República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Universidad Rafael Urdaneta
Facultad de Ciencias de la Ingeniería
Cátedra: Catálisis
Estado Zulia, Maracaibo

Unidad III: MÉTODOS DE

PREPARACIÓN DE CATALIZADORES
SÓLIDOS

Integrantes:
Montilla Molero, Samantha Sofía
Urdaneta Cárdenas, Gabriel Enrique

Maracaibo, octubre del 2022

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ÍNDICE

Tabla de contenido
Página
Resumen 3
Introducción 4
Contenido 5
Métodos de preparación de catalizadores 5
Operaciones unitarias en la preparación de catalizadores 9
Precipitación 9
Impregnación 9
Decantación 9
Filtración 10
Lavado 11
Secado 13
Calcinación 15
Moldeado (pelletización) 16
Molienda 16
Tamizado 16
Mezclado 17
Métodos generales de manufactura 17
Método de precipitación 19
Método de impregnación 29
Método de adsorción 30
Método de intercambio iónico 30
Método de impregnación a humedad incipiente 31
Síntesis de catalizador metálico 31
Síntesis de catalizador bimetálico 32
Síntesis de catalizador con soporte 34
Conclusiones 35
Referencias bibliográficas 36
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RESUMEN
El presente trabajo contiene el estudio de las técnicas involucradas para la
preparación de catalizadores, siendo el objetivo principal, el análisis del proceso
de elaboración, basándose en la revisión bibliográfica de diversas fuentes.
Primero, se estudiaron las consideraciones que se deben tomar en cuenta a la
hora de la selección y elaboración de un catalizador mediante un esquema,
seguidamente se analizaron las operaciones unitarias utilizadas durante la
preparación de los catalizadores que varían según la técnica aplicada. Asimismo,
se presentaron las técnicas de preparación de catalizadores más comunes, siendo
el método por precipitación y el método por impregnación, donde de la última
derivan tres técnicas, que son la de impregnación por humedad incipiente, la de
adsorción y la de intercambio iónico. Finalmente, se abordaron tres casos de
preparación de catalizadores, siendo el primero para un catalizador metálico,
seguido por un catalizador bimetálico y un catalizador metálico soportado.
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INTRODUCCIÓN
La preparación de catalizadores se describe frecuentemente como un arte, y que
la receta de un catalizador puede especificar procedimientos detallados y
recónditos que aparentemente, son necesarios para alcanzar un orden de
reproductibilidad y las propiedades del catalizador deseadas. Aunque, la relación
entre la formulación de los procedimientos y el comportamiento final del
catalizador, puede en muchos casos, ser oscuro, una comprensión de algunos de
los efectos producidos con ingredientes típicos bajo manipulaciones como la
precipitación, lavado, secado, calentamiento y así, como se describirá a
continuación, ayuda a aclarar las razones para los procedimientos sugeridos y de
indicar posibles métodos mejorados para la preparación de un catalizador
específico. En todas estas manipulaciones las leyes usuales de la química aplican,
pero están bajo condiciones más complicadas por la naturaleza de las sustancias
de interés.
Para un catalizador industrial, la composición química es la consideración con
mayor prioridad, pero otros factores, primariamente la naturaleza física, también
es un factor de gran importancia. Especialmente, por los resultados que se
podrían obtener a partir de estas sustancias y si son adecuadas para el proceso
que se busca.
El objetivo principal de la presente investigación es el estudio de los métodos de
preparación de los catalizadores.
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CONTENIDO
MÉTODOS DE PREPARACIÓN DE CATALIZADORES
Inicialmente es clave tener presente que los catalizadores sólidos son materiales
altamente sofisticados derivados de productos químicos obtenidos luego de
diversos procesos. Las propiedades catalíticas de los catalizadores heterogéneos
son fuertemente afectadas por cada paso de la preparación, así como, por la
calidad de los productos químicos de partida. La elección de un método de
laboratorio para la preparación de un catalizador dependerá de las características
físicas y químicas deseadas en la composición final. De la misma manera, se debe
considerar que la preparación de un catalizador con adecuadas características
físicas y químicas que conduzca a tener las propiedades requeridas para una
aplicación práctica será siempre un reto real.
En efecto, muchas características relativas a las partículas metálicas activas;
incluyendo alta dispersión, adecuada composición cuando se formen aleaciones,
baja movilidad; así como, características del soporte, dentro de las cuales se
destaca: alta y buena distribución de poros, adecuada acidez o basicidad y
estabilidad térmica; son necesarias para obtener alta actividad y selectividad,
estabilidad química, térmica y mecánica, así como, transferencia rápida de masa y
calor.
De esta manera, el catalizador ideal para un proceso específico debería cumplir
todo en un mismo material; además, hay que evitar crear una estructura que sea
sólo una curiosidad de laboratorio y que por razones técnicas o económicas no
puede ser fabricada a escala industrial.
A pesar de la variedad de posibilidades de preparación de los catalizadores, se ha
considerado que antes de la preparación es necesario dar respuesta a seis
preguntas clave Figura 1, lo cual permitirá tomar la mejor decisión en cuanto al
método de preparación, tipo de especie activa requerida, definición del soporte
adecuado, (si es necesario) temperatura de calcinación, medio de calcinación
(oxidante, reductor o inerte) lo cual garantizará obtener materiales con
propiedades conocidas para ser aplicados en un proceso definido. En la Figura
1 se presentan las que al interior del grupo se denominaron preguntas
direccionadoras para la preparación de materiales catalíticos: activos, selectivos y
estables.
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Figura 1. Preguntas direccionadoras para la preparación de catalizadores

Cortéz, W., Guerrero, C. (2020)
El esquema presentado en la Figura 1 permite seguir una secuencia de preguntas
que todo investigador en el campo de catálisis se hace de manera implícita al
momento de enfrentar un reto específico. Lo primero, es tener claridad del proceso
químico que se va a estudiar, identificar que sea termodinámicamente viable
(reconocer el cambio de energía libre), de lo contrario independientemente de que
se prepare el catalizador más completo, los resultados no serán favorables. En
segunda instancia, es necesario tener claridad de las transformaciones físicas y
químicas que van a ocurrir, en este aspecto es importante identificar los posibles
mecanismos de reacción que permitirán proponer que ocurrirá durante el proceso
y como se verá afectado por una u otra variable de operación. Posteriormente y
con base en la segunda pregunta, se debe reconocer las leyes y teorías de la
química y la física que juegan un papel relevante durante la transformación,
permitiendo de esta manera encasillar el proceso en uno de los dos grandes tipos
de reacciones químicas que emplean catalizadores como son las reacciones de
tipo ácido-base o reacciones de reducción-oxidación.
La siguiente pregunta está relacionada directamente con la reacción propiamente
dicha, ¿a qué condiciones se llevará a cabo el proceso?; la respuesta a esta
pregunta y en general a todas, está interrelacionada con las demás, es así como,
para poder proponer una temperatura específica o un pH particular se debe
conocer las propiedades físicas y químicas de los reactivos, al igual que de los
productos de reacción, evitando a toda costa reacciones secundarias que influyan
en el rendimiento del proceso catalítico.
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Como se mencionó unas líneas arriba, se debe conocer las propiedades físicas y
químicas del producto de interés, lo cual da respuesta a la quinta pregunta, es
quizá, una de las cuestiones que poca atención recibe a pesar de ser muy
importante ya que conociendo tales propiedades se puede trabajar a condiciones
que potencien la producción del producto de interés, disminuyendo sustancias
secundarias que puedan entre otras cosas, envenenar el material catalítico.
Por último, a pesar de que no es directamente relacionado con la síntesis de los
materiales catalíticos, se debe evaluar los tipos de reactor que se pueden emplear,
reconociendo los materiales de fabricación y el posible papel durante el proceso
catalítico, pues se pueden encontrar reportes en los cuales se atribuye una
actividad particularmente alta a las paredes de reactores de vidrio, teflón, cobre u
otros metales.
Como ejemplo de esto último, hay reportes del efecto de la composición de la
pared del reactor en la oxidación homogénea del gas natural evaluada a una
presión de 30 atm y una temperatura entre 350-400 °C, sorprendentemente, los
valores de selectividad a metanol fueron superiores al 89,5 % cuando el reactor
empleado era construido en vidrio, con una conversión de metano del 10,0 % a 50
atm de presión y 350°C. Cuando se empleó teflón se obtuvo 8,0 % de conversión
de metano y el 93,0 % de selectividad a metanol, a 30 atm y 361°C. Además,
cuando se usaron condiciones similares, pero con otros materiales como acero
inoxidable, se obtuvo el 94,5 % de selectividad a metanol y 2,0 % de conversión
de metano; mientras que cuando se utilizó plata y el cobre, se obtuvo 20,0 % y
22,0 % de selectividad a metanol y 1,5 % y 1,0 % de conversión de metano
respectivamente. De acuerdo con los resultados, se puede notar que el tipo de
material del reactor afecta tanto a la selectividad a metanol como la conversión de
metano. Esto es debido a los diferentes calores de adsorción de cada molécula
sobre cada tipo de material, el cual será el paso crítico de la reacción.
Una vez resueltas las anteriores preguntas es necesario elegir uno de los tres
grandes métodos de preparación de materiales catalíticos los cuales son: i)
catalizadores másicos y soportados, ii) catalizadores impregnados y iii)
catalizadores mixtos aglomerados. La diferencia entre los materiales soportados e
impregnados se basa principalmente en que los catalizadores impregnados son
obtenidos por la humectación (impregnación) de un soporte previamente formado
con soluciones de la fase activa. Una vez realizada la impregnación se realizan las
demás operaciones unitarias de secado y calcinación. Por otra parte, los
catalizadores soportados incluyen la formación del soporte y la fase activa en un
mismo proceso. Por otra parte, los catalizadores mixtos aglomerados hacen
referencia a la mezcla de fases activas con un soporte previamente formado o con
un precursor de soporte. En este tipo de materiales dependiendo de la agitación
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(tiempo y velocidad) y de los procesos térmicos (secado y calcinación) se

generarán aglomerados de las fases activas. Una vez elegido el tipo de método a
emplear, se procede con las operaciones unitarias requeridas para su síntesis. En
la Figura 2 se presentan las principales operaciones unitarias usualmente
aplicadas en la preparación de catalizadores.

Figura 2. Operaciones unitarias para la preparación de catalizadores

Cortéztt, W., Guerrero, C. (2020)
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En la Figura 2 se observan las diferentes operaciones unitarias empleadas para la

síntesis de materiales catalíticos; dependiendo del método de preparación
seleccionado se debe aplicar un grupo de operaciones unitarias específico. De la
misma manera, se observa una relación directa con las preguntas direccionadoras
mencionadas previamente, ya que la elección de una u otra operación unitaria es
afectada por cada una de las respuestas que arroje las preguntas direccionadoras
para la preparación de catalizadores.

OPERACIONES UNITARIAS EN LA PREPARACIÓN DE CATALIZADORES

Precipitación
Un precipitado es el sólido que se produce en una disolución por efecto de una
reacción química o bioquímica. A este proceso se le llama precipitación. Dicha
precipitación puede ocurrir cuando una sustancia insoluble se forma en la
disolución debido a una reacción química o a que la disolución ha sido
sobresaturada por algún compuesto, esto es, que no acepta más soluto y que al
no poder ser disuelto, dicho soluto forma el precipitado.
En la mayoría de los casos, el precipitado (el sólido formado) cae al fondo de la
disolución, aunque esto depende de la densidad del precipitado: si el precipitado
es más denso que el resto de la disolución, cae. Si es menos denso, flota, y si
tiene una densidad similar, se queda en suspensión.
El efecto de la precipitación es muy útil en muchas aplicaciones, tanto industriales
como científicas, en las que una reacción química produce sólidos que después
puedan ser recogidos por diversos métodos, como la filtración, la decantación o
por un proceso de centrifugado.
En síntesis, la precipitación es la sustancia solida visible que se forma al combinar
varias sustancias.
Impregnación
El procedimiento de impregnación consiste en mezclar los agentes químicos
disueltos en solventes orgánicos con el sustrato poroso a temperatura ambiente
durante un tiempo.
Decantación
La decantación es una operación para separar líquidos de diferentes densidades,
el proceso se lleva a cabo cuando los líquidos a separar reposan un lapso de
tiempo para que se formen las dos fases; cuando se logra esto se abren las
válvulas del decantador para separar el líquido más denso y el ligero. Los residuos
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se generan cuando se da mantenimiento al equipo, así como cuando uno de los

dos líquidos se desecha por no ser primordial en el proceso junto con sólidos
suspendidos que sedimentan como lodos en el fondo del equipo al paso del
tiempo.

Figura 3. Modelamiento de la operación de decantación

Filtración
Definimos filtración como la separación de sólidos de un líquido y se efectúa
haciendo pasar el líquido a través de un medio poroso. Los sólidos quedan
detenidos en la superficie del medio filtrante en forma de torta. El medio filtrante
deberá seleccionarse en primer término por su capacidad para retener los sólidos
sin obstrucción y sin derrame de partículas al iniciar la filtración.
Los residuos generados por esta operación unitaria dependen del producto
deseado; así, se generan sólidos o líquidos residuales.
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Figura 4. Modelamiento de la operación de filtración

Lavado
El lavado químico es un proceso de limpieza que efectúa la eliminación de la
contaminación metálica de la superficie de los materiales, producida en los
procesos de manipulación y fabricación de las piezas y componentes (soldadura,
mecanizado, estampado, corte, etc.).
La limpieza y tratamiento superficial de metales es un aspecto clave en la calidad
del acabado final y en su impacto en la resistencia a la corrosión.
El chorreado es un método muy extendido y aplicado en multitud de los sectores
industriales. La principal ventaja es la rapidez, el ahorro en la gestión de residuos
contaminantes que no se generan al ser un proceso limpio sin agentes químicos,
la rugosidad que se consigue y el nivel de acabado, entre otros. Ahora vamos a
clasificar los diferentes tipos de chorreado y cuáles son sus características
diferenciadas y para qué aplicaciones es más adecuado uno u otro.
Básicamente podemos agrupar el chorreado mediante aire comprimido en dos
familias:
1) Chorreado seco a succión: puede ser chorreado seco a succión o
chorreado seco a presión
2) Chorreado Húmedo
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1.a) Chorreado en Seco a Succión

Un equipo de chorreado viene compuesto por una cabina o envolvente metálica,
un sistema de filtración del polvo generado en su interior, la pistola de proyección
de abrasivo, iluminación y guantes integrados en la cabina (por normativa no está
permitido el uso oberturas o cualquier sistema para introducir las manos que no
sea estanco).
Un equipo a succión recibe este nombre gracias a la pistola de proyección, ya que
su funcionamiento se basa en el efecto venturi. El aire al atravesar la pistola a
gran velocidad genera una “succión” en la obertura inclinada donde va conectada
una manguera de la pistola a la tolva. El abrasivo de la tolva se ve succionado y
una vez llega a la pistola, se mezcla y es proyectado junto con el aire a gran
velocidad.
Una pistola de succión se distingue por tener dos mangueras, una para el paso del
aire del compresor y otra para comunicar la pistola con la tolva que acumula el
abrasivo. El diámetro del inyector es el que define la cantidad de aire que sale de
la pistola y la boquilla establece la superficie que se cubre al chorrear.

A.2) Chorreado en Seco a Presión

Un equipo de chorreado a presión viene compuesto por los mismos elementos que
una máquina de chorreado seco a succión. La diferencia más importante radica en
la pistola. Ahora la pistola tiene una sola manguera que porta la mezcla de
abrasivo y el aire a presión. Un equipo presurizado se encarga de proyectar el aire
a presión y a la vez hace de depósito de abrasivo, la tolva deja de hacer esa
función. 
Al chorrear es el equipo presurizado el que hace y dirige la mezcla de aire y
abrasivo hacia la pistola, el abrasivo cae a la tolva que conduce el abrasivo al
equipo presurizado cerrando el ciclo. Cabe la posibilidad de intercalar un ciclón
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separador de partículas con la función de eliminar del circuito de abrasivo

cascarillas y restos de residuos eliminados durante el chorreado.

B. Chorreado en Húmedo
Un equipo de chorreado húmedo viene compuesto por la envolvente metálica, los
guantes integrados, iluminación interior, cristal con limpiaparabrisas, pistola y
bomba de impulsión. A diferencia con los equipos en seco, la máquina en húmedo
no necesita sistema de filtración ya que al chorrear con agua no se genera polvo.
El polvo queda retenido en el agua y será evacuado con los residuos de
chorreado. La tolva se encarga de retener el agua y el abrasivo.
Otro elemento diferencial es la bomba de impulsión de abrasivo, su misión,
impulsar el abrasivo mezclado con el agua desde la tolva hacia la pistola. La
pistola tiene dos mangueras como la de succión, en un pasa aire a gran velocidad,
por la otra, la mezcla de agua y abrasivo impulsada por la bomba.
La bomba de impulsión no da fuerza al fluido, simplemente sube la mezcla a la
pistola para que sea el aire a presión quién haga la función del chorreo.

Secado
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Esta operación unitaria tiene como objeto eliminar la humedad residual que
contienen los productos sólidos, para hacerlos así más aceptables para su
comercialización o su empleo posterior. Incluso se utiliza para separar los sólidos
de una disolución por medio del secado por atomización.
En el caso del secado de los sólidos, se utilizan generalmente secadores
rotatorios por los cuales pasa a contracorriente aire caliente humidificándose y
enfriándose a través del equipo. En los procesos por etapas, el equipo empleado
es el secador de charolas; el material húmedo es colocado en bandejas o charolas
de una cierta área, se le pasa aire caliente por encima con lo cual a un
determinado tiempo el material es secado al grado deseado.
Dependiendo del proceso que se esté realizando y del producto que se desee, los
residuos generados pueden ser sólidos o líquidos residuales en el caso del secado
por atomización, o sólidos y lodos en el caso de otro tipo de secadores
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Figura 5. Tipos de secadores

Calcinación
La calcinación es el proceso de calentar una sustancia a temperatura elevada,
(temperatura de descomposición), para provocar la descomposición térmica o un
cambio de estado en su constitución física o química. Los objetivos de la
calcinación suelen ser:

 Eliminar el agua, presente como humedad absorbida, agua de cristalización

o agua de constitución ártica (como en la conversión del hidróxido férrico en
óxido férrico)
 Eliminar el dióxido de carbono (como en la calcinación de la piedra caliza
en cal en un horno de cal), el dióxido de azufre u otros compuestos
orgánicos volátiles
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 Para oxidar (calcinación oxidante) una parte o toda la sustancia (usado

comúnmente para convertir menas sulfurosas a óxidos en el primer paso de
recuperación de metales como el zinc, el plomo y el cobre)
 Para reducir (calcinación reductora) metales a partir de sus menas
(fundición).

Figura 6. Horno de cal, que mediante un proceso de calcinación permite

transformar la roca caliza en cal

Moldeado (pellitización)
Es una etapa en el proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas, pero
también de plástico, consiste en introducirla en una cavidad, llamada molde,
donde se solidifica. Generalmente, se aplica posterior a una etapa de fundición.
Molienda
Es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las partículas de
una muestra sólida. Generalmente se habla de molienda cuando se tratan
partículas de tamaños inferiores a 1" (1" = 2.54 cm) siendo el grado de
desintegración mayor al de trituración.
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La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios

mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados
en las máquinas de molienda son compresión, impacto, rotamiento de cizalla y
cortado.

Figura 7. Modelamiento del proceso de molienda

Tamizado
Es un método físico para separar mezclas. Consiste en hacer pasar una mezcla
de partículas sólidas de diferentes tamaños por un tamiz. Las partículas de menor
tamaño pasan por los poros del tamiz atravesándolo y las grandes quedan
retenidas por el mismo.
Para llevar a cabo el tamizado es requisito que exista vibración para permitir que
el material más fino traspase el tamiz. Los tipos de tamices que vibran
rápidamente con pequeñas amplitudes se denominan "Tamices Vibratorios". Las
vibraciones pueden ser generadas mecánica o eléctricamente. Las vibraciones
mecánicas usualmente son transmitidas por excéntricos de alta velocidad hacia la
cubierta de la unidad, y de ahí hacia los tamices. El rango de vibraciones es
aproximadamente 1800 a 3600 vibraciones por minuto.
Mezclado
El mezclado es una operación unitaria mediante la cual se obtiene una distribución
uniforme de dos o más componentes y es lograda por medios mecánicos, es
ampliamente utilizada en el procesamiento de alimentos.
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El mezclado es empleado para los siguientes fines:  Realización de trabajo

mecánico (amasado de masas de panadería); Promoción de la trasferencia de
calor (congelación de helados); Promoción de la transferencia de masa;
Promoción de reacciones químicas y biológicas.

Figura 8. Tanque de mezclado

MÉTODOS GENERALES DE MANUFACTURA

La mayoría de los catalizadores son un metal fino soportado con un portador como
alúmina o sílice, o un compuesto, más o menos complejo, con un portador o sin
soporte. Los catalizadores Metal-Sulfuro son preparados primero como el óxido y
luego tratados con ácido sulfúrico u otro compuesto de azufre con la presencia de
hidrogeno para convertirlo en sulfuro. Existen dos tipos de procesos, generalmente
denominados como el método de precipitación, y el método de impregnación, son
los más comunes utilizados para la elaboración de catalizadores. El primero
involucra en sus etapas iniciales la mezcla de dos o más soluciones o materiales
en suspensión, causando la precipitación; seguido por una filtración, lavado,
secado, moldeado y calentamiento. La humidificación simple con mezclado sin
precipitación se utiliza ocasionalmente, pero puede que no provea el grado de
contacto íntimo entre las especies que usualmente se desea. Pueden aplicarse
altas temperaturas para proveer homogeneidad y la formación de compuestos por
la difusión térmica y reacción con el estado sólido, pero esto usualmente causa un
grado indeseado de sinterización y consecuentemente pérdida del área superficial.
A veces, el grado deseado de mezclado puede ser alcanzado por amasado.
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El tamaño y forma final de las partículas del catalizador están determinadas por el
proceso de formación o moldeado, el cual también afecta el tamaño de los poros y
la distribución del tamaño de los poros. Puede introducirse poros más grandes en
un catalizador por la incorporación de alrededor de 5 a 15 % de harina de madera
en la mezcla, celulosa, almidón, u otro material que subsecuentemente pueda ser
quemado. El material rechazado final del catalizador por razones químicas o
físicas, en algunos casos puede ser reciclado sin afectar las especificaciones del
productor al empolvarlo e incorporarlo en la mezcla del catalizador. Sin embargo,
dicha incorporación, puede modificar la distribución del tamaño del poro del
catalizador final. Con un precipitado gelatinoso, la manipulación mecánica puede
tener un efecto significante en la distribución de los poros final.
Una vez que es secado y formado, el precursor del catalizador es activado, es
decir, es convertido en su forma activa a través de cambios físicos y químicos.
Típicamente, esto involucra el calentamiento para causar la calcinación o
descomposición, seguido por la reducción si se desea un catalizador metálico. En
algunos casos, un catalizador metálico soportado es pirofórico, y la reducción se
lleva a cabo en un reactor de planta, en vez de manufacturarlo, para evitar riesgos
a la hora del envío y carga del reactor.
Algunas ventajas del método de precipitación, es que generalmente provee un
mezclado más uniforme en una escala molecular de los ingredientes del
catalizador, la distribución de especies activas a través de las partículas del
catalizador final es uniforme, y los tamaños y formas no están limitadas a la
disponibilidad de la forma y tamaño de los portadores deseados. Además, permite
mayor control sobre el tamaño del poro y su distribución. Si dos o más
compuestos metálicos están presentes, en una operación por lotes pueden
precipitarse en diferentes relaciones, o en secuencia en vez de simultáneamente,
así afectando la estructura final del sólido. La estructura química y física final del
catalizador es frecuentemente muy sensible al pH de la precipitación, en donde las
precipitaciones se llevan a cabo de manera continua en un recipiente bien
mezclado con control sobre el pH.
El método más sencillo para hacer un catalizador es la impregnación. Un portador,
usualmente poroso, es contactado con una solución, usualmente acuosa, de uno o
más compuestos metálicos convenientes. Luego, el portador es secado, y el
catalizador es activado igual que en el caso de los catalizadores por precipitación.
El tamaño y forma de las partículas del catalizador requieren menos equipos, ya
que la filtración y pasos de formación son eliminados, y puede que no se requiera
la etapa del lavado. El procedimiento preferido en la preparación de catalizadores
soportados de metales nobles, para los cuales es económicamente conveniente
esparcir el metal en una forma fina tan dividida como sea posible. El metal noble
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está usualmente presente en el orden del 1% en peso o menos en el total. Esto

hace el uso máximo de cada ingrediente costoso, en contraste, en un catalizador
precipitado algunos ingredientes activos pueden estar bloqueados por otro
material presente y así, no estar disponible para reaccionar.
Para catalizadores que consisten de bases metálicas soportadas, como el cobalto
y níquel, se desea incorporar un gran porcentaje del metal, sobre el 20 al 40 % en
peso al soporte. Puede ser muy difícil obtener cargas tan altas por impregnación, o
múltiples impregnaciones, en donde dichos catalizadores se preparan por la
precipitación. Aunque, a simple vista se prepara la misma estructura química por
ambos métodos, los catalizadores producidos por las dos rutas pueden tener
diferentes propiedades químicas y físicas substanciales.
MÉTODO DE PRECIPITACIÓN
En un procedimiento común una solución acuosa de sal metálica es contactada
con un alcalino acuoso, hidróxido de amonio o carbonato de amonio, causando así
la precipitación de un hidróxido o carbonato metálico insoluble. Estos pueden ser
convertidos fácilemente a óxidos mediante su calentamiento. Generalmente, los
compuestos iniciales son escogidos según su disponibilidad, y alta solubilidad en
agua, y en algunos casos para evitar introucir elementos que puedan ser
perjudiciales en el catalizador final o que puedan causar dificulades en su
subsecuente procesamiento. Por ejemplo, los ácidos evolucionados del clorhídrico
pueden ser altamente corrosivos durante el calcinamiento. Los halógenos
remanentes en el catalizador final pueden causar una funcionalidad ácida
indeseada y compuestos de sodio pueden potenciar la sinterización.
Un factor importante es el control de la polución del aire y del agua, los NO x deben
ser removidos, por ejemplo, al frotar con alcalinos acuosos; muchos metales
pesados son más o menos tóxicos y no pueden ser simplemente descartados. Si
se requiere que el catalizador final esté soportado, el sulfato puede ser indeseado,
ya que puede ser reducido a sulfuro, que es un veneno común para catalizadores
metálicos. Usualmente, se prefiere las sales metálicas de nitrato porque presentan
alta solubilidad en agua, generalmente disponible y económica, pero el control de
NOx es requerido. Un compuesto orgánico como un oxalato puede ser utilizado,
aunque estos son más costos y fragmentos orgánicos producto de su
descomposición en el calentamieto pueden ser adsorbidos en el catalizador y por
ende, causando inactivación parcial. Además, el tamaño promedio de partículas
metálicas puede ser considerablemente diferente si se forma por la
descomposición de un compuesto, en vez de la reducción de un óxido.
Generalmente, los sulfatos y cloruros son solubles en agua, pero los aniones
deben ser removidos mediante el lavado, y la disposición del agua residual puede
ser un problema. Usualmente, una base preferida es el hidróxido de amonio, ya
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que no deja residuos de cationes, pero puede ser complejos con algunos metales
y mantenerlos en solución.
Si se forma un precipitado relativamente cristalino, el tamaño de los cristales
pueden afectar el tamaño final de las partículas en un catalizador metálico
soportado. Así, los cristales finos son deseados para producir un área superficial
alta de un catalizador metálico soportado, pero los cristales que son muy finos
pueden ser dificiles de filtrar. El tamaño de dichos cristales puede ser controlado
por diversas técnicas. En un catalizador multicomponente, los cristales pueden ser
más pequeños si los metales son realmente coprecipitados en vez de precipitados
siguiendo una secuencia. El tamaño del cristal también podría ser afectado por la
temperatura y el agitado, ya que esto afecta la nucleación y el grado de
supersaturación. La maduración, en el cual se le permite al precipitado reposar por
un período, puede permitir la recristalización en donde pequeños y/o partículas
amorfas se disuelven y las partículas cristalinas crecen. Esto puede convertir un
precipitado gelatinoso a un sólido más cristalino y filtrable.
El ácido de silicio y un número de hidróxidos metálicos, ejemplo: aluminio, hierro y
titanio, forman coloides gelatinosos. Esto los puede hacer extremadamente díficil
de filtrar o purificar por lavado. Dichos geles pueden ser coagulados con
electrolitos, pero el proceso de lavado para la remoción de impurezas electrolíticas
puede causar que se redispersen en una solución coloidal, denominada
peptización. Por lo tanto, un gel ácido silicico puede ser lavado con ácido
clorhídrico diluido, o con un gel de hidróxido de aluminio con nitrato de amonio
acuoso, para mantener un ambiente iónico y de ahí su forma coagulada. Los
aditivos que se van añadiendo, pueden ser removidos posteriormente con el
calentamiento. Los geles ocluyen facilmente las impurezas iónicos, que puedan
ser díficiles de remover con lavados. La posibilidad de reacción entre el portador y
los reagentes debería ser considerada en este paso. Así, las soluciones ácidas de
reagentes pueden reaccionar con portadores básicos, y viceversa.
Operaciones de formación
La naturaleza de las operaciones de formación está determinada por un balance
entre varios factores, incluyendo propiedades reológicas de la mezcla, y la
necesidad de alcanzar una fuerza satisfactoria, una estructura de poros abierto,
alta actividad en el catalizador final, en adición con la economía. Aquellos
materiales relativamente duros, que típicamente tienen un punto de fusión alto, no
pueden volverse pellets sin la utilización de aditivos. Aquellas operaciones que
causan un incremento en la fuerza de trituración, usualmente decrecen el volumen
de lporo y el tamaño promedio del poro, por lo que podría causar limitaciones de
difusión.
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 Pelletización: El polvo es comprimido en un troquel que les da la forma de

pellets o anillos. Usualmente, se añade un lubricante al troquel como ácido
estéarico o grafito a la mezcla, y frecuentemente también un aglomerante.
El proceso solo puede ser utilizado con aquellas mezclas polvorosas que
son libres de flujo y que se cohesionan al presionarse. A menudo, este es
un proceso más costoso que la extrusión. Se muestra una prensa rotativa
en la figura N°9 como representativo de una planta manufacturera. Se
alimenta el polvo a través de la tolva en el tope y son comprimidas por
golpes tanto en el tope como en el fondo, y comprimida por golpes por el
tope y fondo del troquel. Una fila (curvada) de los golpes del tope puede
verse en la figura N°9 y se puede observar la eyección de los pellets.
Usualmente, cada máquina tiene dos tolvas en lados opuestos de la prensa
rotatoria, así que, las dos tabletas se hacen en cada troquel durante una
rotación. Para fabricar los anillos el sistema de golpe del fondo se diseña
con un centro.

Un aglomerante común y económico es la arcilla, algunas veces usadas,

por ejemplo en la elaboración de soportes de alúmina o catalizadores de
zeolitas. Sin embargo, la arcilla tiene propiedades de intercambio iónico, y
si no es tratada especialmente, contiene sodio. A las temperaturas elevadas
del reactor, el sodio podría migrar a un catalizador activo o intercambiador
con otros alcalinos en el catalizador, causando la deterioración. Si la arcilla
es deteriorada, algunas formas de coloides o alúmina hidratada podrían
usarse en vez de la arcilla.
 23

Figura 9. Operación de pelletización

Satterfield, C. (1991)

 Extrusión: Una pasta fina es extruida a través del troquel perforado, con un
gran número de hoyos como se muestra en la figura N°10. La extrusión
que parece spaghetti puede ser cortado por tamaño, o como se hace
comunmente, secado y luego por medios mecánicos, roto en trozos largos
con tamaño entre dos a cuatro veces el diámetro. Y el producto es
calcinado.

Las propiedades reológicas adecuadas usualmente se obtienen por la

incorporación de metilcelulosa, polioles, estearatos, pequeñas cantidades
de arcilla, silica o alúmina coloidal, etc. El contenido de agua es muy
importante en la fortaleza mecánica final, ya que típicamente crece a
medida que el contenido de agua se reduce, pero debajo de
concentraciones críticas, la extrusión podría volverse muy díficil.

Tanto el proceso extrusión como el de pelletización, pueden producir un

efecto en la piel como que, los poros en la superficie sean más pequeños
que aquellos en el interior, causando limitaciones de difusión. Los gases
avanzados del secado y calcinación, usualmente previenen que este efecto
sobre la superficie sea significativo, pero puede ocurrir con preparaciones
experimentales que no hayan sido calcinadas, o si temperaturas excesivas
causaron la sinterización. Con un diseño adecuado del troque, los
productos extruidos con hoyos en el centro, como pedazos de macarrón
son preparados y utilizados. Estas estructuras podrían estar un poco
desfiguradas a comparación con las figuras precisas producidas por el
método de pelletización, sin embargo, no debería causar preocupación.
 24

Figura 10. Operación de extrudición

Satterfield, C. (1991)

 Esferas: Finas esferas pueden producir mediante el secado spray de lodos

o una solución, como en la manufactura de catalizadores para el cráqueo
catalítico en forma microesferoidal, utilizado en lechos de fluidización.

Pueden formarse esferas de mayor tamaño, en un granulador continuo

rotativo. (Figura N°11). Se mezcla el polvo fino y se dispersa el líquido en
una cacerola rotativa. Se forman los gránulos, y ruedan uno sobre otro, y
sobre el polvo en un efecto de bola de nieve. Se eyectan las esferas
continuamente por fuerza centrífuga, una vez que alcanzan un tamaño
crítico. Luego, estas esferas son tamizadas, y las partículas más pequeñas
son recicladas. El catalizador final preparado de esta manera tiende a tener
mayor volumen de poro, y menor fuerza de trituración que los pellets o los
extruidos.

Si el material tiene propiedades reológicas adecuadas, pueden ser

extruidas y cortadas en cílindros cortos, que luedo se enrollan o tumbados
en una forma semiesférica. Puede producirse esferas más pequeñas, si la
precipitación o coagulación, ocurre mientras un líquido está cayendo o
ascendiendo a través de un segundo líquido inmiscible. Dicho proceso, se
utiliza para formar catalizadores esféricos, que son la figura preferida para
utilizarse en reactores de lecho móvil. Se puede producir la coagulación del
gel al sumergirlo en un baño de aceite caliente o alterando el pH.
 25

Figura 11. Formación de esferas

Satterfield, C. (1991)

 Catalizador shell: A veces los ingredientes activos pueden depositarse en

la forma de piel o caparazón en la parte exterior del soporte, así como en
catalizadores muy activos, en los cuales la resistencia a la difusión se
encontró facilmente. El soporte podría ser poroso o no poroso, ejemplo: en
la forma de esferas o anillos, y ser recubierto con el material del catalizador
activo. También, es un procedimiento útil cuando es impráctico trabajar con
una solución de un catalizador. Un ejemplo, sería el V 2O5 en titania, el
catalizador preferido en la oxidación parcial de o-xileno a anhídrido ftálico.
La preparación usual consiste en un 6 % de V 2O5 en TiO2, y son recubiertos
en anillos cerámico o pellets.

 Gránulos: Un soporte refractorio del catalizador, o un catalizador formado

por fusión a altas temperaturas, como la síntesis del catalizador de amonio,
puede ser granulizado simplemente por molienda y filtración, pero las
figuras granuladadas rara vez se usan, ya que representan una pérdida
económica y pueden ser díficiles de reprocesar. Usualmente, los gránulos
causan mayores caídas de presión en un reactor empacado, que los pellets
de tamaño similar, además que pueden fragmentarse y enpolvarse
fácilmente. Además, tiene mayor probabilidad que haya mala distribución
del flujo que puede llevar a puntos calientes, o un contacto menos eficiente
con gránulos que con un empaque más uniforme. La molienda también
 26

puede causar efectos térmicos que pueden destruir algunos materiales,

tales como las zeolitas.
Calcinación
Puede tener diversos objetivos. Uno es eliminar materiales extraños tales como
aglutinantes y lubricantes del troquel, así como también, elementos volátiles,
aniones y cationes inestables que hayan sido introducidos anteriormente, pero que
no son deseados en el catalizador final. Segundo, usualmente se requiere una
temperatura elevada substancial para fortalecer el pellet final o el extruido al
causar sinterización inminente. La sinterización excesiva podría reducir la
actividad del catalizador al reducir su área superficial, además que podría causar
limitaciones de difusión por reducción del tamaño de poros, entonces se desea un
óptimo.

Figura 12. Horno de calcinación

Si un catalizador metálico es el objetivo final, su conversión a óxido es muy
buscada antes de su reducción. Si un catalizador complejo es el objetivo, una
temperatura elevada substancial de calcinación podría ser requerida para causar
una mezcla por difusión de especies individuales para formar un compuesto
deseado, o una fase cristal. En cualquier evento, el catalizador debería ser
calentado bajo condiciones controladas, por lo menos a una temperatura tan alta
como la que se podría encontrar en el reactor de la planta para remover el agua
remanente, dióxido de carbono, etc. Si dichas descomposiciones ocurren a una
extensión significante de la planta, podría causar debilidades estructurales en
pellets, llevando a un rompimiento, empolvamiento, y así., causando así una caída
de presión excesiva y un parado del reactor prematuro.
 27

Para producciones cortas, los secadores de tipo lote convencionales y

calcinadores son comunes, pero los costos de operación son altos. Para
producciones más largas, un horno rotativo continuo es utilizado frecuentemente.
Un control de temperatura más preciso se alcanza con un horno continuo tipo
túnel. Este podría calentarse eléctricamente con numerosas zonas, así el
incremento de temperatura puede ser programado. Los platos se sujetan con una
malla de acero inoxidable y ser cargados y descargados automáticamente, o los
platos podrían ser colocados y removidos manualmente.
Una vez se calientan los pellets en un plato del calcinador, una reacción
exotérmica podría desarrollarse, la cual podría llevar a excesivas altas
temperaturas localmente, afectando negativamenta al catalizador. El efecto puede
derivarse de una reacción de descomposición exotérmica, como en el caso de una
descomposición térmica de un cromato de cobre de amoniaco para formar el
catalizador “cromita de cobre” o por las reacciones entre los ingredientes de los
pellets, como aquellos entre un metal nitrato y aditivos orgánicos como celulosa,
grafito o estéaratos.
Podría ocurrir la combustión en el aire de estas sustancias orgánicas o de
solventes orgánicos remanentes. Dicho efecto es más pronunciado con capas
gruesas de pellets en los cuales, el calor generado internamente no puede
escapar fácilmente. Esto podría ser controlado al utilizarse una relación más lenta
de calentamiento, o utilizando capas más finas de pellets, sin embargo, podría ser
necesario utilizar capas tan finas como una pulgada.
Deben considerarse posibles reacciones con el portador durante la precipitación,
lavado, secado o calentamiento. El óxido u otro compuesto metálico que es un
catalizador activo podría formar un compuesto con el portador, o podría disolverse
en el portador para formar una solución sólida. A las temperaturas usuales de
calcinación, es decir, entre 500 a 600 ° C, el silice no reacciona apreciablemente
con la mayoría de los metales, γ-alúmina, un portador utilizado comunmente,
puede reaccionar con un óxido metálico divalente para formar un aluminato
metálico, MeAl2O4, donde el mismo es relativamente inerte. La extensión de su
formación depende del grado de fisuión de los iones metálicos en la alúmina,
entonces la estructura en la mayoría de los casos existe solo en la superficie de la
alúmina. El proceso, puede ocurrir con elementos como manganeso, cobalto,
níquel y cobre, y sabiendo que el ion debería estar en un estado +2 de oxidación,
la extensión de la formación también depende de la atmósfera de calentamiento.
En general, los iones de metales pesados son incorporados con mayor facilidad en
el soporte cuando un catalizador es preparado por coprecipitación, como el
aluminio e hidróxidos de níquel, en vez de, que el níquel sea adsorbido por
impregnación dentro de un portador de alúmina. Aunque, el sílice en general, es
 28

más inerte que la alúmina, los silicatos de níquel y otros metales podrían ser
formados hasta cierta extensión. Los catalizadores coprecipitados, con alúmina o
sílice, podrían ser más díficiles de reducir que un catalizador equivalente
impregnado.
Reducción a metal
Lo más común es que un metal esté formado por la reducción del óxido a una
elevada temperatura, con contacto de un flujo de hidrógeno o hidrógeno diluido
con nitrógeno, siendo la última por razones de seguridad. Un exceso considerable
de hidrógeno podría ser requerido para remover el agua que se produce. Si se
presenta en concentraciones muy altas, el vapor de agua podría acelerar la
sinterización de un óxido, y esto podría retardar la relación de la reacción de
reducción al formar una superficie hidroxilatada.
Cálculos termodinámicos demuestran que temperaturas en la región de 570 a 770
K la reducción del óxido del metal a metal está altamente favorecida por todos los
elementos del grupo VIII, además del cobre, plata, oro y renio. Para los elementos
cromo, vanadio, tantalio, titanio y manganeso, la forma del óxido está altamente
favorecida. Óxidos de tungsteno y molibdeno son reducibles a su forma metálica
sobre un rango de condiciones, pero el equilibrio es mucho menos favorable
comparado a aquellos elementos del grupo VIII. Además, que pueden reaccionar
facilmente con el alúmina de gran área y silice para formar compuestos más
díficiles de reducir que los óxidos. Termodinamicamente, los cloruros metálicos
son un poco más fáciles de reducir al metal que los óxidos, pero el cloruro de
hidrógeno se forma, que es altamente corrosivo incluso en la presencia de
pequeñas concentraciones de vapor de agua.
Algunos compuestos metálicos pueden ser reducir por reagentes químicos, como
formaldehído, ácido fórmico o hidracina, pero estos métodos son más costosos.
Alternativamente, el metal puede ser formado por descomposición de un
compuesto orgánico, como la descomposición de formato de níquel para
beneficiar al níquel depositado. En este caso, sin embargo, fragmentos orgánicos
pueden ser absorbidos por el catalizador metálico, posiblemente alterado
diferentes propiedades que aquellas de un catalizador reducido en hidrógeno.
Asimismo, el tamaño de partícula final es determinado por las características de
sinterización del metal producido, donde en la reducción del óxido, el tamaño de la
partícula viene determinado en parte, una manera complicada, por la formación
del nucleo metálico y su crecimiento a partir de las partículas de óxido.
Para un mínimo del tamaño de partícula y mejorar el máximo del área superficial,
con la redución por hidrógeno, generalmente se desea utilizar inicialmente una
temperatura de reducción tan alta, como sea compatible, evitando significativa
 29

sinterización, y tan baja presión de vapor de agua como sea posible. Esto
maximiza el número de núcleos metálicos formados. En esta etapa inicial, el
hidrógeno reacciona con iones O 2- o OH-, un proceso que es relativamente lento.
Después que el núcleo metálico es formado, el mecanismo dominante en la
mayoría de los casos, cambia a la quimisorción disociativa de hidrógeno en el
metal, de la cual el hidrógeno atómico migra de la superficie metal/óxido-metálico.
Este mecanismo es mucho más rápido.
En la reducción de un material no poroso inicial, como el catalizador fundido de
magnetita utilizado en la sínteis de amonio, una temperatura mucho más alta es
requerida, que en un caso similar de catalizador precipitado, ya que hay un área
pequeña disponible inicialmente para la reacción.
A veces, la reducción se lleva a cabo in situ en el reactor de la planta, donde
grandes cantidades de hidrógeno requerido podría estar disponible con mayor
facilidad que en las instalaciones de los manufactureros de catalizadores. Esto
también evita riesgos asociados con el manejo de un material pirofórico. Este es el
procedimiento usual con el catalizador de hierro utilizado para la síntesis de
amonio y para algunos catalizadores de níquel, como aquellos utilizados para la
metanización. Para reducir el tiempo requerido para la reducción en el reactor de
la planta, el catalizador puede ser reducido a su forma metálica por el encargado
de la fabricación del catalizador y luego estabilizado para su envío, al convertirlo
en una capa fina superficial de metal al óxido controlado por oxidación. Esta capa
fina de óxido, puede ser reducido rápidamente en el reactor de la planta. Un
catalizador deníquel para la hidrogenación de aceites comestibles es
frecuentemente recubierto con un producto hidrogenado que es sólido a
temperatura ambiente, pero que se disuelve rápidamente en la mezcla de la
reacción.
La temperatura máxima para la obtención de la reducción en el reactor de la
planta puede ser no más que la temperatura normal de reacción, y las condiciones
de reducción pueden ser más díficiles de controlar en la planta. Razones
importantes para tener la reducción por el encargado de la fabricación, y no en la
planta. Catalizadores gastados pueden ser más pirofóricos que los catalizadores
frescos dado el material orgánico absorbido, que puede arder espontanéamente o
inflamarse en contacto con el aire. Dichos materiales, son dosificados con agua o
un aceite con baja volatibilidad inmediatamente después de su remoción.
La figura N°13 muestra que después de la calcinación a 538 °C, el óxido de
níquel formado en Cabosil (que es una sílica no porosa preparada por el proceso
de flama) es reducida con mayor facilidad que el óxido de níquel en el gel de
sílice. Este, es reducida con mayor facilidad que el óxido de níquel en alúmina. El
 30

contenido de níquel era del 7% en peso, expresado como el metal, y la reducción

se llevo a cabo a 371 °C.

Figura 13. Efecto del soporte en la reducibilidad del compuesto de níquel

Satterfield, C. (1991)
MÉTODO DE IMPREGNACIÓN
Pueden distinguirse dos métodos de contacto. Uno, el soporte es sometido unas
veces en una solución con un exceso de cantidad, donde la absorción es la suma
de la solución ocluida en los poros, más el material adsorbido en la superficie del
poro. Si dos o más compuestos están presentes, son frecuentemente adsorbidos
en el soporte de la superficie en una relación diferente de aquella en la solución, y
las concentraciones de la solución también cambian con el contacto continuo.
Adiciones a la solución deben considerar estos efectos. Asimismo, el material
podría ser disuelto del soporte a la solución tratadora.
Los soportes de óxido como alúmina y sílica, se humedecen fácilmente por
soluciones acuosas, tal como el carbón activado, que tiene una capa de oxígeno
quimisorbido en ella. Entonces, fuerzas capilares aseguran que el líquido es
succionado en toda la estructura porosa por la presión capilar, aún los poros
cerrados en un lado son casi llenados, y la solución de gas y líquido asiste el
proceso. Si el soporte, no se humedece facilmente, ejemplo un carbón que está
altamente grafitizado o sin oxígeno quimisorbido, podría utilizarse un solvente
orgánico o impregnar el soporte al vacío. Estos procedimientos, son más costosos
que los usados en la planta por impregnación incipiente.
 31

Distribución a través de los pellets

La mayoría de los metales reagentes son adsorbidos en diversos grados en la
mayoría de los soportes, pero las características de los procesos son complicados
ya que varios tipos de adsorción son posibles. Silices y zeolitas son ácidas y
adsorben cationes. La alúmina es anfóterica. Titania también es anfóterica, pero
más ácida que la alúmina. Para estos adsorbentes, la adsorción relativa de
cationes y aniones puede ser controlada ajustando el pH.
Los iones metálicos pueden ser intercambiados iónicamente con una superficie
conteniendo grupos hidroxilos o conteniendo alcalinos o pueden ser contenidos
por coordinación. La estructura superficial del portado también puede verse
alterada por el procedimiento de impregnación, así cambiando sus características
de adsorción. El último grado de dispersión del metal a través del pellet del
catalizador también es determinado por la interacción de un gran número de
factores cuya importancia relativa varia con las circunstancias. Este incluye el
método de impregnación, la fortaleza de adsorción, la extensión a la cual el
compuesto metálico está presente como soluto ocluido, en contraste a la especie
adsorbida en las paredes de los poros, y las reacciones químicas que ocurren al
calentarse y secarse.
Esta situación puede complicarse más por el ataque en el soporte, el gel de silice
es atacado a un pH alto, y la alúmina, que es un anfóterico, es atacado en un pH
que es o muy alto, o muy bajo. En efecto, durante la impregnación de un soporte
de alumina con líquido ácido, algunas soluciones de alumina podrían ocurrir
primero, seguido por una precipitación a medida que el pH aumenta. Podría ser
deseable controlar este efecto utilizando un buffer
MÉTODO DE ADSORCIÓN
Si el componente que impregna (ejemplo ion metálico) es adsorbido con mayor
fuerza sobre la superficie del soporte que las moléculas del solvente (usualmente
agua), los iones metálicos son removidos de la solución de impregnación a medida
que pasa por el soporte, con el resultado de que el metal impregnado es
concentrado en la capa externa del pellet del soporte. Este catalizador con
“carcasa” puede asegurar que un máximo uso es logrado del catalizador metálico
en reacciones que están altamente limitadas por la difusión de los poros. Mayor
tratamiento con agua y/o otras soluciones puede dar diferentes distribuciones. Por
ejemplo, en condiciones de veneno puede haber ventajas de tener la fase activa
una capa por debajo de la superficie del pellet.
MÉTODO DE INTERCAMBIO IÓNICO
 32

Algunos sólidos con gran área tienen una capacidad de intercambio de iones
significativa. Así pues, iones metálicos en la solución de impregnación
intercambiarán con iones ya presentes en la superficie del soporte antes de la
impregnación. Ya que esto, da una deposición átomo por átomo sobre la
superficie, la distribución del metal, por lo menos al principio es muy buena. Como
en el caso de la adsorción, la cantidad de metal tomado por el soporte no está
simplemente determinado por la concentración y porosidad del soporte, pero es
una función compleja del equilibrio de intercambio de iones, y relaciones de
difusión en la fase líquida. El intercambio de iones, como una menos específica
adsorción, puede utilizarse para dar distribuciones no uniformes de metales.
Algunos sólidos con gran área, que no son materiales convencionales del
intercambio iónico, pueden exhibir propiedades de intercambio de iones, por
ejemplo, el sodio residual en una alúmina precipitada puede sostenerse en la
superficie y actuar de esta manera.
MÉTODO DE IMPREGNACIÓN A HUMEDAD INCIPIENTE
Mediante esta técnica denominada impregnación seca o impregnación en
humedad incipiente, se alcanza un control más preciso, que es utilizada
comumente a nivel industrial. Un lote del soporte es volcado y rociado con una
solución de concentración, correspondiente en cantidad al volumen del poro total
conocido del soporte, o un poco menos. Esto permite un control más preciso de la
cantidad de los ingredientes activos que estarán incorporándose en el catalizador,
pero la carga máxima obtenible en una sola impregnación está limitada por la
solubilidad del reagente. Entonces, el catalizador resultante es secado y calcinado.
En algunos casos, el ingrediente activo puede ser fijado dentro del catalizador por
inmersión del catalizador impregnado en un reagente para causar la precipitación.
SÍNTESIS DE UN CATALIZADOR METÁLICO
En la mayoría de los procesos que necesitan un catalizador metálico, tienen como
requerimiento primario el uso de una gran área superficial metálica, y esto solo
puede mantenerse mediante el reparto del metal alrededor de un soporte
refractario. Así, industrialmente son pocos los metales utilizados como
catalizadores sin soporte, pero hay algunos casos donde la relación de reacción
del catalizador es tan rápida que con una pequeña área metálica es suficiente
para proveer una buena cantidad de producto, y así el soporte no es necesario.
Uno de los catalizadores metálicos sin soporte más utilizados es el del metal
precioso de las mallas utilizado, por ejemplo, en la oxidación de amonio a óxido de
nitrógeno en plantas de ácido nítrico. Se necesita una relación muy rápida para
obtener la selectividad necesaria para el óxido de nitrógeno, entonces un metal
con poca área superficial y con bajo tiempo de contacto es utilizado. Entonces,
 33

estas mallas son tejidas en cables finos (con diámetros un poco más de una
pulgada) de una aleación de platino, usualmente platino-rodio. Varias capas de
estas mallas, que pueden tener un poco más de 3 m de diámetro, son utilizadas
frecuentemente con mallas de “contención” para atrapar el platino perdido de la
malla utilizada.
SÍNTESIS DE UN CATALIZADOR BIMETÁLICO
Los catalizadores bimetálicos basados en platino se utilizan habitualmente en
diferentes reacciones, tanto de reformado de petróleo como en procesos de
hidrogenación y deshidrogenación. Dentro de este tipo de catalizadores, uno de
los grupos más importantes es el constituido por la combinación Pt-Sn. El efecto
promotor del estado en los catalizadores de platino ha sido ampliamente
demostrado, pero las características del catalizador bimetálico y la manera en la
que el Sn afecta al Pt y modifica su comportamiento intrínseco son cuestiones
que, a pesar de haberse estudiado en profundidad, todavía suscitan el interés de
la comunidad científica.
Respecto a las características del catalizador, los aspectos que han sido más
estudiados son la distribución y el estado del estaño, la naturaleza de la
interacción entre los dos metales, su tendencia a formar aleaciones y las
interacciones de ambos metales con el soporte.
El estaño puede encontrarse en los catalizadores en estado oxidado (como SnO,
SnO2 o especies SnOx), en estado metálico, o bien formando aleaciones con el
platino, tanto estequiométricas (compuestos Inter metálicos) como no
estequiométricas. La superficie expuesta y estado del estaño dependerá de los
precursores utilizados, del método de preparación, de la relación Pt/Sn, de la
temperatura de reducción y del soporte.

 Preparación de los catalizadores

El soporte utilizado fue una tela de carbón activado (TCA) suministrada por
ActitexÆ, tejido sarga, con una superficie BET de 1200 m2·g-1 (N2, 77 K),
una densidad de 220 g·m-2, un diámetro de por medio de 0.6-0.8 nm y un
contenido en cenizas del 0.48 % en peso (determinado mediante
Fluorescencia de Rayos-X) según la siguiente distribución:

Elemento Fe Cu Ni Mg Ca Na K
Concentración
33 16 15 9 117 886 22
(ppm)

El método utilizado ha sido el siguiente:

 34

- Introducción del Sn: Las telas de carbón activado fueron impregnadas con
una disolución acuosa del precursor de estaño, preparada mediante la
disolución de oxalato de estaño II (Aldrich, 98%) en ácido nítrico al 5%, en
la cantidad necesaria para conseguir que los catalizadores contuviesen un
1% de SnO2 en peso. La estabilización del Sn(C2O4) soportado se realizó
tratando la muestra en atmósfera inerte (He) a 623 K durante 3h. La
muestra preparada se denominó Sn/TCA.

- Impregnación del precursor de Pt: Se preparan tres catalizadores

bimetálicos. Para ello se utilizaron dos precursores diferentes, uno con cloro
y otro sin cloro, y se varió también el disolvente empleado, en un caso
acuoso y en otro orgánico (acetona). Los catalizadores fueron los
siguientes:

a) Pt(ClW)Sn/TCA: se utilizó una disolución acuosa de H2PtCl6 (Aldrich)

en agua ultra pura para impregnar la muestra Sn/TCA. El exceso de
disolución fue eliminado mediante flujo de nitrógeno y, a continuación, la
muestra se secó a 383 K en aire.
b) Pt(ClA)Sn/TCA: el proceso de preparación fue similar al anterior, pero el
precursor de platino se disolvió en acetona.
c) Pt(NW)Sn/TCA: se utilizó una disolución acuosa de [Pt (NH3)4](NO3 )2
(Aldrich) en medio básico (pH = 9) para impregnar las muestras Sn/TCA.
El exceso de disolución fue eliminado mediante flujo de nitrógeno y
después se secó la muestra a 383 K en aire.

Por otro lado, también se prepararon muestras que solo contenía platino
sobre la tela de carbón activado. El procedimiento fue igual que el utilizado
en la fase de depósito de Pt y los catalizadores resultantes fueron
denominados (ClW)/TCAy Pt(NW)/TCA.

En las siguientes imágenes aparecen las fibras de la tela original y una vez
que las fases activas han sido soportadas.
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Figura 14. Fibras de la tela original antes y después de ser activadas

SÍNTESIS DE UN CATALIZADOR CON SOPORTE
Síntesis de catalizadores magnéticos de Ni/SiO 2
En la síntesis de catalizadores soportados hay que tener en cuenta una serie de
factores que intervienen de manera determinante en su composición químico-
estructural. El factor más relevante en la síntesis de catalizadores, es el método de
preparación, donde intervienen o se forman compuestos diferentes a los
precursores.
Método de Impregnación
Consiste en disolver Ni(NO3)2.6H2O (IQE, 98%) en agua desionizada. Después
de 1 hora de agitación, se agrega sílice aerosil (área superficial específica de 200
m2/g Degussa) y se agita por 24 h. El sólido se deja secar en una estufa a 80°C
por 48 h.
Método de Coprecipitación
Consiste en disolver Ni(NO3)2.6H2O (IQE, 98%) en agua desionizada. Agregar de
dos a tres gotas de hidróxido de amonio (Fischer Scientific Company, 30%) para
precipi- tar el óxido del metal que luego se disuelve con un exceso de hidróxido de
amonio. Después de 1 hora de agitación, se agrega sílice aerosil (área superficial
específica de 200 m2/g Degussa) y se agita por 24 h. El sólido se deja secar en
una estufa a 80°C por 48 h.

CONCLUSIONES
1) Se explicaron las preguntas direccionadoras para la hora de preparación
del catalizador.
2) Se definieron las operaciones unitarias involucradas en la preparación de
catalizadores.
3) Se analizaron las técnicas para la elaboración de los catalizadores, junto a
sus ventajas y/o desventajas que tienen el uno con el otro.
4) Se estudiaron tres casos de preparación de catalizadores.
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Satterfield, C. (1991). “Heterogeneous catalysis in industrial practice”.
Segunda edición. Estados Unidos. Chapter 4: Catalyst Preparation and
Manufacture.
 Twigg, M. (1989). “Catalyst Handbook”. Inglaterra. Chapter 1.2.: Catalyst
Manufacture.
 Villarroel, et al (2015). “Síntesis y caracterización de catalizadores
magnéticos de níquel usados en el reformado seco de metano”. Artículo
científico publicado por la revista de Ciencia e Ingeniería vol. 38, núm 1, pp.
31-40, 2017.
 Anónimo, s.f. “Catalizadores bimetálicos”. Recuperado el 17/10/22 de:
https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/9907/7/Huidobro-Pahissa-
Ana_3.pdf
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