activadas en las partes anteriores del programa y
que pueden producir acciones inesperadas sobre la máquina al comenzar
con un trabajo o pieza nueva.
Cada fabricante de controles tiene criterios diferentes de programación. De esta
manera nos vamos a centrar específicamente en controladores FANUC.
• 0Num de programa (o0001) debe aparecer como primer carácter en la
primera frase del programa.
• Todas las letras se escribirán en mayúsculas.
• Existen datos (palabras) modales que actúan como un interruptor. Es
decir, una vez se activan no es necesario repetir la orden hasta que sea
necesario cambiarla por otra diferente.
Con el fin de conseguir una estructura de secuencia clara que permita seguir y
corregir el programa con facilidad, se deben de programar las palabras en el
siguiente orden:
N5 G XYZ IJK F S T DH M.
Tabla 5: Referencias código G

Fuente:
SIGLA (Escuela FUNCIÓN
Superior de Ingenieros Universidad de Sevilla, 2015)
N Dirección para el número de secuencia.
5 Número de secuencia.
G Tipo de desplazamiento.
X, Y, Z Información para la trayectoria.
I, J, K Información para la trayectoria circular. Coordenadas del centro de la circunferencia.
F Avance.
S Revoluciones del cabezal.

T Herramienta.
D Número de corrector de diámetro de herramienta
H Número de corrector de longitud de herramienta
M Función adicional.
119
Algunas direcciones se pueden utilizar varias veces dentro de la misma secuencia

(p. ej.: G..., H..., M...,).
Los números de secuencias no deben de repetirse para designar distintas
secuencias dentro del mismo programa. Aunque el orden de los números de
secuencia no es fijo, se conseja utilizar números en orden ascendente (de 5 en 5
o 10 en 10).
Introducción e comentarios y avisos.

Los comentarios se utilizan con el fin de hacer el programa más legible, de forma
que el programa se pueda revisar por otro programador distinto al que ha editado
el programa por primera vez.
Los comentarios (en mayúsculas) van siempre entre dos secuencias colocados
entre los caracteres separadores "(.....)"
Ejemplo:
N10 G0 X50 Y50 Z100 S1000 T12 M3;
(POSICIONAMIENTO A LA ALTURA DE SEGURIDAD)
N20 G43 Z2;
Los comentarios se almacenan en la memoria y se visualizan en la ventana de
secuencia actual durante la ejecución del programa.
Programación en métrica o en pulgadas, G20/G21

Dependiendo de las unidades definidas en el plano se puede programar una pieza
alterativamente en unidades métricas o en pulgadas. Se puede indicar al control
que convierta los siguientes parámetros geométricos al sistema de medida
configurado, para posteriormente poder introducir directamente dichas unidades.
• G20 Cotas en pulgadas.
• G21 Cotas métricas.
Sistema de coordenadas pieza. G54 hasta G59

“El sistema de coordenadas pieza también es conocido como decalajes de origen.
Los decalajes de origen ajustabas definen el origen de la pieza para todos los ejes
del sistema de coordenadas básico. Ello permite utilizar convenientemente
algunas funciones G, ya que éstas se pueden referir al sistema de coordenadas de
la pieza o de la máquina.” (Sieg & Co, 2011)
120
Mediante las instrucciones G54 hasta G59 se pueden desplazar desde el

programa de pieza el origen de la máquina al origen de la pieza.
El resto de secuencias de desplazamiento en el programa de control numérico
van referidas al origen de la pieza.
Se pueden utilizar los 6 decalajes de origen existentes para, por ejemplo, realizar
operaciones de mecanizado múltiples, definir y llamar al amarre de 6 piezas
simultáneamente, etc.
G54 hasta G59: Llamada de los seis decalajes de origen ajustabas.
G53: Desactivación por secuencia, incluyendo los decalajes programados.
Activación del cero máquina.
Los valores por defecto al principio del programa para p.ej. la función G54
Ejemplo:
N10 G54 Activación del primer decalaje de origen.
Selección del plano de trabajo, G17 hasta G19.

Mediante la indicación del plano de trabajo en el que se desea mecanizar, se
deben de indicar simultáneamente las siguientes funciones:
• El plano para el que se debe de tener en cuenta la corrección del radio de
la herramienta.
• El plano de penetración para la corrección longitudinal de la herramienta
dependiente del tipo de la herramienta.
• El plano para la interpelación circular.
✓ G17 Plano de trabajo XY y eje de penetración Z.
✓ G18 Plano de trabajo ZX y eje de penetración Y.
✓ G19 Plano de trabajo YZ y eje de penetración X.
121
Figura 99: Planos de trabajo de un programa CNC.

Tipos de coordenadas G90/G91
Existen dos tipos fundamentales de coordenadas programables en un control
FANUC:
✓ Coordenadas absolutas (G90).
✓ Coordenadas relativas (G91).
“Con la programación absoluta se indica al CNC el punto final de la trayectoria,
mientras que empleando la programación incremental se programa la distancia
que se debe desplazar la herramienta respecto del último punto conseguido.”
(Sieg & Co, 2011)
Así mismos estas se dividen en:
✓ Coordenadas cartesianas
✓ Coordenadas polares
Figura 100: Programación en coordenadas cartesianas.

Ejemplo 1: Programación en coordenadas cartesianas absolutas.

❖ N10 G90
❖ N20
122
❖ N30
❖ N40
❖ N50
❖ N60
Ejemplo 2: Programación en coordenadas cartesianas incrementales.
❖ N10 G91
❖ N20
❖ N30
❖ N40
❖ N50
❖ N60
Para programar en coordenadas polares; es decir indicando el radio y el ángulo
del punto final, se deben tener en cuenta varios puntos de interés:
Para activar las coordenadas polares se emplea la función de interpolación G15.
Para desactivar las coordenadas polares se emplea la función de interpolación
G16.
Es necesario indicar el plano de trabajo a emplear (G17, G18 o G19).
Para indicar el radio y el ángulo se emplea:
• Plano XY (G17): radio en la coordenada x y ángulo en la coordenada y.
• Plano ZX (G18): radio en la coordenada x y ángulo en la coordenada z.
• Plano YZ (G19): radio en la coordenada y y ángulo en la coordenada z.
Cuando empleamos G90, sistema de coordenadas pieza se convierte en el polo.
Cuando empleamos G91, sistema de coordenadas locales (G52, se verá en el
capítulo de ciclos de edición) se convierte en el polo.
Figura 101: Programación en coordenadas polares: a) absolutas y b)

relativas.
123
Ejemplo 3: Programación en coordenadas polares absolutas.
Figura 102: Programación en coordenadas polares

absolutas.
Ejemplo 4: Programación en coordenadas cartesianas incrementales. (Relativas)
Figura 103: Programación en coordenadas cartesianas incrementales. (Relativas)

Avances (F)
“Mediante comandos se pueden controlar desde el programa de pieza, los
avances para todos los ejes que participan en una secuencia de mecanizado. El
avance de la trayectoria se calcula mediante la suma vectorial de las velocidades
para cada uno de los ejes geométricos que participan en el desplazamiento, o
también, mediante el control de la velocidad tangencial para que coincida con la
velocidad programada.” (Sánchez, 2012)
Además, va referido bien al centro de la fresa o bien a la punta de la herramienta
cuando se trata de un tomo.
124
Figura 104: Velocidad tangencial: a) Interpolación lineal; b) interpolación circular.

Las funciones de interpolación empleadas son:

• G94. Avance en mm/min o pulgada/min, seguido a continuación de la
letra "F" con el valor numérico.
• G95. Avance en mm/rev o pulgada/rev, seguido a continuación de la letra
"F" con el valor numérico. La función es modal hasta que se desactiva
con G94.
La introducción se realiza en mm o en pulgadas de acuerdo al ajuste realizado en
los correspondientes datos de máquina. Los parámetros para el avance no se
afectan mediante las funciones G20/G21.
Velocidad (S) y sentido de giro del cabezal M3, M4, M5.

Con este tipo de comandos se puede:
• Activar un cabezal
• Definir el sentido de giro para un determinado cabezal.
Los comandos son:
• M3. Sentido de giro para el cabezal maestro a derechas.
• M4. Sentido de giro para el cabezal maestro a izquierdas.
• M5. Parada del cabezal maestro. S. Velocidad del cabezal maestro en
rpm.
“El valor de revoluciones indicado con S se tiene en cuenta para el cabezal

maestro. Por cada secuencia de programa de pieza se pueden definir como
máximo tres valores S.” (Sánchez, 2012)
125
Velocidad de corte constante, G96, G97.

“Cuando se activa G96, las revoluciones del cabezal varían constantemente en
función de la posición del eje de refrentado, de manera que la velocidad lineal
entre la punta de la herramienta y la pieza se mantenga constante. De esta manera
se obtiene un acabado superficial homogéneo para mecanizados que implican
desplazamientos del eje de refrentado. Como se puede comprobar solo tiene
validez en operaciones de torneado.” (Sánchez, 2012)
• G96 S.... Activación de la velocidad de corte constante con velocidad de
corte en m/min (S).
• G97. Desactivación de la velocidad de corte constante.
En el caso de que se mecanice una pieza con grandes diferencias de diámetros es
aconsejable definir una limitación para la velocidad de giro del cabezal. De este
modo se evitan velocidades de giro del cabezal muy elevadas para pequeños
diámetros.
“La función G96 también se puede desactivar mediante G94 o G95. En este caso
se toma como valor de revoluciones para continuar el proceso de mecanizado el
último valor de revoluciones S programado antes de activar la función G96.”
(Sánchez, 2012)
TIEMPO DE ESPERA. G4.

“G4 P... Activación del tiempo de espera con indicación del tiempo de espera en
segundos (0 a 9999.999). Mediante la función G4 se puede realizar una parada
en la elaboración del programa de pieza para quitar rebarbas, realizar
comprobaciones, etc.” (Sinha, 2010)
Ejemplo:
N100 Z-5 F200
N110 G4 P3, parada del programa principal de 3 segundos.
N120 X100 Y1000
Llamada a una herramienta con corrección de radio T, D.
Para realizar la operación de mecanizado actual se introduce en el programa de

pieza el número de herramienta bajo la dirección T (p.ej. T8).
Con la llamada de la función T indicando el número de herramienta (p.ej. T5) se
realiza un cambio de herramienta o bien una preselección de herramienta.
126
Adicionalmente se debe de activar el número de corrector deseado indicándolo

bajo la dirección D. El rango de valores para la función T es desde 1 hasta 256.
Ejemplo: Llamada a herramienta (T) y a la geometría de la misma (radio de la
herramienta, almacenado en el parámetro D51 del CNC).
❖ N10 G54
❖ N20 G0 X100 Y100 T1 D51 S1000 M3
PROGRAMACIÓN EN MÁQUINAS DE CONTROL NUMÉRICO

COMPUTARIZADO
Programación CNC
Generación de programas
Al generar el programa de pieza no se necesita especificar el radio de la fresa, ni
la orientación de la herramienta respecto al contorno (izquierda o derecha), ni la
longitud de herramienta. Únicamente se programan los desplazamientos de la
herramienta teniendo en cuenta la geometría de la pieza acabada.
“Durante el mecanizado de la pieza, los desplazamientos de la herramienta deben
controlarse de acuerdo con la geometría de la herramienta, de forma que el
contorno previamente programado pueda mecanizarse en cualquier herramienta,
es decir, el control numérico realiza las correcciones de la trayectoria.” (Sánchez,
et al, 2012)
Para conseguir esto es necesario introducir la geometría de la herramienta en la
memoria de correctores del control numérico.
Durante la elaboración del programa, el control numérico toma los valores de
decalaje del fichero de herramientas y corrige la trayectoria atendiendo a la
geometría de cada una de las herramientas utilizadas.
Las correcciones realizadas son de dos tipos:
• Corrección longitudinal de herramienta.
La corrección longitudinal de herramienta permite utilizar herramientas de
distintas longitudes para mecanizar un mismo programa de pieza.
La longitud de la herramienta es la distancia entre el punto de referencia del
porta-herramientas y la punta de la herramienta. Esta longitud se mide y se
introduce en el control conjuntamente con los valores de desgaste.
127
En la figura a continuación se muestra las dimensiones de una herramienta,

siendo el valor DC como el diámetro de la herramienta y LF, la longitud total de
la herramienta.
Figura 105: Dimensiones de herramienta.

A partir de estos valores el control calcula los desplazamientos en la dirección
de penetración a la pieza.
Corrección del radio de la herramienta.

“El contorno geométrico de la pieza y la trayectoria de la herramienta no son
iguales. El centro de la herramienta debe de realizar una trayectoria equidistante
al contorno programado, de forma que la punta de corte de la herramienta sea la
que realmente se desplaza a lo largo del contorno programado. El control calcula
a partir de los datos geométricos de la herramienta (orientación, radio, desgaste,
etc.) la trayectoria para el desplazamiento de la herramienta.” (Sánchez, et al,
2012).
Se debe tomar en cuenta que para realizar la llamada de una herramienta se lo
hace mediante la letra T, tal como se lo mencionó en la unidad anterior.
Corrección de la longitud de una herramienta.

Cuando se carga una herramienta del almacén, se debe contemplar que todas no
tengan la misma longitud (echo que nunca sucede). Para paliar este problema
existen las órdenes de compensar la longitud de la herramienta, a través de las
funciones de interpolación:
• G43 Z... H... Corrección de la herramienta en sentido positivo (+).
• G44 Z... H... Corrección de la herramienta en sentido negativo (-).
• G49 H00 Anulación de la compensación de la herramienta.
“La posición del punto final compensado se obtiene al aplicar la orden de
desplazamiento Z (positivo o negativo) acompañado de la dirección del
128
parámetro corrector H (coordenada de la punta de la herramienta respecto de la

herramienta patrón, almacenado en el parámetro H del CNC).” (Sieg, S., & Co,
M. 2011).
Para anular la compensación se programa la función G49 acompañado del
corrector H00.
En caso de emplear la corrección el otro plano diferente del XY, se debe
acompañar de la función de interpolación que lo defina.
Existen otras funciones de interpolación que influyen en la longitud de la
herramienta, aunque debido a su escasa importancia solo se mencionarán:
• G45 Aumento de corrección de herramienta.
• G46 Disminución de corrección de herramienta.
• G47 Doble aumento de corrección de herramienta.
• G48 Doble disminución de corrección de herramienta.
Ejemplo: Llamada a herramienta (T) y a la geometría de la misma (radio y
longitud de la herramienta, almacenado en los parámetros D51 y del H1
respectivamente del CNC.).
N10 G54
❖ N20 G0 X100 Y100 T1 D51 S1000 M3
❖ N30 G53 Z2 H1
Corrección del radio de corte, G40, G41, G42.

“Cuando se activa la compensación del radio de corte el control calcula
automáticamente trayectorias equidistantes al contorno (Fig. 19.) para las
distintas herramientas de mecanizado.” (Sánchez)
• G40 Desactivación de la corrección del radio de corte.
• G41 Activación de la corrección del radio de corte. La herramienta se
desplaza a la izquierda del contorno en el sentido del avance.
• G42 Activación de la corrección del radio de corte. La herramienta se
desplaza a la derecha del contorno en el sentido del avance.
129
Figura 106: Compensación radio de la herramienta

El control necesita la siguiente información para poder calcular la trayectoria de

las herramientas:
Dirección del mecanizado G41, G42. A partir de esta información, el control
detecta el sentido en el cual se debe de desplazar la trayectoria de la herramienta.
“Para activar o desactivar la corrección del radio de corte es necesario programar
una secuencia con desplazamiento que contenga las funciones G0 o G1
conjuntamente con G40, G41 o G42. Esta secuencia de desplazamiento debe de
mover al menos uno de los ejes (preferiblemente dos ejes) asociados al plano de
trabajo. Si solamente se especifica un eje para la activación, también se realiza
un movimiento de compensación del radio de la herramienta que afecta al eje no
especificado con lo cual se desplazan los dos ejes del plano de trabajo.” (Sánchez,
2012)
Es posible cambiar de G41 a G42 o viceversa sin necesidad de desactivar la
corrección mediante la función G40.
Realizar la compensación del radio de herramienta.
Figura 107: Ejemplo de compensaciones

130
Posicionamiento rápido. G0.

“Se puede utilizar el desplazamiento rápido para posicionar la herramienta de la
forma más rápida posible (la velocidad rápida en convencional se define
mediante datos de máquina de forma independiente para cada uno de los ejes).
G0 sirve para disminuir los tiempos de aproximación a posiciones de cambio de
herramienta o bien a posiciones de trabajo.” (Sánchez, 2012)
Esta función no se debe de utilizar para operaciones de mecanizado (con
arranque de viruta).
Si el desplazamiento rápido se realiza simultáneamente en varios ejes, la
velocidad de la trayectoria viene limitada por el eje que requiera más tiempo para
realizar su desplazamiento.
Formato
❖ N ... G00 X (U) ... Z(W) ...
“Los carros se desplazan a la velocidad máxima al punto final programado
(posición de cambio de herramienta, punto inicial para el siguiente arranque de
viruta). “(Sieg & Co, 2011)
Notas
• Mientras se ejecuta G00 se suprime un avance programado F.
• La velocidad de avance rápido la define el fabricante de la máquina.
• El interruptor de corrección de avance”100% está limitado al 100%.
• Debe verificarse previamente que no haya obstáculos en el camino de la
herramienta.
Figura 108: Posicionamiento rápido G0

131
Interpolación lineal. G1.

“Con la función G1, la herramienta se desplaza a lo largo de una línea recta
paralela a un eje, inclinada o bien orientada de cualquier forma en el espacio. La
interpolación lineal permite realizar mecanizados en 3D, taladrados, cajeras,
etc.” (Sieg & Co, 2011)
La herramienta se desplaza con el avance F a lo largo de una línea recta desde el
punto inicial hasta el punto final programado. La pieza se mecaniza a lo largo de
la trayectoria descrita. La posición final se puede introducir en coordenadas
cartesianas o polares.
Formato
❖ N... G01 X(U)... Z(W)… F...
Movimiento recto (refrentado, torneado longitudinal, torneado cónico) con
velocidad programada de avance.
Ejemplo:
❖ G90 Absoluto
❖ N… G95
❖ ................
❖ N20 G01 X40 Z20.1 F0.1
❖ G91 Incremental
❖ N.. G95 F0.1
❖ ...........
❖ N20 G01 X10 Z-25.9
132
Figura 109: Interpolación lineal G1

Interpolación circular. G2, G3.
“La interpolación circular (modal) permite mecanizar círculos completos o bien
arcos de circunferencia en el plano de trabajo previamente seleccionado.” (Sieg
& Co, 2011)
Formato
❖ “N.... G02 X(U).... Z(W).... I.... K.... F....
❖ o
❖ N.... G02 X(U).... Z(W).... R.... F....
❖ X, Z, (U), (W) .... Punto final del arco
❖ I, K ............ Parámetros increméntales del arco.
(Distancia desde el punto inicial al centro del arco, I está en relación con el eje
X, K con el eje Z).” Programar es fácil FANUC. Accedido el 4 de abril, 2019,
desde
https://publicaciones.unirioja.es/catalogo/online/fanuc/portada.shtml
R = Radio del arco
“La herramienta se desplazará al punto final a lo largo del arco definido con el
avance programado en F. “Programar es fácil FANUC. Accedido el 4 de abril,
2019, desde
Notas:
“Si el I ó el K tienen valor 0, el parámetro en cuestión no debe introducirse.”.
Programar es fácil FANUC. Accedido el 4 de abril, 2019, desde
“Si se introduce R como valor positivo, se obtiene un arco <180º; si se introduce

como valor negativo, el arco será >180º. “ Programar es fácil FANUC. Accedido
el 4 de abril, 2019, desde
133
“Según DIN 66025, hay que completar G02, G03 siempre detrás del eje de giro,
independientemente de si el mecanizado se produce detrás o delante del eje de
giro.” Programar es fácil FANUC. Accedido el 4 de abril, 2019, desde
Figura 110: Interpolación circular a la derecha G2

Figura 111: Interpolación circular a la derecha G2-A

Otras órdenes de interés.
G28 Aproximación al punto de referencia.

Formato
❖ N..... G28 X(U) Z(W).....
❖ X,Z .... Coordenadas absolutas de la posición intermedia.
134
❖ U,W..... Coordenadas incrementales de la posición intermedia.

• “El comando G28 se utiliza para aproximación al punto de referencia a
través de una posición intermedia (X(U), Z(W) ).” (Sieg & Co, 2011)
• Primero se produce la retirada a X(U) o Z(W), y a continuación la
aproximación al punto de referencia.
• Ambos movimientos se realizan con G00.
• Se cancela el decalaje G92.
Achaflanado de aristas.
“C Con esta abreviatura se programan los chaflanes de las esquinas resultantes
de la intersección de dos rectas/arcos, formando un ángulo entre ellas cualquiera.
La orden debe introducirse al final de la interpolación G1, G2 o G3 con el valor
deseado.” (Sieg & Co, 2011)
❖ N120 G1 X100 Y200 ,C10 F256
❖ N130 X150 Y240
Figura 112: Achaflanado de aristas.

Datos de interés:
“Siempre antes y después de programar una orden de chaflán, se programa una
interpolación lineal/circular, que contenga las dos coordenadas del plano de
mecanizado.” (Sieg & Co, 2011)
La corrección de radio debe ser la misma antes y después de la frase de chaflán.
Un contorno nunca puede empezar con un chaflán.
135
En los chaflanes a esquinas interiores debe tenerse muy en cuenta el radio de la

herramienta.
El avance será el mismo que el programado anteriormente.
No podrá emplearse, cuando empleemos G2/G3 con el radio del círculo (R).
Figura 13: Ejemplo de achaflanado de aristas.

Ejemplo de achaflanado de aristas.

Ejemplo:
❖ ...
❖ N120 G1 G41 X5 Y5 F300
❖ N130 X80 Y90
❖ N140 X120, R10
❖ N150 Y150
❖ N160 X150, R10
❖ N170 Y5
❖ N180 X5
❖ ...
Redondeo de aristas.
El redondeo de esquinas es posible si estas se forman con la intersección de los
siguientes elementos de un contorno:
• Recta - recta
• Recta - circulo o circulo - recta
• Circulo – circulo
136
“Un redondeo se define totalmente mediante la orden, R. La orden debe

introducirse al final de la interpolación G1, G2 o G3 con el valor deseado en una
frase que contenga las dos coordenadas del plano de mecanizado.” (Sieg & Co,
2011)
❖ N120 G1 X100 Y200, R10 F256
❖ N130 X150 Y240
Figura 114: Redondeo de aristas.

Datos de interés:
La corrección G41/G42/G40 tiene que ser la misma antes y después del
redondeo. Por este motivo un contorno no puede iniciarse en esquinas que se van
a redondear.
El plano en el que se encuentra el redondeo debe ser el mismo en las frases
anterior y posterior al mismo.
En las esquinas exteriores el radio de la herramienta puede ser mayor que el radio
del redondeo.
En las esquinas interiores el radio de la herramienta debe ser más pequeño o igual
que el radio de redondeo.
Los errores que se presentan más frecuentemente son:
Plano mal definido; el plano de mecanizado no es el mismo antes y después de
la frase de redondeo.
137
Radio de redondeo demasiado grande: es geométricamente imposible realizar el

redondeo programado.
Figura 115: Ejemplo de redondeo.

Ejemplo:
❖ ...
❖ N120 G1 G41 X0 Y90 F100
❖ N130 X60, R10
❖ N140 X30 Y60, R10
❖ N150 X60 Y30, R30
❖ N160 X120
❖ N170 Y0
Funciones auxiliares
Descripción de los comandos M
“Las funciones M se utilizan para realizar generalmente maniobras en la

máquina. Algunas funciones M predefinidas tienen asignadas determinadas
operaciones. Todos los números de función M libres se pueden utilizar por el
fabricante de la máquina herramienta.” (Sánchez, 2012)
138
Con ellas se pueden activar por ejemplo maniobras de amarre, desamarre,

activación de fluidos de corte, etc.
M00 parada programada incondicional
Este comando produce una parada en la ejecución de un programa de piezas.
✓ El husillo principal, los avances y el refrigerante se desconectan.

✓ La puerta de protección contra virutas puede abrirse sin que se dispare la
alarma.
✓ La ejecución del programa puede continuar con “Arrancar Programa”
M01 parada programada
Opera como M00, pero únicamente si se operó la función PARADA
PROGRAMADA SI desde INFLUEN PROGRAM.
M02 fin del programa principal

Con M02 se desconectan todos los motores y el control vuelve al comienzo del
programa. Además, el contador aumenta en “1”.
M03 husillo principal conectado a la derecha (sentido de giro antihorario)

El husillo se activa siempre que se hayan programado cierto número de
revoluciones o una velocidad de corte, que la puerta de protección contra virutas
esté cerrada y que haya una pieza de trabajo debidamente amarrada.
Se utiliza para herramientas de corte a la derecha o herramientas invertidas, si
herramienta está detrás del eje de giro.
M04 husillo principal conectado a m04 husillo principal conectado a la

izquierda (sentido de giro horario)
Igual que en la función M03.
M05 cabezal desconectado

El motor se detiene eléctricamente. Al final del programa, el motor del cabezal
se detiene automáticamente sin necesidad de llamarlo.
139
M08 refrigerante conectado

Se conecta la bomba de líquido refrigerante.
M09 refrigerante desconectado

Se desconecta la bomba de líquido refrigerante.
M20 Contrapunto retrocede

El contrapunto retrocede (en tornos con contrapunto automático como
accesorio).
M21 contrapunto avanza

El contrapunto avanza (en tornos con contrapunto automático como accesorio).
M25 abrir elemento de amarre

En tornos con elemento de amarre automático, el mismo se abre.
M26 cerrar elemento de amarre

En tornos con elemento de amarre automático, el mismo se cierra.
M30 fin de programa principal

M30 actúa de manera semejante a M02.
M71 soplado conectado

Solo en tornos con accesorio de soplado automático. El dispositivo se conecta al
ponerse en marcha el cabezal.
M72 soplado desconectado

Solo en tornos con accesorio de soplado automático. El dispositivo se
desconecta.
En una secuencia de programa de pieza se pueden programar como máximo 5
funciones M.
Mediante datos de máquina se define si las funciones M programadas se emiten:
• Antes de iniciarse el desplazamiento.
140
• Durante el desplazamiento.
• Cuando los ejes han alcanzado la posición programada.
Creación de un subprograma o subrutina.

“Un subprograma es "casi" lo mismo que un programa principal, se compone de
secuencias de programa de pieza con desplazamientos y funciones auxiliares.
Básicamente no existe ninguna diferencia entre un subprograma y un programa
principal. El subprograma suele contener secuencias que definen procesos de
mecanizado o bien operaciones de mecanizado que se van a realizar
repetitivamente.” (Sinha, 2010)
Para su creación se opera como con un programa convencional, únicamente debe
añadirse al final, y en vez de la orden M30, la orden M99.
Las secuencias de mecanizado repetitivas se suelen escribir en subrutinas, por
ejemplo, un subprograma puede contener determinados contornos que se repiten
con frecuencia o también ciclos de mecanizado.
Los subprogramas se pueden llamar desde cualquier programa principal.
Un subprograma puede a su vez realizar llamadas a otros subprogramas. Así
mismo desde el subprograma llamado se puede realizar de nuevo llamadas a
otros subprogramas, etc. Se pueden imbricar hasta un máximo de 125 niveles de
subprogramas.
Ejemplo:
❖ O0022 (subprograma 22)

❖ N10...
❖ ...
❖ N400 M99
141
Figura 116: Imbricación de subprogramas.

M98 llamada a un subprograma.

A la hora de realizar una llamada a un subprograma se han presentado los
siguientes casos:
Llamada convencional a un subprograma.

La llamada a una subrutina desde el programa principal se realiza mediante la
función auxiliar M98, el código P1 y a continuación el número de subrutina.
Ejemplo:
❖ ...
❖ N100 M98 P10025
❖ ...
Llamada de un subprograma con repetición.

“Si se desea ejecutar una subrutina varias veces sucesivas, se debe de indicar el
número de veces de repetición bajo la dirección P en la misma secuencia en la
que se realiza la llamada a la subrutina.” (Sinha, 2010)
142
En este caso la llamada costa de ocho dígitos repartidos de la siguiente forma:

los cuatro primeros corresponden al número de repeticiones a realizar, y los
cuatro últimos al nombre del subprograma.
El número de repeticiones oscila entre el rango de valores: 1 <= P <= 999
Ejemplo:
❖ ...
❖ N100 M98 P00110025 (once repeticiones el subp. 25))
❖ ...
En el ejemplo anterior, cuando el número de repeticiones no ocupa los cuatro
dígitos, se pueden suprimir los ceros a la izquierda de la cifra. Por lo tanto, la
orden quedara: N100 M98 P110025
Llamada de un subprograma con transferencia de parámetros.

“Desde el programa principal se realiza la llamada al subprograma mediante la
indicación del nombre del mismo, así como la indicación de los parámetros que
se transfieren”. (Sinha, 2010)
Ejemplo:
❖ ...
❖ N20 G65 H01 P#101 Q5000
❖ N30 G65 H01 P#102 Q-#101
❖ N40 M98 P10025 (En este caso se supone que la subrutina es paramétrica
e incluye los parámetros 101 y 102)
Llamada de un programa principal como subprograma.

“También se puede realizar la llamada de un programa principal como si se
tratase de un subprograma. En este caso el fin de programa principal (M2 ó M30)
se interpreta como si fuese un final de subprograma (M99). Aunque en algunos
modelos CNC, no es posible realizar la llamada y será necesario sustituir
manualmente el M30 por M99.” (Sinha, 2010)
La programación se realiza indicando el nombre del programa.
Ejemplo:
❖ ...
❖ N120 M98 P10011 Llamada de un programa existente.
❖ M99 Fin subprograma
143
Ciclos de edición
“El concepto de Ciclo de Edición es un término adecuado para designar una
expresión geométrica que describe una regla aritmética como pueda ser una
traslación o una rotación. Se utilizan para describir la posición de destino de un
sistema de coordenadas especificando coordenadas o ángulos a partir del actual
sistema de coordenadas asociado a la pieza.2 (Sinha, 2010)
Los Ciclos de edición están compuesto por las siguientes reglas aritméticas:
• Decalaje de origen (traslación).
• Rotación del sistema de coordenadas.
• Factor de escala.
• Simetrías.
Las instrucciones aditivas toman como referencia el origen actualmente
seleccionado o bien el último cero programado con la instrucción, es decir, las
instrucciones se suman a los ciclos ya activados anteriormente.
Decalajes de origen programables.

“Las funciones se pueden utilizar para programar decalajes para los ejes en la
trayectoria y direcciones deseadas. Esto permite realizar mecanizados con
diferentes ceros de pieza, p.ej. al realizar procesos de mecanizado repetitivos en
diferentes partes de la pieza (Fig. 29).” (Sieg & Co, 2011)
La forma de la orden es:
• G52 X, Y, Z. Decalaje de origen absoluto, referido al cero de pieza
indicando los valores de decalaje a lo largo de los ejes seleccionados
• G53 (Omitiendo direcciones de ejes). La instrucción cancela todos los
desplazamientos anteriormente activados.
Figura 117: Decalaje de origen (G52).

144
Ejemplo:
❖ ...
❖ N120 G0 X0 Y-10 Z2
❖ N130 M98 P10023 (Llamada al subprograma).
❖ N140 G52 X40 Y40 Decalaje de origen.
❖ N150 M98 P10023
❖ N160 G53 Desactivación de decalaje.
Rotación del sistema de coordenadas.

“Se utiliza para realizar una rotación del sistema de coordenadas de la pieza,
alrededor de cualquiera de los ejes geométricos X, Y, Z o mediante un ángulo
R, en el plano de trabajo actualmente seleccionado mediante G17 a G19 (o
alrededor del eje de penetración de la herramienta). Esto permite mecanizar
superficies inclinadas sin tener que desamarrar y volver a amarrar la pieza con
una nueva operación. “(Sieg & Co, 2011)
Todas estas instrucciones se deben de programar en secuencias de control
numérico separadas.
• G68 R. Rotación absoluta referida al decalaje de origen seleccionado con
las funciones G54 a G59. El valor R se indica en milésimas de grado,
siendo por lo tanto para un ángulo de 60º R60000.
• G68 X Y Z R. Rotación referida al punto programado (en las cotas X, Y
o Z)
• G69 Comando que cancela todas las rotaciones anteriormente activadas.
Figura 118: Giro del sistema de coordenadas (G68).

145
Como ángulo positivo se toma: mirando desde el origen en la dirección positiva

de los ejes el sentido horario.
“La rotación alrededor de un eje geométrico puede oscilar entre –360º a +360º
alrededor de los tres ejes coordenados. Con este rango de valores se contemplan
todas las rotaciones posibles. Los valores fuera de los rangos anteriormente
indicados se transforman por el control numérico a valores dentro de dicho
rango.” (Sieg & Co, 2011)
La herramienta debe de encontrarse perpendicularmente al plano de trabajo. El
sentido positivo del eje de penetración aleja la herramienta de la pieza.
Ejemplo:
❖ ...
❖ N120 G0 X0 Y-10 Z2
❖ N130 M98 P10023 (Llamada al subprograma, ver Capítulo VI).
❖ N150 G68 R3000 Giro.
❖ N160 M98 P10023
❖ N180 G69 Desactivación de giro
Factor de escala.
“Se pueden utilizar esta función para programar factores de escala que afecten a
los ejes de trayectoria y posicionado en las direcciones de los ejes especificados.
Esto permite modificar el tamaño de una geometría. Se pueden mecanizar por lo
tanto geometrías similares de distinto tamaño.” (Sieg & Co, 2011)
• G51 I J K . Ampliación o reducción absolutas referidas al sistema de
coordenadas actualmente válido seleccionado con G54 a G59, siendo I J
K el factor de escala en la dirección especificada para cada uno de los
ejes (valor en micras, así por ejemplo para indicar un factor de escala 2
en los ejes X Y, se colocará I 2000 J 2000).
• G51 X Y Z I J K . Ampliación o reducción referidas a un punto del
sistema de coordenadas actualmente programado (X Y Z), siendo I J K el
factor de escala en la dirección especificada para cada uno de los ejes.
146
• G50 Desactivación de un escalado para todos los ejes (omitiendo las

direcciones de los ejes)
Figura 119: Factor de escala (G51).

Como referencia para el cambio de escala se utiliza el sistema de coordenadas

actual o el último sistema de coordenadas programado.
“Si se programa un decalaje con la instrucción G52 después de programar G51,
los valores de decalaje también se ven afectados por el factor de escala.
Si se programa un giro del sistema de coordenadas después de programar una
factor de escala, el valor de las coordenadas del centro de giro también se
escalaran, pero no así el giro R programado.” (Sieg & Co, 2011)
Ejemplo:
❖ ...
❖ N120 G0 X0 Y-10 Z2
❖ N150 G51 I 2000 J2000 K1000 Escala 2:1 en eje x e y.
❖ N160 M98 P10023
❖ N170 G50 Desactivación de factor de escala
147
Simetría.
“Las funciones Simetría o Espejo se pueden utilizar para mecanizar geometrías
simétricas en una misma pieza. Todos los desplazamientos programados tras la
activación de una simetría se ejecutan en la imagen simétrica.” (Sieg & Co, 2011)
• M71 Simetría en el eje X, referida al sistema de coordenadas
seleccionado actualmente.
• M72 Simetría en el eje Y, referida al sistema de coordenadas ajustado
actualmente o programado
• M70 Desactivación de simetría.
Figura 120: Simetrías (M71 y M72).

“La instrucción de simetría genera el que el control cambie automáticamente los

comandos para compensar el radio de la herramienta de acuerdo con la nueva
dirección de mecanizado (G41/G42 o G42/G41). El mismo criterio se aplica para
cambiar el sentido de mecanizado de los arcos de circunferencia (G2/G3 o
G3/G2).” (Sieg & Co, 2011)
Las simetrías en los ejes geométricos se convierten automáticamente por el
control numérico en rotaciones y en su caso en simetrías en el eje de simetría
especificado en datos de máquina. Esto también se aplica para decalajes de
origen ajustables.
Ejemplo:
❖ ...
148
❖ N120 G0 X15 Y15 Z2

❖ N140 M71 Simetría eje X.
❖ N150 M98 P10023
❖ N160 M72 Simetría eje Y (simetría respecto al origen)
❖ N170 M98 P10023
❖ N190 M70 Desactivación de simetría.
❖ N200 M72 Simetría eje Y
❖ N210 M98 P10023
❖ N220 M70 Desactivación de simetría.
Ciclos de mecanizado
“Los ciclos son subprogramas destinados a realizar procesos de mecanizado

concretos. “(Sinha, 2010)
Las funciones G activadas antes de llamar al ciclo o al ciclo de edición se
conservan aún después del ciclo.
A continuación, se describen algunas funciones de ciclos para el lenguaje de
programación FANUC.
G71 ciclo de torneado longitudinal

Formato
✓ N... G20 X(U)... Z(W)... F... (cilíndrico)
✓ o
✓ N... G20 X(U)... Z(W)... R... F... (cónico)
✓ X(U), Z(W)........ Coordenadas absolutas (incremen.) del punto de arista
del contorno K.
✓ R (mm) ........ Dimensión cónica incremental en el eje X con dirección (+
/ -).
Notas:
• Este ciclo es modal y se cancelará con otra función G del mismo grupo.
• Para los bloques siguientes del ciclo sólo habrá que programar las
coordenadas modificadas (ver ejemplo en la página siguiente).
149
• El parámetro de conicidad negativo (-R) define el cono representado en

el dibujo de al lado.
Figura 121: Ciclo G71

✓ Primer bloque U profundidad de pasada en mm/radio

✓ R altura de retirada en mm/radio
✓ Segundo Bloque P secuencia donde comienza descripción de perfil
✓ Q secuencia donde finaliza descripción de perfil
✓ U sobre material de X en mm/diámetro
✓ W sobre material de Z en mm
✓ F también se puede agregar en avance en mm/rev
G33 tallado de roscas

Formato
✓ N..... G33 X(U)..... Z(W)..... F.....
✓ F .......... Paso de rosca (mm.)
Puede tallarse roscas cilíndricas, cónicas y en la cara de refrentear.
“Como no hay retorno automático al punto inicial, se utiliza principalmente el
ciclo roscado múltiple G78. “(Sieg & Co, 2011)
150
También puede realizarse mecanizados como el moleteado ó el moleteado

diagonal.
Notas
• En el roscado cónico, hay que definir el paso de rosca con el valor más
alto del eje X ó Z.
• Es posible el tallado de roscas continuas (roscas múltiples).
Figura 122: Ciclo G33

G72 ciclo de acabado

Formato
✓ N... G72 P… Q...
✓ P..... Número del primer bloque de corte programado para acabado del
contorno.
✓ Q..... Número del último bloque de corte programado para acabado del
contorno.
“Tras el desbastado con G73, G74 ó G75, el comando G72 permite el acabado
de dimensión final. “(Sieg & Co, 2011)
El corte programado con P y Q que utiliza también para el desbastado, se repetirá
sin división de corte y sin sobremedida de acabado definida previamente.
151
NOTAS
• Las funciones F, S, T y G41 ó G42, que se programan entre P y Q, son
solo efectivas para G72.
• El ciclo G72 sólo puede programarse tras los ciclos G73, G74 ó G75.
G73 Ciclo de torneado longitudinal según contorno

Formato
N..... G73 U... R...
N..... G73 P... Q... U+/-... W+/-... F... S... T...
Primer bloque U…(mm.) Profundidad de corte incremental, sin signo,
representado en el plano como U
R… (mm.) Altura de retroceso.
Segundo bloque P... número del primer bloque para la descripción del contorno.
Q... Número del último bloque para la descripción del contorno.
U… (mm.) sobremetal de acabado en dirección X (con signo).
Figura 123: Ciclo G73.

152
Figura 124: Ejemplo Ciclo G33.

Ejemplo:
Tornear el contorno representado arriba, U1, R, U2 y W (en N100 y N110)
seleccionados, muy aumentados para mejor representación.
❖ A: X = 102, Z = 0
❖ A’: X = 100, Z = 0
❖ B: X = 100, Z = -50
❖ Programa:
❖ .......
❖ N70 G00 X102 Z0 (Punto A)
❖ .......
❖ .......
❖ N100 G73 U8 R2
❖ N110 G73 P120 Q190 U10 W5
❖ N120 G0 X20 (Punto A’)
❖ N130 G1 Z-15
❖ N140 X40
❖ N150 X70 Z-30
❖ N160 Z-40
❖ N170 X80
❖ N180 X90 Z-50
❖ N190 X100 (Punto B)
153
❖ N200 S.. F.. T.. (Seleccionar herram. de acabado)

❖ N210 G72 P120 Q190 (Ciclo de acabado)
❖ .......
G74 ciclo de frenteado según contorno

Formato:
❖ N.... G74 W... R...
❖ N.... G74 P... Q... U+/-... W+/-... F... S... T...
❖ Primer bloque
❖ W...profundidad de corte en Z
❖ R...altura de retroceso
❖ Segundo bloque
❖ P...número del primer bloque del contorno
❖ Q...Nº del último bloque del contorno
❖ U… [mm]...sobre metal de acabado en la dirección del eje X representado
como U+
❖ W… [mm]... sobre metal de acabado en la dirección del eje X
representado como W+
Antes del mecanizado, la herramienta debe estar en el punto inicial, al cual
volverá cuando termine el ciclo
Notas:
• El contorno debe programarse de forma decreciente, es decir

disminuyendo el diámetro.
• El punto inicial debe estar situado fuera del contorno, es decir debe estar
a la derecha del punto final.
• El primer bloque del contorno se debe programar con G00 o G01, sólo se
permite un desplazamiento del eje Z (G00 Z...) y debe programarse en
coordenadas absolutas.
• Las funciones F, S y T se omiten dentro del contorno.
• No se debe llamar a subrutinas entre P y Q.
154
Figura 125: Ejemplo Ciclo G74.

G75 seguir contorno

“Se efectúan mecanizados paralelos al contorno final, empleándose para piezas
semiacabadas (de forja y fundición).” (Sieg & Co, 2011)
Formato
❖ N... G75 U+/-... W+/-... R...
❖ N... G75 P... Q... U... W... F... S... T...
✓ Primer bloque
✓ U… [mm]...punto inicial del ciclo en el eje X (incremental en el radio,
con signo). En el dibujo representado como U.
✓ W...punto inicial del ciclo en el eje Z (incremental, con signo)
representado en el dibujo como W.
✓ R...Nº de repeticiones (igual al número de cortes.
Segundo bloque
✓ P... Nº del primer bloque del contorno
✓ Q... Nº del último bloque del contorno
✓ U… [mm]...sobremetal de acabado en la dirección del eje X representado
como U+
155
✓ W… [mm]... sobremetal de acabado en la dirección del eje X representado como

W+
Figura 126: Ejemplo Ciclo G75

G76 taladrado de agujeros profundos / ciclo de corte de refrentado (eje z)

Formato
❖ N… G76 R…
❖ N… G76 X(U)… Z(W)… P… Q… R… F…
Primer bloque
✓ R… (mm) altura de retirada para el arranque de virutas, en incremental
sin signo. (En la fig. R1)
Segundo. Bloque
✓ X(U), Z(W) coordenadas del punto K de esquina de contorno o en Z(W)
final de taladrado.
✓ P… (μm) avance incremental en dirección X, sin signo, (P< ancho de
herramienta).
✓ Q…(μm) profundidad de corte en Z.
✓ R… medida de rebaje (en la fig. R1)
✓ F… avance.
156
Figura 127: Taladrado de agujeros profundos G76.

Notas
• Si se omiten las direcciones X(U) y P, G76 puede utilizarse como ciclo
de taladrado.
• En el ciclo de corte, la pasada P debe ser menor que el ancho de la
herramienta.
• En el primer corte no se realizará rebaje en el punto final Z.
• La medida de rebaje ha de tener siempre un valor positivo.
G77 Ciclo de corte longitudinal (eje X)
Formato
❖ N… G77 R…
❖ N… G77 X(U)… Z(W)… P… Q… R… F…
Primer bloque
✓ R … (mm) altura de retroceso para el arranque de virutas, en incremental
sin signo
Segundo Bloque
✓ X(U), Z(W) coordenadas del punto K de esquina de contorno.
✓ P… (μm) profundidad de corte en dirección X, el avance positivo será
menor al ancho de la herramienta.
✓ Q… (μm) avance incremental en dirección Z.
✓ R… rebaje en el punto final X (en la fig. R2)
✓ F… avance.
157
Figura 128: Taladrado de agujeros profundos G76.

Notas
• El avance Q debe ser menor que el ancho de la herramienta.
• En este ciclo no se tiene en cuenta el ancho de la herramienta.
• En el primer corte no se realizará rebaje.
• La medida de rebaje ha de tener siempre un valor positivo.
G78 CICLO DE ROSCADO MÚLTIPLE.

Formato
❖ N… G78 P… Q… R…
❖ N… G78 X(U)… Z(W)… R… P… Q… F…
Primer bloque
✓ P…… es un parámetro de tres pares de dígitos a saber:
✓ PXXxxxx, número de cortes de acabado.
✓ PxxXXxx (mm), valor del chaflán (ver fig.).
✓ PxxxxXX, ángulo de flanco (80, 60, 55, 30, 29, 0.)
✓ Q…(μm) profundidad mínima de corte incremental.
✓ R…(mm) Sobrematerial para acabado incremental
Segundo bloque
✓ X(U), Z(W), coordenadas del punto final de rosca (en la fig. K).
✓ R…(mm) diferencia de radios en roscado cónico. En rosca recta igual a
cero.
158
✓ P…(μm) Profundidad de rosca.

✓ Q…(μm) profundidad del primer corte incremental.
✓ F…(mm) paso de la rosca.
Figura 129: Ciclo de roscado múltiple G78.

159
Figura 130: Ciclo de roscado múltiple G78

160
Figura 131: Ciclo de roscado múltiple G78.

G80 cancelar ciclos de taladrado.

Formato
❖ N… G80
Los ciclos de taladrado son modales. Por esto tiene que cancelarse con G80 u otro
comando del grupo 1 (G00, G01,…).
G83 ciclo de taladrado

Formato
❖ N… G98 (G99) G83 X0 Z(W)…(R…) Q… P… F… M…
❖ G98 (G99), retorno al plano inicial.
✓ X0, posición sobre el eje de la pieza en X.
✓ Z…(W), profundidad de taladrado.
✓ R… (mm), valor incremental del plano de retirada medido sobre Z.
161
✓ Q…(μm), incremento de avance por corte.

✓ P…(mseg), temporización en el fondo del agujero.
✓ F…, avance.
✓ M…, M3 o M4.
Notas
• Si se programa G99 (retirada al plano de retirada), hay que especificar el
parámetro R. Con G98 se puede omitir R.
• No es necesario programar X0 si se ha llevado la herramienta al centro
de giro previamente.
• Si no se especifica Q, no se realiza división del corte, es decir, el taladrado
se hace en un solo movimiento hasta el punto final Z.
Figura 132: Ciclo de taladrado G83.

162
G84 ciclo de roscado con macho.

Formato
✓ N… G98 (G99) G84 X0 Z(W)…(R…)P… F… M…
✓ F…, paso de rosca
✓ X0, posición en el centro de la pieza.
✓ Z(W)…, profundidad de taladrado.
✓ R…(mm), valor del retorno con respecto al punto de partida en Z.
✓ P…(mseg), tiempo de permanencia en el fondo del hueco.
✓ M…, M03 o M04.
Advertencias:
• Si se programa G99 (vuelta al nivel de retorno), se debe definir también
la dirección R (con G98 se puede eliminar R).
• Comenzar el ciclo con la función M correspondiente. En el punto final,
el sentido de giro del husillo cambia de forma automática para el
retroceso.
Figura 133: Ciclo de roscado con macho G84.

163
G85 ciclo de escariado.

Formato
✓ N… G98 (G99) G85 X0 Z(W)…(R…)P… F… M…
✓ X0, posición en el centro de la pieza.
✓ Z(W)…, profundidad de taladrado.
✓ R…(mm), valor del retorno con respecto al punto de partida en Z.
✓ P…(mseg), tiempo de permanencia en el fondo del hueco.
✓ F…, avance.
✓ M…, M03 o M04.
Advertencias:
• Si se programa G99 (vuelta al nivel de retorno), se debe definir también
la dirección R (con G98 se puede eliminar R).
• Comenzar el ciclo con la función M correspondiente. En el punto final,
el sentido de giro del husillo cambia de forma automática para el
retroceso.
• El retroceso al punto inicial se realiza al doble de la velocidad de avance.
164
Figura 134: Ciclo de escariado.

Tipos de variables
“Las variables se clasifican en variables comunes y variables del sistema, según
números de variable. Sus aplicaciones y caracteres difieren entre ellas.” (Sieg &
Co, 2011)
Variables comunes.
Las variables comunes abarcan desde el número #100 hasta #149 y #500 hasta
#531
Estas variables son comunes a los programas principales y a cada subprograma
llamado desde estos programas. Es decir, #i en un subprograma es igual a #i en
otro.
“Las variables comunes #100 hasta #149 se borran cuando se desconecta la
alimentación y se ponen a "0" justo después de volver a conectar la alimentación.
Las variables comunes #500 hasta #531 no se borran, aun cuando se desconecte
la alimentación y sus valores permanecen invariables.” (Sieg & Co, 2011)
Variables de sistema.
Las variables de sistema se definen como variables cuyas aplicaciones
permanecen fijas. Los números asignados son:
• Valor de corrección de herramienta #l - #99, #2000 - #2200
“El valor de corrección puede conocerse leyendo los valores #1 hasta #99 de
variables de sistema para conocer los valores de corrección de herramienta y
165
estos valores pueden modificarse sustituyéndolos en las variables de sistema #l

hasta #99. Entre estos números de corrector del 1 hasta el 99.” (Sieg & Co, 2011)
Las variables de sistema #2001 hasta #2200 corresponden a los números de
correctores de herramienta del 1 hasta el 1000. Pueden leerse sustituirse lo mismo
que las variables #l hasta #99. #2000 siempre puede valer cero.
• Resto de parámetros máquina que no deben ser modificados por el
programador.
Operaciones con variables.

Las operaciones con variables presentan el siguiente formato:
G65 Hm P#i Q#j R#k; siendo:
• m: Indica funciones macro en 01 hasta 99
• #i: Nombre de la variable en la que se carga el resultado aritmético.
• #j: Nombre de variable 1 con la que debe operarse. También admite
constantes.
• #k: Nombre de variable 2 con la que debe operarse. También admite
constante
Ejemplos:
✓ P#100 Q#101 R15 .....
✓ #100 = #101 +15
✓ P#100 Q-100 R#102 .....
✓ #100= -100 + 102
✓ P#100 Q120 R-50 .....
✓ #100 = 120 + (-50)
✓ P#100 Q-#101 R#102 .....
✓ #100 = -#101 + #102
En la tabla 5 pueden apreciarse todas las operaciones que se pueden realizar con
variables:
166
Tabla 6: Operaciones con variables.

Funció Nombre Definición Ejemplos
n
H
H01 Definición, #i = #j (#101 = 50):
sustitución G65 H01 P#101 Q50
(#101= # 110):
G65 H01 P#101 Q#110
(#101 = #125);
G65 H01 P#101 Q-#125
H02 Adición #i = #i + #k (#101= #102 + 15);
G65 H02 P#101 Q#102 R15
H03 Sustracción #i = #j - #k (#101 = #102 - #103);
G65 H03 P#101 Q#102 R#103
H04 multiplicación #í = #i * #k (#101 = #102 * #103);
G65 H04 P#101 Q#102 R#103
H05 División #i = #i/#k (#101 = #102 : #103);
G65 H05 P#101 Q#102 R#103
H11 Suma lógica #i = #j OR #k (#101 = #102 OR #103);
G65 H11 P#101 Q#102 R#103
H12 Multiplicación #i = #j AND #k (#101 = #102 AND #103);
lógica G65 H12 P#101 Q#102 R#103
H13 O exclusiva #i = #j XOR #k (#101 = #102 XQR #103);
G65 H13 P#101 Q#102 R#103
H21 Raíz cuadrada (#101 = Ö #102);
G65 H21 P#101 Q#102
H22 Valor absoluto #i = I #j I (#101 = I#102I);
G65 H22 P#101 Q#102
H26 Multiplicación/divi #i=(#i*#j)/#k (#101 = (#101 * #102) : #103);
sión combinada G65 H26 P#101 0#102 R#103
H27 Raíz cuadrada (#101 = Ö #1022 + #1032);
combinada 1 G65 H27 P#101 Q#102 R#103
H28 Raíz cuadrada (#101 = Ö #1022 - #1032);

combinada 1 G65 H28 P#101 Q#102 R#103
H31 Seno #i = #j SIN (#k) (#101= #102 SIN(#103));
G65 H31 P#101 Q#102 R#103
H32 Coseno #í = #j COS (#k) (#101 = #102 - COS (#103));
G65 H32 P#101 Q#102 R#103
167
H33 Tangente #i = #j TAN (#k) (#101 = #102 - TAN (#103));

G65 H33 P#101 Q#102 R#103
H34 Arco tangente #i = ATAN (#j / (#101 = ATAN (#102 / #103));
#k) G65 H34 P#101 Q#102 R#103
H80 Bifurcación GO TO n (Bifurcar a N400);
incondicional G65 H80 P400
H81 Bifurcación IF #i=#k, GO #101 = #102, goto N150
condicional 1 TO n #101 ¹ #102, go to next
G65 H81 P150 Q#101 R#102
H82 Bifurcación IF ¹ #k, GO TO #101 ¹ #102, go to N150
condicional 2 n #101= #102, go to next
G65 H82 P150 Q#191 R#102
H83 Bifurcación IF #j > #k GO #101 > #102, go to N150
condicional 3 TO n #101 £ #102, 90 to next
G65 H83 P150 Q#101 R#102
H84 Bifurcación IF #j < #k GO #101 < #102, go to N150
condicional 4 TO n #101 ³ #102, go to next
G65 H84 P1150 Q#101 R#102
H85 Bifurcación IF #i ³ #k GO #101 ³ #102, go to N150
condicional 5 TO n #101 < #102, go to next
G65 H85 P150 Q#101 R#102
H86 Bifurcación IF #i £ #k GO #101 £ #102, go to N150
condicional 6 TO n #101 > #102, go to next
G65 H86 P150 Q#101 R#102
A la hora de manejar estos operadores se debe tener en cuenta lo siguiente:

a) Al designar números en las bifurcaciones, estos pueden ser:
• Positivos: se buscan hacia delante primero y luego hacia atrás.
• Negativos, se buscan primero hacia atrás y luego hacia adelante.
b)
El número de secuencia también puede designarse mediante variables.
G65 H81 P#100 Q#101 R#102; el proceso bifurca al bloque que tiene el
número de secuencia designado por #100.
c) Las direcciones H, P, Q y R siempre deben escribirse después de G65, y

la dirección N sólo pueden escribirse antes de G65.
168
• H02 G65 P#100 Q#101 R#102; error

• N100 G65 H01 P#100 Q10; ... correcto
d) Los valores de las variables pueden adoptar los valores comprendidos
entre la gama -232 hasta 232 , pero no se visualizan. En el CNC solo se
visualizan valores comprendidos entre -99999999 hasta 99999999
e) El ángulo debe indicarse en grados, siendo el incremento mínimo de
entrada de 1/1000 grados.
f) Si no se indicara el Q o R necesario para cada operación aritmética, su
valor se calcula como 0.
g) Es posible encadenar subprogramas variacionales hasta cuatro veces.
h) Sólo puede emplearse como variable con valor entero, en el caso de que
la operación dé como resultado cifras decimales, las cifras a la derecha
del punto decimal se desprecian si un resultado aritmético contiene una
parte decimal.
Ejemplo: Para: #100 = 35, #101 = 10, #102 = 5.
✓ #110 = #100 / #101 (= 3)

✓ #111 = #110 * #102 (= 15)
✓ #120 = #100 * #102 (=175)
✓ #121 = #120 + #10(=117)
ANEXOS
HERRAMIENTAS DE CORTE
169
170
LISTA DE CODIGOS G PARA LA SERIE T
171
172
173
PROCEDIMIENTO DE USO DE TORNO Y FRESADORA CES

Estas máquinas usan el sistema TPS-3920, se acompaña con el software SES-
LATHE (SES Torno) y SES –MILL (SES Fresadora), los programas se
encuentran instalados en las computadoras, estos permiten crear y editar
archivos en códigos G y M. Para consultar acerca de estas máquinas y su
lenguaje de programación lo puede hacer en los manuales que se encuentran
dentro del Taller de CNC.
174
PROCEDIMIENTO PARA PRÁCTICAS DE TALLER EN

MÁQUINAS SES TPS-3920
1. Cliquee con el ratón sobre el icono SES-LATHE (Torno) o SES –

MILL (Fresadora).
Una pantalla introductoria aparecerá en el monitor
2. Seleccione la función FILE y la sub función NEW
Aparece una ventana de editor con las funciones de menú agregadas
Las funciones agregadas son: EDIT, VIEW y RUN
3. Escribir el código de programación
4. Compare el programa con el plano. Comprueba cada instrucción
5. Seleccione FILE y la sub función SAVE AS.
Se abre una ventana de dialogo pidiendo el nombre del archivo
6. Escriba el nombre con el que desee guardar su programa
7. Seleccione la función OPTIONS nuevamente
Seleccione las sub función SIMULATION
En el modo de simulación, el software simula el comportamiento de la
máquina, sin mecanizar el material
Esta opción nos permite comprobar nuestro programa antes de
mecanizar el material.
8. Seleccione la función RUN y la sub función RUN
Aparece una ventana gráfica
El programa se ejecuta paso a paso, gráficamente en la ventana
Los colores de las líneas describen la trayectoria de la herramienta
Revise la simulación
9. Si la simulación no es correcta, corrija el programa y ejecútelo
nuevamente
10. Ubique el material a mecanizar
11. Seleccione la función OPTIONS y la sub función MACHINE para
operar el sistema
12. Seleccione la función MONITOR y la sub función CNC MONITOR.
175
En el monitor del CNC, cerciórese de que todas los cuadros de

verificación “HOME X”, “HOME Y” y “HOME Z” están verificadas
y presionar el botón “GO TO MACHINE ZONE”
La máquina debe moverse al cero máquina
13. Seleccione el cero pieza con los botones STEPS(mm) y MOVE
14. Conecte el motor con el botón “Start Spindle Motor”
15. Haga contacto de la herramienta con la pieza. (Ubicación cero pieza)
16. Presione el botón “DEFINE PROJECT HOME”.
17. Seleccione la función RUN y la sub función RUN
18. La máquina inicia el mecanizado
Advertencia
No corte más de 1mm por pasada

Cortar más de 1mm puede frenar la herramienta o parar la máquina.
EJERCICIOS RESULETOS PROGRAMA PARA FRESADORA
Herramientas
TIPO APLICACIÓN
Fresa frontal de Ø 20 mm Acabado-Escuadrado
Condiciones de Corte
TIPO CONDICIONES
S: 1500 rpm.
Fresa frontal de Ø 20 mm
Avance: 450 mm/min
Programa
Programa Acabado
%O0025
N10 G54
N20 T5 D55
176
N30 G43 H5 Z3
N35 G52 X100 Y75
N40 G0 X47 Y-10 S2000 M3
N50 G1 Z-6 F1000
N60 G41 X60 Y35
N70 G3 X35 Y60 R25
N80 G2 X60 Y85 R-25
N90 G3 X110 Y85 R25
N100 G2 X135 Y60 R-25
N110 G3 X110 Y35 R25
N120 G2 X60 Y35 R-25
N130 G1 G40 X47 Y-10
N140 G 52 X0 Y0
N150 G0 Z100 M30
PROCEDIMIENTO SIMULACIÓN EN FRESADORA

Simulación en Winunisoft, con procesador FANUC
Realizar el siguiente ejercicio tomando en cuenta la siguiente:
Abrir el programa Winunisoft, y seleccionar la Fresadora con controlador Fanuc,

como se muestra en la imagen
177
Ahora vamos a configurar la máquina para esto creamos la misma con la

dimensiones que se muestra en la imagen
Luego creamos una pieza en bruto de 100mm en el eje X, 100mm en el eje

Y, y 20mm en el eje Z, el punto cero debe estar ubicado, de acuerdo a la
imagen
Una vez configurado estos parámetros realizamos el siguiente programa:
178
EXPLICACIÓN DEL TECLADO
179
180
BIBLIOGRAFÍA
Serrano Sánchez, D., Mejías Sanguino, F., & Rodríguez Dorado, F.

(2012). Comprobación y optimización del programa CNC para el mecanizado por
arranque de viruta (UF0882). Málaga: IC Editorial.COMPLEMENTARIA
Sánchez Fulgueira, M. (2012). Elaboración de programas de CNC para la

fabricación de piezas por arranque de viruta (UF0879). Málaga: IC Editorial.
Cruz Teruel, F. (2011). Control numérico y programación. México: Alfaomega.
Sinha, S. (2010). CNC programming using Fanuc Custom Macro B. New York:
McGraw-Hill.
Sieg, S., & Co, M. (2011). Operating manual Turning
Gutiérrez Rubert, S. (2000). Manuales para prácticas de "FAO" del "WinUnisoft" y

"Pro/Engineer" (torneado). Valencia: Editorial de la U.P.V.
ProgramaciónCNC. Accedido el 18 de marzo de 2019, desde

181
1.4 Actividades de aprendizaje y evaluación
1.4.1 Guía de práctica
GUÍA PRÁCTICA #1
Tecnología Superior en PERÍODO
CARRERA: LECTIVO
Junio 2020 – Octubre 2020
Electromecánica
PERÍODO
ASIGNATURA: Máquinas Herramientas ACADÉMICO
Cuarto PARALELO: "C"
Ing. José
Morales
CÓDIGO DE
LA TEM-R-405 DOCENTE: Ing. José PRÁCTICA N°: 1
ASIGNATURA: Mena
LABORATORIO DONDE SE DESARROLLARÁ LA PRÁCTICA: Taller de la Institución.

TEMA DE LA
Simulación de Roscado de eje con sus respectivas normas de seguridad
PRÁCTICA:
INTRODUCCIÓN:
Desde el inicio de la Revolución Industrial, el torno se ha convertido en una máquina herramienta muy
importante para hacer piezas. Con esto se pretende incentivar a la comunidad universitaria y junto con el
desarrollo de la región se desarrolle transferencia de tecnología, esto en cuanto se refiere al área
electromecánica.
OBJETIVOS:
GENERAL
➢ Roscado de una pieza con sus respectivas normas de seguridad.
ESPECÍFICOS
➢ Profundizar información acerca de las normas de seguridad en la manipulación de máquinas CNC.
➢ Determinar las diferentes operaciones que se puede realizar en un torno CNC.
LISTADO DE EQUIPOS, MATERIALES, RECURSOS:
MATERIALES: RECURSOS:
➢ Eje ➢ Humanos
➢ Refrigerante ➢ Eléctricos
➢ Calibrador pie de rey
➢ Flexómetro
182
EQUIPOS:
➢ Torno CNC (simulación torno convencional).
PREPARATORIO:
Estudiar los diferentes movimientos con sus respectivos carros para la práctica a realizar.
INSTRUCCIONES:
➢ Utilice ropa de protección:

➢ Mandil.
➢ Guantes.
➢ Gafas.
➢ Cabello recogido.
➢ Zapato cerrado.
➢ Verifique la disponibilidad de los equipos a usar en la práctica.
➢ Utilizar mandil.
➢ No utilizar celulares durante las prácticas a realizar.
➢ Verificar los materiales necesarios que se va a emplear durante la práctica.
ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:
1. Realizar el montaje del eje en el torno
Paso 1. Esta función nos permite mecanizar roscas métricas, cilíndricas o cónicas en más de una pasada. Previo a
utilizar el ciclo, la herramienta debe estar bien posicionada tanto en el eje X como en el eje Z. Por consiguiente, la
herramienta terminará en el punto d posicionamiento.
Vamos a dar un repaso a los parámetros que tiene esta función. Primero se define el ciclo y a continuación los
parámetros:
183
N150 G76 P010060 Q100 R0.05

N160 G76 X15.325 Z-22 R0 P766 Q250 F1.25
En la primera línea vemos:

G76 P010060 Q100 R0.05
P: Es donde se define la rosca que vamos a mecanizar. Este parámetro encapsula tres parámetros. Es decir, almacena
tres parámetros diferentes. Después de la P (Pxx—-), los dos primeros dígitos indican el número de repeticiones
para el acabado. Los otros dos dígitos (P–xx–) definen el valor de achaflanado “r”. Los dos últimos (P—-xx) indican
el ángulo de la punta de la herramienta. A continuación un diagrama explicativo de estos tres parámetros.
184
Fig1. Explicación de parámetro P
Fuente: https://www.programacioncnc.es/ciclo-fijo-roscado-instruccion-g76/
A continuación, la siguiente línea que es la definición de los parámetros.
G76 X12.325 Z-22 R0 P766 Q250 F1.25
Parámetros en G76
X: Es el diámetro del final de la rosca en cotas absolutas.

Z: La cota final de la rosca en absolutas.
U: Es la distancia del punto de inicio al final de rosca. Se utiliza si programamos en incrementales y se representa
en diámetro.
W: La distancia del punto de inicio a final de la rosca. También en incrementales.
R: Valor del incremento del cono. Se utiliza para el mecanizado de roscas cónicas. Su valor es en micras.
P: Profundidad de la rosca. Se expresa en micras.
Q: Es la profundidad de corte de la primera pasada de roscado. Este valor también se expresa en micras y se toma
en radios.
F: El paso de la rosca a mecanizar.
Fig2. Roscado
185
Fuente: https://www.programacioncnc.es/rosca-m20-x-19/
En este primer ejemplo de rosca M20 se va a mostrar un trozo de programa que realiza el mecanizado de la rosca
exterior. El paso de dicha rosca es de 2.5 mm.
Para finalizar, es interesante comprobar las cotas programadas y las cotas de plano, para así poder comprobar que
es lo que hace realmente el programa
RESULTADOS OBTENIDOS:
➢ Elaborar un informe de cada práctica realizada..
CONCLUSIONES:
➢ La información obtenida en el desarrollo del informe, sirvió de mucha ayuda para poder realizar nuestro
proceso en el torno CNC.
➢ La función o código G es un lenguaje sencillo construido a partir del sistema de coordenadas cartesianas,
para el control de movimiento de la máquina.
➢ El botón de parada de emergencia detiene el movimiento de todos los ejes, detiene el husillo, la torreta, y
apaga la bomba del refrigerante.
RECOMENDACIONES:
➢ Todos los aspectos deben ser tomados en cuenta antes de comenzar con el mecanizado de alguna pieza de
las dimensiones y características que se desean tener al final del mecanizado.
➢ Es importante realizar una simulación, para verificar el correcto funcionamiento del programa antes de
realizar el maquinado, con esto se puede conocer la trayectoria de la herramienta y realizar correcciones si
fuera el caso.
➢ Utilizar las normas de seguridad al pie de la letra, para así no tener accidentes en el puesto de trabajo
BIBLIOGRAFÍA
186
➢ Custa, A. Alberto y Feliz, L. (2005) Teoría y problemas resueltos en programación control numérico. (3a
ed.)
➢ Alison, Alnter. (2007). Torneado de piezas Principales movimientos. Japan: Paraninfo.
➢ Cruz J, Rico JA , scharer U. (2008) Ingeniería de manufactura . México : compañía editorial continental
➢ M.C. Jaime F. Avilés Viñas. (2012) Sistemas de Control Numérico por Computadora (CNC)
ELABORACIÓN, REVISIÓN Y APROBACIÓN
__________________________
Ing. José Morales
Ing. José Mena __________________________ __________________________
Ing. Edwin Chancusig Ing. Edison Segovia
DOCENTE ÁREA CONTROL TEM COORDINADOR CARRERA
GUÍA PRÁCTICA #2
Tecnología Superior en
CARRERA: PERÍODO LECTIVO Junio 2020 – Octubre 2020
Electromecánica
PERÍODO
Ing. José
Morales
CÓDIGO DE
LA TEM-R-405 DOCENTE: Ing. José PRÁCTICA N°: 2
ASIGNATURA: Mena
LABORATORIO DONDE SE DESARROLLARÁ

Taller de la Institución.
LA PRÁCTICA:
TEMA DE LA
Devastado al eje de goma en el torno
PRÁCTICA:
INTRODUCCIÓN:
187
El uso de una máquina herramienta (torno) es un sistema de arranque de viruta mediante el movimiento circular
que nos brinda el instrumento, así nos permite realizar diferentes trabajos circulares, pues consiste en el devaste de
una pieza dándole una forma de diferentes diámetros obteniendo un trabajo eficaz.
OBJETIVOS:
GENERAL
➢ Respetar las normas de seguridad para realizar el devaste del eje de goma dándole una medida y profundidad
en el trabajo haciendo referencia a lo realizado en el programa solidwork.
ESPECÍFICOS
➢ Analizar el funcionamiento adecuado de la máquina herramienta (torno) que se va a utilizar

➢ Identificar fallos y consecuencias que puedan afectar durante y después de la práctica realizada
➢ Efectuar el funcionamiento con un eje de prueba para no tener daños en el material
➢ Porta cuchillas. ➢ Humanos.
➢ Eje de goma. ➢ Mecánicos.
➢ Calibrador.
➢ Cuchilla de vidia.
➢ Flexómetro.
EQUIPOS:
➢ Torno
➢ Mandril
➢ Porta cuchillas
PREPARATORIO:
Estudiar el movimiento rotatorio y las partes del torno, adicionalmente realizar el trabajo en el programa solidwok
para la práctica a realizar.
INSTRUCCIONES:
- Utilice ropa de protección: mandil, guantes, gafas, cabello recogido, zapato cerrado, etc.
- No utilizar elementos electrónicos que distraigan como celulares, laptops, etc.
188
- Verifique los materiales necesarios que se va utilizar durante la práctica.
1. Realizar las respectivas medidas den el eje de goma para no tener fallos en el material
Figura 1: medición de la pieza

Fuente: creación propia
2. Realizar el devaste de la pieza en el torno.
Figura 2: devaste de la pieza

189
3. Acabado de la pieza y verificación de medidas.
Figura 3: acabado de la pieza

- Realice medidas en el eje para un correcto trabajo

- Dibuje la pieza a realizar en el programa solidwork
- Aprendí más sobre el funcionamiento de la máquina herramienta (torno)
- Elabore un informe en la práctica realizada
CONCLUSIONES:
➢ La máquina herramienta (torno) tiene un funcionamiento correcto para realizar el devaste en el eje de
goma.
➢ Las mediciones realizadas en el eje de goma ayudo para tener las medidas exactas en el diámetro y
distancia del devaste de la pieza.
➢ Las clases recibidas referente al torno nos ayuda a despejar dudas sobre el funcionamiento de la máquina.
RECOMENDACIONES:
190
➢ Es importante tener el conocimiento de las normas de seguridad para que no ocurra catástrofes
➢ La viruta debe ser retirada frecuentemente con una brocha
➢ Todas las operaciones que se vaya a realizar en el eje de goma como mediciones, ajuste, etc., se deben
realizar con la maquina apagada (parada)
BIBLIOGRAFÍA
➢ Nodreau, Robert; Lorenz Meler, Enrique. (2004) El torno y la fresadora. Versión de 4ta edición francesa.
Editorial Gustavo Gili S.A. Barcelona
ed.)
➢ Cruz J, Rico JA, scharer U. (2008) Ingeniería de manufactura. México: compañía editorial continental
__________________________
Ing. José Morales
Ing. José Mena __________________________ __________________________
GUÍA PRÁCTICA #3
CARRERA: LECTIVO
Electromecánica
ASIGNATURA PERÍODO
Máquinas Herramientas ACADÉMICO
:
CÓDIGO DE Ing. José
Morales
LA
TEM-R-405 DOCENTE:
Ing. José Mena
PRÁCTICA N°: 3
ASIGNATURA
:
LABORATORIO DONDE SE DESARROLLARÁ LA
PRÁCTICA:
TEMA DE LA
ELABORACIÓN DE UNA COPA DE VINO EN UN TORNO CNC
PRÁCTICA:
INTRODUCCIÓN:
191
El sistema con control numérico por computador o CNC es un medio de fabricación que es capaz de desarrollar un
conjunto de operaciones tecnológicas de forma automática, sin la intervención del ser humano, en base a las
operaciones numéricas que le establece un ordenador. De este modo, se trata de aquellos instrumentos, maquina o
unidades de fabricación que funcionan automáticamente bajo la influencia de un programa de control. Este
programa de control es una secuencia de símbolos que se han escrito en un programa informático.
OBJETIVOS:
GENERAL
➢ Investigar los componentes básicos de un torno CNC para tener un conocimiento previo a la máquina
herramienta
ESPECÍFICOS
➢ Analizar el funcionamiento adecuado de la máquina herramienta CNC (torno) para el conocimiento del
instrumento
➢ Identificar los componentes que obtiene el torno CNC para el entendimiento de una herramienta de control
numérico.
➢ Efectuar cada componente del torno CNC para comprender el funcionamiento adecuado.
MATERIALES:
➢ Dura aluminio
RECURSOS:
➢ Gafas de protección
➢ Mandil ➢ Humano
➢ Juego de llaves hexagonales
➢ 2 Litros. de taladrina ( Refrigerante)
➢ Broca de centro
EQUIPOS:
➢ Torno CNC (Simulación torno convencional).
➢ Fagor 8025.
PREPARATORIO:
Observar los movimientos que genera el torno para la elaboración de la pieza de eje de aluminio y todo el
funcionamiento en la máquina herramienta CNC para la práctica a elaborar.
INSTRUCCIONES:
192
➢ Utilice ropa de protección: mandil, guantes, gafas, cabello recogido, zapato cerrado, etc.
➢ No utilizar celulares durante la práctica a realizar.
➢ Verificar los materiales necesarios que se va a emplear durante la práctica.
Se refiere al procedimiento a seguir en la práctica

4. A continuación, pasamos a explicar una de dichas piezas. Lo primero que se necesita es dimensionarla con
instrumentos de medida como pie de rey, micrómetro, etc.
Figura 1. Medición de la pieza mediante pie de rey o micrómetro

Fuente: interempresas (2010). https://img.interempresas.net/fotos/6024.jpeg
5. El siguiente paso es, invertir la pieza, 180º sujetando la base ya mecanizada con el contrapunto colocándola
en el plato de garras, aquí hacemos un programa, P00721, que hace los Ciclos Fijos G68 y G66.
Asimismo, con el G66 se acaba la peana de la copa.
Figura 2. Programación del código G 68
193
Fuente: intermaquinas (2010)

http://www.interempresas-Fabricacion-de-una copa-de-vino-en-un-torno-de-CNC-Fagor-8025-tg.html
Figura 3. Programación del código G 66

6. El mandrinado interior se puede hacer con C.N.C., en este caso, se aplica el Programa P00722, que ejecuta
un Ciclo fijo de torneado recto G81, o bien se mecaniza con un torno manual.
Figura 4. Mandrilado de interiores de Ø15 y Ø35 con el código G81

194
7. Se sujeta por la parte superior con las garras del torno, teniendo precaución para no dañar la pieza
colocando unas láminas de cobre, y por la base con el contrapunto para evitar oscilaciones, se procede a
tronzar el material sobrante.
Figura 5. Sujeción de la pieza y proceso de trozar el material sobrante

8. Una vez terminado se pule con pasta de pulir metales y un disco de algodón adaptado a una taladradora
portátil.
Figura 6. Copa finalizada con diferentes materiales de pulir

http://www.interempresas-Fabricacion-de-una copa-de-vino-en-un-torno-de-CNC-Fagor.html
➢ Observar los movimientos de cilindrado y refrentado en la práctica.
195
➢ El mandrinado es una prueba excelente donde se puede observar con claridad las funciones que cumple la
maquina CNC.
➢ Familiarizarse con los movimientos en el torno y el de cada carril para los movimientos en la máquina
herramienta CNC.
CONCLUSIONES:
➢ En el torno se puedo encontrar que con el mínimo movimiento las fallas de medidas pueden ser instantáneas
con el menor movimiento generado.
➢ Las clases recibidas referente al torno nos ayuda a despejar dudas sobre el funcionamiento de la máquina
CNC.
➢ Se obtuvo la pieza deseada con las medidas que se realizó en la figura 1.
RECOMENDACIONES:
➢ Utilizar en todo momento el equipo de seguridad para mantenerse seguro al instante de operar una máquina
herramienta.
➢ Mantener una mentalidad de que son equipos peligrosos capaces de quitar la vida de un operador y generar
lesiones a la vez.
➢ Evitar el contacto muy cercano y tener mucha confianza como operador al instante de operar en el torno.
BIBLIOGRAFÍA
ed.)
➢ Cruz J, Rico JA, scharer U. (2008) Ingeniería de manufactura. México: compañía editorial continental
__________________________
Ing. José Morales
Ing. José Mena __________________________ __________________________
196
GUÍA PRÁCTICA #4
CARRERA:
LECTIVO
Electromecánica.
PERÍODO
Ing. José Morales
CÓDIGO DE
LA TEM-R-405 DOCENTE: Ing. José Mena PRÁCTICA N°: 4
ASIGNATURA:

Taller del Instituto Superior Tecnológico Cotopaxi.
LA PRÁCTICA:
TEMA DE LA
Elaboración y fabricación de un porta cuchilla de acuerdo con sus medidas respectivas.
PRÁCTICA:
INTRODUCCIÓN:
En este proceso de fabricación de la porta cuchilla el fresado en una parte importante ya que posee gran variedad
de herramientas de corte para poder trabajo en la pieza. El trabajo en caliente, mediante el cual una aleación es
deformada a altas temperaturas sin endurecerse; y el recocido, durante el cual los efectos del endurecimiento
causados por el trabajo en frío son eliminados o modificados mediante un tratamiento térmico el endurecimiento
que se obtiene mediante el trabajo en frío, que se genera al incrementar el número de dislocaciones, se conoce como
endurecimiento por deformación o endurecimiento por trabajo mecánico. Al controlar estos procesos de
deformación y de tratamiento térmico, se puede darle al material una forma utilizable, y aún mejorar y controlar
propiedades en materiales como metales y aleaciones.
OBJETIVOS:
GENERAL
➢ Identificar el tipo de movimiento de las fresas que se trasmite al momento de mecanizar la pieza en la
fresadora.
ESPECÍFICOS
➢ Identificar cómo mecanizar la pieza, seleccionar su velocidad en la que el porta cuchilla va a trabajar en el
momento exacto.
➢ Tener conocimientos de los diferentes tipos, partes y piezas de la fresadora al momento de operarlo.
➢ Conocer el tiempo máximo y mínimo del proceso de fundición para reforzar el material (porta cuchillas).
➢ Calibrador pie de rey.

➢ Gafas de protección. ➢ Humano.
197
➢ Mandil. ➢ Eléctrico.
➢ Juego de llaves hexagonales.
➢ Tapones Auditivos.
➢ 3 pernos de cabeza hexagonal de ¼.
➢ Machuelos de ¼.
➢ Machualera de ¼.
➢ Broca de ½.
➢ Escuadra.
➢ Metro.
➢ Varilla cuadrada de 1” pulgada de 12 cm.
➢ Fresa de 3/8 de punta plana.
➢ Punto de centro.
EQUIPOS:
➢ Fresadora.
➢ Amoladora.
➢ Horno.
➢ Taladro.
PREPARATORIO:
Tener en cuenta los procesos de fresado ya que es de gran utilidad el aprendizaje y para poder operar los pasos y
en el proceso de horneado del porta cuchilla maniobrar con cuidado el material porque estará al rojo vivo.
INSTRUCCIONES:
➢ Utilice ropa de protección: mandil, gafas de protección, tapones auditivos, zapato cerrado, guantes de altas
temperaturas etc.
➢ Verifique la disponibilidad de los equipos en buen estado para poder realizar la práctica en el horno y la
fresadora.
➢ No utilizar celular durante la práctica a realizar en la fresadora.

Definición del proceso de fabricación del porta cuchilla.
Realización y fabricación del porta cuchilla con sus respectivas medidas en la fresadora.
198
Figura 1 Diagrama de la porta cuchilla terminada.
Fuente: Elaboración y fabricación del grupo 2.
Proceso de fabricación y realización del porta cuchilla.

Para la ejecución de la pieza debe medir la varilla cuadrada de 12 cm a continuación para hacer el primer fresado
medimos 12 cm y la reducción de la varilla cuadrada será de 70 cm con una profundidad de 12 mm para el
segundo fresado medimos de 49 cm con una reducción de la varilla será de 70 cm y el canal para la cuchilla será
de 10 cm con una profundidad de 12 mm a continuación señalamos con el punto de centro 3 puntos en las cuales
irán los 3 pernos de la medidas de 11 mm , 30 mm,40 mm en la porta cuchilla a continuación perforamos 3
orificios de 11mm, 30 mm y 40 mm con el taladro con una broca de ½ al terminal de perforar los 3 orificios
poner el machuelo de ¼ en la machueladora a continuación debemos girar el machuelo con la machueladora de
horario y anti horario hasta terminal los 3 orificios del porta cuchilla al terminal los orificios medir la esquina de
60º y cortarlo con la amoladora al finalizar la pieza de trabajo hacer la respectiva limpieza de la fresadora y la
pieza ya que procederemos a hacer el procesamiento de la porta cuchilla preparamos el horno para poder hacer
el procesamiento del porta cuchilla colocamos el porta cuchilla en el horno y verificamos y esperamos si el porta
cuchilla este al rojo vivo y si el porta cuchilla está al rojo vivo lo sumergimos en aceite negro y esperamos que
se enfrié para poder pulirlo y lijarlo y lo sacamos del aceite luego que se haya enfriado y verificamos que la
pieza se haya hecho el debido procesamiento lo pulimos para quitar todo el proceso de procesamiento del porta
cuchilla hacemos la respectiva limpieza del porta cuchilla luego del proceso de pulido y lijado verificamos el
proceso de terminado del porta cuchilla y colocado de los elementos.
199
Figura 2. Varilla cuadrada de 1” pulgada de 12cm.
Paso 1
Para la ejecución de la pieza debe medir la varilla cuadrada de 12cm.
Figura 3. Medición de la varilla cuadrada de 1” pulgada de 12cm exacta.
Fuente: Elaboración y medición del grupo 2.
Paso 2
A continuación, para hacer el primer fresado medimos 12 cm y la reducción de la varilla cuadrada será de 70 cm
con una profundidad de 12 mm.
200
Figura 4. Verificación del fresado de 70 cm
Paso 3
Para el segundo fresado medimos de 49 cm con una reducción de la varilla será de 70 cm y el canal para la
cuchilla será de 10 cm con una profundidad de 12 mm.
Figura 5. Fresado el canal de la cuchilla

Paso 4
A continuación, señalamos con el punto de centro 3 puntos en las cuales irán los 3 pernos de las medidas de 11
201
mm, 30 mm, 40 mm en la porta cuchilla.
Figura 6. Señalización de 3 puntos con el punto de centro.
Fuente: Elaboración y señalización del grupo 2.
Paso 5
A continuación, perforamos 3 orificios de 11 mm, 30 mm y 40 mm con el taladro con una broca de ½.
Figura 7. Perforación de los 3 orificios.
202
Paso 6
Al terminal de perforar los 3 orificios poner el machuelo de ¼ en la machueladora a continuación debemos girar
el machuelo con la machueladora de horario y anti horario hasta terminal los 3 orificios del porta cuchilla
Figura 8. Machuelado de los 3 orificios del porta cuchilla
Paso 7
Al terminal los orificios medir la esquina de 60º y cortarlo con la amoladora.
Figura 9. Medición de la esquina del porta cuchilla y cortado.
203
Paso 8
A continuación al finalizar la pieza de trabajo hacer la respectiva limpieza de la fresadora y la pieza ya que
procederemos a hacer el procesamiento de la porta cuchilla.
Figura 10.Limpieza de la pieza de trabajo.
Paso 9
A continuación, preparamos el horno para poder hacer el procesamiento del porta cuchilla colocamos el porta
cuchilla en el horno.
Figura 11. Elaboración del chaflán en la pieza.
Paso 10
204
Verificamos y esperamos si el porta cuchilla este al rojo vivo.
Figura 12. Porta cuchilla al rojo vivo.
Paso 11
Y si el porta cuchilla está al rojo vivo lo sumergimos en aceite negro y esperamos que se enfrié para poder pulirlo
y lijarlo.
205
Figura 13. Colocación de la pieza en el aceite negro.
Paso 12
A continuación, sacamos del aceite luego que se haya enfriado y verificamos que la pieza se haya hecho el
debido procesamiento.
Figura14. Porta cuchilla fundida al horno para el proceso de pintado y pulido
Paso 13
A continuación, lo pulimos para quitar todo el proceso de procesamiento del porta cuchilla
Figura15. Pulido y lijado del porta cuchilla.
Fuente: Elaboración y fabricación del grupo 2
206
Paso 14
A continuación hacemos la respectiva limpieza del porta cuchilla luego del proceso de pulido y lijado.
Figura16.Limpieza del porta cuchilla luego del proceso de pulido y lijado.
Fuente: Fabricación y limpieza del grupo 2.
Paso 15
A continuación, verificamos el proceso de terminado de la porta cuchilla y colocado de los elementos.
Figura 17. Terminado total del porta cuchilla.
207
➢ Se comprobó el proceso de revenido del material mediante un golpe con el martillo y verificamos la señal
que dejo el mismo concluyendo satisfactoriamente dicho proceso.
CONCLUSIONES:
➢ Debemos tener conocimiento de las características de la Fresadora y sus diferentes aplicaciones al momento
de usarlo y manipularlo.
➢ La Fresadora es una máquina herramienta esencial en el proceso de manufactura de elementos ya que nos
permite realizar varios trabajos con precisión.
RECOMENDACIONES:
➢ Colocar correctamente el porta cuchilla para poder realizar la operación.

➢ Es muy necesario utilizar ropa de trabajo industrial, gafas, botas punta de aceró, guantes, mandil etc. Para
salvaguardar la seguridad del trabajador sobre todo si es un principiante.
➢ Usar correctamente la Fresadora ya que puede llegar a dañarla pieza.
BIBLIOGRAFÍA
ed.)
➢ Cruz J, Rico JA , scharer U..
➢ + (2008) Ingeniería de manufactura . México : compañía editorial continental
__________________________
Ing. José Morales
Ing. José Mena __________________________ __________________________
208
GUÍA PRÁCTICA #5
CARRERA:
LECTIVO
Electromecánica.
PERÍODO
Cuarto PARALELO: "B"
Ing. José Morales
CÓDIGO DE
ASIGNATURA:

LA PRÁCTICA:
TEMA DE LA
Identificar las herramientas de trabajo en un torno CNC para poder operar una pieza de trabajo.
PRÁCTICA:
INTRODUCCIÓN:
El Torno CNC es una herramienta para mecanizado operada mediante el control numérico de un ordenador, el cual
está incorporado dentro de él. Esto se explica mejor a través del significado de sus siglas CNC (control numérico
computarizado) y este control numérico se basa en un sistema de lenguaje que se comunica a través de la emisión
de “códigos g’’, que no es más que un sistema de comunicación Alfanumérico en este tipo de máquinas sofisticadas
son muy versátiles ya que realizan funciones de taladrado y giros. Revolucionando el mercado porque han facilitado
la realización de cortes horizontales, verticales, curvos, los cuales anteriormente tomaban muchas horas de
realización para los torneros.
OBJETIVOS:
GENERAL
➢ Identificar los tipos de movimiento del torno CNC que se trasmite al momento de mecanizar una pieza de
trabajo.
ESPECÍFICOS
➢ Conocer el tiempo máximo y mínimo del proceso de torneado CNC para poder para reforzar el material
(porta cuchillas).
➢ Tener conocimientos de los diferentes tipos, partes y piezas del torno CNC al momento de operarlo.
➢ Poder aprender cómo mecanizar la pieza, seleccionar su velocidad en la que el porta cuchilla se va a
trabajar en el momento exacto.
MATERIALES:
RECURSOS:
➢ Gafas de protección
➢ Mandil ➢ Humano.
➢ Tapones Auditivos ➢ Eléctrico.
➢ Llave de mandril
➢ Llave de torreta
209
➢ Insertos
➢ Calzado de punta de acero
EQUIPOS:
➢ Torno CNC (Simulación torno convencional).
PREPARATORIO:
Tener en cuenta los procesos de torneado en el torno ya que es de gran utilidad el aprendizaje y para poder operar
los pasos en el proceso de fabricación de la ejecución y maniobrar el torno CNC.
INSTRUCCIONES:
➢ Utilice ropa de protección: mandil, gafas de protección, tapones auditivos, zapato cerrado, etc.
➢ No utilizar celular durante la práctica a realizar en el torno CNC.

Definición del torno CNC las herramientas de trabajo de corte y los insertos.
Movimiento de corte por rotación de la pieza
Por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime
un motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo
principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandriles auxiliares
u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de
giro, sin embargo, los tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro del cabezal es variable y
programable y se adapta a las condiciones óptimas que el mecanizado permite.
210
Figura 1. Movimiento de
corte por rotación de la
pieza
Fuente: Tumblr. (13 de
08 de 2017). Maquina
Herramientas.
Obtenido de Maquina
Herramientas
Movimiento de avance por desplazamiento longitudinal de la herramienta
Es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En
combinación con el giro impartido al husillo. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose
así conos. Los tornos convencionales tienen una gama fija de avances, mientras que los tornos de Control Numérico
los avances son programables de acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío
se realizan a gran velocidad.
Figura 2. Movimiento de avance por desplazamiento longitudinal de la herramienta.
Fuente: tumblr. (13 de 08 de 2017). Maquina Herramientas.Obtenido de Maquina Herramientas
Movimiento de profundidad por desplazamiento radial de la herramienta
211
Movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La
cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material
mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.
Figura 3. Movimiento de profundidad por desplazamiento

Fuente: tumblr. (13 de 08 de 2017). Maquina Herramientas.Obtenido de Maquina Herramientas
Herramientas fundamentales de trabajo en el torneado CNC.
Tipos de filos de cuchillas
A = Buril de punta circular para corte fuerte.
B = Buril de nariz redonda para trabajo en general.
C = Buril para corte por abajo o para ranurado.
D = Buril derecho para refrentado corriente.
E = Buril derecho para desbastado y torneado corriente.
F = Buril derecho para acabado.
G = Buril de 60° para corte de roscas.
212
Figura 4.Afilado de buriles

Fuente: SENA. (2015). Afilado de buriles con plaquita de carburo metálico y rompe viruta.
Bogota: Instructor máquinas herramienta.
Figura 5. Tipos de operaciones con los buriles.
Fuente: SENA.(2015). Afilado de buriles con plaquita de carburo metálico y rompe

viruta. Bogota: Instructor máquinas herramienta.
La nomenclatura de los insertos de corte o “plaquitas”
Existen innumerables insertos de corte llamados también plaquitas para el mecanizado por control numérico:
triangulares, circulares, cuadrados, en forma de diamante, de metal duro recubierto, sin recubrir, de acero rápido
para comenzar a abordar el tema y en este artículo, profundizamos la cuestión para analizar cómo clasificar estos
insertos de corte según distintos criterios, dado que la ISO preparó una norma el número 1832 que veremos a
continuación.
Códigos Iso 1832 para insertos de corte.
213
La clasificación de los insertos de corte se da según la norma ISO 1832, que estandariza un código de la forma en
la cual las primeras cuatro letras indican, respectivamente, la geometría, el ángulo de incidencia, la tolerancia y el
sistema de sujeción rompe virutas. Los primeros dos números indican el tamaño del filo de corte y el espesor del
inserto. Son números de dos cifras cada uno, que pueden o no llevar un cero a la izquierda, o una letra finalmente,
el tercer número corresponde sólo a los insertos para tornos, y especifica el radio de la punta de corte.
Figura 6. Códigos de inserto de corte torno.
Fuente: Ernesto .G(2017). Insertos de corte codigos y rompe
viruta. Bogota: Instructor máquinas herramienta.
Material del inserto
Hasta ahora hemos visto la codificación pertinente a la geometría del inserto. ¿Qué hay de su material? Pues bien,
para ello existe un código de colores, normalizado por la ISO 513, muy sencillo, que abarca los materiales
disponibles en el mercado.
Categoría de
Color Materiales recomendados para el corte
materiales
214
Válido para mecanizar toda clase de aceros y

Aceros al
P: azul fundiciones excepto aceros inoxidables y aceros de
carbono
estructura austenítica
M: Aceros inoxidables, fundiciones y aceros de estructura

Inoxidables
amarillo austenítica y ferrifica-austenítica
Fundición de hierro, fundición gris, fundición dúctil,

K: rojo Fundiciones
ASTM A47 (maleable).
Aluminio y otros metales no ferrosos; materiales no

N: verde No ferrosos
metálicos.
S: Aleaciones termo Titanio y aleaciones de alta temperatura, aleaciones de

marrón resistentes hierro, níquel y cobalto, aleaciones de titanio.
Aceros
H: gris Aceros con tratamientos térmicos de endurecimiento.
endurecidos
Figura 7. Tabla de código de colores de insertos.
Fuente: Sandvik J. 2018).Nomenclatura de corte de insertos. Obtenido de Tabla insertos:

https://www.sandvik.coromant.com.
Conocimiento para operar los sistemas cnc del torno de diversas herramientas
➢ Conocimiento para la elección y diseño de las diferentes herramientas de corte.

➢ Conocimiento de los diferentes sistemas de sujeción de las herramientas de corte.
➢ Conocimiento de la estructura de la maquina CNC.
➢ Conocimiento del mantenimiento y operación CNC.
➢ Conocimiento general del computador para poder realizar una pieza (Solidwords).
➢ Uso de instrumentos de medida y conocimientos de metrología.
215
➢ Interpretación de un plano para hacer la pieza de trabajo.

➢ Conocimiento de los diferentes procesos de mecanizado que son:
1. Velocidad de corte.
2. Revoluciones por minuto.
3. Velocidad de avance.
Ventajas del Torno CNC
➢ En el torno se realizan piezas cilíndricas.

➢ Permite el corte de piezas complejas.
➢ Mayor precisión en el torneado.
➢ Menos habilidad para operar.
➢ Producción más rápida.
➢ Más fácil ajuste inicial.
Desventajas del Torno CNC
➢ Como ocurre con la mayoría de equipos no convencionales, estos requieren de un personal capacitado para su
manejo, pues siempre se debe realizar un programa antes del mecanizado de la primera pieza de la serie.
➢ Los accesorios y repuestos son relativamente costosos, por lo que deben ser tenidos en cuenta dentro de la
inversión.
➢ Finalmente, deben ser utilizados de una manera constante para que se pueda compensar el alto coste que implica
su compra y mantenimiento.
Reseña del torno CNC
CNC: Permite controlar maquinas herramientas mediante programas asegurando que el torno realiza una tarea
completa y precisa cada vez que se coopera
➢ Elaborar un informe del torno CNC para poder identificar las herramientas de corte al momento de la
realización de la pieza.
CONCLUSIONES:
216
➢ El torno es una máquina herramienta esencial en el proceso de manufactura de elementos ya que nos permite
realizar varios trabajos con precisión.
➢ El torno CNC es una máquina herramienta esencial en el proceso de manufactura de elementos ya que nos
permite realizar varios trabajos con precisión en el menor tiempo posible.
RECOMENDACIONES:
➢ Es muy necesario utilizar ropa de trabajo al momento de operar el torno industrial, gafas, botas punta de
aceró, guantes, mandil etc. Para salvaguardar la seguridad del y trabajador sobre todo si es un principiante.
➢ Usar correctamente el torno CNC ya que puede llegar a dañar la pieza en procesos.
BIBLIOGRAFÍA
➢ Custa, A. Alberto y Feliz, L. (2005) Teoría y problemas resueltos en programación control

numérico. (3a ed.)
➢ Cruz J, Rico JA , scharer U. (2008) Ingeniería de manufactura . México : compañía editorial
continental
__________________________
Ing. José Morales
Ing. José Mena __________________________ __________________________
GUÍA PRÁCTICA #6
CARRERA:
LECTIVO
Electromecánica.
PERÍODO
Ing. José Morales
CÓDIGO DE
ASIGNATURA:

LA PRÁCTICA:
217
TEMA DE LA
Construir el cilindrado del buje.
PRÁCTICA:
INTRODUCCIÓN:
El buje puede ser un elemento simple que se limita a sostener un cilindro metálico o un conjunto de piezas que
componen un punto de unión. Puede decirse que el buje constituye el extremo de un eje, sobre el cual se realiza
el montaje del centro de la rueda es posible encontrar bujes en los sistemas que presentan aspas, palas o ruedas
que giran. Los ventiladores, por ejemplo, tienen un buje que confiere apoyo al rotor. Las bicicletas también
cuentan con bujes, cuyas características cambian de acuerdo al sistema de giro en los automóviles, los bujes
permiten la conexión de puntos de pivote y diferentes brazos en movimiento con la suspensión y el chasis. Es
habitual que estos bujes presenten materiales flexibles para reducir el desgaste, la transmisión de ruidos y las
vibraciones a su vez un tubo interno confiere protección a dichos materiales flexibles para que no se aplasten a
nivel general puede decirse que los bujes cumplen funciones en los sectores de una máquina donde se produce la
fricción de componentes metálicos. No solo se encargan de absorber esa fricción, facilitando el acople o el
desplazamiento de las piezas, sino que también minimizan los ruidos y amortiguan las vibraciones. En el caso de
los bujes de suspensión, por citar un tipo de buje, confieren de flexibilidad a los componentes móviles pero
conservando un cierto grado de dureza para garantizar el control.
-En el mercado pueden encontrarse una gran variedad de bujes, tales como los de bronce, los acerados,
los bipartidos.
-Si tenemos en cuenta lo que son los motores de los coches lo habitual es que allí tengan bujes habilitados. Estos
se identifican por el hecho de que se encuentran recubiertos con una aleación que ofrece una importante resistencia
a lo que es la fricción.
-Se considera que el principal objetivo que tiene todo buje es reducir los gastos que tiene que llevar adelante
una persona con sus vehículos, por ejemplo. Y es que es un recambio económico. Sale más
barato sustituir a él que reemplazar a otras piezas más costosas.
-Algo fundamental que hay que hacer para que el buje funcione adecuadamente y, además, se mantenga
en perfecto estado es llevar a cabo una buena lubricación del mismo. Y eso es algo que hay que hacer con un
lubricante que se deberá elegir teniendo en cuenta factores tales como la presión, la temperatura de trabajo, la
resistencia a la humedad que tiene la citada pieza e incluso lo que es su velocidad de funcionamiento.
-A la hora de comprar un buje para una rueda de bicicleta hay que tener en consideración distintos factores
importantes para dar con el adecuado. Así, por ejemplo, es imprescindible pensar si se trata para la rueda delantera
o para la trasera.
218
Figura 2. Cilindrado.
Fuente: Arukasi.Wordpress. (2015). Procesos de cilindrado. (p.8) Recuperado de:
https://arukasi.wordpress.com/2011/09/08/principales- operaciones-de-un-torno/
OBJETIVOS:
GENERAL
➢ Realizar la operación de cilindrado del buje en el aluminio utilizando el torno y la herramienta de corte
para desbastar la pieza a mecanizar.
ESPECÍFICOS
➢ Aplicar los conocimientos adquiridos en clase referente torneando para una actividad practica en el
taller de procesos de manufactura.
➢ Observar las formulas de la velocidad de corte y de avance para un proceso técnico de
maquinado y comprobar las medidas de la pieza torneada utilizando el calibrador Pie de Rey.
➢ Maquinar las diferentes secciones para aplicar el cilindrado del buje basándonos en las normas estándar.

➢ Planos con las medidas correspondientes
➢ Eje de aluminio
➢ Útil o Cuchilla de corte
➢ Hoja de procesos
➢ Gafas de protección ➢ Información proceso de cilindrado
➢ Calibrador ➢ Plano de taller
➢ Llaves de mandril ➢ Tabla de velocidades para el torno
➢ Llave de torreta ➢ Tabla de los ángulos de afiliación
➢ Juego de hexagonales
EQUIPOS:
Torno paralelo modelo TURNER 360
219
Esmeril de ¾ de Hp
PREPARATORIO:
¿Qué es cilindrado?
¿Qué tipo de instrumento se utiliza para la medición?
¿Tipo se cuchilla a utilizar?
¿Refrigerante para torneado?
¿Revoluciones adecuadas para el trabajo?
INSTRUCCIONES:
Actividades a desarrollar previas al inicio de la práctica:
1. Utilizar la ropa de protección mandil, guantes, gafas, zapato punta de acero. (el operador del torno no
puede usar pulseras ya que constituye un riesgo de atrapamiento.
Figura 1. Equipo de protección

Fuente: EPP del ITC (2018). Equipo de protección personal.
2. Asegurarse que todas las protecciones se encuentren es su lugar y en un buen estado para usarlo.
220
Figura 2. El sitio adecuado del torno

Fuente: BKB (2017). Torno paralelo TOPTECH. Español.
3. Verificar la existencia de la lubricación de la máquina del cabezal fijo, caja norton y tablero delantal
observando por la medida del nivel de aceite.
Figura 3. Verificación de la lubricación.

4. Limpiar la bancada o bandeja de virutas en caso de encontrar residuos metálicos recogerlos y ponerlos
en el lugar de los desperdicios.
5. Revisar las condiciones físicas del torno utilizando y manipulando manualmente los carros el cabezal
móvil y el plato de sujeción o mandril.
Figura 5. Carros el cabezal móvil y de sujeción o mandril

221
6. Verificar que los breaker 220V de la alimentación del torno se encuentren en la posición on - off para
energizar la caja de control del torno.
Figura 6. Breaker la alimentación del torno

Fuente: Breaker del torno convencional (2018). Breaker
7. Después de haber subido los breaker procedemos a colocar los 3 fusibles de 20 amperios en la porta
fusibles y finalmente procedemos a pulsar el botón de start del tablero del control para energizar el
torno.
Figura 7. Pulsar el botón de star

Fuente: IST-C (2018) la caja de protección del torno.
8. Procedemos a encender el torno y verificar el giro de la rotación de las muelas del torno adecuada en cada uno
de los dos sentidos de giro, a la derecha y a la izquierda.
222
Figura 8. Encender el torno y verificar el giro de la rotación

Fuente: BKB (2017) Torno paralelo TOPTECH. Español.
9. Seleccionar la herramienta de corte adecuada para el trabajo.
Figura 9. Herramienta de corte.

Fuente: Corte de aceró rápido (2017). Para torno paralelo
TOPTECH.
10. Asegurar que la herramienta de corte de (cuchilla) se encuentre en buenas condiciones para afilar las
cuchillas.
11. Colocar la herramienta en forma correcta en su soporte y asegurarla firmemente.
223
Figura 11. Colocar la herramienta en forma correcta.

12. Verificar el depósito del refrigerante, en caso de que se requiera adicionar disponga del fluido de
acuerdo a las indicaciones del instructor.
Figura 12. Verifique el deposito del refrigerante.

13. Verificar que en el torno de la maquina exista una buena iluminación para la realización del trabajo
14. Mantener los espacios con torno de la máquina, libres de obstáculos a 40 cm en caso de
ensuciarse por el mismo trabajo, detenga su máquina y limpie el área.

Paso 1 Sujeción del material:
1. Sujetar el material con las mordazas del mandril, y deje fuera una longitud de material mayor que
la parte que se va a cilindrar.
2. El material debe estar centrado, en caso de que no lo este, cambie su posición haciéndolo girar un poco
sobre sí mismo, hasta conseguirlo.
Paso 2 Sujeción de la herramienta:
1. Colocar la cuchilla en la porta herramientas, dejando la punta para afuera lo suficiente para que
la porta herramienta no toque en las mordazas del mandril.
224
2. Sujetar la porta herramientas de modo que tenga el máximo de apoyo posible sobre el carro.
3. La punta de la herramienta debe ubicarse a la altura del centro del torno para eso, se usa el
contrapunto como referencia.
Figura 16. Ubicarse a la altura del centro

Paso 3 Regular el torno con la rotación adecuada:
1. Ubicar las palancas de velocidad del torno según indican las tablas pegadas en el cabezal fijo,
estas establecen el número de revoluciones por minuto que debe girar el mandril para que el corte
se produzca con la velocidad de corte recomendada por el fabricante del material, para lo cual se
pone la palanca a 293.82 rpm pero en el tablero no existe ese valor por lo cual se pone a 330 rpm
Paso 4 Marque la longitud a tornear sobre el material:
1. Desplazar la herramienta hasta la longitud deseada midiendo con el calibrador pie de rey o una regla
graduada.
2. Ponga el torno en marcha y con la punta de la herramienta realice la señal de referencia sobre el
material.
225
Figura 18. Marque la longitud a tornear sobre el material. Fuente: BKB (2017). Torno paralelo TOPTECH. Español.
Paso 5 Establezca la profundidad de corte:
1. Poner en marcha el torno y aproxime la herramienta hasta que rose en con el material.
2. Utilizar el carro longitudinal traslade la herramienta hacia la derecha, hasta que quede fuera del material.
El carro longitudinal traslade la herramienta hacia la derecha, hasta que quede fuera del material
3. Ubicar en el carro transversal en cero en el tambor graduado frente a la línea de referencia y haga
penetrar la herramienta una determinada profundidad de corte.
4. Utilizar el carro longitudinal traslade la herramienta hacia la derecha, hasta que quede fuera del material.
El carro longitudinal traslade la herramienta hacia la derecha, hasta que quede fuera del material.
Paso 6 Tornear hasta el diámetro establecido en la hoja de trabajo:
1. Con avance manual, haga un rebaje de aproximadamente 3mm. hasta que nos quede un diámetro de 50 mm
2. Alejar la herramienta de la pieza.
3. Apagar la máquina.
4. Compruebe con el calibrador pie de rey el diámetro obtenido en el rebaje.
5. Realizar la operación tornee, completando la pasada hasta la marca que establece el largo
Repita la indicación la operación 5 tantas veces como sea necesario hasta obtener el diámetro deseado.
226
- Calcule el dímetro y la longitud para el diseño de un buje de un motor de ¾ de hp.
- Cilindre el buje de la polea basándome en las normas estándares de la empresa Intermec.
➢ Elabore un informe de cada práctica realizada.
CONCLUSIONES:
➢ Mediante los conocimientos adquiridos en el trascurso de la formación educativa fueron de gran ayuda
para realizar el proceso del cilindrado del buje, ya que se contó con el conocimiento de torneado y
el uso del carro transversal y longitudinal.
➢ El cálculo de la velocidad de corte y de la avance fueron muy útiles para saber las revoluciones
necesarias que debemos colocar en la caja de engranajes del torno para mecanizar la pieza.
➢ La realización del buje de la polea nos permite al estudiante poner en práctica los conocimientos adquiridos
en el transcurso de nuestra formación en el área de mecanizado.
RECOMENDACIONES:
➢ Utilizar la ropa de protección personal para poder mecanizar.
➢ Poner el refrigerante tantas veces como sea para evitar que la herramienta no se caliente
demasiado.
➢ Usar una brocha de nailon para quitar las limallas que se desprenden de la pieza.
➢ Tener las herramientas en orden y en un lugar establecido para mecanizado.
BIBLIOGRAFÍA
https://definicion.de/buje/
http://www.henksa.com/accesorios/portatroquel/buje-guia-para-sistema-embalado/
__________________________
Ing. José Morales
Ing. José Mena __________________________ __________________________
227
GUÍA PRÁCTICA #7
PERÍODO
CARRERA: Tecnología Superior en LECTIVO
Electromecánica
PERÍODO
Ing. José
TEM-R-405 Morales
CÓDIGO DE LA
ASIGNATURA:
DOCENTE: PRÁCTICA N°: 7
Ing. José Mena
LABORATORIO DONDE SE DESARROLLARÁ LA

Taller de la institución
PRÁCTICA:
TEMA DE LA OPERACIONES BÁSICAS DE MECANIZADO Y DISEÑO DEL PASO DE CANAL DE LA
PRÁCTICA: POLEA
INTRODUCCIÓN:
Operaciones más comunes en el torno
El mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de conformación de piezas

mediante la eliminación de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión. También en algunas zonas de
América del Sur es utilizado el término maquinado, aunque debido al doble sentido que puede tener este término
(urdir o tramar algo) convendría usar el primero. Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes,
tochos u otras piezas previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los productos obtenidos
pueden ser finales o semielaborados que requieran operaciones posteriores.
Cilindrado: constituye la mayor parte del trabajo de torno este se realiza sujetando la pieza entre puntos o con
plato de mordaza y la labra la hace una herramienta a derechas, de modo tal que las fuerzas de corte, resultantes
del avance de derecha a izquierda de la herramienta, tiende a empujar a la pieza contra el cabezal motor y así
favorecen la sujeción. Para que el acabado y la exactitud dimensional sean de calidad, hay que dar una o más
pasadas.
Refrentado: consiste en obtener una superficie plana haciendo que la herramienta avance a través de la cara
frontal de la pieza, la cual se mantiene en movimiento rotatorio sujeta a un plato de mordaza, a un plato liso o
entre puntos. Salvo que la pieza está montada en mandril, cuando haya que refrentar sus dos caras, habrá que
darle la vuelta cuando se termine con la primera de ellas y repetir la operación con la segunda.
228
Taladrado: El taladrado al torno se hace, en la mayoría de los casos, sujetando la broca al contrapunto
y avanzándola hacia la pieza, mientras está rota. Las brocas de mango cónico se montan directamente en el
alojamiento del contrapunto, mientras que las de mango recto se sujetan a un plato de mordaza que se monta
también en el alojamiento del contrapunto. Es posible taladrar al torno montando la broca en el husillo y
haciéndola girar, mientras la pieza permanece inmóvil, sujeta a un disco especial para este propósito montado
en el contrapunto, se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca la operación de taladrar se puede
hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno.
Canal: Porción o parte ranurada de la polea, las dimensiones de la canal y los ángulos de la misma
dependen del tipo de correa que se utilice. Las poleas son mecanizadas en equipos especializados para garantizar
canales de alta calidad.
229
Diámetro Exterior (D): Esladimensión que se mide sobre el exterior de la polea utiliza la denominación D en sus
catálogos para identificar esta medida.
Ancho (F): Se refiere a la medida del ancho superior de la polea utiliza la cota F en sus catálogos para referirse
a esta medida.
OBJETIVOS:
GENERAL
➢ Realizar la operación de cilindrado del paso del buje en el aluminio utilizando el torno y la herramienta
de corte para desbastar la pieza a mecanizar.
ESPECÍFICOS
➢ Aplicar los conocimientos adquiridos en clase referente torneando para una actividad practica en el
taller de procesos de manufactura.
➢ Observar las fórmulas de la velocidad de corte y de avance para un proceso técnico de
maquinado y comprobar las medidas de la pieza torneada utilizando el calibrador Pie de Rey.
➢ Maquinar las diferentes secciones para aplicar el cilindrado del buje basándonos en las normas
estándar.
➢ Eje de aluminio ➢ Planos con las medidas correspondientes
➢ Útil o Cuchilla de corte ➢ Hoja de procesos
➢ Gafas de protección ➢ Información proceso de cilindrado
➢ Calibrador ➢ Plano de taller
➢ Llaves de mandril ➢ Tabla de velocidades para el torno
➢ Llave de torreta ➢ Tabla de los ángulos de afiliación
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EQUIPOS:
➢ Torno paralelo modelo TURNER 360
➢ Esmeril de ¾ de Hp
PREPARATORIO:
¿Qué es refrendado?
¿Qué es taladrado?
¿Qué canal?
¿Qué es diámetro exterior?
¿Qué es ancho?
INSTRUCCIONES:
Actividades a desarrollar previas al inicio de la práctica:
1. Utilizar la ropa de protección mandil, guantes, gafas, zapato punta de acero. (el operador del torno no
puede usar pulseras ya que constituye un riesgo de atrapamiento.
Figura 1. Equipo de protección

Fuente: EPP del ITC (2018). Equipo de protección personal.
2. Asegurarse que todas las protecciones se encuentren es su lugar y en un buen estado para usarlo.
231
3. Verificar la existencia de la lubricación de la máquina del cabezal fijo, caja norton y tablero
delantal observando por la medida del nivel de aceite.
Figura 3. Verificación de la lubricación.

4. Revisar las condiciones físicas del torno utilizando y manipulando manualmente los carros el
cabezal móvil y el plato de sujeción o mandril.
Figura 5. Carros el cabezal móvil y de sujeción o mandril

5. Verificar que los breaker 220V de la alimentación del torno se encuentren en la posición on - off para
energizar la caja de control del torno.
232
6. Después de haber subido los breaker procedemos a colocar los 3 fusibles de 20 amperios en la porta
fusibles y finalmente procedemos a pulsar el botón de star del tablero del control para
energizar el torno.
7. Procedemos a encender el torno y verificar el giro de la rotación de las muelas del torno adecuada
en cada uno de los dos sentidos de giro, a la derecha y a la izquierda.
8. Seleccionar la herramienta de corte adecuada para el trabajo.
233
9. Colocar la herramienta en forma correcta en su soporte y asegurarla firmemente.
10. Verificar el depósito del refrigerante, en caso de que se requiera adicionar disponga del fluido
de acuerdo a las indicaciones del instructor.
Paso 1 Sujeción del material:
1. Sujetar el material con las mordazas del mandril, y deje fuera una longitud de material mayor que
la parte que se va a cilindrar.
2. El material debe estar centrado, en caso de que no lo este, cambie su posición haciéndolo girar
un poco sobre sí mismo, hasta conseguirlo.
234
Paso 2 Sujeción de la herramienta:
1. Colocar la cuchilla en la porta herramientas, dejando la punta para afuera lo suficiente para que
la porta herramienta no toque en las mordazas del mandril.
2. Sujetar la porta herramientas de modo que tenga el máximo de apoyo posible sobre el carro.
3. La punta de la herramienta debe ubicarse a la altura del centro del torno para eso, se usa el
contrapunto como referencia.
Paso 3 Regular el torno con la rotación adecuada:
1. Ubicar las palancas de velocidad del torno según indican las tablas pegadas en el cabezal fijo,
estas establecen el número de revoluciones por minuto que debe girar el mandril para que el corte
se produzca con la velocidad de corte recomendada por el fabricante del material, para lo cual se
pone la palanca a 293.82 rpm pero en el tablero no existe ese valor
por lo cual se pone a 330 rpm
Paso 4 Marque la longitud a tornear sobre el material:
1. Desplazar la herramienta hasta la longitud deseada midiendo con el calibrador pie de rey o una
regla graduada.
2. Ponga el torno en marcha y con la punta de la herramienta realice la señal de referencia

sobre el material.
235
Paso 5 Establezca la profundidad de corte:
Paso 6 Tornear hasta el diámetro establecido en la hoja de trabajo:
1. Con avance manual, haga un rebaje de aproximadamente 3mm. hasta que nos quede un
diámetro de 50 mm
2. Alejar la herramienta de la pieza.

3. Apagar la máquina.
4. Compruebe con el calibrador pie de rey el diámetro obtenido en el rebaje.
5. Realizar la operación tornee, completando la pasada hasta la marca que establece el largo
Repita la indicación la operación 5 tantas veces como sea necesario hasta obtener el
diámetro deseado.
- Calcule el dímetro y la longitud para el diseño de un buje de un motor de ¾ de hp.
- Cilindre el buje de la polea basándome en las normas estándares de la empresa Intermec.
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1. Poner en marcha el torno y aproxime la herramienta hasta que rose en con el material.
2. Utilizar el carro longitudinal traslade la herramienta hacia la derecha, hasta que quede fuera del
material. El carro longitudinal traslade la herramienta hacia la derecha, hasta que quede fuera del
material
➢ Calcule el dímetro y la longitud para el diseño de un buje de un motor de ¾ de hp.
➢ Cilindre el buje de la polea basándome en las normas estándares de la empresa Intermec.
➢ Elabore un informe de cada práctica realizada.
CONCLUSIONES:
➢ Mediante los conocimientos adquiridos en el trascurso de la formación educativa fueron de gran ayuda
para realizar el proceso del cilindrado del buje, ya que se contó con el conocimiento de torneado y el uso
del carro transversal y longitudinal.
➢ El cálculo de la velocidad de corte y del avance fueron muy útiles para saber las revoluciones necesarias
que debemos colocar en la caja de engranajes del torno para mecanizar la pieza.
➢ La realización del buje de la polea nos permite al estudiante poner en práctica los conocimientos adquiridos
en el transcurso de nuestra formación en el área de mecanizado.
RECOMENDACIONES:
➢ Utilizar la ropa de protección personal para poder mecanizar.
➢ Poner el refrigerante tantas veces como sea para evitar que la herramienta no se caliente demasiado.
➢ Usar una brocha de nailon para quitar las limallas que se desprenden de la pieza.
➢ Tener las herramientas en orden y en un lugar establecido para mecanizado.
BIBLIOGRAFÍA
➢ Andrés, S. (2017). Cilindrado de piezas mecánicas. Recuperado de:
➢ https://es.scribd.com/document/336949714/Informe-cilindrado
➢ Gabriel, R. (2014). Estructura principal del torno convencional. Recuperado de:
➢ http://www.miresumen.info/Article/Torneado-tipos-de-torno/45
➢ Guerra, I. (2016). Estructura y principales movimientos del torno.

__________________________
Ing. José Morales __________________________ __________________________
Ing. José Mena Ing. Edwin Chancusig Ing. Edison Segovia
237
Bibliografía
Azcon Bieto, J., & Talon, M. (2013). Fundamentos de fisiología vegetal (Segunda ed.). Barcelona:
McGraw-Hill Interamericana.
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García Breijo, F. J., Caselles, J. R., & Siurana, P. S. (s.f.). Iniciación a la fisiología de las plantas.
Valencia: UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE VALENCIA.
Martínez Moreno, D., & Torres García, J. R. (2013). Fisiología vegetal. México: Primavera .
Mott, R. (2009). Resistencia de Materiales. México: Prentie Hall.
Muñoz, W. A. (2016). Texto básico para profesional en ingeniería forestal. en el área de Fisiología
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Sivori, E., Montaldi, E., & Caso, O. (1980). Fisiología vegetal. Buenos Aires: Hemisferio sur S.A.
238

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2020

Autor: Ing. José Morales C.

Guía de Estudio No: TEMr-405: Máquinas Herramientas.

Notas de los Autores

Instituto Superior Tecnológico Cotopaxi

El Instituto Superior Tecnológico Cotopaxi es un icono de la transformación y revalorización

Gestión de Actividades de aprendizaje

Componente Trabajo Autónomo:

Evaluación del Estudiante por Resultados de Aprendizaje

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Para la evaluación de actividades de tareas e informes de prácticas de aprendizaje se revisará:

La síntesis del proceso de aprendizaje se realizará mediante la aplicación de un cuestionario al

Resultados de aprendizaje .......................................................................................................... 2

Unidad 1: Conceptos Fundamentales de Máquinas Herramientas. ............................................ 3

Máquinas y herramientas convencionales ............................................................................... 22

1.4.1 Guía de práctica ............................................................................................................ 182

Figura 1: Grabado de torno accionado por arco ......................................................................... 5

Figura 2: Grabado de torno accionado por arco ......................................................................... 5

Figura 3: Mandrinadora de J. Wilkinson accionada por rueda hidráulica ................................. 7

Figura 4: Primera fresadora universal ........................................................................................ 8

Figura 5: Torno para cilindrar de Maudslay............................................................................. 10

Figura 6: Co de Whitney .......................................................................................................... 12

Figura 7: fresadora universal .................................................................................................... 14

Figura 8: La primera máquina-herramienta ............................................................................. 17

Figura 9: Seyanka ..................................................................................................................... 19

Figura 11: Representación de Agujero Pasante........................................................................ 29

Figura 12: Representación gráfica de los agujeros ciegos roscados ........................................ 30

Figura 13: Taladro portátil sensitivo ........................................................................................ 34

Figura 14: Taladro de Columna y sus Partes............................................................................ 35

Figura 15: Torno para cilindrar de Maudslay........................................................................... 37

Figura 16: Taladradora de Torreta ........................................................................................... 38

Figura 17: Culata de motor mecanizada en máquina transfer .................................................. 40

Figura 18: Centro de mecanizado CNC ................................................................................... 40

Figura 19: Tipos de Brocas. ..................................................................................................... 41

Figura 20: Partes de la Broca. .................................................................................................. 43

Figura 21: Porta brocas. ........................................................................................................... 43

Figura 22: Mordaza para sujetar piezas.................................................................................... 44

Figura 23: Pinzas cónicas portaherramientas ........................................................................... 44

Figura 24: Granetes ................................................................................................................. 45

Figura 25: Plantilla de Taladro. ................................................................................................ 45

Figura 26: Afiladora de Brocas ............................................................................................... 46

Figura 27: Ángulos de Corte .................................................................................................... 46

Figura 28: Piezas de revolución mecanizadas en Torno. ....................................................... 48

Figura 29: Movimiento en el Torno ......................................................................................... 49

Figura 30: Cilindrado ............................................................................................................... 50

Figura 31: Refrentado o torneado al aire .................................................................................. 50

Figura 32: Torneado cónico .................................................................................................... 50

Figura 33: Torneado de piezas perfiladas o de forma .............................................................. 50

Figura 34: Torneado o tallado de roscas en el Torno ............................................................... 51

Figura 35: Torneado de un cono usando charriot ..................................................................... 55

Figura 36: Posición de punto demasiad forzada ...................................................................... 55

Figura 37: Mecanizado de rosca externa y rosca interna ......................................................... 56

Figura 38: Aplicación de las roscas.......................................................................................... 56

Figura 39: Roscado con macho en torno .................................................................................. 57

Figura 40: Roscado manual con macho ................................................................................... 57

Figura 41: Roscado manual con terraja de roscado.................................................................. 57

Figura 42: Roscado con terraja en torno .................................................................................. 57

Figura 43: Roscado con terraja................................................................................................. 58

Figura 44: Roscado con cuchilla en torno ................................................................................ 58

Figura 45: Roscado con rodillos de laminación ....................................................................... 58