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14/9/23, 14:27 DPMCM01_Contenidos 14/9/23, 14:27 DPMCM01_Contenidos
Procesos de mecanizado por arranque de viruta. 1. Procesos de Mecanizado
Caso práctico Caso práctico
Pedro llevaba trabajando un par de años en una pequeña empresa cuando decidió matricularse en el módulo de Definición de
Procesos de mecanizado PPFM, perteneciente al ciclo de grado superior de Técnico Superior en Programación de la Producción
en Fabricación Mecánica, para poder mejorar su situación laboral y porque también le atraía el hecho de seguir formándose y
adquirir mayor conocimiento acerca de la fabricación mecánica.
Después de la introducción al curso, Pedro recibe una serie de nociones básicas sobre los procesos de mecanizado y las
Cuando Pedro empieza en el campo del mecanizado se da cuenta de que abarca una infinidad de procesos muy amplia, así como máquinas que se emplean, que se conocen como máquinas-herramienta. Es un proceso que lleva su tiempo, pero que con
la maquinaria empleada en cada uno de ellos. Por ello es necesario, por no decir obligatorio, que conozca en profundidad cuáles mucha paciencia y perseverancia permite a Pedro ir adentrándose en el apasionante mundo de la fabricación mecánica.
son y de qué va cada uno de ellos.
El estudio de esta unidad te permitirá dar respuesta a las siguientes cuestiones: Vamos a ir realizando el desarrollo de este ciclo estableciendo una serie de etapas de aprendizaje en las que se obtendrán las competencias necesarias para realizarlas
adecuadamente, a saber:
Aprender qué son los procesos de mecanizado
Conocer los diferentes tipos de mecanizado: por arranque de viruta. Sus técnicas de operación. Determina procesos de mecanizado por arranque de viruta, abrasión, electro-erosión y especiales, analizando y justificando la secuencia y variables del proceso.
Conocer lo que son las Máquinas herramientas . Sus características y empleo. Diagramas de procesos de fabricación .
Saber cuáles son los materiales utilizados más comúnmente en procesos de mecanizado, sus características y empleo, así Secuencia de las operaciones de proceso.
como su Normalización y las formas comerciales más usuales. Cálculo de parámetros.
Ser capaz de especificar las Operaciones de un proceso de mecanizado y generar Hojas de Proceso. Selección de herramientas de corte.
Conocer sistemas de medición y verificación del proceso de mecanizado a fin de ajustarnos a las exigencias geométricas, Planificación metódica de las tareas a realizar con previsión de las dificultades y el modo de superarlas.
mecánicas, etc de acuerdo con las especificaciones técnicas recibidas. Elaboración de documentación del proceso para la unión y el montaje.
Conocer el importante tema de evaluación de riesgos laborales y el de medidas de protección ambiental. Reconocimiento y valoración de las técnicas de organización.
Minimización de residuos.
Documentación de partida: especificaciones técnicas de fabricación.
Para saber más

Una vez que se dominen estas etapas podremos considerarnos como preparados para trabajar en una empresa de Fabricación
Si deseas información información en Internet sobre la Industria en General, Metalúrgica, Metalmecánica existe una página web muy interesante denominada mecánica con todas las garantías. El trabajo día a día nos dará la experiencia necesaria para formarnos como persona.
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1.1 Introducción al mecanizado de los materiales 1.2 Máquinas-herramienta y utillajes empleados en el mecanizado
Una máquina-herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a materiales sólidos, principalmente metales. La
pieza se obtiene partiendo de un bloque en bruto de material, ya sea obtenido por fundición, o bien en un proceso de
mecanizado previo, por eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, estampado, corte o
electroerosión. Todas ellas tienen en común la utilización de una herramienta de corte específica.
Se entiende por mecanizado aquel proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de conformación de piezas
mediante remoción de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión. Como ejemplos de máquinas-herramienta podemos citar los tornos, fresadoras, brochadoras, taladradoras, mandrinadoras,
prensas, etc. Para poder llevar a cabo el mecanizado de una pieza es necesario fijarla correctamente a la máquina. Para ello se
Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas previamente conformadas por otros procesos emplea lo que se denomina utillaje.
como moldeo o forja. Los productos obtenidos pueden ser finales o semielaborados que requieran operaciones posteriores.
Entendemos por utillaje el conjunto de mecanismos o medios auxiliares necesarios en una máquina-herramienta para la
realización de una o varias operaciones en el proceso de fabricación de una pieza. El objetivo principal de un utillaje es el de
facilitar los procedimientos de mecanización y reducir los costes de fabricación. El utillaje genera la conexión física entre la
máquina y la pieza que se debe mecanizar. La pieza se sitúa dentro de la máquina en una posición predefinida y una orientación (alineamiento) que permita un
mecanizado preciso. El utillaje debe asegurar que la posición y la orientación de la pieza se puedan conseguir y posteriormente mantener a pesar de las fuerzas de corte,
1. Mecanizado por arranque de viruta
de fijación y del propio peso de la pieza. Por lo tanto se requiere que posicionamiento del utillaje genere la referencia especial de la pieza.
El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que
separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material con poca precisión; En muchos casos se precisaran elementos de utillaje que eviten una deflexión de la pieza por encima de los limites admisibles producto de la aplicación de fuerzas de
proceso intermedio) y de acabado (eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final). corte. Otro requerimiento técnico que se le exige a utillaje es que no interfiera en mecanizado de la pieza. Los requerimientos mencionados anteriormente se traducen en
En el torneado la pieza se fija en el plato del torno, que realiza el movimiento de corte girando sobre su eje, la cuchilla realiza el movimiento de avance eliminando el tres funciones básicas de los utillajes, que son:
material en los sitios precisos.
1. Realizar la referencia espacial de la pieza para conseguir un posicionado y un alineamiento determinados con respecto al sistema de coordenadas de la máquina.
El fresado es el mecanizado realizado mediante una herramienta circular de cortes múltiples, llamada fresa, en una máquina herramienta denominada fresadora. 2. Amarrar la pieza para mantenerla en su posición durante el mecanizado.
3. Soportar la pieza para prevenir deflexiones debidas a la fijación, peso o a los esfuerzos de corte.
2. Mecanizado por abrasión Más adelante y para cada tipo de máquina-herramienta que se va a tratar se explicarán más en profundidad los tipos de utillaje empleados en cada una de ellas.
La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza en pequeñas cantidades, desprendiendo partículas de material, en muchos casos, incandescente. Este
proceso se realiza por la acción de una herramienta característica, la muela abrasiva. En este caso, la herramienta (muela) está formada por partículas de material
abrasivo muy duro unidas por un aglutinante.
Esta forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza, necesita menos fuerza para eliminar material apretando la herramienta contra la pieza, por lo que
permite que se puedan dar pasadas de mucho menor espesor. La precisión que se puede obtener por abrasión y el acabado superficial pueden ser muy buenos pero los Autoevaluación
tiempos productivos son muy prolongados.
El rectificado es un procedimiento de mecanizado por abrasión basado en la alta precisión de acabado que se consigue en piezas trabajadas anteriormente en otras Selecciona funciones básicas del utillaje.
máquinas.
Amarrar la pieza para mantenerla en su posición durante el mecanizado.
Realizar la referencia espacial de la pieza para conseguir un posicionado y un alineamiento determinados con respecto al sistema de coordenadas
3. Electroerosión y procesos especiales de la máquina.
Existen otros tipos de procesos de mecanizado, tales como Electroerosión y otros englobados en un grupo denominado Procesos especiales. En este grupo podemos
incluir entre otros: Soportar la pieza para prevenir deflexiones debidas a la fijación, peso o a los esfuerzos de corte.
Mostrar Información
Soldadura
Mortajado
Brochado
Corte por láser
Corte por chorro de agua + abrasivo
Ciertamente, esta lista no incluye todos los procesos de mecanizado empleados en la industria. Se han elegido estos por ser lo suficientemente representativos de un
amplio espectro de empresas de fabricación mecánica.
Autoevaluación
¿Es cierta la siguiente afirmación?
El torneado es un proceso de mecanizado en el cual la pieza se fija a la máquina, se realiza el movimiento de corte girando sobre su eje, mientras que la
cuchilla realiza el movimiento de avance eliminando el material.
Verdadero. Falso.
Para saber más

Mira este vídeo en el que se explica el funcionamiento de un torno.
Resumen textual alternativo

1.3 Procedimientos de mecanizado 2. Materiales empleados en mecanizado

Existen diferentes procedimientos de mecanizado entre los que vamos a considerar los siguientes:
Procesos de operaciones manuales de taller

Procesos de arranque de viruta: Caso práctico
Torneado
Fresado
Empezaremos por lo más básico comentando las operaciones manuales de taller, donde aprenderemos las nociones básicas
sobre los que es un taller mecánico, sus funciones y sus partes más usuales, estudiando casos de herramientas manuales más Ahora que Pedro ya tiene una idea sobre lo que son los procesos de mecanizado y sobre las máquinas-herramienta,
usuales. Partiremos del conocimiento del puesto de trabajo con todas sus partes, para luego ir viendo las herramientas toca conocer qué materiales se emplean y en qué procesos.
clasificadas en base a su función en el trabajo.
Existen muchos tipos de materiales que se utilizan en infinidad de aplicaciones. Ahora bien, en el mundo de la
Posteriormente desarrollaremos paso a paso diferentes tipos de procesos de mecanizado comenzando por los de arranque por fabricación mecánica los que se utilizan son principalmente los derivados del hierro. Son los que conoce Pedro debido
viruta, pasando por los de conformado, montaje y terminaremos viendo otros procesos, algo diferentes, que se denominan por a la cantidad de objetos de ese material.
ello "especiales", tales como electroerosión, soldadura, etc.
Los aceros son uno de los materiales más utilizados desde hace siglos. Desde el proceso de obtención del mineral hasta la creación del material para poder fabricar
piezas de todo tipo, el hombre lleva muchos siglos trabajando con el hierro.
Para saber más Sin embargo existen otros materiales que se emplean también en fabricación mecánica como son el cobre y el aluminio. Este último se emplea cada vez más en
automoción: su peso comparado con el del hierro es mucho menor, su elevada ductilidad para fabricar piezas por moldeo, impensables con materiales ferrosos.
Para hablar sobre los materiales empleados en mecanizado vamos a utilizar la siguiente clasificación:
En este vídeo puedes ver el mecanizado en un torno CNC de 5 ejes .
Materiales empleados en mecanizado:
Materiales metálicos
Aleaciones ferrosas: Aceros y fundiciones.

Aleaciones no ferrosas: Aluminio, cobre, titanio...
Materiales no metálicos
Poliméricos.
Cerámicos.
Materiales compuestos.
Resumen textual alternativo A lo largo de esta unidad vamos a ir conociendo qué es cada uno de estos tipos de materiales, su empleo en procesos de mecanizado, así como las ventajas e
inconvenientes de cada uno de ellos, y de esta forma ser capaces de determinar cual emplear cuando y en qué condiciones en el momento que tengamos que realizar un
proceso de mecanizado concreto el día que estemos trabajando en nuestro puesto de trabajo.
Autoevaluación
Indica si es cierta la siguiente afirmación.
Entre los materiales metálicos se encuentran los poliméricos y los cerámicos.
Verdadero. Falso.

2.1 Materiales metálicos 2.1.1 Aleaciones ferrosas: Aceros y fundiciones

1. Fundición: Denominaciones y Características
Obtenido en los altos-hornos este material es la base de partida de todos los materiales férricos que se emplean comúnmente en los
procesos de fabricación, tanto de arranque de viruta, como de conformado.
Distinguimos los siguientes tipos:
Fundición Gris: el carbono está en forma de grafito laminar. Se utiliza para lograr piezas por moldeo. Se mecaniza fácilmente y
tienen buena resistencia frente al desgaste.
Fundición nodular: el carbono está en forma de grafito esférico. Posee las características de la fundición gris, pero estando el grafito
en forma de nódulos no es tan frágil.
1. Materiales metálicos derivados del hierro Otras fundiciones
Entre los materiales metálicos empleados por el hombre el más común es el hierro. Pero, ¿qué es el hierro? - Fundiciones blancas: Denominación FB**
- Fundición maleable perlítica: Denominación F.2.* UNE 36116
El hierro y los productos siderúrgicos
- Fundición maleable blanca: Denominación F.2.* UNE 36113
Cuando hablamos del hierro, hablamos del metal puro ( elemento químico Fe) siendo sus principales características : blanco-azulado, peso específico 7.6 g/cm3, punto de
- Fundición maleable negra: Denominación F.2.* UNE 36114
fusión 1530 ºC, dúctil, maleable, buen conductor del calor y de la electricidad, soldable y forjable. Aun así, en la industria se utilizan sus aleaciones.
- Fundición aleada: A la denominación de la fundición que le corresponde, se le añadirá el signo de los elementos de aleación.
El proceso de obtención de hierro
Denominaciones y características
Entrando la materia prima en capas (mineral + coque + fundente) por el tragante, el horno trabaja en continuo. Se insufla aire caliente (1400 ºC) alcanzándose
Se denominan según el tipo de fundición que se trate. Veamos ejemplos de algunos de ellos.
temperaturas de hasta 2600 ºC con lo que se reducen los óxidos de hierro, obteniéndose así la primera colada de hierro (arrabio) y escoria. El arrabio hay que refinarlo
(limitando los porcentajes de carbono y otros elementos), y la escoria se utilizará en otras aplicaciones industriales ( en la fabricación de cemento por ejemplo ). Fundición Gris FGXX UNE36111 FG Fundición gris XX : Resistencia Kg/mm2 UNE36111 : Norma
Fundición nodular FGEXX UNE36118 FGE : Fundición gris nodular XX : Resistencia Kg/mm2 UNE36118 : Norma
Productos Siderúrgicos a partir del hierro
Las aleaciones que tienen como base el hierro se conocen con el nombre de Productos Siderúrgicos. Las aleaciones más importantes son los aceros, las fundiciones y La denominación de la fundición no sigue una norma fija, sino que van en función de su clasificación. Aún así, las denominaciones que se muestran, están basadas en la
las ferroaleaciones. denominación de las normas UNE.
ACEROS: Estas aleaciones tienen HIERRO y CARBONO, siendo el porcentaje de este último de entre 0,1 y 2%. Aparte del carbono también pueden llevar otros 2. Acero
elementos : unos elementos de aleación para mejorar características mecánicas y siendo otros impurezas.
FUNDICIONES: Estas aleaciones tienen HIERRO y CARBONO, siendo el porcentaje de este último de entre 2,5 y 4%. También en éstas se usan elementos de Características de los aceros
aleación y aparecen otros que son impurezas. Mediante ajustes en la composición y diversos tratamientos térmicos, químicos y mecánicos pueden conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas
FERROALEACIONES: Son productos siderúrgicos para obtener acero, estando el hierro aleado con otros elementos ( ferrocromos, ferrowolframios,..). para infinidad de aplicaciones. Seguidamente se comentan someramente algunas de las características de interés tecnológico.
Densidad
2. Otros materiales metálicos no-férreos La densidad del acero (˜7.850 kg/m³) es algo menor que la del hierro, su principal constituyente. Este elevado valor que casi triplica el del aluminio, ha conllevado la
Además del hierro existen otra serie de materiales metálicos muy empleados en los procesos de fabricación, entre los que destacamos el Cobre, el Aluminio, el paulatina sustitución del acero en aplicaciones en las que el peso —más exactamente el ratio resistencia/peso— es un factor relevante por el incremento del consumo de
Magnesio y el Titanio. En su apartado correspondiente profundizaremos en cada uno de ellos y veremos sus características, aplicaciones más usuales y sus ventajas e combustible que conlleva, como en el caso de los vehículos y, en general, partes móviles de maquinaria. Las mejoras introducidas en el diseño mecánico y en la
inconvenientes de uso. fabricación del acero han permitido aligerar las estructuras sin merma de su resistencia pero pese a ello, el desarrollo de aleaciones de aluminio ha desplazado al acero
en la construcción aeronáutica y en vehículos de todo tipo se vienen introduciendo paneles de fibra de carbono y otros materiales plásticos compuestos. No obstante
estos últimos compiten en desventaja frente al acero por su aún elevado precio.
Dureza
Para saber más La dureza de los aceros varía entre aquélla del hierro y la que puede lograrse mediante elementos de aleación y otros procedimientos entre los cuales quizá el más
conocido sea el temple, aplicable a aceros con alto contenido en carbono que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas
frágiles (véase también endurecimiento del acero). Aceros típicos con alto grado de dureza superficial son los empleados en herramientas de mecanizado denominados
Vídeos sobre los altos hornos, donde se fabrica el acero. «aceros rápidos» y de alta velocidad (HSS, en inglés High Speed Steel) que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos
tecnológicos para medir la dureza —resistencia a la penetración— son Brinell, Rockwell y Vickers, entre otros.
Conductividad eléctrica
El hierro, dado su carácter metálico es buen conductor de la electricidad no obstante su conductividad eléctrica es la sexta parte de la del cobre y la cuarta parte de la del
aluminio. Aún así en las líneas aéreas de alta tensión se utilizan conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria
para incrementar los vanos entre la torres y optimizar así el coste de la instalación.
Corrosión
Es el mayor inconveniente de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el
progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales
diversos, principalmente el pintado con minio, si bien se han desarrollado aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción «Cor-Ten»
aptos para intemperie en ciertos ambientes —este tipo de acero es el utilizado por los «escultores del hierro» que exponen su obra en exteriores como Eduardo Chillida,
Richard Serra y otros aprovechando el característico color rojo oscuro de la patina formada—o los aceros inoxidables empleados en la industria química.
Resumen textual alternativo Dilatación

La dilatación del acero al incrementarse la temperatura no es, como se podrá imaginar, nada excepcional, pero se da la circunstancia de que el valor de su coeficiente de
dilatación (a = 0,000012 K-1 a 20 °C) es prácticamente igual al del hormigón. Tan caprichosa coincidencia permite combinar ambos elementos para obtener hormigón
armado, material compuesto que al calentarse no sufre tensiones térmicas
Denominaciones y características
La denominación de los aceros está normalizada y aunque existen diferentes normas, nosotros trabajaremos con las denominaciones que determinan las normas UNE.
La denominación de un acero tiene dos partes:
F-XXXX
F: señala que es un producto siderúrgico, es decir, de aleación de hierro

XXXX: el primero determina la serie, el segundo el grupo y los dos últimos el particular (que no tienen significado físico).
Los más significativos para fabricación mecánica :
Resumen textual alternativo 1. Series más utilizadas 2. Grupos

más utilizados
Forma comercial de los materiales

Las formas más utilizadas en el arranque de viruta y en la transformación de chapa son las que vemos en el cuadro adjunto.

2.1.2 Aleaciones no ferrosas: Aluminio, cobre, titanio…

Al igual que se emplean materiales metálicos en cualquier proceso de mecanizado, también es posible utilizar los materiales no metálicos como material de partida del
proceso.
Entre los materiales no metálicos más empleados en mecanizado destacamos:
1. Aleaciones del Cobre

Tipos más usuales según su composición
Aceros al carbono: Los que tienen acero y carbono ( menos del 2% ) y elementos que no se pueden eliminar tales como el fósforo, azufre, etc. Se dice que son de
bajo contenido en carbono si C<0.25% y de alto contenido si C>0.55%. Es un metal de color rojizo brillante, muy dúctil, maleable, tenaz y de poca dureza; se puede forjar y laminar, tanto en frío como en
Por ejemplo F-1140 : C 0,4-0,5%, Mn 0,5-0,8%, Si 0,15-0,4%, Pmax 0,035%, Smax 0,35% caliente. Es muy buen conductor del calor y de la electricidad. Resiste a los agentes atmosféricos y a la mayoría de los líquidos; el
Aceros aleados: Los que tienen acero, carbono, otros elementos que no se pueden eliminar y otros elementos de aleación para mejorar las características ( aire húmedo le ataca formándose una capa verdosa en su superficie llamada cardenillo (carbonato básico de cobre) que le
resistencia, flexibilidad,..). Se dice que son de alta aleación cuando los elementos de aleación suponen más del 5%. Por ejemplo F-1250 : C 0,32-0,38%, Mn 0,6- protege de posterior oxidación. Debido a sus extraordinarias propiedades de conductibilidad térmica y eléctrica el cobre muy
0,9%, Si 0,15-0,4%, Pmax 0,035%, Smax 0,35%, Cr 0,85-1,15%, Mo 0,15-0,25%. empleado en la industria eléctrica, especialmente en la fabricación de toda clase de productos destinados a la conducción de la
electricidad, así como en la de calderas, recipientes, etc.
Autoevaluación
Se utiliza generalmente bajo la forma de uno de las dos aleaciones más comunes: Latón y Bronce.
¿Qué nombre se les da a los productos obtenidos en el alto horno? Latón: aleación de Cobre y Zinc, con un 50% como máximo de Zinc ya que se fragiliza considerablemente a partir de este porcentaje.
Fundición Los efectos de añadir Zinc al Cobre son:
Plástico fundido.
Mejora la resistencia mecánica
Aluminio fundido. Mejoran las características de mecanizado
Las aleaciones son más moldeables (baja el punto de fusión y mejora la colabilidad)
Existen latones para forjar (90% cobre y 10% de cinc) de baja maquinabilidad por lo que se utiliza para la obtención de piezas por embutición y latones para fundir
(55% de cobre, 37% de cinc, 7%de estaño y 1% de plomo) de buena maquinabilidad que encuentran aplicación en piezas de maquinaria, grifería, etc.
Autoevaluación Bronce: Resto de aleaciones de cobre. Pueden distinguirse dos clases
Ordinarios: aleación de Cobre y Estaño (5 al 30% de estaño) empleado para piezas mecánicas, como engranajes y cojinetes
Indica si esta afirmación es correcta. Especiales: aleación de Cobre y otro elemento (Aluminio, Níquel, Berilio,..)
Existen bronces para forjar, por ejemplo el bronce de estaño (90% de cobre y 10% de estaño) de excelente maquinabilidad por lo que se utiliza para ruedas dentadas,
Para el mecanizado se suelen emplear herramientas de acero rápido y de alta velocidad (HSS), de gran dureza superficial. Se trata de un acero con maquinaria, casquillos para motores y accesorios de alta calidad y bronces para fundir, por ejemplo el bronce de cobre-estaño (86% de cobre, 10% de estaño y 4% de
cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. plomo) para cojinetes donde las condiciones de lubricación no sean perfectas.
Verdadero. Falso.
2. Aleaciones de Aluminio
Es un metal de color blanco plateado, brillante, tenaz, dúctil y maleable, permitiendo trefilarlo en hilos muy finos y laminarlo obteniendo delgadas laminas. Es ligero pero
resistente, buen conductor de las electricidad y el calor, resistente a la corrosión, ya que está protegido por una pequeña capa de Al2O3, forma aleaciones de gran
Para saber más resistencia, aleaciones que se pueden fundir, forjar y mecanizar fácilmente. Es además no toxico y altamente reciclable.
En el documento adjunto se especifica más en profundidad aspectos relativos a las Fundiciones, sus tipos, sus denominaciones, sus codificaciones, etc. Se denominan aleaciones de aluminio o aleaciones ligeras aquellas que tiene como elemento base el aluminio. Respecto a los
metales de adición, los más empleados son el cobre, silicio, cinc, manganeso, magnesio, níquel, hierro, titanio, cromo y cobalto.
Materiales. Fundición de hierro
Se utilizan tanto para Moldeo (aluminio–silicio, aluminio–silicio-magnesio, aluminio-cobre, etc) como para Forja (aluminio-
magnesio, aluminio-cobre o duraluminio, aluminio-cinc, etc). Cada una de estas aleaciones se emplean en ámbitos muy amplios,
desde piecerío de motores, aeroespacial y otros.
3. Aleaciones de Magnesio
Es un metal de color blanco, brillante, que al aire se oxida superficialmente y adquiere una apariencia mate. Es relativamente frágil y su plasticidad es más baja que la del
hierro, aluminio, cobre, etc. En estado líquido o polvo es muy inflamable. Difícil de moldear porque en estado fundido arde en el aire; exige recubrimiento. Baja resistencia
mecánica; y limitada resistencia a la fatiga y al desgaste. A altas temperaturas pierde resistencia rápidamente.
Se denominan aleaciones ultraligeras a aquellas que tienen como metal base al magnesio. Las principales aplicaciones se forman con aluminio y cinc. Las aleaciones de
magnesio se emplean en aplicaciones donde se requiere extrema ligereza además de resistencia. Las piezas que se obtienen tienden a ser similares a las de las
aleaciones de aluminio. La industria aeroespacial es un usuario de gran escala de las aleaciones de magnesio para piezas estructurales, equipo de tren de aterrizajes,
cajas y cárter de motores,aunque también son muy utilizadas en la industria de la automoción. La designación UNE es similar a las aleaciones de aluminio, así :
L-5000 aleaciones de magnesio para el moldeo

L-6000 aleaciones de magnesio para la forja
4. Aleaciones de Titanio
Se alea con aluminio, manganeso, estaño o vanadio para dar resistencia a la aleación. La principal característica del titanio es la
excelente relación entre el peso y la resistencia. Las aleaciones de titanio se emplean en piezas de compresores, componentes de
turbinas de gas, y piezas estructurales en la industria aeroespacial. Muy buena resistencia a la corrosión en ambientes agresivos.
A temperaturas altas se combina con O, N, H, C y Fe y hace necesario utilizar técnicas especiales para fundir y trabajar el metal.
En general la maquinabilidad de las aleaciones de titanio es mala comparada con la de otras aleaciones metálicas.
Autoevaluación
Los efectos de añadir Zinc al Cobre son:
Mejora la resistencia mecánica

Mejoran las características de mecanizado
2.1.3 Diagramas de equilibrio y transformaciones tiempo-temperatura
Las aleaciones son más moldeables (baja el punto de fusión y mejora la colabilidad)
Mostrar Información Diagrama hierro-carbono (Fe-C)
En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la
temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los
procesos de difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente
Para saber más PPFM_DPMCM01 los puntos críticos -temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones - por métodos
diversos.
Mira este vídeo donde se explica el proceso de creación de lingotes aluminio, partiendo de chatarra.
Para saber más

Observa el siguiente vídeo sobre el Diagrama de fases Hierro-Carbono.
En esta presentación tienes más información sobre el Diagrama
Diagrama de fases Hierro-Carbono

2.1.4 Tratamientos térmicos y superficiales 2.2 Materiales no metálicos
El hierro es un metal alotrópico, lo que significa que puede presentarse en diversas variedades de estructuras cristalinas,
Además de los materiales metálicos, ferrosos y no-ferrosos, existen una serie de materiales muy empleados en fabricación: los
dependiendo el que adopte una u otra de la temperatura a que se encuentre. Lo que más afecta a las características de un
materiales no-metálicos.
material es su composición. Aun así, a veces es posible cambiar las características sin cambiar la composición. Esto se puede
conseguir a través de los Tratamientos Térmicos. Son materiales fabricados por el hombre, combinando elementos como carbono, hidrógeno, nitrógeno y otros elementos
orgánicos e inorgánicos.
Son operaciones de calentamiento y enfriamiento realizados en temperaturas y condiciones determinados, donde sin cambiar la
composición química y cambiando los componentes y la estructura atómica, se le dan al material las condiciones de utilización
adecuadas.
Destacamos:
Para los aceros destacamos los siguientes tratamientos térmicos:
Poliméricos, que se obtienen principalmente a partir de productos orgánicos, como el petróleo.
Cerámicos, es un tipo de material inorgánico, no metálico, buen aislante y que además tiene la propiedad de tener una temperatura de fusión y resistencia muy
1. Temple
elevada.
Consiste en calentar el acero a una temperatura determinada seguido de un enfriamiento rápido. La estructura resultante, denominada martensita, es una solución sólida
sobresaturada de carbono retenido en una estructura cristalina cúbica de cuerpo centrado. Con este tratamiento aumenta la dureza y resistencia del acero. El
inconveniente es que en la medida que se gana dureza aumenta la fragilidad; también crecen con el temple las tensiones internas. Los pasos para templar son:
Calentamiento del acero hasta alcanzar una temperatura determinada en un tiempo controlado. Ejemplo: F-1140 a 835 ºC y el tiempo debe ser de al menos un
minuto por milímetro de grosor.
Mantenimiento a la temperatura de temple. Hay que mantener la pieza en el horno hasta que toda la masa alcance la temperatura necesaria. Se determina que es
Para saber más
suficiente mantener de 1-2 minutos por mm de grosor de la pieza tratada.
Enfriamiento rápido. El enfriamiento de la pieza se puede realizar mediante agua, aceite, etc. Observar en el dibujo algunas recomendaciones. A cada tipo de Vídeo en el que podrás ver la historia del plástico.
acero le corresponde un tipo de enfriamiento. Por ejemplo el F-1140 en agua.
El inconveniente es que en la medida que se gana dureza aumenta la fragilidad; también crecen con el temple las tensiones internas.
2. Revenido
Se utiliza para disminuir las tensiones internas y la fragilidad producidas por el temple sin apenas perder dureza. Los pasos para hacer un revenido son:
Calentamiento de la pieza hasta alcanzar una temperatura determinada y en un tiempo controlado. Ejemplo F-1140 a 400 ºC.
Mantenimiento a la temperatura de revenido, lo suficiente como para que desaparezcan las tensiones internas de la pieza.
Enfriamiento . El enfriamiento de la pieza será en función del acero. Se enfría al aire normalmente.
3. Recocido
Se utiliza para ablandar el acero, por ejemplo, para quitar la dureza dada en el temple o para quitar la acritud obtenida por el material en la laminación en frío. Aunque el Resumen textual alternativo
ciclo a realizar sea el mismo que en los demás tratamientos térmicos, hay muchos tipos de recocido y en cada caso las temperaturas y los tiempos serán diferentes. Estos
son los más importantes:
Recocido supercrítico.
Recocido subcrítico.
Recocido isotérmico.
Recocido de renovación.
Autoevaluación
¿Por qué se templa el acero si después se le da un revenido?
Porque en el temple se gana dureza y se disminuyen las tensiones internas.
Porque en el temple se gana dureza y se aumentan las tensiones internas.
Porque en el temple primero se pretende ablandar el acero.
Autoevaluación
Indica si la siguiente afirmación es cierta.
Los pasos para hacer un recocido son: calentamiento, mantenimiento y enfriamiento.

Verdadero. Falso.
Para saber más

Si deseas saber más sobre Tratamientos térmicos accede a esta presentación.
Tratamientos térmicos

2.2.1 Poliméricos
Los polímeros, que abarcan materiales tan diversos como los plásticos, el hule o caucho y los adhesivos, son moléculas
Autoevaluación
orgánicas gigantes en cadena, con pesos moleculares desde 10.000 hasta más de 1.000.000 g/mol. La polimerización es el
proceso mediante el cual moléculas más pequeñas se unen para crear esas moléculas gigantes.
Indica de entre las siguientes partes de un automóvil las que consideres que se pueden construir con materiales poliméricos.
Los polímeros se utilizan en un gran número de aplicaciones, incluyendo juguetes, aparatos domésticos, elementos estructurales Carrocería (no el chasis).
y decorativos, recubrimientos, pinturas, adhesivos, llantas de automóvil, espumas y empaques, y como fibra y como matriz en
compuestos. Aislamientos
Motor
Los polímeros comerciales o estándar son materiales ligeros, resistentes a la corrosión, de baja resistencia mecánica y rigidez, y
no son adecuados para su uso a temperaturas altas. Suspensión.
Sin embargo son relativamente baratos y fácilmente conformables en cualquiera de los procedimientos habituales, desde bolsas
de plástico a engranajes.
Los polímeros ingenieriles o especiales están diseñados para dar una mayor resistencia o mejor rendimiento a temperaturas elevadas. Éstos se producen en cantidades
relativamente pequeñas y son costosas aunque algunas pueden trabajar a altas temperaturas o tienen una resistencia a la tracción superior a los aceros.
Para saber más
A la hora de clasificarlos se pueden hacer tres grandes grupos:
Vídeos que tratan sobre los polímeros y sus propiedades físicas.

1. Polímeros termoplásticos
Su resistencia a la tracción oscila entre unos 20 y 140MPa, a la compresión de 50 y 140MPa, el peso específico varia entre menos de 1 y 2,1 y soportan temperaturas de
entre 60 y 200ºC.
Algunos ejemplos de polímeros termoplásticos:
Polietileno, de una gran tenacidad a temperatura ambiente y a bajas temperaturas, buena flexibilidad, excelente resistencia a la corrosión y buenas
propiedades aislantes.
Se emplea en la fabricación de contenedores, aislantes eléctricos, material químico (tubos y varillas), artículos para el hogar, botellas moldeadas de geles,
champús, detergentes, etc..
Poliestireno, que tiene dos formas de fabricación: el poliestireno duro y el poliestireno expandido. El primero es frágil y transparente y el segundo, conocido
como corcho blanco, es bastante rígido, poco denso y resistente a los hongos y bacterias. El poliestireno expandido se emplea en embalajes de productos
delicados y como aislante del calor y de sonido. El poliestireno duro se emplea en embalajes de productos frescos (tomates, lechugas, etc) y para fabricar
escuadras, cartabones, reglas, bolígrafos, etc. Resumen textual alternativo
Cloruro de polivinilo (PVC), cuyo extenso uso se debe a su alta resistencia química y su facilidad para ser mezclado con gran cantidad de aditivos que dan
lugar a un gran número de compuestos con una gama amplia de propiedades físicas y químicas. Los compuestos que se le adicionan son plastificantes,
estabilizantes de calor, lubricantes, productos de relleno y pigmentos. El PVC sin aditivos se utiliza en la construcción de tuberías, ventanas, molduras, y
también para el cableado eléctrico. Plastificado se usa en revestimientos como tapicerías y paredes, zapatos, chubasqueros, bolsas de viaje, cortinas de
baño, cableados eléctricos, suelos, mangueras de riego, electrodomésticos, etc.
Polipropileno, es uno de los más utilizados y baratos ya que se puede sintetizar a partir de productos petrolíferos muy baratos. Entre su amplia gama de
propiedades podemos destacar la buena resistencia química a la humedad y al calor, la baja densidad, su buena dureza superficial y una flexibilidad
notable. Se emplea en la fabricación de productos del hogar, electrodomésticos, embalajes, sacos y bolsas, y varios tipos de botellas.
Polimetacrilato:, es un termoplástico duro, rígido y transparente que ofrece buena resistencia a las inclemencias del tiempo. Además, es más resistente al
impacto que el vidrio. Comercialmente se denomina “Plexiglás”. Se utilizan para acristalas aviones, embarcaciones, claraboyas y señales publicitarias.
También se usa en lunetas traseras del automóvil, pantallas y gafas de seguridad, y en objetos de decoración.

2. Polímeros termoestables
Son generalmente son más resistentes, aunque más frágiles, que los termoplásticos. Los termoestables no tienen una temperatura de fusión fija y es difícil reprocesarlos
una vez ocurrida la formación de enlaces cruzados, que se produce en el primer calentamiento. Su resistencia a la tracción oscila entre unos 25 y 90MPa, a la compresión
de 70 y 250MPa, el peso específico varia entre poco más 1 y 2 y soportan temperaturas de entre 110 y 210ºC.
Algunos ejemplos de polímeros termoestables:
Resinas fenólicas: Formaron parte de los primeros plásticos utilizados (baquelita) y se siguen usando por su bajo coste y por sus buenas propiedades como
aislante térmico y eléctrico. Son fácilmente moldeados, pero están limitados en el color (negro y marrón). Poseen elevada dureza, rigidez, resistencia, y una
notable resistencia química. Se utilizan en componentes eléctricos como interruptores, conectores y relés. Son muy usados para tiradores, botones y
paneles terminales de pequeños dispositivos. Como son buenos adhesivos, se utilizan en el laminado de algunos tipos de madera contrachapada. También
se emplean en las fundiciones, mezclados con la arena de los moldes.
Resinas úricas: Son insensibles a la luz, por lo que se pueden emplear para obtener piezas de colores blancos y claros. Tampoco tienen olor ni sabor
alguno, por lo que se pueden emplear en recipientes alimentarios. Las aplicaciones más normales son aislamientos eléctricos, pantallas, vajillas, material
espumoso para aislamientos térmicos y acústicos, etc.
Resinas epóxicas, cuyo bajo peso molecular en estado líquido les proporciona una elevada movilidad molecular, y se comportan como buenos lubricantes.
Se usan como recubrimientos protectores y decorativos por su buena adhesión y gran resistencia mecánica y química. Se emplean para recubrir latas y
baterías. En electrónica son muy usadas, debido a su resistencia dieléctrica.
Resinas de poliéster: Son materiales de baja viscosidad, susceptibles de ser mezclados con grandes cantidades de materiales de relleno y reforzantes; se
pueden mezclar hasta con un 80 por 100 de fibra de vidrio reforzada.
Poliuretano: Las propiedades del poliuretano obtenido dependen de las proporciones que tengan ambos elementos de la poliadición. Se obtienen tres tipos
de productos:
a) Materiales esponjosos y elásticos: esponjas, rellenos de almohadas y colchones, goma espuma, etc.
b) Materiales espumosos duros: aislantes para el calor y sonido (inyectables en paredes o rígidos).
c) Materiales macizos con elasticidad: juntas de goma elásticas, correas trapezoidales, ruedas de fricción, etc.
d) Pegamentos: constan de dos partes; el pegamento en sí y un catalizador, que mezclados y unidos a las piezas metálicas a pegar
proporcionan una unión resistente y duradera.
e) Barnices: de gran dureza vítrea.
3. Elastómeros
Los cuales tienen una estructura intermedia, en la cual se permite que ocurra una ligera formación de enlaces cruzados entre las cadenas. Los elastómeros tienen la
capacidad de sufrir grandes deformaciones sin cambiar de forma permanentemente, es decir, recuperándose elásticamente después de retirar la fuerza aplicada.
Entre los materiales elastómeros más utilizados, cabe destacar los siguientes:
Caucho natural: La materia prima para obtener el caucho natural es el látex, que es un líquido lechoso que se extrae de un árbol tropical, llamado Hevea
brasiliensis. El caucho se somete a un proceso químico, conocido como «vulcanizado», por el cual las moléculas de polímero se unen unas con otras para dar
origen a moléculas más voluminosas. Tienen una resistencia a la tensión relativamente baja, y sus elongaciones son muy altas.
Neopreno: Es un caucho sintético. Los neoprenos poseen mala flexibilidad a bajas temperaturas, y una buena resistencia frente a la gasolina y los aceites. Se
utilizan como recubrimientos de cables, alambres y mangueras.
Cauchos de silicona. Silicón: El átomo de silicio, como el de carbono, tiene valencia 4 y es capaz de formar moléculas de polímeros mediante enlaces covalentes.
Los cauchos de silicona tienen como ventaja principal el ser capaces de ser usados dentro de un rango de temperaturas comprendido entre -100 Y 250ºC. Se
emplea como sellador, junta de materiales, aislante eléctrico, cable de encendido y cebador de bujías.

2.2.2 Cerámicos 2.3 Materiales compuestos

Son compuestos o soluciones complejas que contienen elementos metálicos y no metálicos. Generalmente, los materiales cerámicos son duros, frágiles, de alto punto
Se denominan composites a los materiales constituidos por dos o más fases no miscibles y de diferente estructura, cuyas
de fusión, de baja conductividad térmica y eléctrica, con una cierta estabilidad química y térmica, y alta resistencia a la compresión. Sin embargo, algunos compuestos
propiedades individuales se combinan dando un material heterogéneo con propiedades globales mejoradas.
cerámicos pueden ser tan tenaces como los metales, y existen compuestos con matriz cerámica tan buenos conductores del calor y la electricidad como los metales, e
incluso superconductores. La mayoría de los materiales compuestos se han creado para mejorar la combinación de propiedades mecánicas tales como la
rigidez, tenacidad , resistencia a la tracción a temperatura ambiente y a elevadas temperaturas. Combinaciones inusuales
Son materiales ampliamente usados en la industria, por ejemplo: tuberías, imanes, herramientas de corte de alto rendimiento,
hasta ahora e imposibles de conseguir con los metales, las cerámicas y los polímeros convencionales, pero requeridas cada vez
abrasivos, etc. Su importancia y aplicación en la industria se basa en la abundancia en que encuentran estos compuestos en la
más por las tecnologías modernas.
naturaleza y sus propiedades físicas y mecánicas, diferentes a las de los metales.
En la imagen se puede ver una de las aplicaciones de los materiales cerámicos como recubrimiento de herramientas, que mejora
las propiedades de las mismas frente al desgaste en operaciones de mecanizado.
Los materiales compuestos, según el tipo de refuerzo, se clasifican de la siguiente forma:
Así por ejemplo, como recubrimiento superficial de las herramientas, se emplea el nitruro cúbico de boro (CBN), el cual es un material artificial extremadamente duro,
incluso más que el diamante, además de ser un excelente conductor del calor. Ello permite herramientas con un elevado nivel de resistencia al desgaste y a las elevadas
Compuestos reforzados con partículas
temperaturas. Las aplicaciones principales se encuentran en el mecanizado de materiales ferríticos con durezas desde aproximadamente 45 HRC y otros como fundición
Se trata de insertar un material de refuerzo en una matriz que puede ser metálica, cerámica o polimérica. Estos materiales de refuerzo no deben reaccionar químicamente
gris, fundición Cr. y aleaciones con base de cobalto, níquel o hierro.
con la matriz, ni disolverse en ella. Se dividen en dos tipos:
Reforzados con partículas grandes: Estas partículas no bloquean el deslizamiento con eficacia. Están diseñados para producir combinaciones de propiedades
Propiedades mecánicas
poco usuales, como por ejemplo aumentar la tenacidad del CW en una matriz de Co o, simplemente, de relleno.
Por su composición, fragilidad, estructura, y los inevitables defectos en la misma, las propiedades mecánicas de los compuestos cerámicos son bastante menos
Consolidados por dispersión: Son partículas muy pequeñas, de 10 a 300nm, que mejoran la resistencia de la matriz bloqueando los deslizamientos de los átomos
predecibles que las de los metales, haciendo que su uso en aplicaciones críticas de alta resistencia sea muy limitado.
en los cristales
Teóricamente deberían ser mas resistentes que los metales pero la fina estructura de sus enlaces evitan que haya deslizamientos, mecanismo base para la deformación
Compuestos reforzados con fibras
plástica.
Consiste en incorporar fibras resistentes y rígidas aunque frágiles, en una matriz más blanda y dúctil. El material de matriz transmite la fuerza a las fibras, las cuales
soportan la mayor parte de la fuerza aplicada. Existen casos en los que los roles y propiedades de matrices y refuerzos se invierten.
Propiedades físicas
Se pueden emplear muchos tipos de materiales en matrices y refuerzos. En las estructuras de hormigón se introducen varillas de acero de refuerzo. Las fibras de vidrio
Las propiedades físicas más importantes se resumen en los siguientes puntos:
en una matriz polimérica producen un material para aplicaciones en transporte e industria aeroespacial. Las fibras de boro, carbono, polímeros y materiales cerámicos
Pesan menos que los metales, pero más que los polímeros. aportan un refuerzo excepcional en compuestos avanzados basados en matriz polimérica, metálica, cerámica e incluso en compuestos intermetálicos.
Tienen baja conductividad eléctrica.
La resistencia de un compuesto reforzado con fibras depende de la unión entre fibras y matriz. También hay dos tipos:
Baja conductividad térmica.
Baja expansión y fallas térmicas. De fibra continua: Cuando la relación longitud/diámetro de la fibra de refuerzo es muy grande. En muchos casos se forman verdaderas “telas” de fibras
entrecruzadas para conseguir mejores propiedades de resistencia en todos los sentidos.
Desde el punto de vista de fabricación mecánica existe una aplicación muy importante de este tipo de materiales al emplearse como recubrimiento superficial en
De fibra discontinua: Con una relación longitud/diámetro de la fibra de refuerzo pequeña, puede tener la fibra orientada en el/los sentido/s deseado/s o tener las
herramientas de corte. Los más usuales son los Carburos (de tungsteno, de titanio, de tantalio, etc) y Nitruros (de titanio, de silicio, de boro, etc). Permiten obtener
fibras orientadas al azar. Éste último es el composite reforzados con fibras más económico de producir pero también el más limitado en sus propiedades y
herramientas con una vida más larga, pudiendo utilizarse condiciones de corte más exigentes.
características.
Autoevaluación Autoevaluación
Selecciona aplicaciones usuales de herramientas de nitruro de boro (CBN) en el mecanizado de materiales.
Lee la frase siguiente y determina si es correcta o no.
Materiales ferríticos con durezas desde aprox. 45 HRC
Fundición gris En las estructuras de hormigón se introducen varillas de acero de refuerzo. Su forma de trabajo es a compresión, con objeto de reforzar las columnas de los
Fundición Cr edificios para que aguanten con seguridad el peso de los mismos.
Aleaciones con base de cobalto, níquel o hierro. Verdadero. Falso.

Aluminio
Para saber más

Para saber más Vídeo que trata sobre los materiales compuestos y sus propiedades físicas.
Si deseas profundizar en el conocimiento de este tipo de materiales accede a este documento presentación.
Materiales cerámicos

3. Materiales normalizados. Estándares 4. Formas comerciales
Caso práctico Caso práctico
Pedro ya conoce los materiales que se emplean en fabricación mecánica, cuáles son, su utilización, etc. Sin embargo, aunque en
Bien, una vez que Pedro ya sabe qué materiales se emplean comúnmente en fabricación mecánica, le surge la siguiente duda: si un trabajo concreto Pedro sepa qué necesidades de material tiene, si va a un proveedor de material, ante su asombro le
yo quiero fabricar una pieza de un material, supongamos de acero, ¿Qué acero utilizo? ¿Cómo voy a un proveedor de material y le preguntará qué material quiere de entre los que comercializa. No dispone de materiales de cualquier forma, ni de cualquier
pido material en bruto para trabajar? medida, peso...
Estas y otras preguntas parecidas se le explican a Pedro de una manera muy sencilla, debido a que a efectos de simplificación y Si por ejemplo Pedro va a mecanizar en un torno, lo normal es que emplee como material de partida una barra cilíndrica, que se
coordinación, muchos de los materiales están Normalizados. cortará a la medida adecuada para poder mecanizar adecuadamente.
Normalizados significa sencillamente que si voy a comprar material del tipo que sea el proveedor me pedirá que le indique qué Otra persona puede que necesite fabricar una pieza plana, con una serie de ranuras y agujeros, pero al ser esencialmente plana
acero voy a utilizar, según las necesidades del trabajo que voy a realizar. Es lo mismo que si vamos a comprar una bombilla: el material de partida puede ser en forma de llanta, de pletina, de fleje o de chapa. Habrá que decidir cual emplear. Son de
existen de determinados tamaños, potencias y voltajes. Lo mismo pasa con los materiales. diferente ancho, espesor...
A efectos de simplificación y coordinación, muchos de los materiales están normalizados, así como sus ensayos. El organismo internacional de normalización es ISO , Formas comerciales de aceros
creado en 1947, y que tiene por función facilitar la coordinación de las normas nacionales de los países miembros. Algunas de las normas españolas tienen
correspondencia ISO. En España también tienen una cierta difusión, generalmente vía productos comerciales, normas de otros países, especialmente normas americanas
(SAE, ASTN, AISI, etc.) y alemanas (DIN), pero también son frecuentes referencias a normas AFNOR (francesa), BSI (inglesa), y GOST (rusa).
En general, los materiales normalizados (en medidas y propiedades) son más baratos que los que no los están por la masificación y estandarización de su producción.
Otra cuestión importante a la hora de emplear materiales normalizados es el tiempo empleado en el suministro y la cantidad disponible, con lo que, si un proveedor no
puede entregarnos la cantidad requerida, se puede cancelar y hacer el pedido a otro proveedor.
Formas comerciales para cobre y sus aleaciones
Para saber más

Observa en este vídeo tipos de perfiles que se presentan en el mercado.
Formas comerciales para aluminio y sus aleaciones
Para saber más

En este vídeo puedes ver cómo se fabrican perfiles de acero galvanizado.

5. Tipos de procesos de mecanizado 5.1 Introducción a los procesos de mecanizado

A continuación vamos a ir introduciendo en profundidad los procesos de mecanizado más usuales. En apartados anteriores ya vimos lo que se puede entender como
mecanizado y las máquinas que lo realizan.
Caso práctico Comenzaremos viendo un tema muy importante que toda persona que vaya a trabajar en un taller de mecanizado ha de conocer sin ningún genero de dudas: el puesto
de trabajo. Iremos viendo todo ello en el apartado "Procesos de operaciones manuales de taller". Será la etapa previa de obligado conocimiento antes de adentrarnos
en los procesos de mecanizado y sus máquinas relacionadas.
Posteriormente veremos los procesos según el esquema ya explicado anteriormente que distingue diversos tipos de procesos. El proceso de mecanizado por arranque
Pedro ya sabe qué procesos de mecanizado existen y los materiales empleados en ellos. El paso siguiente es entrar de viruta, en el cual el material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios
de lleno en cada uno de esos procesos de mecanizado. filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material
con poca precisión; proceso intermedio) y de acabado (eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final).
Es un tema tan amplio que a Pedro, de entrada, le asusta. Pero, no pasa nada. Va a ir conociéndolo de forma gradual,
proceso a proceso, aprendiendo de qué tratan, cómo funcionan, sus características y otra serie de factores
importantes a conocer.
Uno de los procesos que se realiza con mayor frecuencia es el torneado, en el cual la pieza se fija en el plato del torno, que
realiza el movimiento de corte girando sobre su eje, la cuchilla realiza el movimiento de avance eliminando el material en los sitios
precisos.
Comenzamos por los procesos de mecanizado por arranque de viruta. En estos procesos la máquina tiene una(as) herramienta(as)
cuyo objetivo es comer material para conseguir la forma de la pieza que queremos fabricar.
Se producen virutas que hay que recoger. Generalmente se utilizan líquidos refrigerantes, como la taladrina, para que ni la
herramienta ni la pieza se dañen durante el proceso.
Hablaremos primero de tornos, del torneado. Se ven un montón de piezas que se llaman "de revolución", simétricas respecto a su
El fresado es el mecanizado realizado mediante una herramienta circular de cortes múltiples, llamada fresa, en una máquina
eje, como por ejemplo las que tienen forma cilíndrica. ¿Cómo se mecanizan estas piezas? ¿Con qué máquinas se lleva a cabo?
herramienta denominada fresadora. Según la forma de atacar la pieza distinguiremos diferentes tipos de fresado, según se
Para terminar esta UT, pasaremos a tratar el tema del fresado y las máquinas que lo realizan, las fresadoras. ve en la figura adjunta.
El rectificado, otro proceso del que hablaremos, el mecanizado por abrasión, es la eliminación de material desgastando la
Reflexiona pieza en pequeñas cantidades, desprendiendo partículas de material, en muchos casos, incandescente. Este proceso se
realiza por la acción de una herramienta característica, la muela abrasiva. En este caso, la herramienta (muela) está formada
por partículas de material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante.
"La recompensa del trabajo bien hecho es la oportunidad de hacer más trabajo bien hecho" (Salk, Jonas Edward) Esta forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza, necesita menos fuerza para eliminar material apretando la
herramienta contra la pieza, por lo que permite que se puedan dar pasadas de mucho menor espesor. La precisión que se
La elección de la herramienta adecuada es uno de los procesos más críticos de una operación de mecanizado. Si se falla en esta tarea podemos tener que puede obtener por abrasión y el acabado superficial pueden ser muy buenos pero los tiempos productivos son muy
echar todo nuestro trabajo a la basura y luego tener que empezar otra vez. prolongados. El rectificado es un procedimiento de mecanizado por abrasión basado en la alta precisión de acabado que se
consigue en piezas trabajadas anteriormente en otras máquinas.
Para finalizar este tema presentaremos otros procesos, algo menos utilizados que los anteriores, tales como Electroerosión y procesos especiales :
Soldadura
Mortajado
Brochado
Corte por láser
Corte por chorro de agua + abrasivo
A modo de ejemplo, en la figura siguiente vemos los 2 tipos de Electroerosión usuales.
Dentro de cada apartado se irán desarrollando los conceptos y métodos empleados para cada uno de los tipos de procesos que vamos a tratar.
Autoevaluación
Selecciona procesos de mecanizado por arranque de viruta.
Rectificado
Fresado
Soldadura
Electro-erosión

5.2 Procesos de operaciones manuales de taller (I) A) El Banco. Mesa robusta de madera o hierro. Soporte de las demás partes, almacén de herramientas y lugar de trabajo.
B) Tornillo de Banco. Se ata encima del banco y en él sujeta el ajustador la pieza a trabajar. Si no se quiere dejar marca alguna en la pieza, se usarán protecciones.
En este apartado vamos a tratar sobre el taller mecánico, el lugar donde se realizan las operaciones de mecanizado. Es muy importante conocer los aspectos básicos de
un taller, de forma que seamos capaces de movernos con seguridad y alcanzar la eficiencia en todos nuestros trabajos de mecanizado. C) Material de trazado. El trazado consiste en marcar, sobre la superficie exterior de una pieza de metal, el contorno, las líneas que indican el límite de desbaste, o bien,
los ejes de simetría de los agujeros o ranuras. El trazado puede ser plano (dos dimensiones) o al aire (tres dimensiones).
1. El taller mecánico
La tecnología, fundamentalmente, acoge todas las especialidades del sector industrial. Aprender toda la tecnología sería imposible, por ello, se aprenden las Siendo el apartado del trazado muy amplio, aquí se mostrará el instrumental básico.
especialidades de cada rama tecnológica.
Podemos clasificarlo así:
Trazadores
Hoy día el rápido desarrollo tecnológico hace que se vayan implantando nuevas técnicas y procesos de trabajo en este sector, Auxiliares (soportes y guías).
llegando a la concepción de máquinas completamente automatizadas. Trabajar en estas máquinas es fácil, pero se requiere saber
programarlas, ponerlas a punto y mantenerlas en buenas condiciones de trabajo. En la imagen adjunta podemos observar algunos de los útiles indispensables para trazar, ya sea en plano o al aire.
El taller mecánico es el conjunto de instalaciones, maquinaria, dependencias y puestos de trabajo organizados de tal modo que Comenzamos por los Trazadores:
puedan cumplir su objetivo y obtener el máximo rendimiento.
PUNTAS TRAZADORAS. Son varillas de acero templado terminadas en punta cónica (30º) templada y muy afilada.
Existen de varios tipos: aguja de trazar (2) y punta de trazar de widia (1).
La finalidad de un taller mecánico, como empresa, es realizar un trabajo o prestar un servicio a cambio de una retribución y de un
COMPAS DE TRAZAR. Se emplea para trazar arcos de círculo, determinar perpendiculares, transportar distancias y marcar divisiones equidistantes. Son de acero
margen de beneficio.
templado.
GRANETES. Son cilindros de acero templado terminados en punta (4). Se emplean para señalar o marcar puntos y guía, para el compás (60º) o la punta de la
broca (120º). Los granetes automáticos dan golpes muy uniformes sin necesidad de martillo (3).
GRAMILES. Utilizados en el trazado al aire, sirven para marcar líneas paralelas entre sí y a una base de apoyo o referencia. Generalmente la superficie de
referencia es el mármol de trazado. Consta de las siguientes partes:
Base (A). Perfectamente planeada en su asiento. A veces lleva rebajes en forma de V para poder apoyar sobre árboles o guías.
Para lograr esta finalidad, hacen falta unos órganos que desarrollen servicios o funciones determinadas. Vástago (B). Es una barra vertical fija (5) o articulada (6).
Corredera. Desliza sobre el vástago.
Funciones de la empresa
Punta o rayador. Es de acero afilado por sus dos extremos; uno de ellos suele ir doblado.
En la tabla siguiente se relacionan los sectores en los que se suele dividir una empresa (puede que no existan físicamente, pero sí sus funciones) y las funciones que
realiza cada uno de ellos. En la siguiente imagen se pueden ver elementos Auxiliares de trazado.
Sectores de una empresa y sus funciones MARMOL. Tiene función de soporte y guía, por cuyo motivo es el útil fundamental del trazado al aire. Suelen ser de
fundición gris y hoy día también de granito.
SECTOR FUNCIONES ESCUADRAS DE TRAZAR y CUBOS. Son de fundición y tienen superficies bastante grandes. Colocadas encima del
mármol, forman con él un ángulo de 90º y sirven para apoyar en ellos el gramil y trazar líneas perpendiculares. Suelen llevar
Investigación y ranuras para poder fijar, si fuese preciso, las piezas que hay que trazar.
Análisis del producto y del proceso para la mejora continua
desarrollo CALZOS EN V. Son prismas de fundición, de formas muy variadas; tienen siempre uno o más rebajes en forma de V, para
que puedan colocarse en ellos piezas de revolución.
Producción Planificación de la producción y todo lo que tenga que ver con este hecho. Análisis de proyectos, procesos de mecanizado, preparación de herramientas y de materias primas, repartos CALZOS. Se emplean cuando las piezas a colocar encima del mármol tienen poca estabilidad, su función es lograr un buen
de trabajo, controles de calidad, coordinación de la producción ...
asentamiento para sujetar las piezas, quedando éstas niveladas.
Comercializar Preocuparse por la relación entre empresa y cliente REGLAS. Sirven para tomar medidas, se emplean preferentemente las reglas flexibles graduadas. Para el trazado
propiamente dicho, se usan más las reglas rígidas que guían a la herramienta trazadora; se sitúan sobre la superficie a
Financiación Planificación de recursos económicos y, además de la dirección, se ocupa de medir los resultados económicos trazar.
ESCUADRAS. Su aplicación es similar a la de las reglas, pero éstas permiten realizar rayas perpendiculares a la superficie de apoyo.
Administración del
Se ocupa de la contratación de los recursos humanos
personal D) La lima
La lima es una barra de acero templado, de superficie áspera, cuyo objeto es rebajar y pulir metales. Indicamos las
Dirección Se ocupa de la coordinación de las funciones anteriormente señaladas características principales de la lima:
FORMA. Se clasifican según la geometría de la sección transversal (ver cuadro superior).

Estas funciones serán en base a la estructura de la empresa, y están condicionadas por las siguientes variables:
MATERIAL. Generalmente son herramientas de acero al carbono.
El tamaño TAMAÑO. Se entiende por tamaño de una lima la longitud del cuerpo expresada en pulgadas inglesas: 3”, 4”, 5”, 6”,
El proceso – tipo de fabricación 8”, 12”, 14” y 16”. En general la lima a de ser más larga que la superficie que se ha de mecanizar.
Tipo de empresa PICADO. Se llama picado a la rugosidad de la lima. El picado puede ser sencillo (las entallas o ranuras son paralelas
La cultura y se emplean normalmente para trabajar metales blandos como plomo, aluminio, estaño, cobre, etc.) o doble (encima
del picado sencillo, se hace otro de menor profundidad y transversal al primero).
Sector de producción GRADO DE CORTE. Del picado depende también el grado de corte, que es el numero de dientes que entran por centímetro cuadrado de superficie de picado:
El técnico de mecanizado trabajará en este sector. Atendiendo al tipo de mecanizado, nos aparecen dos tipos de estructuras productivas: La de mecanizado general y la
de series grandes y medianas. Basta: 8 - 10 dientes/cm2
Entrefina: 12 - 18 dientes/cm2
¿Qué es el taller mecánico? Fina: 20 - 30 dientes/cm2
Fundamentalmente, a los talleres que utilizando máquinas herramientas transforman las piezas por arranque de viruta, se les denomina Talleres mecánicos. Extrafina: más de 30 dientes/cm2
Funciones técnicas de un taller mecánico E) Otras herramientas manuales

Aparte de las herramientas vistas anteriormente, se utilizan otras para otras tantas operaciones, como: herramientas para atar, herramientas de corte, herramientas para
La realización del trabajo comprende cierto número de cometidos indispensables como: girar elementos roscados, para golpear, etc. Veamos los más básicos.
Estudio del proyecto que se va a ejecutar
Establecimiento del proceso de trabajo
Preparación de las herramientas
Distribución del trabajo
Control o comprobación
Para desarrollar esas funciones hay que contar con los órganos competentes que reciben el nombre de funciones técnicas y son:
Dirección Técnica: previsión y coordinación

Oficina Técnica: preparación planos y documentos
Función Métodos: analizar trabajos, preparar fichas trabajo, prever utillaje ...
Función Preparación: establecer instrucciones y estudiar tiempos 3. Trazado
Función Estudios Utillaje: proyecto y realización de utillaje Es una operación que se realiza sobre productos sin refinar o mecanizados, y se trata de dibujar los ejes de simetría de la pieza, los ejes de los agujeros y las líneas de
Función Distribución: distribución trabajos, planos, instrucciones, material y herramientas. corte para cortar los puntos.
Función Verificación: comprobación de la calidad
Entretenimiento: conservación maquinaria, utillaje e instalaciones Hay que decir, que gracias a la tecnología actual, sobre todo al CNC, el trazado de las piezas a mecanizar está perdiendo importancia ya que existe el “trazado”
electrónico en las máquinas de CNC (mediante códigos). Aún así, puede ser de dos tipos: Plano y al aire.
2. La mesa de trabajo del ajustador Para llevar adelante un proceso de trazado hay que seguir los pasos que se detallan a continuación:
1.- Decidir como sujetar la pieza; sobre todo en el trazado al aire.

2.- Dibujar los ejes de simetría; sobre todo si hay agujeros o arcos.
Todo sector productivo de un taller mecánico, suele tener normalmente una mesa de ajustador. Estas mesas de trabajo se 3.- Dibujar todas las paralelas a los ejes.
utilizan para trabajos de ajuste, para dar el último toque a la pieza, o para trabajos mecánicos básicos y es aquí donde se 4.- Dibujar los arcos y las líneas transversales.
encuentra el herramental básico de un taller mecánico.
Técnica de trazado
En la imagen se puede ver cómo se realiza el trazado. Amplia la imagen para poder aprender cómo se hace.
En la mesa de trabajo se pueden distinguir usualmente las siguientes partes:

5.3 Procesos de operaciones manuales de taller (II)

4. Limado
Es la actividad mas antigua de las que se realizan por desprendimiento de viruta. El desbaste es su finalidad y su límite, así
como desbastar las superficies irregulares de las piezas.
El enorme esfuerzo que requiere para el escaso rendimiento que se obtiene unido a la tecnología existente actualmente
(sobre todo CNC) hacen del limado una técnica casi exclusiva de ciertas actividades semiartesanales, aunque hoy en día se
siga utilizando en producción para el acondicionamiento de las piezas (como por ejemplo para quitar las rebabas).
Autoevaluación
Técnica de limado
Indica las características principales de una lima: La operación de limar requiere, ante todo, la fijación de la pieza en el tornillo de banco. Las piezas ya desbastadas o pulidas,
hay que protegerlas, colocando mordazas postizas; se debe hacer lo mismo con piezas delicadas que puedan deformarse.
Forma
Material Para trabajar en buenas condiciones, el tornillo de banco debe estar a la altura correcta. Algunos tornillos son regulables en
altura para poder adaptarlos a las diversas estaturas de los operarios.
Tamaño
Picado
Grado de corte
Mostrar Información 5. Serrado
Con el serrado se arranca la viruta y su objetivo es cortar el material parcial o totalmente. En la industria para cortar el material se utilizan cintas de sierra. La sierra de
mano en cambio se utiliza en trabajos donde no se puede utilizar la sierra industrial o en trabajos manuales.
Fundamentalmente, los dientes de la lima y de la sierra arrancan la viruta por igual. Los ángulos y las partes se denominan igual.
Para realizar un proceso de serrado hay que seguir los siguientes pasos:
Preparar la herramienta. Escoger la hoja de la sierra, recomendación:

Áspero : Acero y otros metales , normalmente los que tienen la forma de tocho o barra.
Mediana : Tubos o materiales mas duros.
Fina : Piezas finas (menos que 1,2 mm).
Amarrar la pieza en el tornillo.
Las recomendaciones dadas en limado son válidas. Montar la hoja en el arco. Tensar como es debido y poner los dientes mirando hacia delante, viendo desde el mango.
Para serrar a mano, se toma la sierra como se indica en la figura superior izquierda. El mango se empuña como el de la lima. Para evitar la rotura de las sierras y obtener
de ellas el máximo rendimiento, ténganse presentes las siguientes normas:
Al iniciar el corte, procúrese que la sierra forme ángulo conveniente con la superficie de la pieza. Si procedemos como en la figura inferior derecha, la sierra
resbalará y haremos un sinfín de rayas en la superficie de la pieza. Para que se inicie el corte en el sitio deseado, puede también ponerse la uña del dedo pulgar
de la mano izquierda de manera que roce con ella la hoja de la sierra.
Téngase sumo cuidado en llevar siempre la sierra en la misma dirección.
No cambiar bruscamente la dirección de la sierra durante el trabajo.
Si se trata de serrar perfiles delgados, elíjanse sierras de paso fino.
No ejercer presión en la carrera de retroceso, ni exagerar en la de trabajo hacia delante.
Hacer trabajar a la sierra en toda su longitud, trabajando con el recorrido máximo posible.
No continuar con una sierra nueva un corte iniciado con otra desgastada. Es mejor iniciar el corte con una sierra nueva.
La velocidad de la sierra no debe ser demasiado rápida, se considera normal de 40 a 60 golpes por minuto. Cuanto más duro sea el material, menor debe ser la
velocidad.
Aserrado en la sierra vertical

Es muy habitual utilizar la sierra vertical en operaciones de ajuste para eliminar el sobrematerial que por limado sería costoso. De esta forma mientras la máquina acciona
la sierra el operario se ocupa de manipular la pieza tomando como referencia la líneas marcadas en el trazado. Si se trata de un aserrado interior, previamente habrá que
taladrar la pieza, cortar la sierra, introducirla a través del agujero taladrado y volverla a soldar.
Entre las ventajas de su empleo destacamos:
La velocidad de corte en esta máquina no queda limitada, ya que no existen masas en movimiento alternativo.
No necesita mecanismo de levantamiento del arco en la carrera de retorno, ya que este no existe.
La sierra se refrigera mejor.
Existe un inconveniente que limita sus posibilidades: cuando está más solicitada la sierra a flexión y a tracción es cuando tiene más dientes en trabajo activo. Esto sucede
cuando mayor es el espesor de la pieza y, por tanto, cuando mayor es la separación de los apoyos; es decir, que tienen que soportar más carga en el momento menos
favorable. Aumentar la sección de la sierra sería una solución. Esta, sin embargo, no es posible, porque la sierra debe ceñirse a las poleas y, además, debe sufrir un
alabeo, para alinearse con la dirección del corte, por medio de unos rodillos-guía, lo cual no sería posible con una cinta de gran espesor, como son las hojas de sierra de
máquina alternativa.
Por estas razones la máquina de aserrar con sierra de cinta se presta muy bien para perfiles delgados, pero su rendimiento no es
bueno para grandes piezas macizas; sobre todo cuando son de material duro.
Lubricantes
Cuando dos piezas metálicas se deslizan una sobre otra se producen rozamientos que dan lugar a pérdidas de potencia, calentamientos, desgastes y, a veces, producen
el agarrotamiento o adherencia, con la consiguiente inutilización de la máquina o aparato en donde se ha producido.
Para evitar estos efectos es preciso disminuir el rozamiento entre las piezas en contacto por interposición de una sustancia entre ambas: esta operación se llama
lubricación. A pesar de ello, el rozamiento no se puede anular del todo, produciéndose siempre un calentamiento mayor o menor, que puede dar lugar a temperaturas
peligrosas. Si este calor no se disipa fácilmente por sí solo, el mismo lubricante puede ayudar a eliminarlo, si se usa en abundancia. Entonces, además de la lubricación,
se produce el efecto refrigerante.
El uso directo de refrigerante tiene un efecto positivo según las siguientes variables :
Productividad
Reducción de costes
Trabajos de acabado
Por tanto su elección será consecuencia del estudio del refrigerante y de la interacción del material a cortar y sobre todo de la velocidad de corte.
Características de los lubricantes

Capacidad de enfriar: se utiliza para enfriar el calor producido por el corte de la viruta utilizando el refrigerante; con ello se alarga la vida de la herramienta y se
reducen las distorsiones producidas por la temperatura.
Capacidad de engrasar: la capacidad de deslizamiento está relacionada con la disminución del rozamiento entre la herramienta y la viruta; tiene relación directa
con la mejora de la rugosidad superficial y con la disminución de la fuerza de corte.
El engrase por líquido lubricante se consigue por diferentes sistemas: N: Revoluciones por minuto
Vc: Velocidad de corte ( m/min)
Lubricación hidrodinámica: Se forma una capa de líquido debido al movimiento relativo de las superficies en contacto. Como esta capa se genera cuando hay D : Diámetro de la broca (mm)
grandes velocidades y pequeñas presiones no es frecuente que se produzca deslizamiento en la producción habitual por arranque de viruta. Lubricación límite: Es
: la constante PI (3,14...)
la formación de una capa que se adhiere a las superficies metálicas e impide que cuando estas deslicen la una sobre la otra se presente el contacto metal-metal y
por consiguiente el desgaste adhesivo. La lubricación por película límite se presenta siempre que un mecanismo arranque o se detenga. Este efecto se puede Avance: es la velocidad de penetración en la pieza y cuando es movimiento automático se le llama Av; las unidades utilizadas son mm/rev.
utilizar en el arranque de viruta.
Lubricación de extrema presión: Los refrigerantes tienen aditivos de azufre o cloro, al reaccionar con la superficie metálica generan una capa fina y sólida que
reduce la resistencia. Este efecto se utiliza habitualmente en arranque de viruta.
Además de las características descritas antes, a los refrigerantes se les debe pedir que: Herramienta para taladrar
Aunque la broca sea la herramienta utilizada generalmente en la taladradora, se suelen utilizar diferentes herramientas según el tipo de agujero se quiera obtener. En la
Que no sean corrosivos.
imagen aparece las partes y los ángulos principales de una broca helicoidal (suelen ser de acero rápido, extrarrápido y de metal duro).
Que sean químicamente neutros respecto a la herramienta y al material de la pieza.
Que sean fisiológicamente neutros respecto a las personas. Existen muchos tipos de brocas. Dependiendo del trabajo que vayamos a efectuar elegiremos uno u otro. Ejemplos usuales
Que se mantengan estables en el tiempo. de herramienta:
Que produzcan los mínimos daños medioambientales (vertidos).
Broca con mango cónico (cono Morse). Diámetros desde 0,25 mm hasta 100 mm. (no se suelen hacer de mango
Clases de refrigerantes. Las sustancias más empleadas en la lubricación y refrigeración son: cilíndrico cuando el diámetro es mayor de 20 mm). La calidad que se pueden obtener con estas brocas es de IT10 –
IT11 y Ra = 6 – 7 micras
Aceites de corte: Ofrecen buena capacidad de corte y buena protección contra la corrosión. Son aceites minerales con aditivos sintéticos que los hacen muy Broca helicoidal de HSS recubierta con TiN. Utilización: aceros inoxidables y fundiciones.
untuosos, de suerte que aguantan grandes presiones. Se emplean tal como se adquieren en el comercio. Son muy buenos lubricantes y refrigerantes. Broca helicoidal de metal duro: Desde 3mm hasta 20mm. Con esta broca se pueden obtener calidades IT8 - IT9 y Ra
Taladrinas: Son aceites compuestos que tienen la propiedad de emulsionarse con agua. Para usarlos se mezclan con agua en una proporción que va desde 1/10 = 1 – 2 ?m. Utilización: aceros duros, fundiciones duras, plásticos duros.
hasta 1/100 aceite/agua dependiendo de su calidad y de la aplicación a que se destinen. A la capacidad de corte del aceite se le añade la capacidad de Broca de plaquita recambiable. Las plaquitas están montadas de tal forma que guían el taladrado y equilibran las
refrigeración del agua. fuerzas de corte. La gran cantidad de viruta generada es evacuada con ayuda del refrigerante.
Sintéticos: Son fluidos de corte formados por productos no orgánicos que se mezclan con agua en proporciones que van de 1/50 hasta 1/100. Broca de centrar, entre otras cosas, se utiliza para puntear antes de taladrar con la broca helicoidal. La función de los punteados es la de hacer de guía a las
Semisintéticos: Se consiguen mezclando aceites de corte con compuestos sintéticos. Mantienen las mejores propiedades de los dos y se utilizan en muchas brocas posteriores.
aplicaciones. Escariadores, Se utilizan para obtener, en los agujeros, un mejor acabado. El primero para escariar a mano, los otros dos para escariar a máquina (con avance
automático). Suelen ser de HSS aunque también recubiertos de TiN. Para utilizar en máquina también se utilizan de placas de metal duro. También se pueden
Elección del refrigerante
escariar agujeros cónicos.
Se debe analizar caso a caso, pero en general podemos concluir que en los mecanizado pesados se emplean emulsiones a presiones elevadas, en los
mecanizados ligeros se usan refrigerantes sintéticos y en mecanizados medios refrigerantes semisintéticos.
Se deben buscar mejores capacidades de deslizamiento en operaciones a bajas velocidades, en materiales u operaciones de difícil realización y cuando se exige
un buen acabado superficial. Se busca una mayor capacidad de refrigeración cuando la velocidad es alta y el material es fácil de mecanizar, y cuando se pueda
generar un recrecimiento del filo.
Es muy importante que la proporción entre agua y fluido de corte sea la adecuada para que se mantengan sus características. Para comprobar que la proporción
Autoevaluación
agua / aceite es la definida se emplea el refractómetro.
Para realizar un proceso de serrado hay que seguir una serie de pasos, selecciónalos.
6. Taladrado
Consiste en el mecanizado de agujeros mediante arranque de viruta, tanto pasantes como ciegos. La máquina que se utiliza para realizar los agujeros se denomina
taladradora y la herramienta que generalmente se utiliza se llama broca. Sin embargo, hay que tener en cuenta que también existen otras máquinas que realizan Preparar la herramienta. Escoger la hoja de la sierra, en función del material que cortamos.
agujeros, como por ejemplo la fresadora y el torno. Afilar la hoja.
Para esto hay que dotarla de dos movimientos: uno principal de rotación para obtener la velocidad de corte, y otro de avance o penetración, en la dirección del eje. Estos Amarrar la pieza en el tornillo.
dos movimientos los obtenemos por medio de una máquina herramienta llamada taladradora. Agregar un poco de aceite para que el serrado sea más fácil.
La taladradora puede ser de un solo husillo (de sobremesa, de columna, radial, y manual) o multihusillos. Mostrar Información
Características de una taladradora:
Tipo (de sobremesa, de columna, radial, manual y especiales)

Transmisión (engranajes, polea-correa)
Tipo de columna (cilíndrico o prismático),
Potencia de motor, capacidad de taladrado (? máx.)
Distancia del husillo a la mesa
Selección de velocidades
Selección de avances
Movimiento del husillo.
Tipos de taladradoras
Taladradora múltiple. Cuando en una misma pieza hay que hacer operaciones múltiples: agujeros de varios diámetros, taladrado, avellanado, roscado, etc., puede
emplearse este tipo de máquina. En cada máquina se emplea, en secuencia lógica, la herramienta apropiada a cada operación; así va pasando la pieza de un
husillo a otro, con facilidad y rapidez.
Taladradora de sobremesa. Este tipo de máquina se emplea principalmente para realizar trabajos de pequeña envergadura, esto es, agujeros de diámetros
pequeños y poca profundidad. Como su nombre indica van colocadas sobre una mesa.
Taladradora radial. En esta máquina el husillo portabrocas va montado sobre un carro o cabezal, que puede deslizarse a lo largo de las guías de un potente brazo
horizontal, capaz, a su vez, de girar alrededor de una fuerte columna. En algunas de estas máquinas el cabezal, y, por tanto, el husillo portabrocas, puede girar
alrededor de un eje horizontal. Para que éste posea mayores prestaciones, algunos constructores dotan a sus máquinas de la posibilidad de girar el brazo. Con
tales máquinas se alcanza a hacer agujeros en cualquier dirección, sin mover la pieza. Hay otros constructores que, para dar mayor robustez al brazo y al husillo,
los hacen rígidos, sin más movimientos que los peculiares de estas máquinas: giro del brazo sobre la columna, deslizamiento del cabezal sobre el brazo, y, por
supuesto, movimiento del husillo en el cabezal.
Taladradora multihusillos. El cabezal va provisto de varios husillos portabrocas, movidos por uno principal. La unión de estos husillos con el principal suele
hacerse por medio de unos ejes articulados y extensibles.
Condiciones y movimientos de corte para taladrar
Movimiento de corte Mc: es el movimiento de giro de la broca y es transmitido por el motor principal. La transmisión de la imagen es de
polea-correa.
Movimiento de avance Ma: es el movimiento recto de la broca al penetrar en al pieza. En la imagen se representa el movimiento de avance
manual, a través de piñón-cremallera, sin embargo también existen las taladradoras con movimientos de avance automático.
Velocidad de corte Vc y número de revoluciones N
Velocidad de corte Vc: es la velocidad del filo exterior de la broca es tangencial. Relación entre la velocidad tangencial y la de giro:

Taladrado: problemas frecuentes y posibles motivos

5.4 Procesos de operaciones manuales de taller (III)
Problema Motivo
Montaje-desmontaje de la herramienta de taladrar en una taladradora
Agujero demasiado grande Los dos filos han quedado diferentes en el afilado
Astillado de filo Angulo de incidencia o avance demasiado grandes
Desafilado de los filos transversales Demasiado avance

Montaje directo: Si el mango de la broca es cónico y es el adecuado, se monta directamente en eje principal (1), si no
utilizaremos un casquillo (cono Morse) como acoplamiento para adecuar el tamaño del cono al del eje principal (2). Desafilado de la faja guía Demasiada velocidad de corte. Refrigerante mal dirigido o puntos duros del material.
Montaje en portabrocas: Se utiliza cuando la broca tiene el mango cilíndrico. El portabrocas se monta directamente al eje
principal y girando el cuerpo con la mano, amarra la broca mediante tres garras. Desgaste de la cara de incidencia Angulo de incidencia mal afilado – muy poco o nada.
La broca no come Motivo anterior, filos desafilados o alma demasiado gorda.
Rotura de la broca Pieza o broca mal sujeta, broca desafilada o velocidad de corte pequeña respecto al avance.
Mala superficie del agujero Broca desafilada, mal afilada, mal montada, velocidad de corte pequeña respecto al avance, o mala distribución del refrigerante.
Amontonamiento de viruta La viruta no se rompe, velocidad de corte demasiado grande respecto al avance o no se taladra paso a paso.
Desmontaje cuando el mango es cónico: Tanto el casquillo cónico como el eje principal de la taladradora, tienen un orificio por el
Afilado de brocas helicoidales
cuál se ve la lengüeta de la broca o de un casquillo cónico; se mete una cuña y se la golpea con un martillo hasta soltar la
Estas brocas se afilan tanto a mano como a máquina; las de metal duro de plaquitas en cambio no se afilan y las demás se afilan a máquina. En adelante analizaremos el
herramienta.
afilado manual.
Montaje especial: Tanto en las taladradoras especiales como en las automáticas o para grandes series, se utilizan montajes
inusuales, como: El esmeril
(1): Mantener las referencias de la herramienta.
(2): Montaje y desmontaje controlado de una herramienta larga.
Esta máquina, trabajando por abrasión, se usa tanto para el afilado manual como para rebabar piezas. Están compuestas de dos
muelas abrasivas, las cuales analizaremos cuando desarrollemos la rectificadora, ya que son muy parecidas las que se utilizan en
ambas máquinas. Observar en el dibujo las partes principales.
1. Cuerpo
2. Motor
Sujección de la pieza en una taladradora 3. Muela abrasiva
4. Tapas de seguridad
Tornillo de mordaza paralela: más conocido con el nombre de mordaza. Se utiliza para sujetar piezas prismáticas 5. Depósito de refrigerante
regulares.
Bridas: Se utilizan cuando no se pueden sujetar la pieza en la mordaza debido a su tamaño o forma. Se sitúa los
apoyos cerca de la pieza, colocando la brida encima de la pieza y del apoyo, y mediante el tirante, se sujeta la pieza.
Depende de los casos se elegirán tantas bridas como sea necesario.
Al taladrar el centro del agujero debe quedar exactamente debajo de la punta de la broca y los ejes coincidir Para llevar adelante un proceso de afilado de una broca helicoidal, hay que seguir los siguientes pasos básicos :
perfectamente.
La pieza debe mantenerse bien asentada y rígida durante toda la operación de taladrado. Asegurarse de que la muela está bien, si no, afilarla con la muela.
Si el agujero ha de ser pasante, hay que prever la salida de la broca para que, en ningún caso, llegue a tocar a la Situar el filo contra la muela: con la broca horizontal y situada a la misma altura que el eje de la muela, girar 59º ( la mitad del ángulo de la punta)Afilado: Para ello
mesa la punta de la broca. girar la broca sobre su eje, basculándolo sobre el mango darle el ángulo de incidencia y comiendo en toda la cara de ataque. Ocasionalmente verificar el ángulo
Hay que contrarrestar el par de giro provocado por la broca. con la plantilla o el transportador de ángulos.
Repetir la operación en la otra cara de incidencia. Daremos por afilado cuando las aristas transversales tengan la situación correcta, cuando los filos tengan la
Selección de las condiciones de corte en un taladrado misma longitud y cuando las caras de incidencia tengan aspecto de una sola superficie. Al terminar se realizará un taladrado para verificar su diámetro.
Medidas de seguridad
Los datos mostrados son recomendaciones de los fabricantes de herramientas y son orientativos. Se tendrán que tener en Respecto a la vestimenta: las analizadas anteriormente, el uso de las gafas especialmente.
cuenta, cuando concretemos las condiciones, algunas variables: estabilidad de la máquina, cómo está afilada la herramienta, Respecto a la máquina:
la vida de la herramienta que queremos, etc... No usar muelas desafiladas.
Tener cuidado de no golpear lateralmente la muela.
No afilar la muela cuando se está deteniendo.
Técnica de taladrado
En una taladradora, para llevar adelante un proceso de taladrado, seguiremos los siguientes pasos básicos:
7. Otras operaciones manuales
1. Elegir la herramienta. Si se elige una broca helicoidal para trabajar en una taladradora de columna, es conveniente: En este apartado hablaremos de las dos operaciones posteriores al taladrado: el escariado y el roscado.
Punteado previo A) Escariado
Cuando se mecaniza acero, por lo menos, si necesitamos realizar un agujero mayor de 12 mm de diámetro (6mm por filo), utilizar más de una broca Esta operación se realiza para dar a un agujero mayor precisión. Permite obtener las tolerancias de calidad IT-6 / IT-7 recordar que con el taladrado se consiguen IT-8 / IT-
antes de realizar el agujero final (para obtener una guía y fuerzas de corte adecuadas) 11, dependiendo del tipo de broca también se consigue mejor acabado superficial, hasta Ra = 0,5, también en la mejora de la redondez del agujero.
2. Elección del avance y de la velocidad de giro : Escariador: es la herramienta destinada a repasar los agujeros taladrados. Los hay de muy variados tipos y construcciones, pero en todos ellos hay que distinguir las
partes principales siguientes:
Mango. Es la parte por la cual se toma el escariador para trabajar con él. Puede ser cilíndrico o cónico. Los cilíndricos se emplean para escariar a mano y suelen
llevar en su extremo una mecha cuadrada. Los cónicos son iguales a los mangos cónicos de las brocas.
N: Revoluciones por minuto Cuerpo. Es la parte cortante del escariador. Está cubierto por unas ranuras rectas o helicoidales. El diámetro del escariador es siempre mayor que el nominal. Es
Vc: Velocidad de corte ( m/min) decir, que un escariador de 20 mm de diámetro nominal tendrá como mínimo esta medida y, normalmente, alguna milésima más.
D : Diámetro de la broca (mm) Punta. Es el extremo del cuerpo que tiene una ligera conicidad para facilitar la entrada. Es la parte principal del escariador porque de ella depende el conseguir un
buen rendimiento; los filos de los dientes de la punta (llamados filos de la punta o filos principales) son los que cortan la mayoría del material, mientras que los filos
: la constante PI (3,14...) del cuerpo no hacen más que alisar y dejarlo a la medida precisa.
3. Realización del taladrado Según el tipo de ranuras del escariador, pueden ser:
Conviene usar refrigerante. Si es una Vc > 40 m/min se recomienda emulsiones con una proporción del 10%, si no, Los escariadores de ranuras rectas se emplean para agujeros sin ranuras o resaltos y para desbastar.
aceites de corte. Los escariadores de ranuras helicoidales se emplean en trabajos finos y en agujeros con ranuras.
Al principio, para que no se descentre el agujero, disminuir el avance, sobre todo si la superficie no es perpendicular
al eje de la herramienta. B) Roscado
La broca nunca tiene que entrar hasta el fondo, para que salga bien la viruta
Cuando la broca es grande y no hay que retaladrar, es conveniente reducir la arista transversal con el fin de que la
fuerza de penetración sea menor, realizando uno de los afilados representados en las siguientes figuras.
Se llama rosca a la ranura helicoidal realizada en la superficie normalizada de un perfil.
Existen sistemas diferentes (Métrico, Withworth, trapecial, cilíndrico..), para aplicaciones distintas (para unir piezas, para
transmitir potencia, etc..) en adelante hablaremos de la rosca métrica. Terminología en la rosca métrica:
Al final disminuir el avance para que no se descentre el agujero o se rompa la broca.

En esta imagen se pueden ver las características dimensionales de la rosca Métrica.

5.5 Procesos de arranque de viruta I. Torneado
¿Qué es el Torneado?
Es un procedimiento para crear superficies de revolución por arranque de viruta. La máquina que se utiliza para el torneado se denomina torno. En esta máquina, la pieza
tiene un movimiento circular y la herramienta lineal. De esta forma las superficies que se pueden mecanizar pueden ser las siguientes:
Cilíndricas
Cónicas
Roscas
Esféricas
etc.
El torno es una máquina herramienta destinada básicamente a la producción de piezas de revolución (formas cilíndricas). Dada la
gran variedad de elementos mecánicos que responden a estas características el torno es fundamental en la elaboración de
En esta otra se pueden ver los valores posibles según norma de las características de la rosca Métrica. componentes de mecanismos y productos semielaborados. Por ejemplo un cilindro acabado a unas determinadas dimensiones por
medio de una serie de operaciones en torno,se convertirá, tras el tallado de dientes en una fresadora, en una rueda dentada.
La misión de una máquina herramienta es mecanizar la pieza, produciendo el arranque de material. Necesita transformar el
movimiento que le llega de los motores en otros movimientos sincronizados, especialmente para la pieza que se trabaja y para la
herramienta que efectúa el arranque de material.
Actualmente se consigue que muchos de los movimientos se realicen y cambien, de forma más o menos automática, lo que hace que
en el torno se pueda cilindrar, refrentar, roscar, taladrar, cortar y separar las piezas obtenidas, con gran precisión, a gran velocidad y
A las herramientas para roscar tuercas se les denomina machos de roscar y las usadas para roscar tornillos terrajas. Estas herramientas se utilizan para conseguir sin apenas participar el operario, de forma directa.
tolerancias 6g y 6H.
B.1) Machos para roscado manual
Después de mecanizar el agujero correspondiente al diámetro interior, la rosca la crean los dientes que los machos
de roscar poseen en el tronco. Al roscar a mano se usan el bandeador y tres machos de roscar: El de desbate (1), el
de semiacabado (2) y el de finalización (3).
Una vez mecanizado el cilindro a la medida exterior, la rosca la crea el dentado que posee la terraja. Con ésta, a Para saber más
diferencia de los machos, sólo se utiliza uno para realizar la rosca. Por otro lado, para manipular la terraja se utiliza el
porta-terrajas.
A nivel de mecanizado por arranque de viruta es muy útil la "Guía Técnica de Mecanizado" de SANVIK. Se trata de una serie de documentos sobre procesos
tales como Torneado, Fresado, etc.
B.2) Roscado en máquina: Roscadoras
Estas máquinas son muy utilizadas en el mecanizado de roscas en series pequeñas o medianas. Son un complemento de las fresadoras y centros de mecanizado que Se encuentra en la página web de SANDVIK-Coromant "http://www.coromant.sandvik.com/"
permiten un aumento de su eficiencia ( reducción de tiempos muertos ) y reducen el esfuerzo físico del operario. Las herramientas utilizadas son los machos de roscar y
las terrajas. Las Terrajas son las mismas pero los machos de roscar son algo diferentes. La diferencia radica en la mayor eficiencia de las mismas por diferencias en la Se pueden bajar los documentos en formato PDF, uno a uno, por tipo de proceso. Para ello accede al siguiente documento PDF, el cual está enlazado con los
geometría de entrada (menos hilos de entrada), de esta forma se consigue realizar la rosca de una sola pasada. demás.
Introducción a la Guía Técnica de Mecanizado (PDF)
Autoevaluación O bien todo en bloque (en forma de fichero comprimido ZIP) accediendo al siguiente enlace:
Guía técnica de mecanizado - SANDVIK

Indica si la siguiente afirmación es cierta o no. Esta segunda opción es quizás la mejor. Descárgate el fichero ZIP, guárdalo en una carpeta de tu ordenador y extrae en ella los PDFs que contiene. El primero
es el MTG_Intro.pdf
El roscado manual puede realizarse por medio de un macho de roscar. Es necesario calentar la pieza que se va a roscar porque así se hace más fácil la
rosca.
Verdadero. Falso.

5.5.1 Descripción (I)

1. Introducción
El torno es una máquina herramienta destinada básicamente a la producción de piezas de revolución (formas cilíndricas). Dada la Adobe Flash Player ya no está disponible
gran variedad de elementos mecánicos que responden a estas características el torno es fundamental en la elaboración de
componentes de mecanismos y productos semielaborados.
2. Tipos de tornos 5. Movimientos

Entre los tipos de tornos más usuales empleados en la industria de fabricación mecánica podemos señalar los siguientes: Vamos a introducir ahora los 3 movimientos que se dan en un torno.
Torno paralelo:es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron Movimientos en un torno
convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a
realizar tareas poco importantes, para aprendizaje y para realizar trabajos puntuales o especiales. Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos
por otros tipos.
Torno vertical: es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y
que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal. Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de sujeción de
las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.
Torno revólver:es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de
disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o
similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior
mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior. El torno revólver lleva un carro Adobe Flash Player ya no está disponible
con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas de forma
individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.
Torno automático: es un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace
también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. Estos
tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos: Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran
grandes series de producción. Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma
programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza Resumen textual alternativo
resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea. La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se
utilizan principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y A) Movimiento de Corte (Mc)
reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera. El movimiento de corte en el torno lo realiza la pieza al girar. El giro de la pieza determina un desplazamiento relativo de la herramienta contra la pieza que da lugar al
Torno copiador: es un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la arranque del material.
misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza. Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo La velocidad relativa de la herramienta respecto a la pieza se conoce como Velocidad de corte Vc, que normalmente se expresa en metros por minuto (m/min).
de la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y
rápida y por eso son muy útiles para mecanizar lotes o series no muy grandes. Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás La fórmula que relaciona la velocidad de corte con el diámetro y la velocidad de giro es:
tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de
las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.
Torno CNC:es un torno dirigido por control numérico por computadora. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura
funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución
contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina que resulta Vc : velocidad de corte en m/min
rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión superficies curvas D : diámetro de la pieza en mm.
coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la herramienta. La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y n : velocidad de giro en revoluciones por minuto r.p.m.
transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la máquina.
:el valor de esta variable es 3.14 y se denomina "pi"
3. Estructura básica
El torno "genérico" está compuesto por los siguientes componentes principales: De esta fórmula se deduce esta otra igualdad para la velocidad de giro:
Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el
carro principal.
Cabezal motor: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad,
el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
Veamos ahora con un ejemplo la aplicación de estas fórmulas: queremos mecanizar una pieza de 120 mm de diámetro con una velocidad de corte de 40 m/min. ¿Qué
Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros
número de revoluciones por minuto deberemos seleccionar en el torno?
elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo
largo de la bancada.
Aplicando la formula de velocidad de giro obtenemos el valor 106,15 rpm. En general los tornos no disponen de cualquier velocidad de giro, sino de una gama de valores,
Carro portaútil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza
por ejemplo: 50, 70, 85, 125, 150, 250, 500, 1000, 1500 r.p.m. Habitualmente el número de revoluciones obtenido no coincide con alguna de las velocidades de giro que
transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la
puede proporcionar el torno. En este caso se elegirá el número de revoluciones inmediatamente inferior. En el ejemplo que nos ocupa, si las revoluciones teóricas son
base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
106,15 elegiremos las más próximas inferiores, que serían 85 r.p.m.
Cabezal giratorio (chuck en inglés): su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el
universal, mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.
Junto con esos componentes hemos de conocer ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas, que se consideran como Criterios para la selección de la velocidad de corte Vc
equipamiento auxiliar. Algunos accesorios comunes incluyen: La elección de la velocidad de corte dependerá del material que se va a mecanizar y de la herramienta que se ha de utilizar.
Plato de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento. Podemos aplicar las fórmulas o bien utilizar tablas como la que vemos a continuación, las cuales nos proporcionarán los
Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta. datos requeridos de velocidad Vc en función de estos dos parámetros señalados.
Perro de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
Es muy importante recalcar que se han señalado las partes constituyentes de un torno "genérico". Dada la gran variedad de
tornos, como ejemplo "real", en la siguiente imagen se pueden ver las partes de un torno paralelo.
Autoevaluación
4. Ejes de trabajo
En esta animación podemos ver los movimientos de los ejes de un torno, así como uno de los movimientos posibles, el de
corte Mc. Más adelante estudiaremos cuáles son esos movimientos más en profundidad. Rellena los espacios en blanco que aparecen en la siguiente sentencia.
Movimientos de los ejes de un torno Si queremos mecanizar acero inoxidable de 75 kgf/mm2 la Vc en desbaste ha de ser de unos m/min
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5.5.2 Descripción (II)

B) Movimiento de avance (Ma)
El desplazamiento experimentado por la herramienta en una revolución de la pieza se denomina avance y se mide en milímetros por vuelta.
En el torno el movimiento de avance es continuo y rectilíneo, siendo efectuado por la herramienta en una de sus dos posibles direcciones:
paralelo al eje de la pieza avance longitudinal

perpendicular al eje de la pieza avance transversal
El movimiento de avance longitudinal da lugar a la operación de cilindrado y el transversal da lugar a la operación de refrentado.
El avance depende principalmente de:
De la robustez de la máquina; a mayor robustez se puede emplear mayor avance. Adobe Flash Player ya no está disponible
Del grado de acabado que se desee; un avance pequeño deja un mejor acabado superficial.
Del tipo de herramienta; las herramientas débiles no permiten utilizar grandes avances porque podrían romper
En la imagen adjunta se observa cómo es el movimiento de Avance según el tipo de operación que se esté llevando a cabo. En el
caso del Cilindrado el avance es paralelo al eje de la pieza, mientras que en el caso del Refrentado es perpendicular a ella.
C) Movimiento de Penetración P
Este movimiento tiene lugar cada vez que deseamos eliminar una nueva capa de material de la pieza. Este desplazamiento se denomina profundidad de corte y se
Autoevaluación
expresa en milímetros.
El valor de la profundidad de corte se obtiene restando los radios de los cilindros que hay antes y después de dar la pasada y viene dado por la siguiente fórmula: Se quiere calcular el valor de pasada p al tornear una pieza cilíndrica cuyo diámetro inicial es D = 100 mm y tras tornearla el diámetro final es d = 98 mm. Se
desea hacer 2 pasadas.
Si aplicamos la fórmula
Aplicando los valores, obtenemos que la pasada total es de mm.

p: profundidad de pasada Ahora bien, como se quiere hacer el proceso en dos pasadas, entonces cada pasada p es de mm.
D: Diámetro antes de la pasada
Enviar
d: Diámetro después de la pasada
Reflexiona
Cuando se trabaja en un torno, hay una serie de requisitos básicos que debes cuidar para que no tengas accidentes de ningún tipo.
Emplear tus EPIs (Equipos de Protección Individual)

Adobe Flash Player ya no está disponible Ser ordenado y limpio. Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar las piezas de la máquina.
No llevar ni collares, pulseras, anillos o parecido.
Conocer bien los controles y el funcionamiento del torno, y saber como detener su operación.
Siempre que estés a pié de máquina acuérdate de ellos.

En el torneado es importante el concepto de mínima pasada, pues si no se tiene en cuenta, ocasiona pérdidas de tiempo y acabados deficientes.
Para cada material a mecanizar y para cada tipo de herramienta hay un límite en la profundidad de pasada, si esta profundidad es mínima, la herramienta produce un
efecto sobre la pieza que endurece la superficie, presentando ésta un aspecto poco uniforme y haciendo que la forma y las dimensiones no sean precisas.
6. Calidades de torneado básicas

Podemos distinguir dos calidades básicas que se pueden realizar con un torno. Se van a analizar en profundidad en el apartado donde tratamos de los procesos de
torneado. Por ahora saber que son:
Desbaste: consiste en la eliminación de la mayor cantidad posible de material en el menor tiempo posible, sin tener en cuenta el acabado superficial obtenido.
Acabado: en caso de necesidad de un acabado superficial y/o tolerancias dimensionales según plano se realiza una operación de acabado.
Ejemplo de operación de Desbaste - Cilindrado
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Ejemplo de operación de Acabado

5.5.3 Proceso de torneado

1. Operaciones de mecanizado por arranque de viruta en torno
Los procedimientos u operaciones de mecanizado por arranque de viruta son aquellos en cuales se obtiene una forma determinada eliminando el material sobrante por
corte. Este corte se realiza mediante una herramienta dotada de un filo. El material sobrante se elimina en forma de virutas, que según las condiciones de corte adoptan
diferentes formas y colores.
En este apartado se muestran las operaciones más comunes en torno y su aplicación en el mecanizado por arranque de viruta. Se pueden identificar unos parámetros
que son comunes.
Parámetros Genéricos
Parámetros de corte Factores del mecanizado
Vc Velocidad de corte (m/mín) Material de la pieza
F Avance de la herramienta (mm/rev) Herramientas empleadas
Ap Profundidad de pasada (mm) Máquina utilizada
Kr Angulo de posición del filo Condiciones tecnológicas
Aplicaciones típicas son el mecanizado de piezas de revolución, tales cono casquillos, arboles de ejes, etc. Con el uso de torno CNC podemos conseguir muchas más
como la terminación ejes nervados, chaveteros, pequeñas cajeras, agujeros roscados, etc.
2. Operaciones Básicas de Mecanizado por Arranque de Viruta en Torno

Existen una serie de operaciones básicas en torneado, entre las que señalamos:
Refrentado
Cilindrado
Punteado
Taladrado Adobe Flash Player ya no está disponible
Acabado
Mandrinado
A continuación, se describen las operaciones básicas de mecanizado en Torno. Seleccionando del menú las diferentes operaciones, se obtiene información sobre cada
una de ellas.
Operaciones básicas de Torneado
Un ejemplo de pieza torneada es el de una rueda dentada. Partiendo de un cilindro macizo, por medio de una serie de operaciones en un torno, se convertirá, tras el
tallado de dientes en una fresadora, en una rueda dentada, como vemos en la siguiente animación.
En las siguientes animaciones vemos en concreto las operaciones en torno de Cilindrado y de Taladrado.
Cilindrado

4. Torneado en acabado
En las operaciones de torneado en acabado, el acabado superficial generado estará influenciado por la combinación de radios de punta y el avance de la herramienta
cuando ésta sea de metal duro (plaquitas).
Taladrado
La velocidad de corte, desgaste de la herramienta, geometría de corte y las vibraciones de la máquina también afectan al acabado superficial. Hoy día el crecimiento
constante de las velocidades de corte ofrece un verdadero interés, no solamente en el mecanizado de aceros, sino también en el de las aleaciones de aluminio. La pieza
trabajada a gran velocidad mantiene mejor pulido, la corrosión y en particular la oxidación son poco temibles.
Con el empleo de bajos avances, el surco labrado sobre la superficie de la pieza es pequeño: el esfuerzo de arranque de
material es mucho menor, las rebabas son pequeñísimas y sobre el filo de la herramienta no aparece recrecimiento alguno,
la viruta desliza sobre la cuchilla de una manera continua y regular.
En la tabla adjunta podemos observar los tanto para desbaste como para acabado, en función del material a trabajar y para
una herramienta de metal duro.
3. Operaciones de Forma en Torno

A continuación, se describen las operaciones de mecanizado en torno denominadas de Forma. Seleccionando del menú las diferentes operaciones, se obtiene
información sobre cada una de las operaciones.
Operaciones de Forma en Torneado
Autoevaluación
Deseamos mecanizar una pieza de acero inoxidable en el torno con una herramienta de metal duro (plaquita). El diámetro de la pieza de 120 mm. Determina
la profundidad de pasada máxima en DESBASTE seleccionando la respuesta adecuada de las planteadas.
En DESBASTE 5,0 mm.

En DESBASTE 8,0 mm.
En DESBASTE 12,0 mm.

5.5.4 Material de partida B) Aceros calibrados
1. Identificar el material de la pieza

Gama de medidas disponibles: desde Ø2mm hasta Ø140mm
En este caso, el acero es CALIBRADO. Esto significa que la superficie exterior del material en bruto no tendrá cascarilla, con lo
El material con el cual se va a mecanizar una pieza ha de venir especificado en el plano de la misma. La persona encargada que se deberán mecanizar menos pasadas de limpieza de superficie que en el caso 1, antes de empezar a mecanizar la pieza.
del diseño habrá de decidir el material más acorde con la funcionalidad esperada de la pieza. Por lo tanto para saber qué
material vamos a utilizar como material de partida, sólo habría que ver el plano. El acero de estas características, resulta más caro, ya que el proceso de obtención es más laborioso. Así que si en el plano de la pieza a mecanizar no lo especifica
(nuestro caso) o si la selección de otro material que no sea calibrado, no supone que el proceso de mecanizado de la pieza se complique, no será obligatorio seleccionar
este caso. De todos modos si se seleccionara, el material de partida se podría encontrar entre:Ø81mm y Ø83mm y en longitudes entre: 75mm y 77mm.
C) Aceros rectificados

2. Tablas de los catálogos de materiales
Teniendo como base el material del plano de la actividad anterior, se explican las indicaciones más comunes que se pueden encontrar en las tablas de los catálogos de
En este caso, el acero es RECTIFICADO. Esto significa que la superficie exterior del material en bruto no tendrá cascarilla y
materiales.
tendrá las dimensiones ± unas centésimas de mm, con lo que no se deberán mecanizar pasadas de limpieza de superficie.
El acero de estas características, resulta más caro, ya que se necesitan más operaciones para su obtención. Así que si en el
plano de la pieza a mecanizar no lo especifica (nuestro caso) o si la selección de otro material que no sea rectificado, no
supone que el proceso de mecanizado de la pieza se complique, no será obligatorio seleccionar este caso.
De todos modos si se seleccionara este caso, el material de partida se podría encontrar en Ø81mm dependiendo de la
exactitud de la máquina, herramientas, tipo de amarre... utilizados para el mecanizado de la pieza y la longitud entre: 75mm y 77mm
Conclusión
Conociendo la pieza que se va a mecanizar y que en el plano solamente se especifica F-1140, de los tres casos presentados, la selección más correcta será la del
material en bruto más común. Es decir, el acero del caso1, LAMINADO Y FORJADO con unas dimensiones de partida de entre: Ø83mm y Ø85mm y en longitudes entre:
77mm y 79mm. A mayor precisión de la máquina, herramientas, tipo de amarre... utilizados para el mecanizado de la pieza, se seleccionará un material de partida más
cercano al Ø79mm (diámetro final) y a la longitud de 73mm (longitud final).
Autoevaluación
Selecciona aceros que se emplean como material de partida.
Aceros Laminados y Forjados.
Aceros inoxidables.
Aceros Calibrados.
Aceros Rectificados.
Para el material F-1140, estas son las tablas que podemos encontrar en este catálogo. Este es el significado de las diferentes indicaciones.
3. Selección de material de partida

Supongamos que elegimos como material de partida el F-1140 en perfil redondo. De las tablas que hemos analizado en la actividad anterior sobre ese material, podemos
encontrar tres posibles variedades. Analicemos las tres posibilidades, para realizar una buena selección de material de partida.
Gama de medidas disponibles para Aceros Laminados y Forjados.

Gama de medidas disponibles Aceros Calibrados.
Gama de medidas disponibles Aceros Rectificados.
A) Aceros Laminados y Forjados
Gama de medidas disponibles desde Ø 16mm hasta Ø 1000mm.
En el plano de la pieza, se puede comprobar que el diámetro mayor mecanizado es de 79mm y que la mayor longitud es de
73mm. Por lo tanto, el material de partida deberá ser mayor. A mayor exactitud de la máquina, tipo del material de partida,
herramientas, amarre... se seleccionarán el diámetro y longitud más cercanos al acabado, para no desaprovechar
demasiado material.
Teniendo en cuenta, que en este caso el acero es LAMINADO Y FORJADO, las superficies del material en bruto serán bastante desiguales, es decir, que tendrán
cascarilla. Así, la correcta selección del material de partida se podría encontrar en diámetros entre: Ø83mm y Ø85mm y en longitudes entre: 77mm y 79mm.

C) Torneado acabado
5.5.5 Etapas y operaciones. Hojas de Proceso (I) Esta operación se realizará como norma general inmediatamente después de haber realizado los taladrados (operaciones interiores), y los desbastes oportunos.
1. Etapas de los procesos de torneado De esta forma dejaremos la pieza con las especificaciones dimensionales y geométricas exigidas y preparada para poder realizar operaciones como ranurados y
En este apartado dispones de breves explicaciones sobre las diferentes operaciones y los recorridos de las herramientas, que se realizan en el mecanizado de piezas de roscados que necesitan, como norma general, de unas dimensiones previas para su correcta realización.
torno.
Operación de Acabado Operación de Acabado Finalizada
Operaciones que se pueden realizar con un torno son las siguientes:
Refrentado, Cilindrado, Ranurado, Tronzado, Tornado cónico, Roscado, Moleteado, Achaflanado, Avellanado, Punteado, Escariado, Torneado excéntrico,
Taladrado
Algunas de las operaciones pueden realizarse bien en Desbaste (eliminando mucho material) o en Acabado (terminación más fina), tanto en trabajos de interiores como
de exteriores.
Ejemplo de mecanizado de una pieza. Operaciones.

A modo de explicación de las diferentes operaciones vamos a realizar progresivamente el mecanizado de una pieza. Iremos viendo etapa a etapa la operación
correspondiente. Para cada una de las operaciones se presenta a la izquierda la imagen de la pieza antes de mecanizar y a la derecha la imagen de la pieza resultado de
la operación, con el recorrido de la herramienta necesario para realizar la operación seleccionada. La trayectoria seguida por la herramienta se visualiza como líneas
en color rojo.
Trayectoria de la herramienta
Las operaciones de torneado que se van a realizar son las siguientes: El recorrido de la herramienta lo determina el perfil que queremos obtener. Así en el ejemplo, la operación de acabado se realiza de la siguiente forma:
Refrentado se realiza una aproximación en rápido hasta un punto próximo al punto inicial del perfil, punto 1 (punto de aproximación), con avance de trabajo, la herramienta seguirá el
Torneado de Desbaste perfil descrito en el plano siempre que la geometría de la herramienta lo permita hasta el punto 2 (terminación de perfil). Una vez terminado el acabado alejaremos la
Torneado de Acabado herramienta con un avance rápido para acortar el tiempo de ciclo de pieza.
Ranurado
Roscado D) Ranurado
Punteado El ranurado es una operación que tiene como finalidad generar superficies que sirvan de alojamiento para retenes, desahogos de roscas, etc. De esta forma y al igual que
Taladrado el roscado necesita de unas dimensiones previas. Así, como norma general, el ranurado lo realizaremos después de las operaciones de acabado y antes de la de roscado
en el caso que sirva para realizar el desahogo para la herramienta de roscar.
A) Refrentado
La operación de refrentado suele ser la primera operación en un proceso de torneado, puesto que tiene como principales características: Operación de Ranurado Operación de Ranurado Finalizada
Generar una cara/superficie de referencia a partir de la cual podremos realizar la programación en CNC o tomar las referencias en el mecanizado convencional
para controlar las medidas de longitud de la pieza.
Dejar la pieza a la longitud especificada en los planos.
Mecanizar una cara/superficie de apoyo fiable para segundas operaciones.
Mecanizar una cara/superficie para un punteado o taladrado posterior, que preparen la pieza para trabajar con contrapuntos o mecanizados interiores.
Operación de Refrentado Operación de Refrentado Finalizada
En cuanto al recorrido que sigue la herramienta, tendremos que posicionarla en avance rápido en un diámetro de seguridad (por encima del diámetro de partida del
ranurado en exteriores y por debajo en el ranurado de interiores) , y una vez en este diámetro y en la cota Z indicada, modificaremos el avance para mover la herramienta
radialmente hasta el diámetro indicado en el plano.
Una vez alcanzada la cota deseada, volveremos al diámetro de "seguridad" en avance rápido y desplazaremos la herramienta en el eje Z ( teniendo en cuenta que este
desplazamiento tendrá que ser inferior o igual a la anchura de la herramienta que estemos utilizando), y repetiremos estos movimientos hasta conseguir la anchura total
de la ranura a mecanizar.
En cuanto a la trayectoria de la herramienta deberemos posicionar la misma por encima del diámetro mayor (punto1) y a la longitud deseada para realizar el mecanizado. E) Roscado
Una vez posicionada, con velocidad de avance de trabajo, realizaremos el refrentado bajando en diámetro hasta dos veces el radio de la herramienta (punto2) por debajo La operación de roscado, tanto en interiores como en exteriores, requiere de unas dimensiones previas y en ocasiones unos desahogos para su correcta realización.
del diámetro a refrentar. Ejemplo: si deseamos refrentar una pieza de ø87 mm que no este taladrada previamente, con una herramienta de radio 0.8mm. Nos
posicionaremos en un ø90 (si posicionamos en un diámetro mayor perderíamos tiempo a la hora del mecanizado) y en avance de trabajo bajaremos hasta mínimo 1.6 mm De esta forma, y como norma general, la operación de roscado ( tanto con cuchilla como con machos de roscar) se ejecutará una vez se hayan realizado las operaciones
(dos veces el radio de la herramienta) por debajo del eje de rotación (X - 1.6 mm). de torneado en acabado y de ranurado, siempre que esta operación esté destinada a realizar un desahogo para la herramienta de roscar.
B) Torneado desbaste Operación de Roscado Operación de Roscado Finalizada

En las operaciones de desbaste, tanto exteriores como interiores, se trata de quitar el máximo material en el menor tiempo posible teniendo en cuenta: el tipo de material,
tipo de herramientas y capacidad de la máquina que se esta utilizando. De esta forma, se generan condiciones en las que, las altas profundidades de corte y los avances
elevados producen vibraciones y altas temperaturas que podrían dar lugar a "deformaciones" en la pieza.
Teniendo en cuenta estas condiciones de trabajo, realizaremos los desbastes pesados en primer lugar para posteriormente realizar el resto de operaciones con el fin de
cubrir las especificaciones que aparecen en el plano pieza
Operación de Desbaste Operación de Desbaste Finalizada
El desplazamiento de la herramienta estará determinado por la posición de la herramienta en la torreta ( determina el sentido de giro del cabezal ), y el sentido de la rosca
( rosca a izquierda o rosca a derecha ).
Teniendo en cuenta estos dos factores tendremos que realizar el roscado de fuera hacia el cabezal, o del cabezal hacia fuera. Una vez posicionada la herramienta en el
punto de inicio daremos la profundidad y realizaremos la primera pasada hasta el punto final de roscado. Realizaremos un movimiento radial para librar el diámetro
mecanizado y recuperaremos la posición inicial con el fin de repetir estos movimientos hasta llegar a la profundidad total de la rosca determinada por una constante y el
paso de la misma.
En cuanto al recorrido de la herramienta tendremos que tener en cuenta que la pasada máxima está determinada, entre otras cosas, por la longitud de filo de la
herramienta.
Por ello si tenemos que realizar desbastes superiores a esta longitud, realizaremos varias pasadas atendiendo al perfil de la pieza. De esta forma, los desbastes
exteriores los realizaremos partiendo del diámetro inicial (ø más grande) e iremos dando pasadas hasta llegar a la cota final (cota de plano), más la demasía que
Autoevaluación
queramos dejar para poder realizar la pasada de acabado.
Indica si es cierta o falsa la siguiente afirmación.
En los desbastes de interiores partiremos del diámetro más pequeño e iremos dando pasadas hasta llegar al diámetro final, menos la demasía que queramos dejar para
la pasada de acabado.
En torneado, la operación denominada desbaste se emplea para dar terminación a la pieza, consiguiendo la calidad superficial deseada.
En la imagen se aprecia el movimiento en desbaste de la herramienta, así: Verdadero. Falso.
hay un posicionamiento de la herramienta del punto 1 al 2 en rápido
luego se realiza un desplazamiento correspondiente a la profundidad de pasada (del punto 2 al 3) en rápido
desplazamiento en avance programado hasta el punto 4
movimiento hasta la distancia de seguridad (del punto 4 al 5) en avance programado
vuelta al punto 2 en rápido. Autoevaluación

Selecciona las principales características de la operación de refrentado.
5.5.6 Etapas y operaciones. Hojas de Proceso (II)
Generar una cara/superficie de referencia a partir de la cual podremos realizar la programación en CNC o tomar las referencias en el mecanizado
convencional para controlar las medidas de longitud de la pieza.
F) Punteado / centrado
Dejar la pieza a la longitud especificada en los planos. Como norma general estas operaciones se realizan para generar una superficie que sirva de apoyo a un punto, o de guía para una broca a la hora de realizar taladrados.
Mecanizar una cara/superficie de apoyo fiable para segundas operaciones. De esta forma estas operaciones se realizarán de forma general, justo antes de realizar un taladrado o de tener que utilizar un punto que sirva de apoyo a la pieza para
seguir con el mecanizado.
Mecanizar una cara/superficie para un punteado o taladrado posterior, que preparen la pieza para trabajar con contrapuntos o mecanizados
interiores. Operación de Punteado/Centrado Operación de Punteado/Centrado Finalizada
En cuanto a la trayectoria de la herramienta, desplazaremos la herramienta en avance rápido desde la posición de cambio de herramienta hasta el diámetro de punteado
y a una distancia se seguridad (punto B) en el eje longitudinal ( eje Z ). Una vez en esa posición realizaremos un movimiento hasta la cota Z deseada en avance de
trabajo consiguiendo la profundidad que deseamos teniendo en cuenta la forma o diámetro de la herramienta que estemos utilizando. Posteriormente desplazaremos la
herramienta hasta la distancia de seguridad en avance rápido y retiraremos la torreta para posteriores operaciones.
G) Taladrado
Mediante el taladrado conseguimos dejar un diámetro interior a medida para realizar roscados con macho o abrir un diámetro interior para poder realizar operaciones
interiores como cilindrados, ranurados, etc.
De esta forma y previamente a los taladrados, necesitaremos preparar el material mediante las operaciones de refrentado y centrado, siempre y cuando no utilicemos
brocas de placas, puesto que este tipo de taladrado no necesita de centrados.
Operación de Taladrado Operación de Taladrado Finalizado
El movimiento de la herramienta está determinado por el tipo de taladrado a realizar. Si el taladrado es profundo, definiremos cual es el paso de mecanizado. Esto es, una
vez posicionada la herramienta en el diámetro deseado y la distancia de seguridad en el eje longitudinal, cuanto avanzará la herramienta antes de retroceder para poder
romper la viruta y poder seguir profundizando. De esta forma la profundidad total de mecanizado se consigue de varias pasadas (retrocediendo por cada una de las
pasadas para que la viruta se rompa y pueda salir facilitando el mecanizado) en el caso de ser un taladrado profundo y de una sola pasada en caso de uno normal.
2. Proceso completo: consideraciones finales

Una vez vistas las operaciones de este ejemplo práctico una a una vamos a hacer una serie de consideraciones finales.
Podríamos decir que el establecer la secuencia de operaciones o el proceso de mecanizado, está directamente relacionado con la pieza o material de partida (barra,
material pretaladrado, con preforma...) las herramientas de las que disponemos (tipos de geometría, dimensiones...) y las capacidades de la máquina (potencia,
dimensiones, tipo de control numérico...)
De todas formas se puede establecer que en primer lugar tendremos que realizar aquellas operaciones que sirvan de referencia a otras como los refrentados, punteados
en caso de necesitar contrapunto, y centrados para los taladrados etc. En segundo lugar realizaremos los desbastes pesados o los taladrados (en caso de necesitar
realizar operaciones de interiores), sin tener muy en cuenta si son operaciones de interiores o exteriores. Posteriormente y una vez realizados los desbastes realizaremos
los acabados, luego los ranurados y finalmente los roscados.
En resumen el orden recomendado a la hora de realizar varios procesos de mecanizado en torno sería el siguiente:
1. Refrentado
2. Punteado/Centrado (bien para un taladrado o para poder usar un punto)
3. Taladrado (para poder realizar operaciones de interiores, roscados con macho, ...)
4. Desbastes pesados (indiferente si es operación exterior o interior)
5. Desbaste ligero (indiferente si es operación exterior o interior)
6. Acabado (indiferente si es operación exterior o interior)
7. Ranurado (indiferente si es operación exterior o interior)
8. Roscado (indiferente si es operación exterior o interior)
Una vez realizados los desbastes pesados se tiende a realizar las todas las operaciones de exteriores o interiores seguidas (acabado, ranurado y roscado), para poder
acortar los tiempos en los cambios de herramienta.
3. Hojas de Proceso en Torneado

La hoja de proceso de mecanizado de una pieza es un documento donde se recogen todas las características de fabricación de la misma, operaciones y secuencias
de trabajo a realizar, tratados de forma correlativa, y con un proceso lógico y estudiado de fabricación, máquinas que intervienen en su mecanizado, herramientas que se
emplean y sus características, cálculo de los parámetros de corte de las máquinas, etc.
Dependiendo del tipo de empresa y de su producto, las hojas de proceso pueden diferir unas de otras en cuanto a forma y contenido, aunque básicamente tienen la
misma función, informar de los pasos que da la pieza en el taller desde que se coge el material en bruto, hasta que se termina la pieza.
En toda hoja de proceso debe de figurar:
El plano de despiece
Número de fase
Operaciones a realizar
Máquinas en las cuales realizar las operaciones
Herramientas a utilizar
Vc, a, p, rpm (parámetros de corte)
Tiempo de mecanizado
Material

El cajetín de datos
Vamos a ver una serie de ejemplos de Hojas de Proceso en Torneado.
Hoja de Proceso Ejemplo 1
Taladrado
Refrentado
Cilindrado de Desbaste
Cilindrado de acabado
Roscado
Ranurado
Achaflanado
En el siguiente ejemplo, se dispone de un listado de operaciones, de las cuales algunas corresponden al mecanizado de la pieza de la figura. Se deben arrastrar las
operaciones con su imagen correspondiente a las columnas de Esquema y Descripción y además se deben colocar en el orden en el que se realizaría el mecanizado. Se
dispone de un botón de RESET para que las imágenes de las piezas y las operaciones vuelvan a la posición inicial.
Hoja de Proceso Ejemplo 2
Autoevaluación
Según la imagen, indica la operación u operaciones necesaria(s) para obtener la pieza visualizada.

5.5.7 Útiles de amarre

1. Tipos de amarres de piezas en torno
En la actividad se explican las generalidades de los diferentes tipos de amarre, que se emplean para mecanizar piezas en torno.
Tipos de amarre de la pieza en Torneado
A continuación dispones de un menú en el que se puede obtener información para cada uno de los tipos de amarre, acerca de sus condiciones de uso, sus componentes,
el proceso de amarre y los materiales constructivos de los diferentes componentes que forman el amarre.
Tipos de amarre en Tornos
3. Relación entre los procesos de mecanizado y el útil de amarre adecuado

A lo largo de esta actividad, se analizan diferentes piezas para mecanizar en torno, en las que se puede ver el tipo de amarre empleado en las diferentes operaciones
necesarias para su fabricación.
Seleccionando la pieza del menú, se observa el proceso de mecanizado empleado para su fabricación, y seleccionando los textos correspondientes a las diferentes fases
del proceso, se obtiene el montaje de la pieza en el útil de amarre empleado para realizar cada operación o fase.
Útiles de amarre según operación

2. Componentes de los útiles de amarre

En la siguiente imagen, se puede observar las imágenes correspondientes a los diferentes componentes que constituyen los útiles de amarre analizados.
Elementos Componentes de útiles de amarre en Torno

Autoevaluación
Indica si la siguiente afirmación es cierta o no.
El amarre con plato magnético se utiliza con piezas especiales, de disco y piezas pequeñas o cortas.
Verdadero. Falso.
El amarre con pinza se utiliza cuando las piezas tienen un tamaño grande, siendo el sistema de amarre más preciso.
Verdadero. Falso.

Formas del filo
5.5.8 Herramientas y portaherramientas (I) Longitud del filo
Espesor de la plaquita
1. Evolución de las herramientas de mecanizado en Torno Forma de la sección de plaquita
Se pueden observar en la gráfica los principales desarrollos del rendimiento de los materiales. Analizándola, se puede ver
que a medida que las herramientas han ido evolucionando (en su material, geometría, calidad,etc..), el tiempo de Estos factores se normalizan en la codificación de plaquitas ISO, que se verá más adelante.
mecanizado ha ido disminuyendo.
Parámetros Geométricos de la forma del Filo de la Herramienta
Los factores más importantes para la elección de la herramienta y plaquita son:
la pieza a trabajar
la máquina en la que se va a realizar el mecanizado
la herramienta
Vamos a realizar un acercamiento lógico y escalonado, a la hora de elegir las herramientas. Esta elección se centrará principalmente en las herramientas de plaquitas
perdidas o intercambiables de metal duro (no reafilables).
Hay que hacer referencia a las herramientas de plaquitas de metal duro soldadas (reafilables), las cuales tienden a desaparecer pero que aún desempeñan su papel en el
mecanizado de piezas cuando se necesitan radios modificados, ángulos de desprendimiento y rompevirutas especiales.
También tener en cuenta las barritas (de sección rectangular, cuadrada o redonda) de acero rápido (reafilables), las cuales complementan a las de metal duro en
operaciones en que las velocidades de corte o los perfiles del filo no resulten adecuados para herramientas de materiales duros.
2. Descripción de las Herramientas y Portaherramienta para Torno

En este apartado se muestra la evolución de las herramientas de torno desde el punto de vista de su forma y geometría. Señalando las razones que han determinado su
forma y geometría.
A) Formas de los filos cortantes de las herramientas.

La forma de la herramienta responde a 3 necesidades prácticas:
Cómo sujetar o amarrar las herramientas en el torno.

Cómo colocar el filo cortante de la herramienta para mecanizar el material.
Cuál es la forma más adecuada del filo de una herramienta para cada operación.
Las primeras herramientas se usaban manualmente por lo que presentaban grandes mangos por donde los operarios las manipulaban. En las figuras 1 y 2 se puede
observar que las primeras herramientas eran totalmente manuales. Su forma variaba según el filo debía colocarse de una forma u otra en torneados exteriores o
madrinados.
La forma del filo variaba según la calidad y forma de la superficie que se deseaba obtener como se ve en la figura.

Las herramientas pronto evolucionan para ser amarradas en el propio torno, que dispone de
una torreta de herramientas. Con lo cual los mangos toman forma de cuadradillo para
torneados exterior y forma redondeada para el mandrinado. B) Posición de las plaquitas. Tipos de amarres de la plaquita
La posición de la plaquita y los filos cortantes viene dada por la forma del alojamiento o asiento de la plaquita en el portaplaquitas. También el portaplaquitas tiene todos
los elementos para sujetar las plaquitas al asiento o alojamiento mediante diferentes sistemas.
Placa Sistema de Amarre
soldada de una plaquita El último aspecto que define la forma del portaplaquitas es la forma de sujeción en la torreta de herramientas del torno y la operación que va realizar, distinguiendo entre
al cuerpo operaciones de torneado exterior y operaciones de mandrinado. El ángulo de posición de la plaquita viene dado por la alojamiento orientación del alojamiento de la
plaquita. Esta orientación define además toda la forma de la cabeza del portaplaquitas. En la figura se muestran algunos ángulos de posición.
La siguiente evolución de las herramientas es la diferenciación entre Sentidos de corte de cada portaplaquitas
la parte cortante dotada del filo y el cuerpo de la herramienta. La parte cortante llamada placa es
bastante mas dura que el resto del cuerpo de la herramienta. En la figura se muestra una herramienta
con una placa de metal duro soldada al cuerpo de la herramienta y el amarre de la placa mediante el
sistema de palanca.
En cuanto a la posición del filo cortante y su forma, el factor decisivo es la operación que se desea mecanizar. En la siguiente
figura, se distinguen diferentes formas y colocaciones del filo cortante respecto del material a mecanizar según el tipo de
operación.
En la actualidad la forma y geometría de las herramienta de torno están normalizadas según la codificación ISO. Diferenciando entre los portaplaquitas (cuerpo de la
herramienta) y las placas (que contienen los filos cortantes). Y a su vez se distingue entre portaplaquitas de exteriores e interiores. Existen también codificaciones para las
herramientas de acero rápido y para las herramientas de plaquita soldada. Además muchos fabricantes utilizan variantes de la codificación ISO para denominar la
geometría y forma de sus portaplaquitas y plaquitas.
Forma de los filos cortantes, aproximación general
A continuación, se describe la forma de los filos cortantes de manera general, indicando los ángulos y dimensiones que definen su
geometría de corte. La forma de los filos se define mediante los siguientes factores geométricos: Resumen textual alternativo
Angulo de posición
C) Formas de sujeción de la Plaquita al Portaplaquitas
Angulo de corte recto
La fijación de la plaquita dentro del alojamiento se realiza por medios mecánicos, bien sean tornillos, bridas u cualquier combinación de estos u otros elementos. Estos
Angulo de posición secundario
elementos mecánicos deben producir durante cualquier momento del mecanizado un apriete adecuado entre las caras de la plaquita y del alojamiento. Este apriete es
Redondeo de la punta
que el debe soporte las tensiones de mecanizado comunicadas a través de la placa.
Angulo de inclinación
Angulo de corte Formas de sujeción de la Plaquita al Portaplaquitas
Angulo de incidencia
Angulo de desprendimiento
Rompevirutas


Códigos ISO de portaplaquitas interiores

D) Denominación ISO para las placas y herramientas de torno

Las forma y geometría las herramientas de torno esta codificada para facilitar de esta manera la selección de las mismas según la aplicación u operación que se necesite.
Existe varias normas ANSI, DIN .. para denominar las herramientas de torno, en esta actividad se describe la norma ISO.
Las principales características geométricas de una herramienta - explicadas en anteriores actividades - se normalizan en la codificación ISO. A pesar de ello muchos
fabricantes de herramientas o placas de corte utilizan en sus catálogos codificaciones basadas en la norma ISO que recogen particularidades que no se contemplan en la
norma ISO.
A continuación se van a identificar por medio de ejemplos (las animaciones que puedes ver) los diferentes parámetros que intervienen en la denominación de, una
plaquita, un portaplaquitas exterior y un portaplaquitas interior. Es importante identificar el significado de las diferentes letras que se emplean para definir las placas y los
portaplaquitas.
Códigos ISO para placas
Autoevaluación
Selecciona formas de sujeción de la Plaquita al Portaplaquitas.
Amarre con brida C
Amarre con brida B
Amarre con palanca P
Amarre con tornillo T
Resumen textual alternativo Mostrar Información
Códigos ISO de portaplaquitas exteriores
Autoevaluación
Indica si la siguiente afirmación es cierta.
¿Es correcta la designación TPMN160412FL para un portaplaquita de exteriores?

Verdadero. Falso.

5.5.9 Herramientas y portaherramientas (II)

Raramente se dispone de más del 35% del tiempo de mecanizado total para el mecanizado productivo. Las
3. Tipos de amarres de plaquitas herramientas modulares de cambio rápido aportan una solución en este sentido, ya que este sistema requiere de un
En las herramientas de torneado nos encontramos con cuatro tipos diferentes de amarre de plaquitas. Cada uno de estos sistemas de amarre esta compuesto por menor porcentaje de paradas, gracias al menor tiempo necesario para los ajustes y cambios de herramientas.
diferentes elementos. En las siguientes fotos podemos identificar los diferentes componentes de cada sistema de amarre, pasando por encima de cada componente de
las fotos con el ratón. Las herramientas modulares se pueden acoplar fácilmente, ofreciendo una amplia gama de combinaciones. Con ello se
consigue reducir considerablemente el stock de herramientas necesario, debido a que todas las herramientas se pueden
Amarre en S utilizar en todas las máquinas.
Este sistema ofrece un mejor acabado superficial y mayor duración de la herramienta, que permite lograr un producto
final de calidad más uniforme y consistente. También se elimina la necesidad de pasadas para la toma de correctores
Adobe Flash Player ya no está disponible gracias a la excelente y repetible precisión ofrecida por el acoplamiento. Estos cortes de medición contribuyen a un
incremento anual de 200 horas de mecanizado productivo.
Los portaherramientas S son la primera opción a elegir en las operaciones de acabado exterior e interior con
plaquitas positivas de corte suave. Este sistema de amarre contiene primordialmente dimensiones de mango El suministro del refrigerante, directamente hasta el filo de corte, contribuye a eliminar las pasadas necesarias para
pequeñas. realizar ajustes en el circuito de refrigerante.
La plaquita de corte se bloquea con un tornillo central, que la oprime contra su asiento y al mismo tiempo la presiona El suministro efectivo del refrigerante permite, asimismo, incrementar la vida de la plaquita. El único inconveniente de
Adobe Flash Player ya no está disponible contra la plaquita de apoyo. este sistema es que resulta muy caro a la hora de comprar, y no es muy rentable en las producciones en grandes series.
B. Sistema de Amarre Directo
Amarre en P
El sistema de amarre directo resulta más caro a la hora de comprar que el sistema de amarre modular. Pero es rentable
para grandes series. Otra de las pequeñas ventajas que tiene respecto al modular es que, en caso de colisión o
enganchón, la herramienta cede y la avería o rotura no resulta tan grande. El portaherramientas está atado con unos
prisioneros que permiten el movimiento lateral en caso de colisión.
A la hora de hacer un cambio de herramienta, el tiempo que se tarda respecto a un modular, es considerablemente más
El sistema de sujeción P está destinado primordialmente para trabajar con plaquitas negativas de tamaño medio alto. Cuando cambiamos una herramienta y ponemos otra, hay que volver a tomar correctores, puesto que la longitud
y pequeño. Consta solamente de dos piezas separadas: la placa de apoyo y el pasador central. Este último Adobe Flash Player ya no está disponible de la misma no la habremos puesto igual que la anterior. Al mismo tiempo, en vez de apretar sólo un tornillo, tendremos
bloquea la placa de apoyo y la plaquita al mismo tiempo. que apretar varios.

Amarre en M 5. Selección del portaplaquitas

Vamos a dividir este tema en dos partes:
en la primera, se identifican diferentes sistemas de sujeción del portaplaquitas

El sistema de sujeción M es la opción más indicada para las operaciones de desbaste exterior e interior usando plaquitas en la segunda parte de la actividad, se identifica que portaplaquitas seleccionar en función de las operaciones de mecanizado que se van a realizar.
negativas grandes. También puede utilizarse para plaquitas sin agujero central, aunque por lo demás su campo de
aplicaciones es el mismo que para el sistema de sujeción P. A) Sistema de sujección de la plaquita
En esta actividad veremos algunos de los sistemas más comunes de sujeción de una plaquita.
La placa de apoyo se mantiene en posición mediante un pasador, que al mismo tiempo presiona la plaquita contra su
Adobe Flash Player ya no está disponible asiento fijo. Sobre la plaquita se aplica una brida de sujeción que presiona sobre la cara superior. Este bloqueo doble Seleccionando la denominación de los diferentes sistemas y desplazándote sobre las imágenes, obtendrás información acerca de la utilidad de cada uno de los sistemas
garantiza que la plaquita se mantenga afirmada con seguridad incluso en operaciones muy dificultosas. de sujeción.
En tareas menos exigentes, el sistema de sujeción M puede emplearse sin brida. Entonces la plaquita es mantenida en B) Selección del portaplaquitas en función de las operaciones de mecanizado
posición por el pasador, que la presiona contra su asiento fijo. En las plaquitas sin agujero central, el pasador se A través de esta actividad aprenderemos a seleccionar el portaplaquitas teniendo en cuenta el tipo de operación de mecanizado que se va a que realizar.
substituye por un tornillo que bloquea el apoyo. En estos casos, la brida, mantiene la plaquita en posición..
Supongamos que tenemos que realizar un refrentado y un cilindrado exterior, indica qué siete son los portaplaquitas que se podrían utilizar. Puedes ver los sentidos de
mecanizado que permite cada una de las formas de portaplaquitas, explorando la imagen de la parte inferior.
Amarre en C Los siete portaplaquitas que se podrían utilizar para un refrentado y un cilindrado exterior serían: A, D, G, H, L, P, S.
Esto es debido a que entre los sentidos de corte de estos portaplaquitas están el vertical (refrentado) y el horizontal (cilindrado).
Por lo tanto, para la elección de un portaplaquitas tendremos que tener en cuenta la operación u operaciones a realizar y escoger aquel que sea más versátil y nos
permita realizar más operaciones con una sola herramienta, aunque siempre teniendo un equilibrio entre la versatilidad, la economía y la robustez
Sentidos de corte de los filos de los portaplaquitas
Los portaherramientas C están adaptados ante todo a las plaquitas sin agujero central. La plaquita se afirma con una
brida.
En las operaciones de desbaste grueso las bridas van provistas además de una placa- presión de metal duro que
Adobe Flash Player ya no está disponible distribuye la fuerza de sujeción por la superficie de corte. La placa protege asimismo la brida, evitando que se desgaste.
4. Sistemas de amarre de portaherramientas

A la hora de escoger el sistema de amarre de los portaherramientas, en el mercado, nos encontraremos con dos sistemas diferentes: el sistema de amarre modular, y el
sistema de amarre directo.
El sistema modular consta de una parte fija que es el cuerpo y de una parte intercambiable que es la cabeza de la herramienta.
El sistema de amarre directo por el contrario, nos encontraremos con que la parte intercambiable es el portaherramientas entero.
En las siguientes fotos veremos la diferencia física que hay entre los dos sistemas de amarre de portaherramientas
A. Sistema de Amarre Modular

5.5.10 Herramientas y portaherramientas (III)

6. Selección de las plaquitas
Esta actividad, consta de cuatro partes en las que se identifican por medio de ejercicios las factores a tener en cuenta en la selección de las plaquitas.
A) Geometría
La forma de seleccionar la geometría de un plaquita depende del material a mecanizar y del tipo de mecanizado a realizar:
Tipo de mecanizado
F: Acabado.
M: Mecanizado medio o semidesbaste.
R: Desbaste
Material a mecanizar
P: Acero
M: Acero inoxidable
K: Fundición
Estas denominaciones fueron establecidas por la Organización Internacional de Normalización ISO. Hay que tener en cuenta que cada casa comercial tiene su
denominación propia de la geometría de sus plaquitas. Aunque la mayoría utilizan las letras F, M, R (tipo de mecanizado) en parte de su denominación. Las letras P, M, K
para denominar el material están acompañadas con colores, P: azul, M: amarillo, K: rojo.
Teniendo en cuenta que los materiales a mecanizar y los campos de mecanizado tienen una denominación general como la anterior, la correcta relación geometría
básica-tipo de mecanizado del ejercicio planteado será:
Mecanizado de acero en acabado: PF

Semidesbaste de un acero inoxidable: MM
Resumen textual alternativo Desbaste de un material de fundición: KR
Seleccionando las imágenes, se obtiene información acerca del uso de las diferentes plaquitas, en los procesos de mecanizado.
Aquí se puede observar diversas geometrías básicas y su denominación, correspondiente a una casa comercial en concreto. Hay que tener en cuenta, que existen más
tipos de geometrías y que la forma de denominarlas varía en función de cada casa comercial.
Autoevaluación Geometrías básicas de Plaquitas
Selecciona las opciones que consideres oportunas. El sistema de sujeción P está destinado primordialmente para trabajar con plaquitas:
Negativas de tamaño medio y pequeño.
Negativas de tamaño grande.
Positivas de tamaño medio y pequeño.
Autoevaluación
Indica si la siguiente afirmación es correcta. Adobe Flash Player ya no está disponible
En un mecanizado se emplea un portaplaquitas de exteriores cuyo sentido de corte de los filos es Y. ¿Es posible?
Verdadero. Falso.
B) Calidad
Teniendo en cuenta que hay que mecanizar un acero inoxidable por medio de un desbate ligero, escoge con cuál de las calidades ( entre P01 y K40) que se presentan en
la tabla de la imagen, se trabajaría a una mayor velocidad de corte y con una pequeña sección de corte.
Calidades de las plaquitas de Metal Duro

La Organización Internacional de Normalización ISO, estableció tres grupos principales para el mecanizado de los metales, a los que distinguió por medio de colores y
letras, además, cada grupo lleva unos números que designan la calidad de las herramientas.
Los números que acompañan a las letras hacen referencia a la dureza y a la tenacidad de las plaquitas de metal duro. A menor número, mayor dureza pero menor
tenacidad, por lo que se podrá trabajar con mayor velocidad de corte y pequeña sección de viruta.
A mayor número, menor dureza y mayor tenacidad, por lo que se podrá trabajar con mayor sección de viruta y menos velocidad de corte. En las diferentes casas
comerciales la denominación de las calidades suele ser diferente al establecido por la ISO, aunque se basa en los mismos fundamentos. En la imagen inferior se ve la
equivalencia entre la denominación ISO y la de una casa comercial.
Por lo tanto la respuesta correcta sería el grupo M de color amarillo y la calidad escogida de este grupo sería la M10
Calidades de Plaquitas de Metal duro En esta imagen se puede ver la relación que tienen las denominaciones de las calidades por parte de ISO y las de una casa
comercial.
Se puede observar que las calidades denominadas por la casa comercial (por ejemplo GC4015), abarcan una gama amplia
de calidades con denominación ISO (por ejemplo de P01 a P30). Por lo tanto, se deduce de esto que con las plaquitas de
metal duro ofertadas por la casa comercial se puede abarcar un mayor campo de mecanizado.
También se puede ver que una misma calidad (de una casa comercial) puede utilizarse en el mecanizado tanto de materiales
de acero (P) como de acero inoxidable (M) o fundición (K).
Relación calidades ISO con una casa comercial

Si hay tendencia a que produzcan vibraciones, se elegirán radios de punta pequeños.
La relación existente entre el radio de punta de la plaquita, el avance y la rugosidad (calidad superficial) se puede expresar de dos maneras:
una en forma de ecuación,

otra en forma de gráfica como en la figura correspondiente a la gráfica que relaciona la rugosidad máxima Ra con el avance fn .
: Valor de la altura máxima de la rugosidad en micras.

: Radio de punta de la plaquita en mm.
: Avance por vuelta en mm/r
C) Tamaño de Plaquita
Si el tamaño del portaplaquitas y el ángulo de posición han sido previamente definidos correctamente, el tamaño de la plaquita queda directamente determinado. Si no es
así, se establecerá la mayor profundidad de corte posible, que junto con el ángulo de posición, ayudará a determinar la arista efectiva de corte. Esta longitud de arista de
corte definirá el tamaño de arista de la plaquita.

Por lo tanto, los tres factores principales que influyen en el tamaño de una plaquita son
Profundidad de corte máxima (Ap)

Angulo de posición (Kr)
Longitud de arista de corte efectiva (la)

Teniendo en cuenta que la resistencia de una plaquita está influenciada principalmente por la forma de la plaquita y del Selección de la forma de la plaquita
ángulo de la punta, cada forma de plaquita tiene una longitud de arista de corte efectiva máxima.
La forma de la plaquita, vendrá restringida por el portaplaquitas seleccionado, y en caso de varias opciones, se escogerá en
función de: Autoevaluación
la que tenga el ángulo de punta más grande, para mayor resistencia y economía
la que ofrezca mayor accesibilidad o versatilidad a la hora de realizar las operaciones de mecanizado.
Un portaplacas para mecanizado por torneado tiene como código ISO la referencia MTNNN 2525 M16.
¿Cuál es la longitud de la arista de corte?
D) Longitud de arista efectiva 12 mm
20 mm
16 mm
Como se puede observar, a cada forma de plaquita le corresponde una longitud de arista efectiva máxima particular, la cual
está relacionada directamente con la longitud de arista de la plaquita, dando el tamaño de esta.
E) Selección del radio de punta de la plaquita
El radio de punta de una plaquita es un factor clave en la resistencia en las operaciones de desbastado y en el acabado superficial a obtener en las operaciones de
acabado.
Radio de punta de Desbaste

El radio de punta para realizar un desbastado debe ser el mayor posible, de esta manera permite grandes avances y se obtiene una arista de corte robusta. Si en el
mecanizado hay una tendencia a las vibraciones, se seleccionará un radio pequeño.
Para relacionar el Avance fn y el radio de punta en el mecanizado en desbaste, se puede utilizar la siguiente regla empírica:
fn: Avance
R: Radio de punta
Aunque para más exactitud, se utilizaría la siguiente tabla, donde nos relaciona los avances máximos (los cuales no se
deben sobrepasar) a utilizar respecto a un determinado radio de punta:
Radio de punta de Acabado

La relación entre el radio de punta y el avance, entre otros factores como las estabilidad de la pieza a trabajar, la sujeción y
las condiciones generales de la máquina, afectan al acabado superficial y a las tolerancias a obtener.
Por lo tanto, los valores que se obtengan de las siguientes tablas, son valores iniciales, los cuales se tendrán que modificar en función de los factores comentados
anteriormente.
Hay que tener en cuenta que, el acabado superficial a menudo se puede mejorar aumentando las velocidades de corte y utilizando ángulos de desprendimiento neutros o
positivos. También se obtiene generalmente mejores acabados superficiales, cuando se utilizan calidades de plaquitas de metal duro sin recubrimiento frente a calidades
de plaquitas de metal duro recubiertas.

5.5.11 Parámetros de corte (I) En las operaciones sensibles a las vibraciones se eliminan inconvenientes si:
1. Introducción Disminuimos la velocidad de corte

Se mejora la estabilidad de la herramienta y de la pieza.
En el mecanizado en general, son varios los factores que tenemos que tener en cuenta a la hora de seleccionar y establecer unos Si las herramientas y plaquitas son positivas
parámetros de corte que nos permitan obtener resultados satisfactorios en los procesos de mecanizado. Si el desgaste en el ángulo de incidencia de la herramienta es lo más pequeño posible.
De esta manera, tenemos que tener en cuenta que en el mecanizado hay cuatro elementos principales que van a determinar estos B) Movimiento de avance
procesos. Así, el material a trabajar, las herramientas, la propia máquina y el refrigerante, son los elementos que van a influir
directamente en la selección y aplicación de los parámetros de corte.
Una vez determinados cuales son los elementos del mecanizado, el tipo de material ( con el cual sabremos la dureza, tipo de El movimiento de avance (Ma), es el movimiento mediante el cual se pone bajo la acción de la herramienta nuevo material a
viruta, comportamiento del material en el mecanizado, etc), las herramientas a utilizar ( siempre dependiendo del tipo del material, separar. En el torneado, este movimiento es paralelo al eje de giro en operaciones de cilindrado y roscados, mientras que en
propio material de la herramienta, operaciones a realizar, acabados superficiales, geometría, etc ), la máquina ( dimensiones, operaciones de refrentado, ranurado y tronzado es perpendicular.
robustez, potencia del cabezal, avances máximos y de trabajo, etc ) y el refrigerante, podremos determinar cuales son las
variables o parámetros de corte más adecuados para conseguir buenos resultados en el mecanizado de diferentes piezas.
Los parámetros de corte principales son la Velocidad de corte, el Avance y la Profundidad de pasada , directamente
relacionados con los diferentes movimientos que se dan en el mecanizado, movimiento de corte, movimiento de avance y
movimiento de penetración.
El movimiento de Avance (fn) se puede estudiar desde dos puntos de vista:
Otros factores que intervienen y que están directamente relacionados con los parámetros de corte principales son: la fuerza de
corte, potencia de corte, sección de viruta, duración del filo de la herramienta, acabados superficiales, sección y voladizo del
mango de la herramienta, etc. Velocidad: Es decir, longitud del desplazamiento de la herramienta respecto a la pieza en la unidad de tiempo. Generalmente se determina cuántos milímetros
avanza la herramienta en un minuto. Avance por minuto ( Amin = mm/min).
Como anteriormente hemos comentado, en los diferentes tipos de mecanizados (operaciones de torneado, fresado, etc) se dan Magnitud: Es el camino recorrido por la herramienta respecto a la pieza en una vuelta. Esto es, cuanto avanza la herramienta por cada vuelta del cabezal. Avance
diferentes movimientos ( de corte, de avance y penetración ) que determinan los tres principales parámetros de corte. por vuelta ( Av = mm/vuelta).
En la animación siguiente podemos observar los movimientos en un torno: Generalmente los valores del Avance los determina el fabricante de las herramientas atendiendo al tipo de operación, material, etc. En las herramientas de torneado el
Avance se suele especificar en Av (avance por vuelta, mm/vuelta ). Algunas veces, y en las tablas que se van a usar aparecerá también como fn, en ingles, y las unidades
Movimiento de Corte Mc en mm/r (revolución o vuelta, siendo lo mismo).
Movimiento de Avance Ma
Movimiento de penetración Mp Siendo así, para poder especificar cual es el avance por minuto de la herramienta, Amin, tendremos que multiplicar el número de revoluciones por minuto del giro del
cabezal (N), por el avance por vuelta especificado para la herramienta (Av). Así,
Movimientos de penetración y avance
Amin: Avance (mm/min)

Av: Avance por vuelta (mm/v), generalmente especificado por el fabricante de la herramienta
n: velocidad de giro en revoluciones por minuto r.p.m.
NOTA: En el torneado la unidad en la que se programa el Avance es en Av.
Adobe Flash Player ya no está disponible Para establecer un avance en un determinado proceso, tendremos que tener en cuenta el acabado superficial a obtener, la potencia de la máquina, sección del mango de
la herramienta, sujeción de la herramienta, rigidez de la máquina, la relación con la profundidad de pasada y con la velocidad de corte, etc.
Criterios para elegir adecuadamente el Avance fn
Como en el resto de los parámetros de corte, el máximo avance que podemos utilizar depende entre otras cosas, de la potencia de la máquina, material a
mecanizar, la plaquita utilizada y de la calidad superficial requerida.
Para una correcta elección del avance puede ser muy útil establecer una relación entre avance ( Fn ) y profundidad de pasada Ap. Una de las relaciones
aconsejable es la de utilizar un avance comprendido entre el 1/10 y 1/6 de la profundidad de pasada.
2. Parámetros de corte en torneado Así podemos decir, que el máximo avance utilizado debería de ser siempre considerablemente inferior al radio de la punta de la herramienta que se esté utilizando.
Iniciamos ahora la explicación de los parámetros de corte en Torneado. Un avance demasiado pequeño, al contrario de lo que pueda parecer, puede causar una mala rotura de viruta y menor duración del filo de corte
A) Velocidad de corte C) Profundidad de pasada
El movimiento de corte (Mc) es el movimiento relativo existente entre la pieza y la herramienta.

El tercero de los movimientos que aparecen en el mecanizado es el movimiento de penetración (Mp), que es el movimiento que
El movimiento de corte es el encargado de realizar el esfuerzo necesario para que se produzca el arranque de viruta y
acerca la herramienta al material y regula su Profundidad de pasada (Ap).
además define la velocidad con que se realizará el corte. En el torneado el movimiento de corte lo tiene la pieza al girar
sobre su eje.
La velocidad de corte (Vc) es la velocidad superficial a la cual la herramienta se desplaza a lo largo de la pieza ( o viceversa
) en metros por minuto ( m/min ). O lo que es lo mismo, la velocidad a la que la arista de corte de una herramienta pasa
sobre la superficie a mecanizar.
Está directamente relacionada con la velocidad de giro de la pieza n (r.p.m) y con el Diámetro D (mm) que se esté mecanizando. Así la velocidad de corte se define como: Esta profundidad de pasada es la longitud que penetra la herramienta en la pieza en cada una de las pasadas definidas en el proceso. Este concepto de profundidad de
pasada adquiere algunas particularidades según la operación que se realiza:
Vc : velocidad de corte en m/min

D : diámetro de la pieza en mm.
n : velocidad de giro en revoluciones por minuto r.p.m.
: se denomina "pi" y su valor (con dos decimales) es 3.14
Depende principalmente del material de la pieza a trabajar, material del filo de la herramienta, del refrigerante, tipo de operación y los otros dos parámetros de corte
principales, la profundidad de pasada y el avance. Adobe Flash Player ya no está disponible
Criterios para elegir adecuadamente la Velocidad de corte Vc
La velocidad de corte varía en función de la dureza del material a mecanizar y de la calidad de la plaquita y del avance elegido.
Los materiales de menor dureza se mecanizan a altas velocidades de corte, mientras que los materiales más duros se mecanizan a velocidades inferiores.
También podemos destacar que el empleo de diferentes refrigeración permite variar la velocidad hasta un 25%.
Si el ángulo de posición de la herramienta es menor a 90º, la velocidad de corte puede ser aumentada sin que disminuya la vida de la herramienta. Resumen textual alternativo
La velocidad de corte está relacionada con el material de las herramientas, cuanto más tenaz sea el material de la herramienta menores son las velocidades de
corte que soporta. Como ejemplo podemos ver el caso del Mandrinado
Disminuyendo la velocidad de corte se prolonga ligeramente la vida de las herramientas.
Hay que tener en cuenta que las distintas operaciones a realizar en el torno limitan las condiciones de corte. No es lo mismo mecanizar exteriores (en todo momento
estamos viendo como se desarrolla el corte) que mecanizar interiores (no se ve como se produce el corte y hay dificultades para la evacuación de viruta). Además, las
condiciones de corte de una operación de cilindrado no pueden ser las mismas que para un ranurado o roscado.
Si el corte no es continuo se disminuye la velocidad de corte para limitar el número de impactos que sufre la herramienta.

5.5.12 Parámetros de corte (II)

D) Otras variables en el mecanizado
Analizaremos ahora otra serie de variables en el torneado que nos van a permitir completar las especificaciones técnicas de nuestro proceso de mecanizado.
D.1) Sección de la viruta

La relación entre el Avance (Av) y la Profundidad de pasada (Ap) nos da como resultado la Sección de la viruta. El control de la sección es importante porque de esta
manera podremos definir que cantidad de viruta podremos evacuar en un tiempo determinado (arranque de metal, Qz = Vc x Ap x Av). Esto es, en operaciones de
Adobe Flash Player ya no está disponible desbaste trataremos de evacuar o cortar el máximo material posible en el menor tiempo posible. De esta manera los avances utilizados así como las profundidades serán
mayores obteniendo una sección de viruta mayor.
El poder controlar la sección de viruta depende principalmente de tres factores como son:
La potencia de la máquina
Resumen textual alternativo La fijación o el sistema de amarre de la pieza.
La sección del mango de la herramienta así como de la sujeción de las plaquitas
El parámetro de la Profundidad de pasada depende principalmente de las creces de material a arrancar, del grado de precisión dimensional ha conseguir, de la potencia La sección de viruta tiene algunas particularidades según la operación que se esté realizando. Así en el torneado la sección de viruta depende únicamente de la
de la máquina y de la relación con respecto al avance seleccionado. profundidad de pasada y del avance:
Criterios para elegir adecuadamente la Profundidad de pasada

La máxima profundidad de pasada que podemos usar depende de varios factores. De esta forma, la potencia de la máquina, el material a trabajar, el tipo de herramienta
seleccionada y la estabilidad de la máquina entre otros definirán cual es la pasada máxima que podremos utilizar en un mecanizado.
S: sección de viruta (mm2)
La máxima profundidad de pasada la define, principalmente, el tipo de herramienta que se está utilizando. Como norma general podría decirse que la profundidad de Av: avance en mm/rev
pasada ( Ap ), no debería ser menor que el radio de la punta de la plaquita que se esté utilizando, ni mayor que la longitud de la arista de corte ( La ) efectiva de la Ap: profundidad de pasada (mm)
plaquita.
En el caso particular del Taladrado la expresión para obtener la sección de la viruta viene dada por:
Autoevaluación Av: Avance (mm/rev)

D: Diámetro de la broca (mm)
z: Número de filos de la broca
Se quiere cilindrar una pieza de acero de 50 mm de diámetro con una herramienta de metal duro a una velocidad de corte Vc=160 m/min. Calcular:
Como es lógico el aumento de la sección de viruta implica un aumento de las fuerzas de corte que se dan en el mecanizado.
a) Las revoluciones a que tendrá que girar la pieza con esa velocidad de corte
b) Si N=1150 r.p.m. La velocidad de corte a la que trabaja la herramienta
D.2) Fuerza de corte
NOTA: Emplea 0 decimales para los valores. Para cortar la viruta es necesario aplicar una fuerza suficiente por parte de la herramienta. Esta fuerza es la que se denomina FUERZA DE CORTE ( Fc ). Dicha fuerza
depende de la sección de la viruta y de su relación entre anchura y espesor de viruta.
Los valores obtenidos son:
Así podríamos definir la fuerza de corte como:
a) Las revoluciones a que tendrá que girar la pieza con esa velocidad de corte son: rpm
b) La velocidad de corte a la que trabaja la herramienta es de: m/min
Fc: Fuerza de corte ( Kg)

Enviar
Ap: Profundidad de pasada (mm)
Av: Avance (mm/rev)
Kc: Fuerza específica de corte (Kg/mm2)
De esta forma y teniendo en cuenta que si aplicamos una profundidad de pasada grande con un avance elevado, conseguimos una sección de viruta grande que a su vez
aumenta las fuerzas de corte que se dan en el mecanizado. Por este motivo y en este tipo de mecanizado ( desbastes generalmente ) tendremos que tener en cuenta la
POTENCIA DE CORTE ( Pc ) requerida que necesitamos para superar las fuerzas de corte que se dan en el mecanizado.
D.3) Potencia de Corte

La Potencia de Corte, Pc, es el trabajo de corte producido por unidad de tiempo. De esta manera podíamos decir que,
Pc: Potencia de Corte (Kw)

S: sección de la viruta (mm2)
Kc: Fuerza específica de corte (Kg/mm2)
De esta forma podremos saber cual es la potencia mínima que tiene que tener el cabezal del torno para poder hacer ciertas operaciones, o sabiendo cual es la potencia
del cabezal, poder calcular las profundidades y avances máximos que podremos aplicar en las diferentes operaciones de mecanizado.
La potencia del cabezal del torno en CV debe ser igual o mayor a:
La potencia del cabezal del torno en KW debe ser igual o mayor:
D.4) Voladizo de la Herramienta y de la Pieza

Para terminar, nombraremos tres variables a tener en cuenta a la hora de plantear alguna operación de torneado como son el voladizo de la herramienta, la pieza y la
viruta mínima a arrancar en el mecanizado para que no surjan problemas en las calidades superficiales que queremos obtener.
Voladizo de pieza
El voladizo de pieza es la distancia que hay entre el punto de corte y el punto de amarre de la pieza más cercano al de corte.
Cuanto menor sea este voladizo menor será la tendencia de la pieza a moverse por lo que conviene que el voladizo de pieza sea
lo menor posible. Así conseguiremos un mejor amarre de la pieza lo que nos permitirá trabajar con condiciones más severas de
trabajo ( profundidades de corte, avances, velocidades de corte ) sin que aparezcan problemas de vibraciones, desajustes en el
amarre, etc.

Voladizo de herramienta Supongamos acero fundido, de baja aleación. Ver zona 2 de la Tabla1
Por otra parte conviene tener en cuenta el voladizo de herramienta. El voladizo es la distancia que hay entre el punto de corte y el
punto de amarre de la herramienta más cercano al de corte. Paso 3). Elegimos la gama de herramientas (CoroTurn 107 o 111. Escogemos CoroTurn 107) y la aplicación, p. e. Mecanizado medio. es decir, seleccionar si la operación
a mecanizar va a ser desbaste, mecanizado medio o acabado.
Cuanto menor sea este voladizo, menor será la tendencia de la herramienta a moverse y obtendremos una herramienta más
robusta que nos permitirá utilizar condiciones de corte más severas sin que se produzcan vibraciones, etc.
Ver zona 3 de la Tabla1
D.5) La viruta mínima Acabado (F). Excelente control de la viruta y magnífico acabado superficial a pequeñas profundidades de corte y avances bajos.
En cuanto a la viruta mínima a conseguir, decir que, según la velocidad de corte, la calidad y el afilado de la herramienta y el Mecanizado medio (M). Mayoría de las aplicaciones, uso general, sobre todo en operaciones sensibles a las vibraciones.
material de la pieza, la sección de la viruta separada de la pieza no puede ser inferior a un valor determinado. Desbaste ligero (R). Para operaciones que demandan tenacidad, interrupciones y componentes con costra de fundición de forjado.
Esto se debe tener en cuenta si se quiere lograr un buen acabado superficial, porque si la herramienta no alcanza la profundidad Paso 4). Obtenemos directamente una profundidad de pasada Ap=2mm, avance Fn=0,25mm/r, y velocidad de corte Vc=160m/min recomendados, siempre para una
de pasada ni el avance mínimos, el corte de viruta es irregular. La herramienta tiende a separarse de la superficie de la pieza de calidad y radio de punta determinadas, en este caso 4025 y 0,8 respectivamente.
forma intermitente (trabajo a saltos), generando un acabado irregular si la velocidad de corte es pequeña y un recalcado del
material de la pieza y desafilado de la herramienta, cuando la velocidad de corte es grande.
Teniendo en cuenta todo lo nombrado anteriormente podríamos saber cuales son los márgenes en los que nos podemos mover y las variables que tendríamos que tener
en cuenta a la hora de definir los procesos de mecanizado, y poder conseguir las diferentes características que nos puedan describir en los planos pieza. En la imagen adjunta podemos ver la Tabla1.
3. Caso práctico: obtención de los parámetros de corte para herramientas de acero extrarrápido
El problema fundamental del mecanizado, además de la obtención de la calidad exigida en cada caso, es la optimización de la producción; es decir, lo que se pretende
lograr es la máxima producción con el mínimo costo.
Para ello es preciso tener primero un conocimiento profundo de todos los factores que intervienen en el corte, y en general, de las condiciones técnicas en las que se
realiza el trabajo. Como segundo paso es fundamental seleccionar los parámetros de corte óptimas para conseguir los objetivos antes mencionados.
El primer paso será separar en 2 grupos las herramientas para asignar los parámetros de corte, que se distinguirán por el tipo de material de las herramientas. Por un
lado distinguiremos aquellas herramientas de acero extrarrápido (HSS), de placa soldada...etc., en definitiva, las que no son de plaquita intercambiable y normalmente se
usan en tornos convencionales (1), y por otro lado las que llevan plaquita intercambiable de metal duro...etc., que se usan en máquinas CNC de producción y muchas
veces también en tornos convencionales (2). Ejemplo 2
Vamos a ver otro ejemplo basándose la selección también desde el catálogo o guía práctica del fabricante. Nos referiremos a esta tabla en los pasos que se indican a
Veamos un ejemplo de selección de parámetros para este caso: lo mas adecuado suele ser la consulta de tablas orientativas. En la siguiente tabla podemos obtener los continuación. Cada paso viene especificado por su correspondiente número.
parámetros de corte teniendo en cuenta los siguientes pasos.
Tabla 1 Pasos a realizar para determinar los parámetros de corte
En la imagen podemos ver la Tabla1: Tabla para obtener los parámetros de corte
Pasos a realizar para obtener los parámetros:

Se puede dar el caso de que el fabricante nos recomiende seguir varios pasos para hallar los parámetros de corte. Esta es
1. El material a mecanizar : supongamos aluminio. otra forma se seleccionar los parámetros, con más pasos y precisión en el Ejemplo 1.
2. El tipo de mecanizado: desbaste o afinado. Escogemos desbaste.
3. Obtenemos la velocidad de corte Vc: 200 m/min.
4. Para hallar el avance Av ( o Fn) escogemos la casilla mas afín a nuestro mecanizado según tipo de pieza y pasadas, y
siempre valores medios: p.e. para pieza pequeña, y pasada ligera: 0,25-0,40 mm/r: Valor medio: 0,35 mm/r.
5. Para la profundidad de pasada Ap tenemos en cuenta el material a trabajar y pasadas: p.e. desbaste de metales: 5 x
0,35=1,75mm.
Autoevaluación
Hay que hacer una observación en relación a los tornos convencionales, en los cuales no tenemos la posibilidad de programar
una velocidad de corte directamente. Habrá que calcular con esa la velocidad de corte seleccionada y el diámetro a mecanizar
cuantas revoluciones por minuto (r.p.m.) salen. Para ello habrá que aplicar la fórmula: Se quiere mecanizar una pieza de acero de 60 mm de diámetro con una plaquita de metal duro a una velocidad de corte de Vc=200 m/min. Calcular:
1. El número de revoluciones a programar.

2. El avance por minuto a programar si av=0,25 mm/v.
3. La profundidad de pasada si la sección de viruta no puede pasar de 1,5 mm2.
D : diámetro de la pieza en mm.
n : velocidad de giro en revoluciones por minuto r.p.m.
:el valor de esta variable es 3.14 y se denomina "pi" 1. El número de revoluciones (sin decimales) a programar es de: rpm
2. El avance por minuto (2 decimales) a programar tiene un valor de: mm/min
Supongamos que en el ejemplo anterior, queremos mecanizar en un diámetro de 50mm. Las r.p.m. a poner serían 1273 rpm. Por lo tanto en tornos convencionales se
eligen unas revoluciones por minuto, que asimismo valdrán para un diámetro determinado. Por eso es conveniente recalcular las r.p.m. cuando el diámetro que se está 3. La profundidad de pasada es de: mm
mecanizando varía mucho durante la operación. Por ejemplo, si en una operación de refrentado partimos de ø150 y terminamos en ø0, se recomienda cambiar de
revoluciones, por ejemplo 1 vez, que puede ser en ø75. De manera contraria, no estaríamos manteniendo la velocidad de corte constante, siendo esto perjudicial para la Enviar
herramienta, la calidad superficial...etc. En todo caso el valor de n (r.p.m.) obtenido deberá redondearse a las revoluciones disponibles en la máquina. Lo mismo ocurrirá
con el avance.
4. Seleccionar los parámetros de corte para herramientas con plaquita intercambiable

En este tipo de herramientas lo mas aconsejable es partir de los parámetros que recomienda el fabricante, bien mirando en la misma caja de la placas, o bien en el
catálogo o guía práctica de herramientas del fabricante.
Ejemplo 1
Vamos a analizar el caso de que empleemos una tabla del catálogo de herramientas. Puede darse el caso de que dispongamos de una única tabla en el catálogo, donde
la selección de parámetros resultará muy sencilla. Para eso tenemos que seguir los siguientes pasos.
Paso 1). Definir el material a trabajar

Aquí tenemos 3 grandes grupos o áreas ISO. En la animación adjunta selecciona cada una de ellas para ve a que tipo de material corresponde.
Cogemos, por ejemplo, el grupo de los aceros (P).
Paso 2). Definir dentro de ese grupo, a que tipo de material pertenece. Los 2 grupos anteriores, tienen varios subgrupos de materiales que se verán después.

Siguiendo con el ejemplo anterior, y suponiendo que tenemos que mecanizar un material de 240HB de dureza, en vez de 180HB,
5.5.13 Parámetros de corte (III) la diferencia es de +60. El factor de la tabla a aplicar será 0,77.
Pasos a llevar a cabo
Paso 1. Definir el material que se va a mecanizar

Tenemos los 3 grandes grupos o áreas ISO cada una de ellas para un tipo diferente de material, según vimos en el otro ejemplo.
En este ejemplo vamos elegir el grupo de los aceros, el P. Ver zona 1 de la Tabla1
Paso 2. Definir el tipo de aplicación

Seleccionar el tipo de operación a mecanizar:
Desbaste Hay que tener en cuenta que dichos parámetros estarán calculados para una vida de herramienta determinada (p. e. 15 min = factor de corrección 1), y si queremos
Mecanizado medio modificar ésta vida para obtener regímenes de arranque de metal más elevados, habrá que aplicar el factor corrector correspondiente a los parámetros obtenidos.
Acabado.
Selecciona en la animación cada una de las letras para obtener información sobre el tipo de aplicación
En el ejemplo anterior, la velocidad de corte Vc=289m/min está calculado para una vida de herramienta de 15 min. Si queremos
que dure 10 min., habrá que multiplicar por 1,11.
También hay que señalar que a la hora mirar en las tablas las condiciones de mecanizado (favorables, normales o difíciles), también directamente estaremos escogiendo
Adobe Flash Player ya no está disponible una calidad de la plaquita concreta. Si queremos usar otra calidad, porque queremos modificar la resistencia al desgaste o la tenacidad, estaremos obligados a mirar en
otras condiciones de mecanizado. Es decir, en la tabla ya cada condición de mecanizado tiene una calidad asignada.
En la tabla se puede apreciar que para condiciones de mecanizado favorables tenemos la calidad de plaquita GC4015, para
condiciones normales GC4025 y para difíciles GC4035. Si necesitamos cambiar la placa a favor de otra mas resistente al
Resumen textual alternativo desgaste o mas tenaz, estaremos cambiando de condiciones de mecanizado (favorable, normal o difícil), con lo que los datos
obtenidos, siempre para condiciones normales, tendrán que ser modificados.
En el ejemplo cogeremos esta ultima aplicación, desbaste, por lo tanto R. Ver zona 2 de la Tabla1
Paso 3. Definir las condiciones de mecanizado También podemos corregir el avance según la calidad superficial que queremos obtener. Consultando la siguiente tabla, siguiendo
Dentro de estos 3 grupos, selecciona cada uno de ellos: con el ejemplo, con la placa de radio 0,8, el avance Fn=0,35 se vería modificado a Fn=0,24 en caso de querer obtener una calidad
superficial de 3,2 Ra.
6. Selección de parámetros desde la caja de plaquitas

Adobe Flash Player ya no está disponible De todas formas, como se indicó anteriormente, si tenemos la caja de plaquitas podemos obtener los parámetros de corte mirando en la misma.
Pongamos para aclarar un ejemplo, como se ve en la figura adjunta. Determinamos

los parámetros principales: Velocidad de corte Vc, Avance fn y profundidad de
Resumen textual alternativo pasada Ap. Vemos los intervalos posibles de uso en base a la plaquita que
seleccionemos. Ello nos da idea real de si la plaquita elegida es la correcta para
nuestro caso.
Vamos a escoger condiciones normales. Ver zona 3 de la Tabla1.
Paso 4. Seleccionar la plaquita con su código.

Ver zona 4 de la Tabla1. Elegimos un CNMG 100608 – PR.
Al final de todo el proceso vemos en qué medida hemos acertado en la selección de parámetros de corte. Puede que hayamos ignorado algún factor que en la práctica
Paso 5. Una vez que tengamos definido el material (P o M o K), el tipo de aplicación (R o M o F), las condiciones de corte (favorable o normal o difícil) y el código plaquita, nos obligue a modificar los parámetros.
consultamos la Tabla1 para obtener los parámetros de corte, normalmente los 3 más importantes, profundidad de pasada (Ap), avance (Fn) y velocidad de corte (Vc).
Además a la hora de seleccionar es conveniente tener en cuenta si es nueva o si ya hemos mecanizado anteriormente con esa plaquita. En ese caso, se recomiendo
He aquí una forma de obtención de parámetros que podemos encontrar. Obtenemos tener en cuenta esa experiencia, pues ha de tenerse muy en cuenta el desgaste de la misma.
la profundidad de pasada (Ap). Seguramente ésta profundidad estará recomendada para condiciones de mecanizado normales, y siempre dentro de un máximo y
mínimo que también vendrán indicados.
A continuación tenemos el ejemplo de un mecanizado que será en acero de baja aleación (1), que se le hará un mecanizado medio (2), con condiciones de
mecanizado normales (3), con una plaquita CNMG 100608 – PR (4).
La profundidad de pasada Ap que obtenemos es de 5,0mm (5), siempre que usemos placas de calidad GC 4025 (3). Autoevaluación
Ver zona 5 de la Tabla1
Paso 6. Indica que operaciones son necesarias para mecanizar la primera fase (zona correspondiente a la parte de la
pieza que contiene la rosca interior)
Después, teniendo en cuenta el radio de la punta de la plaquita, obtendremos directamente avance (Fn) en mm/r y velocidad de corte
(Vc) en m/min.
En el ejemplo anterior, siendo la plaquita de radio 0,8 mm, obtenemos un avance Fn=0,35mm/r y una velocidad de corte Vc=310m/min.
Refrentado
5. Correcciones de datos de corte Desbaste Exterior
Hay que tener en cuenta que todos estos parámetros (profundidad de pasada (Ap), avance (Fn) y velocidad de corte (Vc) estarán
Acabado Exterior
calculados para unas características (dureza del material a trabajar, código de plaquita, calidad...) y si nuestra plaquita y/o el
mecanizado no coinciden con las características tenidas en cuenta para calcular dichos parámetros, habrá que aplicar las correcciones Ranurado Exterior
recomendadas. Roscado Interior
Por ejemplo, respecto a la dureza del material a trabajar, se ha cogido una dureza de 180HB para los grupo de acero de baja aleación (P) y acero inoxidable, austenítico Centrado/Punteado
(M), mientras que para el grupo de fundición gris (K) se ha cogido 260HB. Taladrado
Si la dureza del material que se está mecanizando es distinta a dichos valores, la velocidad de corte recomendada debe multiplicarse por un factor obtenido en la tabla Desbaste Interior
que figura a continuación: Acabado Interior
Ranurado Interior
Roscado Exterior

5.6 Procesos de arranque de viruta II. Fresado
¿Qué es el fresado?
Fresado es el mecanizado realizado por arranque de viruta mediante una herramienta circular de cortes múltiples, llamada fresa, en una máquina herramienta
denominada fresadora.
El movimiento principal de corte lo origina la fresa ( C ), al girar sobre su propio eje. El movimiento de avance ( A ) se logra por el desplazamiento de la pieza contra la
fresa. La profundidad de pasada ( P ) se consigue por la aproximación de la pieza a la fresa.
Es un procedimiento para crear principalmente superficies planas, escuadras y ranuras por arranque de viruta. La máquina que se utiliza para el fresado se denomina
fresadora. En esta máquina, la herramienta tiene un movimiento circular y la pieza, lineal. De esta forma las superficies que se pueden mecanizar pueden ser las
siguientes:
Superficies planas
Escuadras
Ranuras
Perfiles
etc.
El fresado es un método eficaz de mecanizado en el cual los filos de corte de la herramienta quitan una cierta cantidad de material a la pieza. Muy frecuentemente, el
fresado se realiza para generar superficies planas, pero los contorno-fresados en máquinas CN (Control Numérico) están creciendo rápidamente.
Los centros de mecanizado son grandes usuarios de herramientas para fresar, pero hay muchas máquinas para fresar de diferentes tipos y tamaños. Las operaciones de
fresado se pueden hacer en una enorme variedad de componentes y más a menudo en un mismo amarre de la pieza combinar torneado y fresado con el empleo
creciente de los centros de mecanizado.
El fresado se ha incrementado y ha encontrado más y más aplicaciones a través del desarrollo de las máquinas, controles y herramientas de corte.
Proceso de acanalado
Los métodos convencionales de producción deberían ser siempre revisados. Actualmente hay formas de mecanizar piezas que son mucho más eficaces y dan resultados
mucho mejores que antes.
En acabado, el rectificado está siendo progresivamente reemplazado por fresado, mecanizados por electroerosión y piezas templadas también están empezando a ser
fresadas.
Para saber más

En este vídeo puedes ver un ejemplo de fresadora vertical.

5.6.1 Descripción B) Fresado Frontal
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento El eje de la fresa está dispuesto perpendicularmente a la superficie de trabajo de la
de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. Se trata de una de las máquinas más versátil pues pieza. La fresa corta, no solamente con los filos de su periferia cilíndrica, sino
permite obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas. también con los frontales que a su vez realizan una labro de afinado en la superficie
mecanizad. Las virutas son de espesor uniforme.
A lo largo de este tema vamos a referirnos a la fresadora convencional, dejando para otros módulos lo relacionado a la fresadora
de control numérico. Son las máquinas herramientas más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y En el fresado frontal, cada diente arranca una viruta de espesor regular y la carga de
la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. trabajo es más uniforme, obteniéndose así un mejor aprovechamiento de la potencia
de la máquina, y como consecuencia un rendimiento superior.
La gran diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de
fresadoras. Por otra parte la acción de afinado realizada por los filos frontales produce superficies de trabajo mejor acabadas. Teniendo en
cuenta todo ello y siempre que sea posible se recomienda que el mecanizado de superficies planas se realice mediante Fresado
Una fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal accionado por el cabezal de la máquina Frontal.
y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero.
Ahora vamos a introducir los Movimientos en el fresado y las Calidades de Acabado. Se presentarán más en profundidad a lo largo de este tema en sus
Esta máquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten, correspondientes apartados.
principalmente al realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un
tren de fresado. En la tabla adjunta vemos los movimientos fundamentales de trabajo en la fresadora y los factores que intervienen en la calidad de acabado en el fresado.
La profundidad máxima de una ranura está limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separación que la sujetan al Movimientos de Trabajo Calidad de Acabado en el Fresado
eje portafresas.
Movimiento de Corte Profundidad de pasada en desbaste y en acabado
Fresadora vertical.
Movimiento de Avance Factores que influyen en la selección de Velocidad de corte
En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su
Profundidad de Pasada Factores que influyen en la selección del Avance
eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras
de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante las operaciones de corte y la Factores que influyen en la selección de la Profundidad de Pasada
mesa se mueve tanto horizontalmente como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo, mientras
que el husillo en sí se mueve paralelamente a su propio eje.1
En la siguiente animación en la que puedes comprobar el movimiento de los ejes y los movimientos de Corte Mc y de Avance Ma de una fresadora:
Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte
la máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está limitado principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se pueden trabajar. En las
fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el puente es deslizante, conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de delante a detrás y viceversa
sobre unas guías.
Además de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con características especiales que pueden clasificarse en determinados grupos. Sin embargo, las formas
constructivas de estas máquinas varían sustancialmente de unas a otras dentro de cada grupo, debido a las necesidades de cada proceso de fabricación.
Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios
cabezales verticales, por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado. Además pueden montarse y desmontarse piezas en una parte
de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado.8
Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje
vertical de la herramienta está suspendido de un mecanismo con forma de pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al seguir con el Adobe Flash Player ya no está disponible
palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar de un sistema mecánico
de seguimiento, sistemas hidráulicos, electro-hidráulicos o electrónicos.2
En las fresadoras de pórtico, también conocidas como fresadoras de puente, el cabezal portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas
situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse verticalmente y transversalmente y la pieza puede moverse longitudinalmente. Algunas de estas
fresadoras disponen también a cada lado de la mesa sendos cabezales horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas columnas, además de
poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas de grandes dimensiones.2
En las fresadoras de puente móvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve la herramienta en una estructura similar a un puente grúa. Se utilizan principalmente para
mecanizar piezas de grandes dimensiones. Resumen textual alternativo
Partes que componen una fresadora A. Velocidad de corte

La velocidad de corte Vc es la velocidad lineal de los filos de corte y es el valor de importancia y orientado a la herramienta, para la cual se dan las recomendaciones de
datos de corte.
Una fresadora, ¿de qué partes se compone?. Existen infinidad de tipos de fresadoras. Como ejemplo en la imagen adjunta La fórmula de la velocidad de corte es la siguiente:
vemos el caso de una fresadora vertical de torreta, donde distinguimos el cabezal, la bancada, el husillo y los carros
transversal y longitudinal.

D : diámetro de la fresa (herramienta)
n : revoluciones del husillo
Teniendo en cuenta la posición relativa del eje de la herramienta con respecto a la superficie de la pieza, se pueden distinguir los siguientes procedimientos o ? : el valor de esta variable es 3.14 y se denomina "pi"
modos de trabajo :
Si el material de la pieza no varía, la Vc en el fresado será inferior a la del torneado debido a que la acción de corte de los dientes
A) Fresado cilíndrico o Tangencial de la fresa es intermitente en lugar de ser continua. También intervienen otros factores como la forma de la fresa, el tipo de
operación, la lubricación, etc., los cuáles hacen que el cálculo de la Vc sea una tarea compleja.
El eje de la fresa está situado paralelamente a la superficie de trabajo de la pieza. La fresa arranca la viruta exclusivamente con los
filos situados en su periferia. Las virutas son de espesor variable y tiene forma de coma.
En este tipo de fresado la máquina puede experimentar una carga de trabajo irregular en virtud de la forma de las virutas. Para
obviar este problema se pueden utilizar fresas con tallado helicoidal. De la fórmula anterior se deduce la velocidad de giro del husillo:
De todas formas es difícil evitar el golpe de entrada en la periferia y cuya consecuencias es una señal ondulada que se forma en la
superficie trabajada por cada diente y revolución de la fresa.
Por la forma de atacar la pieza podemos distinguir dos tipos de fresados tangenciales: B. Avance
Se llama avance Ma al desplazamiento rectilíneo relativo entre pieza y fresa. En el fresado podemos distinguir tres tipos de avance:
Fresado en concordancia: la herramienta gira en el mismo sentido en el que avanza la pieza. Este tipo de fresado es también conocido como fresado hacia abajo
debido a que, cuando el eje de giro de la fresa es horizontal, la componente vertical de la fuerza de corte está dirigida hacia la abajo. Avance por vuelta av. Es el desplazamiento longitudinal de la pieza mientras la herramienta (fresa) gira una vuelta completa. Se mide en milímetros por revolución
Fresado en oposición: también conocido como fresado hacia arriba, ocurre lo contrario, es decir, la herramienta gira en sentido contrario al avance de la pieza y la (mm/v), representándose por av.
componente vertical de la fuerza de corte se dirige hacia arriba. Avance por diente az. Cuando la fresa gira y está avanzando a lo largo de la pieza, los dientes de la fresa entrarán y saldrán del corte generando virutas. El avance
por diente es la distancia lineal recorrida por la herramienta durante el corte de un diente. Este es un factor clave en las aplicaciones de las fresas, y es esencial
Para obtener una buena calidad en la superficie mecanizada, el fresado en concordancia es el método de fresado más recomendable siempre que la máquina, la para hacerlo correctamente. Las recomendaciones de datos de corte incluyen valores para este avance.
herramienta y los utillajes lo permitan. En el fresado en oposición, el espesor de la viruta y la presión de corte aumentan según avanza la herramienta, por lo que se Avance por minuto am. S e llama así al desplazamiento rectilíneo de la pieza en un minuto. Se expresa en milímetros por minuto (mm/min).
requiere menos potencia para la máquina. Sin embargo, este método presenta varios inconvenientes. Produce vibraciones en la máquina y una peor calidad superficial
del mecanizado. Hay que tener cuidado con la sujeción de la pieza porque el empuje de la herramienta tenderá a expulsarla del amarre. Hay unas fórmulas sencillas que nos relacionan los tres tipos de avances:

5.6.2 Proceso de fresado

donde az indica el Avance por vuelta y z el número de dientes de la fresa
Los procedimientos u operaciones de mecanizado por arranque de viruta son aquellos en cuales se obtiene una forma determinada eliminando el material sobrante por
corte. Este corte se realiza mediante una herramienta dotada de un filo. El material sobrante se elimina en forma de virutas, que según las condiciones de corte adoptan
donde az indica el Avance por vuelta y n el número de de RPMs de la fresa diferentes formas y colores. En este apartado se muestran las operaciones más comunes en fresadora y su aplicación en el mecanizado por arranque de viruta.
1. Parámetros genéricos
C. Profundidad de pasada P. Los parámetros y factores que intervienen en el mecanizado en fresadora, pueden clasificarse en parámetros de corte y factores relativos a la máquina. Muchos de estos
parámetros o factores son comunes a la gran mayoría de operaciones. Destacamos los siguientes:
n: Velocidad de giro de la herramienta (r.p.m.)

Vc: Velocidad de corte de la herramienta, es la velocidad periférica de la fresa ó herramienta (m/min).
D: Diámetro de la herramienta
Z: Número de dientes de la fresa
Según el tipo de fresado puede ser uno de los 2 posibles, según se ve en la imagen Vf: Velocidad de avance, velocidad con que se mueve la pieza en relación con la herramienta o viceversa (mm/min).
f: Avance por diente (mm/diente), espacio recorrido por la pieza durante el tiempo que un diente está cortando en una vuelta de la herramienta.
ap: profundidad de pasada (mm)
ae: Ancho de corte (mm)
Kw: Potencia de la máquina
a : Angulo de posición del filo de fresa con respecto a la superficie mecanizada.
Dimensiones de la viruta: espesor medio y longitud.
Angulo axial de posicionamiento del filo.
La longitud de la fresa o salida de la fresa.
Dirección del fresado: en concordancia o en oposición.
Para terminar este apartado trataremos ahora las Calidades de Acabado en el fresado. Para ello vamos a identificar una serie de parámetros que inciden en el acabado Uso de refrigerante.
de los procesos de fresado, así como factores a tener en cuenta a la hora de seleccionar parámetros como la Velocidad de Corte Vc, el Avance Av y la Profundidad de Estabilidad de la máquina
pasada P. La posición de la fresa con respecto a la pieza.
Dependiendo si se ha de eliminar mucho material de la pieza o si la superficie de la misma presenta serias irregularidades, será imprescindible aplicar primero un fresado
de Desbaste y después uno de Acabado. Las aplicaciones del mecanizado en fresadora son muy amplias. Se pueden obtener piezas prismáticas como calzos, piezas de perfiles sinuosos como levas, discos,
troqueles, superficies curvadas como hélices, moldes para matricería o inyección de plástico, formas repetitivas como engranajes dentados, ranuras de mesas de
máquinas, etc.
Para el fresado de Desbaste la productividad es el factor más importante a tener en cuenta, la cual está directamente relacionada con el volumen de viruta
obtenido. Entre los factores a considerar en este mecanizado destacamos la estabilidad del amarre y la pieza, potencia de la máquina y resistencia del
2. Operaciones básicas de mecanizado en Fresadora.
portaherramientas, capacidad del diámetro de la fresa,etc.
Por su parte, para el fresado de Acabado su prioridad será la obtención de un buen acabado superficial, lo cual se consigue gestionando adecuadamente una
A. Planeado (frontal y tangencial)
serie de factores como por ejemplo el buen amarre de la pieza, los voladizos mínimos,etc.
Es la operación por la cuál se hace plana la superficie de una pieza, por medio de una fresa. Esta operación se puede realizar por dos procedimientos ya comentados
Veamos ahora cómo elegir adecuadamente los parámetros que hemos señalado anteriormente. anteriormente:
1. Velocidad de Corte Vc Mediante el trabajo de los dientes frontales de una fresa o un plato de cuchillas al girar alrededor de un eje perpendicular al plano de trabajo (fresado frontal). Por medio
Para elegir la velocidad de corte debemos basarnos en los siguientes factores: de los dientes periféricos de una fresa cilíndrica al girar sobre su eje (fresado tangencial).
Material de la pieza Planeado con fresa frontal

Material de la herramienta En el fresado frontal, ya sea con fresa integral, ya sea con plato de cuchillas, hay que tener muy en cuenta que si se desea una tolerancia de forma con una planicidad
muy fina, el eje de giro de la fresa debe estar colocado perpendicularmente al plano de referencia, siendo el aspecto de las estrías el de la figura superior izquierda. Tiene
Existen tablas que nos permiten obtener la velocidad y el avance por diente para un tipo de herramientas. Existen otros factores como el desgaste de la herramienta y la el inconveniente de necesitar mayor tiempo de mecanizado porque el recorrido de la fresa es superior.
potencia de la máquina que también son decisivos a la hora de elegir la velocidad de corte. Cuando se emplea refrigeración, constante y incidente en el lugar del corte,
podemos aumentar la Vc hasta en un 25%. Trabajando en seco podemos eliminar la acumulación de viruta por medio de aire comprimido.
2. Avance
En el planeado con plaquitas de metal duro conviene usar placas anchas para trabajar con grandes avances, reduciendo el tiempo de mecanizado y obteniéndose
buenas calidades de acabado. Para grandes series el tiempo es muy importante y precisamente es menor con el eje inclinado, ya que la longitud de salida es
inferior al caso anterior (ver figura superior derecha). La concavidad que se forma en la superficie puede tener importancia
También es importante el tipo de fresa que empleemos. Los fabricantes nos indicarán los valores orientativos límite. La potencia de la máquina puede ser una limitación relativa y depende de la inclinación del eje y del diámetro de la fresa.
para el avance: caso de tener una limitación en la potencia conviene reducir la profundidad de pasada antes de disminuir el avance.
El número de dientes de la fresa: para un mismo avance cuantos menos dientes tenga la fresa mayor la potencia requerida.
3. Profundidad de pasada
Una limitación de la profundidad puede deberse a la falta de estabilidad en la sujección, bien por el útil de amarre o por la forma de la pieza. Igualmente la potencia de
la maquina nos limitará la profundidad de pasada.
Para la elección correcta de la fresa hay que considerar los siguientes factores:
Material. Cada material ofrece mayor o menor dificultad de salida de viruta. Si la viruta es larga (aceros), la dificultad es mayor y habrá que elegir una fresa de
paso grande, o sea, de pocos dientes; si, por el contrario, es de viruta corta (bronce, fundición, etc), se podrá emplear una fresa de gran número de dientes ó de
Autoevaluación paso fino. Calidad de la máquina. Una máquina poco robusta o con grandes holguras, tiende a vibrar con una frecuencia constante, de manera que puede entrar
en resonancia con otras vibraciones de la máquina o de las piezas. En este caso lo conveniente es elegir una fresa de diente diferencial, o sea, de paso distinto.
Posición de la fresa. La colocación de la fresa respecto a la pieza (ver figura superior izquierda) con frecuencia puede ser causa de vibraciones. Así en la
posición A, la resultante de las reacciones sigue la dirección del avance de la pieza, cosa que no ocurre en B, como consecuencia del descentramiento de la fresa.
Selecciona tipos de máquinas fresadoras de entre las siguientes: Diámetro de la fresa. Si se desea hacer el planeado en una sola pasada, el diámetro de la fresa deberá tener al menos 1,2 veces el ancho de la pieza. Con fresa
Fresadora Horizontal de diámetro grande el tiempo de mecanizado es mayor (necesita más recorrido de entrada) y también es mayor el par resistente y, por consiguiente, mayor la
potencia necesaria.
Fresadora Paralela
Fresadora Vertical Empleando fresas de dientes postizos (plaquitas), alguno de los cuales tienen la arista cortante completamente plana se consigue la eliminación de las crestas producidas
por los otros dientes, dejando la superficie completamente lisa.
Fresadora copiadora
Mostrar Información Planeado con fresa periférica
Se ha dicho que, en general, el planeado periférico es más deficiente que fresado frontal, pero puede haber razones que aconsejen, e incluso obliguen, a emplear este
sistema, ya sea debido al tipo de pieza o de máquina y a la fresa disponible, etc.
Para la elección de la fresa se pueden analizar las mismas cuestiones que para las fresas frontales y adoptar en cada caso las medidas más correctas.
Reflexiona Planeado en ángulo recto
Cuando se trabaja en una fresadora, hay una serie de requisitos básicos que debes cuidar para que no tengas accidentes de ningún tipo. Es un caso combinado de los dos anteriores. En las figura se puede apreciar cómo uno de los planos se obtiene con la parte
frontal de la fresa y el otro plano con la periférica.
Emplear tus EPIs (Equipos de Protección Individual)
Ser ordenado y limpio. Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar las piezas de la máquina. A efectos prácticos puede considerarse el planeado frontal, cuando el plano obtenido por este procedimiento es mucho mayor
No llevar ni collares, pulseras, anillos o parecido. que el otro (figura izquierda) y como planeado tangencial, cuando sucede lo contrario (figura derecha).
Conocer bien los controles y el funcionamiento de la máquina, y saber como detener su operación.
Un caso particular es el fresado de planos a 90º pero convexos o exteriores; para esta ocasión se montan dos o tres fresas
Siempre que estés a pié de máquina acuérdate de ellos. como se ve en el dibujo inferior, procurando que las fresas laterales sean de dientes inclinados opuestos, para que trabajen en
las mejores condiciones y las fuerzas axiales se contrarresten.
B. Fresado de ranuras o ranurado rectangular

Es una operación similar al caso anterior, pero aquí la fresa empleada, normalmente, es de tres cortes. Con ella se obtienen directamente tres planos en ángulo, formando
una ranura rectangular. También es frecuente emplear fresas de mango (ver figuras superiores).

La elección entre fresa de disco o de mango dependerá de la forma de la ranura. Si debe tener extremos limitados por una forma concreta, habrá que emplear fresa 5.6.3 Material de partida
circular o fresa de mango (ver esquemas). Si no hay limitaciones, será preferible en general, la fresa de disco, por tener mayor rendimiento.
1. Identificar el material de la pieza
En esta operación, la refrigeración tiene más importancia que en el planeado, ya que, la manera peculiar de trabajar la fresa encerrada entre las paredes de la pieza, con
grandes superficies de contacto, produce gran cantidad de calor que puede ser causa de dilataciones que produzcan atasco y rotura de los dientes de la fresa.
Si empleamos fresa de disco habrá que decidir si el fresado se hace en concordancia o en oposición. Si la máquina dispone de un dispositivo antijuego es preferible el
sistema en concordancia, pero si no lo tiene deberá hacerse en oposición.
El material con el cual se va a mecanizar una pieza ha de venir especificado en el plano de la misma. La persona encargada del diseño
C. Cajeado habrá de decidir el material más acorde con la funcionalidad esperada de la pieza. Por lo tanto para saber qué material vamos a utilizar
Es un tipo de fresado empleado para realizar cavidades poco profundas en piezas planas. como material de partida, sólo habría que ver el plano.
D. Contorneado
En esta operación una fresa con punta esférica avanza en los tres ejes de la pieza, a lo largo de una trayectoria curvilínea a pequeños intervalos para crear una superficie
tridimensional. Su empleo es clave para mecanizar los contornos de moldes y matrices. Para definir correctamente la trayectoria que debe seguir la herramienta es
fundamental el empleo de una máquina dotada de CNC. Hoy día es uno de los trabajos típicos de las máquinas de alta velocidad.
E. Perfilado
Es una operación, generalmente de acabado, en la que se genera una superficie plana en la periferia de la pieza.
2. Tablas de los catálogos de materiales
F. Taladrado Teniendo como base el material del plano de la imagen, se explican las indicaciones más comunes que se pueden encontrar en las tablas de los catálogos de materiales.
En la fresadora pueden realizarse agujeros, si bien la maniobra es más lenta que en las taladradoras. En general se emplea el taladrado como operación previa al Los fabricantes de materiales fabrican unos determinados materiales. Habrá que seleccionar el adecuado en las tablas según las indicaciones que recibamos.
mandrinado. Un caso particular es el llamado punteado o trazado de centros con precisión. Para puntear se emplean unas brocas ya vistas en el capítulo de torno; para la
localización exacta de un punto se emplea el sistema de coordenadas.
G. Mandrinado
Mandrinar equivale a mecanizar cilindros interiores (agujeros). El accesorio principal es el cabezal de mandrinar (ver figura superior) que consta de dos piezas: una fija al
eje de la máquina o mango (1) y otra móvil (2), ajustada a la primera por medio de una cola de milano diametral. El desplazamiento de esta pieza hace que la herramienta
ocupe distintas posiciones y describa los diámetros deseados. También puede bloquearse en un punto determinado de su recorrido.
Algunos de estos cabezales tienen un dispositivo mediante el cual se puede hacer que la herramienta se desplace radialmente a cada vuelta del cabezal. Con este
sistema se puede refrentar o cajear.
También se emplean herramientas de mandrinar para un único diámetro, pero resultan excesivamente caras a no ser que la serie lo requiera por su gran tamaño.
3. Diferencias entre las operaciones de Fresadora Convencional y de Control Numérico

Las características de una fresadora CNC permite que muchas operaciones se realicen de manera distinta a las de una fresadora convencional, y que además se puedan
realizar otras operaciones imposibles en fresadoras convencionales. Así operaciones con trayectorias especiales solo se pueden conseguir mediante fresadoras con
dispositivos copiadores o dotadas de CNC.
Las fresadoras CNC pueden combinar todo tipo movimientos en el plano XY, con lo cual contorneados de cualquier forma se pueden realizar sin dificultad. Formas
lineales en los ejes XY, circulares o cualquier combinación de ambas son posibles gracias a la programación CNC.
El contorneado de superficies de cualquier forma se logra combinando trayectorias de la herramienta en varios ejes. Estas trayectorias son difíciles de conseguir en
fresadoras convencionales e incluso a veces por programación CNC en centros de mecanizado.
Autoevaluación Para el material F-1140, estas son las tablas que podemos encontrar en este catálogo. Este es el significado de las diferentes indicaciones.
Indica si la pregunta siguiente es cierta.
Según tu criterio la operación que se puede ver en la figura se trata de un fresado frontal. ¿Es eso cierto?
Verdadero. Falso.

3. Selección de material de partida
Supongamos que elegimos como material de partida el F-1140 en perfil redondo. De las tablas que hemos analizado en la actividad anterior sobre ese material, podemos
encontrar tres posibles variedades. Analicemos las tres posibilidades, para realizar una buena selección de material de partida.
Gama de medidas disponibles para Aceros Laminados y Forjados.

Gama de medidas disponibles Aceros Calibrados.
Gama de medidas disponibles Aceros Rectificados.
A) Aceros Laminados y Forjados
Gama de medidas disponibles desde Ø 16mm hasta Ø 1000mm.

En el plano de la pieza, se puede comprobar que el diámetro mayor mecanizado es de 79mm y que la mayor longitud es de 73mm. Por lo tanto, el material de partida
deberá ser mayor. A mayor exactitud de la máquina, tipo del material de partida, herramientas, amarre... se seleccionarán el diámetro y longitud más cercanos al acabado, 5.6.4 Etapas y operaciones. Hojas de Proceso
para no desaprovechar demasiado material.
1. Factores que intervienen en un proceso de fresado.
Teniendo en cuenta, que en este caso el acero es LAMINADO Y FORJADO, las superficies del material en bruto serán bastante desiguales, es decir, que tendrán
cascarilla. A. La máquina
Un factor a tener en cuenta a la hora de realizar un proceso de fresado, es la elección del tipo de fresadora. En todo proceso siempre debe considerarse en que máquina
Así, la correcta selección del material de partida se podría encontrar en diámetros entre: Ø83mm y Ø85mm y en longitudes entre: 77mm y 79mm. se van a realizar las operaciones de mecanizado.
B) Aceros calibrados A la hora de escribir un proceso se considera:
Gama de medidas disponibles: desde Ø2mm hasta Ø140mm El tamaño de la mesa de la fresadora. Esta limita el tamaño de las piezas que se pueden mecanizar.
La robustez de la fresadora. Según el tipo de piezas, su material y las condiciones de corte, se puede prever que si se darán o no vibraciones durante el
En este caso, el acero es CALIBRADO. Esto significa que la superficie exterior del material en bruto no tendrá cascarilla, con mecanizado.
lo que se deberán mecanizar menos pasadas de limpieza de superficie que en el caso 1, antes de empezar a mecanizar la
pieza. B. El amarre
Otro de los factores a tener en cuenta a lo largo del proceso de fresado, son los útiles de amarre.
El acero de estas características, resulta más caro, ya que el proceso de obtención es más laborioso. Así que si en el plano de la pieza a mecanizar no lo especifica
(nuestro caso) o si la selección de otro material que no sea calibrado, no supone que el proceso de mecanizado de la pieza se complique, no será obligatorio seleccionar En los procesos, una decisión importante es cómo se va ha amarrar la pieza en la mesa de fresadora. Esto lleva consigo, la elección de los útiles de amarre más
este caso. De todos modos si se seleccionara, el material de partida se podría encontrar entre:Ø81mm y Ø83mm y en longitudes entre: 75mm y 77mm. adecuados para asegurar por un lado que las herramientas puedan realizar sus recorridos durante el mecanizado sin colisión con ningún útil de amarre y por otro lado
que la pieza se sujeta con suficiente rigidez.
C) Aceros rectificados

En la Hoja de Procesos, empleada para definir con detalle el proceso de mecanizado de
En este caso, el acero es RECTIFICADO. Esto significa que la superficie exterior del material en bruto no tendrá cascarilla y
la pieza, se debe indicar el tipo de amarre de cada operación, si este consiste en un
tendrá las dimensiones ± unas centésimas de mm, con lo que no se deberán mecanizar pasadas de limpieza de superficie.
amarre básico. En caso contrario, cuando el amarre depende de la colocación de bridas,
tornillos o cualquier otro útil de amarre, en la hoja de procesos se incluye un croquis de
El acero de estas características, resulta más caro, ya que se necesitan más operaciones para su obtención. Así que si en el
cómo se realiza el amarre.
plano de la pieza a mecanizar no lo especifica (nuestro caso) o si la selección de otro material que no sea rectificado, no
supone que el proceso de mecanizado de la pieza se complique, no será obligatorio seleccionar este caso.
De todos modos si se seleccionara este caso, el material de partida se podría encontrar en Ø81mm dependiendo de la
exactitud de la máquina, herramientas, tipo de amarre... utilizados para el mecanizado de la pieza y la longitud entre: 75mm y 77mm
Conclusión
Conociendo la pieza que se va a mecanizar y que en el plano solamente se especifica F-1140, de los tres casos presentados, la selección más correcta será la del C. Las herramientas
material en bruto más común. Es decir, el acero del caso1, LAMINADO Y FORJADO con unas dimensiones de partida de entre: Ø83mm y Ø85mm y en longitudes entre: Otro factor son las herramientas. En muchas ocasiones una herramienta viene a significar una operación en el mecanizado de una fresadora.
77mm y 79mm. A mayor precisión de la máquina, herramientas, tipo de amarre... utilizados para el mecanizado de la pieza, se seleccionará un material de partida más
cercano al Ø79mm (diámetro final) y a la longitud de 73mm (longitud final).
En la hoja de procesos se indica para cada operación con que herramienta se mecaniza. El operario al disponer de una hoja de
Autoevaluación procesos donde se indican las herramientas puede prever con antelación las necesidades de herramientas y útiles, y dedicar un
tiempo a su preparación, montaje y verificación, antes de iniciar las operaciones de mecanizado.
¿Es cierta la siguiente afirmación?
A mayor exactitud de la máquina, tipo del material de partida, herramientas, amarre, etc, se seleccionará un material de partida con unas dimensiones mucho
mayores a las de acabado, para no desaprovechar demasiado material.
Verdadero. Falso.
D. El material
El material a mecanizar, al igual que la geometría de la pieza, viene dado en el plano de pieza. Por lo tanto es un factor que no decide el diseñador del proceso de
mecanizado, pero que inciden en los factores anteriores: elección de máquina, y herramientas. En particular sobre los parámetros de corte de las herramientas.
2. Ejemplos de un proceso de mecanizado en fresadora

Vamos a mostrar por medio de dos ejemplos cómo se define un proceso de mecanizado en fresadora, teniendo en cuenta los factores estudiados en el apartado anterior.
Para ello se verá para cada una de las piezas:
La pieza, el plano correspondiente a la pieza a mecanizar.

Las Herramientas y útiles necesarios para mecanizar
Como amarrar la pieza
La secuencia de operaciones necesarias para mecanizar la pieza
Las piezas que se van a analizar, son las siguientes:
Pieza 1: Calzo
Pieza 2: Pieza de prueba para distintos tipos de operaciones
3. Elaboración de una hoja de proceso para fresadora

Vamos a analizar como se rellena una hoja de proceso para mecanizar una pieza, que será una de las estudiadas en la actividad anterior (pieza 1 - el calzo), de la cual ya
hemos identificado:
el plano
las herramientas, útiles y amarres
hemos definido las fases de mecanizado necesarias para obtener la pieza final
En la siguiente animación, se puede ver como se rellena la hoja de proceso correspondiente a la pieza comentada anteriormente. Para rellenar la hoja de proceso fase a
fase se debe seguir los siguientes pasos:
a la izquierda hay un menú (encabezado, fase1.1,....)

seleccionando en orden cada opción del menú, aparece otro submenú que se debe ir seleccionando de forma que las casillas de la hoja de procesos, se vaya
rellenado
se dispone de una opción "Ver Todo" para rellenar la hoja completamente en un sólo paso
explorando con el ratón la información que va rellenado la hoja, se obtiene más información
a la derecha de la tabla, puedes acceder a las simulaciones de cada fase
Hoja de procesos final

5.6.5 Útiles de amarre

En este apartado, se describen los diferentes tipos de amarre más empleados en fresadora, identificando sus condiciones de uso, la descripción del proceso de amarre y
los materiales constructivos.
1. Divisor universal
Es uno de los dispositivos de la fresadora que se utiliza para amarrar todo tipo de piezas que necesiten ranuras, taladros, y
fresados equidistantes entre sí. Con ayuda del divisor se pueden mecanizar brocas, escariadores, engranes, hexágonos, etc.
El divisor universal funciona mediante un mecanismo de tornillo sinfín que engrana con una rueda helicoidal. Mediante el giro de
la manivela giramos el tornillo sinfín, y este transmite el giro a la rueda helicoidal, el cual hace girar el eje principal, donde se
amarra la pieza.
El divisor universal es manual, pero hay divisores automáticos para maquinas con CNC, los cuales funcionan con ordenes
enviadas por el control numérico.
En el divisor se pueden amarrar platos diferentes, igual que en el torno; plato de garras universal, plato de 4 garras, plato de
arrastre, etc. Así se pueden amarrar piezas diferentes, según su longitud, forma, etc. También pueden colocarse lunetas, si la
pieza es muy larga.
Se distinguen dos formas de amarre con el divisor universal:
A) Amarre con divisor con plato universal
En este caso, al ser una pieza corta la ataremos con un plato universal. Las garras se elegirán en función del grado de
concentricidad especificada para la pieza. Se fabrica normalmente en acero fundido y estabilizado. Los elementos de giro se
fabrican en acero templado y rectificado.
Ventajas: amarre rápido y robusto.
Inconvenientes: las garras duras pueden marcar la pieza y con ellas la concentricidad es difícil de conseguir.
Descripción del proceso de amarre
El divisor universal se apoya en la mesa y se fija en ella por medio de tuercas en T, arandelas y tornillos. Se amarra la pieza en el
plato universal con garras, igual que en el torno. Las garras pueden ser duras, vueltas, garras blandas, etc.
B) Amarre con divisor entre puntos
En este caso, es una pieza larga y tiene mecanizados los puntos de apoyo, la atamos entre puntos con un plato de arrastre, punto
y contrapunto.
Ventajas: Amarre rápido y concéntrico de la pieza.

Inconvenientes: Poca fuerza de amarre y el perro de arrastre puede marcar la pieza.
Materiales constructivos
Divisor universal: Acero fundido y estabilizado.

Autoevaluación Los elementos de giro se fabrican en acero templado y rectificado.
Contrapunto: Acero fundido y estabilizado.
Los elementos de apoyo se fabrican en acero templado y rectificado.
¿Es verdadera esta afirmación? Punto: Acero para herramientas WS. Algunos se fabrican con punta de metal duro
Perro de arrastre: Acero fundido.
En los procesos de fresado es muy importante el hecho de amarrar bien la pieza a la mesa de la fresadora.
Verdadero. Falso.

El divisor universal y el contrapunto se apoyan en la mesa y se fijan en ella por medio de tuercas en T, arandelas y tornillos. Se
amarra la pieza entre puntos, igual que en el torno, con el perro de arrastre fijado en la pieza. El perro se amarra al divisor por
medio de dos tornillos que se amarran a la lengüeta.
2. Amarre con mordaza

Es una de los amarres básicos de la fresadora y la rectificadora frontal y tangencial. Se utiliza para amarrar piezas prismáticas pequeñas y medianas. Para mecanizar
correctamente en ciertas operaciones, hay que comprobar el paralelismo entre las garras de la mordaza y el desplazamiento de la mesa con ayuda del reloj comparador.
Se fabrican distintos tipos de mordazas: Mordazas mecánicas, oleo-neumáticas, e hidráulicas.

En las mordazas mecánicas, la fuerza de amarre viene dado por la fuerza del operario, en cambio, la mordaza hidráulica puede aplicar fuerzas de amarre desde 2,5 hasta pieza. La brida se amarra por medio del tensor en el cual se enrosca la tuerca que amarra firmemente la brida contra la pieza. El
8 Tm. tornillo de regulación sirve para regular en altura la brida para que amarre cualquier pieza y el amarre sea eficaz
Ventajas:
- Se obtiene un amarre robusto.
- Amarre rápido.
Inconvenientes:
- No sirve para piezas grandes, largas o irregulares.
- Puede deformar piezas de poco grosor 5. Amarre Modular
Un sistema de amarre modular puede considerarse que es un utillaje fijo compuesto
Base fija: Fundición de acero modular o fundición perlítica.
por diferentes elementos, los más comunes se reflejan en la figura.
Boca móvil: Igual que la base fija.
Garras: Acero templado y rectificado. El sistema modular se puede usar tanto en amarres para plato liso de torno o para
Husillo: Acero F-1140. fresadoras, aunque es más frecuente su uso en fresadoras y centros de mecanizado.
Calzo: Acero templado y rectificado.
Como ejemplo vemos el aspecto de una mordaza mecánica típica.

Particularidades de este sistema son:
Los utillajes así montados están compuestos de elementos reutilizables en diferentes montajes, en.
Muchos de los componentes modulares son ajustables y universales.
Los elementos modulares están montados en elementos base que dotados de rejillas estandarizadas que facilitan su montaje y posicionamiento.
Es conveniente usarlos cuando:
Cuando se requieran frecuentes cambios de sistema de amarre.

Las series de mecanizado sean cortas o en el mecanizado de prototipos y /o piezas únicas.
Existan limitaciones en el almacenaje de utillajes.
Descripción del proceso de amarre En la figura superior se muestra los elementos básicos del sistema modular:
Primero, colocamos el calzo en la base fija de la mordaza. El calzo se utiliza cuando las piezas son delgadas como la de la figura, Placa base.
y necesitamos que sobresalgan de la mordaza para mecanizarlas. Encima del calzo se coloca la pieza y con el husillo se Bridas.
desplaza la boca móvil que amarra la pieza contra el cuerpo fijo por medio de las garras. Apoyos.
Elementos de posicionamiento .
Otros casos: con diferentes garras desmontables, se pueden amarrar piezas con formas complicadas para su mecanizado. Por
ejemplo las garras mecanizadas en V que se utilizan para amarrar piezas cilíndricas.
3. Amarre con mesa magnética

En la figura adjunta vemos un caso de amarre modular, se trata de los colectores de escape de un motor de explosión. Se ve
Es una de los amarres básicos de la rectificadora frontal y tangencial, también se utiliza en la fresadora. Se utiliza para amarrar cómo se coloca la pieza para facilitar el fresado.
todo tipo de piezas en la rectificadora y piezas difíciles de amarrar por otro tipo de amarre en la fresadora. La pieza tiene que
tener las superficies mecanizadas, ya que se necesita una superficie de referencia, haciendo que se apoye perfectamente sobre
la mesa.
Ventajas:
- Amarre rápido.
- Posibilidad de amarrar piezas especiales.
Inconvenientes:
- Poca fuerza de amarre, por lo que no es muy utilizada en fresado.
- Solo se puede montar piezas férreas, aceros, fundición, etc.
- Si el amarre de la pieza tiene que ser perpendicular o paralelo a los ejes de la máquina, tendríamos que emplear algún
dispositivo (reloj comparador) para amarrar correctamente la pieza.
Autoevaluación
Mesa magnética: Hierro y latón. ¿Es verdadera esta afirmación?
Base de la mesa: Acero
Entre los inconvenientes del amarre con bridas tenemos:
Poca fuerza de amarre, por lo que no es muy utilizada en fresado.

Sólo se puede montar piezas férreas, aceros, fundición, etc.
La pieza se apoya en la mesa magnética. Con una llave allen se activa el imán introduciéndola en el orificio hexagonal y girando Verdadero. Falso.
media vuelta. El imán se activa y atrae a la pieza contra la mesa.
4. Amarre con bridas

Es una de los amarres especiales de la fresadora. Se utiliza para amarrar piezas especiales o piezas difíciles de amarrar por otro tipo de amarre. En el amarre por medio
de bridas se apoya la pieza sobre la mesa o sobre calzos, si la pieza tiene alguna superficie mecanizada, puede servir de superficie de referencia, haciendo que se apoye
perfectamente sobre la mesa o el calzo.
Para mecanizar correctamente la pieza, hay que comprobar el paralelismo entre las superficies de la pieza y el desplazamiento de la
mesa con ayuda del reloj comparador.
Ventajas:Se pueden amarrar piezas especiales.
Inconvenientes:Amarre complicado.
Brida regulable: Acero bonificado o tratado.

Tornillo de regulación: Acero F-1140. Pavonado o zincado.
Tensor con tuerca y arandela: Acero F-1140. Pavonado o zincado.
Brida de apoyo: Acero F-1140. Templado y rectificado

Se amarran las bridas de apoyo a la mesa, por medio de tuercas en T y tornillos. Se apoya en ellas la pieza y con la brida regulable se amarra en diferentes puntos de la

Tornillo central
5.6.6 Herramientas y portaherramientas (I) Plaquita y tornillo fijador.
1. Introducción a las herramientas empleadas en fresado La plaquita base se sujeta a la fresa mediante un tornillo central, y la plaquita esta sujeta por un tornillo inclinado, el cual empuja la plaquita correctamente contra la placa
de apoyo.
El fresado está llegando a ser el método universal de mecanizado más ampliamente utilizado. Se utiliza muy a menudo y esto requiere diferentes tipos de herramientas de
corte.
Las herramientas de corte más utilizadas en una fresadora se denominan fresas, aunque también pueden utilizarse otras
herramientas para realizar operaciones diferentes al fresado, como brocas para taladrar o escariadores.
Las fresas son herramientas de corte de forma, material y dimensiones muy variadas de acuerdo con el tipo de fresado que se quiera
realizar. Una fresa está determinada por su diámetro, su forma, material constituyente, números de labios o dientes que tenga y el
sistema de sujección a la máquina.
Los labios cortantes de las fresas de acero rápido (HSS) pueden ser rectilíneos o helicoidales, y las fresas que montan plaquitas
intercambiables son de carburo metálico como el carburo de tungsteno, conocido como widia, de metalcerámica o, en casos
especiales, de nitruro de boro cúbico (CBN) o de diamante policristalino (PDC). Adobe Flash Player ya no está
disponible
En general, los materiales más duros en los filos de corte permiten utilizar mayores velocidades de corte, pero al ser menos tenaces,
exigen una velocidad de avance menor.
El fresado comprende una gran variedad, no sólo de los tipos de operaciones que puede realizar, sino también en lo que respecta a
máquinas, herramientas y piezas.
Como herramientas para el fresado se tienen dos grupos grandes, las fresas de plaquitas, ya sea intercambiables o bien soldadas, y fresas enterizas o de espiga, que
pueden tener plaquitas soldadas, dentro de estos grupos existen una gran variedad de materiales y aleaciones de materiales, consiguiendo que una única herramienta Resumen textual alternativo
abarque una amplia gama de mecanizados.
B) Amarre por cuña
El sistema de sujeción por una cuña es un sistema muy práctico para casos de rotura de la cabeza de la fresa, ya que con este sistema se puede cambiar el apoyo en
2. Fresas enterizas o de espiga muy poco tiempo.
Son herramientas realizadas de un único material, que pueden llevar soldadas plaquitas de metal duro.
En este sistema de amarre la plaquita es empujada a su correcta posición con una cuña y un tornillo, los cuales sujetan la plaquita sobre el apoyo.
En relación a las fresas enterizas se tendrá en cuenta como criterio general tres factores:
Número de dientes
Ángulo de la hélice
Perfil de la hélice.
A) Número de dientes
Cuando se mecaniza aluminio se utiliza generalmente un diente.

Si se tiene que realizar un chavetero en acero, donde se precisa taladrar con la misma fresa y un alojamiento de viruta
bueno, se utilizará fresa de dos dientes. Adobe Flash Player ya no está disponible
Para los perfilados o contorneados, cuatro dientes.
En los acabados, de seis a ocho dientes.
También se tienen fresas con el filo de corte hasta el centro, las cuales permiten hacer mecanizados en penetración sin
ningún agujero previo.
B) Ángulo de la hélice
C) Amarre por fijación central
El sistema de sujeción mediante fijación central se utiliza cuando no se usa una placa de apoyo o placa base. La plaquita está asegurada a través de su agujero central
por medio de un tornillo el cual empuja la plaquita correctamente en su asiento.
Cuanto mayor sea el ángulo de la hélice, el acabado a obtener será mejor. Por lo tanto, para acabados, ángulos de hélice grandes
y, para desbaste y materiales no férreos ángulos pequeños.
Un ángulo de hélice de 40º con un gran ángulo de desprendimiento, es muy adecuado para el mecanizado de aceros inoxidables,
aceros y materiales pegajosos bajos en carbono. Mientras para mecanizado de ranuras en general es adecuado un ángulo de
30º.
C) Perfil de la hélice
Se tienen tres tipos de perfiles de hélice:
el perfil recto, el cual es liso a lo largo del diente y es utilizado principalmente para acabados.
el perfil plano, para semidesbastes. Adobe Flash Player ya no está disponible
el perfil redondo, utilizado generalmente para desbastes.
Aunque cada vez se construyen herramientas más versátiles, como norma general, se puede decir que para conseguir un corte
suave se debe de aumentar el número de dientes y el ángulo de la hélice, y el perfil de la hélice debe ser recto.
3. Herramientas con plaquitas intercambiables

Como se ha explicado anteriormente las fresas de plaquitas. Debido a que en la actualidad lo más usual es emplear herramientas
con plaquitas intercambiables vamos a tratarlas en profundidad. Resumen textual alternativo
Vamos a comenzar por conocer cómo se amarran las plaquitas a la herramienta y conocer las aplicaciones de cada uno de los diferentes tipos de amarre.
D) Amarre por acción elástica
Tipos de amarres de plaquitas
En las herramientas de fresado con plaquitas nos encontramos con cuatro tipos diferentes de amarre:
el amarre en S
el amarre por cuña En este tipo de sujeción de plaquitas no se utiliza ningún tornillo de fijación, ya que la presión que ejerce el tornillo sobre la plaquita es
el amarre por fijación central sustituida por la acción elástica del apoyo en el cuerpo. Para cambiar estas plaquitas basta con hacerles palanca con una llave (tipo allen) y
el amarre por acción elástica la plaquita es expulsada automáticamente.
Cada uno de estos sistemas de amarre esta compuesto por diferentes elementos. En las siguiente foto podemos identificar los
diferentes tipos de amarre.
A) Amarre en S
El sistema de amarre tipo S está compuesto de los siguientes elementos:
Placa de apoyo

4. Sujección de los Portaherramientas y de las herramientas.
Las fresas pueden clasificarse según el mecanismo de sujeción al portaherramientas en fresas con mango cónico, fresas con mango cilíndrico y fresas para montar en 5.6.7 Herramientas y portaherramientas (II)
árbol.
B) Amarre de la herramienta al portaherramientas
Las fresas con mango cónico, a excepción de las fresas grandes, en general se montan al portaherramientas utilizando un mandril o un manguito adaptador intermedio, Hemos visto cómo amarrar el portaherramientas al cabezal de la fresadora. Nos falta ver cómo se puede amarrar la herramienta al portaherramientas.
cuyo alojamiento tiene la misma conicidad que el mango de la fresa. Las conicidades utilizadas suelen ser las correspondientes a los conos ISO o a los conos Morse,
existiendo también otros tipos menos utilizados en fresadoras como los conos Brown y Sharpe. Es importante saber que la conexión entre la herramienta y el cono portaherramientas se conoce con el nombre de "salida".
Las fresas con mango cilíndrico se fijan al portaherramienta utilizando mandriles con pinzas. Algunas fresas tienen un agujero en el mango y se fijan empleando mangos En la animación siguiente se se explican algunos de los sistemas de salida más comunes en fresado. Para obtener información sobre los diferentes sistemas de amarre
que se adaptan por un lado a la fresa mediante un roscado o utilizando un eje prisionero y por el otro lado disponen de un cono para montarse al husillo de la máquina. seleccionar sobre cada uno de ellos:
Las fresas para montaje sobre árbol tienen un agujero central para alojar el eje portaherramientas, cuyo diámetro está normalizado. Estas fresas disponen de un
chavetero para asegurar la rotación de la herramienta y evitar que patinen. Para posicionar axialmente estas fresas en el eje, se emplean unos casquillos separadores de
anchuras normalizadas. Además, en caso de necesidad pueden montarse varias fresas simultáneamente en lo que se denomina un tren de fresas. Para el cambio manual
de los ejes portafresas se recurre a sistemas clásicos de amarre con tirante roscado, pero cada vez es más utilizado el apriete neumático o hidráulico debido a la rapidez
con la que se realiza el cambio.
A) Amarre del portaherramientas a la fresadora
La norma empleada actualmente para conos portaherramientas en fresadoras convencionales es la DIN 2080. Una de las
características de este modelo es que tiene un cuello superior con rosca interior. Esta rosca es la que se va a ajustar con la
varilla roscada del cabezal de la fresadora. las dos ranuras laterales se ajustan a su vez a las chavetas del cabezal.
Dependiendo del tamaño de la fresadora y de los modelos, el cono ISO puede ser de diferentes medidas. El ángulo de los
conos ISO está normalizado, por lo que todos los conos tienen el mismo ángulo.
Además de la citada norma DIN 2080, existen portaherramientas que siguen otras norma, con otras denominaciones distintas. Cabe destacar los siguientes:
ISO (DIN 69871)

BT (o MAS BT) derivada de la norma japonesa JIS B 6339
HSK, según ISO 12164. algo diferente de las anteriores. Tienen posibilidad de transmitir mayor par, además de ser generalmente comparablemente más pequeñas
para disminuir el momento de inercia y poder trabajar a mayores velocidades.
Existe otro tipo distinto, denominado Modular, que destacan por ser de rápido cambio. Es un sistema implementado por distintos fabricantes de portaherramientas y Resumen textual alternativo
podemos destacar entre otros:
"Capto", de Sandvik. Es importante resaltar el hecho de que existen infinidad de sistemas comerciales que dan respuesta a nuestras necesidades en los trabajos de mecanizado que
KM, de Kennametal realicemos. Se pueden consultar catálogos concretos de fabricantes para tener un conocimiento mucho más amplio del tema.
ABS
5. Selección de la herramienta o portaplaquitas

Terminaremos este tema seleccionando la herramienta necesaria y la plaquita adecuada para el mecanizado que se vaya a realizar. Vamos a ver un ejemplo y elegiremos
una plaquita con un caso práctico al final.
Autoevaluación
¿Cómo se obtienen el paso y el diámetro de una fresa con plaquitas perdidas? Supongamos que se tiene que realizar un planeado en una superficie de 80 mm y la
máquina a utilizar es relativamente pequeña. La recomendación para realizar un planeado es una fresa con ángulo de posición 45º. ¿Qué diámetro, paso de fresa y
Para las fresas enterizas, como criterio general, se tendrán en cuenta una serie de factores. Selecciónalos de entre los que se te presentan aquí. número de dientes se utilizaría?
Número de dientes
Ángulo de la hélice
Desplazándote sobre la imagen de la tabla podrás observar en la primera columna los
Longitud
valores correspondientes al diámetro de la fresa, el código L, corresponde a paso grande, M
Perfil de la hélice a paso normal, H a paso reducido y la última columna define el número de dientes de la
Mostrar Información fresa.
La fresa tiene varios filos, es decir, dispone de un número variable de dientes. La distancia
entre el punto de un filo hasta el punto siguiente del otro filo se le denomina paso. Las fresa
están clasificadas en paso grande, normal y reducido.
Las de paso grande tiene menos dientes y mayor alojamiento de viruta. Utilizadas para
desbastes y acabados de aceros y con estabilidad limitada. Las de paso normal
normalmente se utilizan para fundición y mecanizados medios en aceros. tienen un número
de dientes moderado y un alojamiento de viruta moderado. Las de paso reducido permiten
grandes avances. El alojamiento de la viruta es pequeño. Adecuadas para mecanizados
interrumpidos y desbastes en fundición y pequeñas profundidades de corte en aceros.
También se utilizan en el mecanizado de materiales donde la velocidad de corte tiene que
mantenerse baja, como por ejemplo, el titanio.
En cuanto al diámetro de la fresa, su selección se basa principalmente en el tamaño de la pieza, más concretamente en la anchura. No obstante, a menudo se requiere
un cálculo previo de la potencia disponible de la máquina. Generalmente, para el planeado, el diámetro de la fresa deberá ser entre 20 - 50% mayor que el ancho de
corte.
La mayoría de los centros de mecanizado y pequeñas fresadoras no son adecuadas para diámetros muy grandes, a menudo 63 mm es el máximo para trabajar. En los
casos donde hay que mecanizar grandes superficies en varias pasadas, el diámetro de la fresa debe ser un 30% mayor que cada pasada.
La solución más adecuada para la pregunta planteada es:
Diámetro: 100mm
Paso: L
Número de dientes: 5
6. Selección de las plaquitas

Los criterios a tener en cuenta en la selección de las plaquitas están relacionados tanto como su geometría como su calidad. La geometría se ha de tener en cuenta en

función del tipo de mecanizado a realizar. La calidad de las plaquitas se elige teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de
mecanizado. La variedad de las formas de las plaquitas es grande y se encuentra normalizada.
A) Geometría de la plaquita
Como consecuencia de los continuos avances tecnológicos, la geometría del filo de corte para fresado ha mejorado el rendimiento de las herramientas. Muchas de las
plaquitas tienen tres geometrías básicas según el tipo de operación de mecanizado a realizar:
1. Geometría para uso general M: es la que designa a la plaquita que se utiliza para operaciones de uso general. Es
capaz de una gran gama de cortes.
2. Geometría de corte ligero L: La plaquita en geometría L es más afilada. Utilizada en cortes ligeros que necesiten un
buen acabado superficial. También se suele utilizar cuando la pieza no es muy rígida o el amarre es débil. Corta
bastante bien los materiales pegajosos y minimiza la formación de rebaba.
3. Geometría robusta H: Cuando se realizan mecanizados pesados (desbastes), se utiliza una geometría H, el cual Adobe Flash Player ya no está disponible
tiene el filo reforzado. Soporta grandes profundidades de corte y elevados avances, pero en condiciones estables.
Aquí se puede observar diversas geometrías básicas y su denominación, correspondiente a una casa comercial en concreto.
Hay que tener en cuenta, que existen más tipos de geometrías y que la forma de denominarlas varía en función de cada
casa comercial.
B) Calidad de la plaquita
Teniendo en cuenta que hay que mecanizar un material de fundición, escoger con cuál de las calidades se trabajaría a una mayor velocidad de corte y con una pequeña
sección de corte.
En cuanto a las calidades de las plaquitas de Metal duro la Organización Internacional de Normalización ISO estableció tres grupos principales para el mecanizado de los Resumen textual alternativo
metales, a los que distinguió por medio de colores y letras, además, cada grupo lleva unos números que designan la calidad de las herramientas. Un ejemplo de selección de plaquitas
El color azul con la letra P, se refiere a aceros.

El color amarillo con la letra M, a aceros inoxidables.
El color rojo con la letra K, a fundiciones.
Los números que acompañan a las letras hacen referencia a la dureza y a la tenacidad de las plaquitas de metal duro. A menor número, mayor dureza pero menor
tenacidad, por lo que se podrá trabajar con mayor velocidad de corte y pequeña sección de viruta.
En las diferentes casas comerciales la denominación de las calidades suele ser diferente al establecido por la ISO, aunque se basa en los mismos fundamentos.
En la siguiente imagen se puede ver la relación que tienen las denominaciones de las calidades por parte de ISO y las de una
casa comercial.
Se puede observar que las calidades denominadas por la casa comercial (por ejemplo GC4015), abarcan una gama amplia de
calidades con denominación ISO (por ejemplo de P01 a P30).
Por lo tanto, se deduce de esto que con las plaquitas de metal duro ofertadas por la casa comercial se puede abarcar un
mayor campo de mecanizado. También se puede ver que una misma calidad (de una casa comercial) puede utilizarse en el
mecanizado tanto de materiales de acero (P) como de acero inoxidable (M) o fundición (K).
Para terminar indicaremos el código ISO/ANSI de calidades de plaquitas para otros tipos de materiales: Resumen textual alternativo
Serie N, ideal para el fresado de metales no-férreos

Serie S, ideal para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y súperaleaciones.
Serie H, ideal para el fresado de materiales endurecidos.
Autoevaluación
Para la sujección de machos de roscar se emplea un sistema de amarre de entre los que se presentan a continuación. Selecciona el correcto.
Cono Morse
7. Selección de una plaquita, caso práctico
Para la realización de este ejercicio, relacionado con la geometría de la plaquita se utilizará un extracto de un catálogo comercial. Porta-Machos
Cono Weldon
Se tiene un porta plaquitas para planear de 45º de ángulo de posición (R245). El material a mecanizar es acero. Las condiciones de mecanizado son normales y se va a
realizar un semidesbaste. ¿Qué plaquita se utilizaría de entre las que se muestran en la imagen del catálogo?
Escribe la denominación que consideres la adecuada según el formato de este ejemplo:12 T3 M-PH 4040.
Como las condiciones de mecanizado son normales y el porta plaquitas es R245 (ángulo de posición 45º), se puede ver en la imagen que la opción más idónea para
estas condiciones es: PM GC4030. Por lo tanto, la denominación de la plaquita a utilizar sería, 12 T3 M-PM 4030.
También se puede observar como en la imagen del listado de plaquitas, nos indica con color azul y la letra P que el material a mecanizar es acero. Además de esto, con
las letras M y R, nos indica que las plaquitas que aparecen sirven para el semidesbaste y el desbaste. Según norma ISO, la letra F indica mecanizado en acabado, la M,
mecanizado medio, y la R, desbaste.
A título informativo, en la siguiente animación podemos ver diferentes tipos de fresado. Se indica la profundidad de corte Ap en función de las plaquitas elegidas y del tipo
de fresado.

5.6.8 Parámetros de corte (I)

1. Introducción
En el mecanizado en general, son varios los factores que tenemos que tener en cuenta a la hora de seleccionar y establecer unos parámetros de corte que nos permitan De esta forma podremos determinar el valor de la velocidad de avance mediante la fórmula:
obtener resultados satisfactorios en los procesos de mecanizado.
De esta manera, tenemos que tener en cuenta que en el mecanizado hay cuatro elementos principales que van a determinar estos procesos. Así, el material a trabajar,
las herramientas, la propia máquina y el refrigerante, son los elementos que van a influir directamente en la selección y aplicación de los parámetros de corte.
A la hora de determinar cual es el avance recomendable, tenemos que tener en cuenta que este parámetro depende de las
Una vez determinados cuales son los elementos del mecanizado, el tipo de material (con el cual sabremos la dureza, tipo de viruta, comportamiento del material en el características del material a trabajar y del filo de la herramienta, tipo de operación, estado superficial que se desea obtener,
mecanizado, etc), las herramientas a utilizar (siempre dependiendo del tipo del material, propio material de la herramienta, operaciones a realizar, acabados superficiales, potencia de máquina, sección del mango de la herramienta, rigidez de la máquina y de la relación con la profundidad de
geometría, etc.), la máquina (dimensiones, robustez, potencia del cabezal, avances máximos y de trabajo, etc.) y el refrigerante (capacidad de enfriar la parte activa de la pasada entre otros.
herramienta, evacuación de la viruta), podremos determinar cuales son las variables o parámetros de corte más adecuados para conseguir buenos resultados en el
mecanizado de diferentes piezas. Teniendo en cuenta la dirección del movimiento avance respecto a la dirección del movimiento de corte, pueden darse dos
diferentes casos que influirán de diferente manera en el mecanizado.
2. Parámetros básicos de corte Caso 1: Que la dirección de giro de la fresa sea la misma que la dirección del movimiento de avance, en cuyo caso estaremos ante un FRESADO EN CONCORDANCIA.
Los parámetros de corte principales podríamos decir que son la Es el mejor de los sistemas ya que parte del espesor máximo de viruta y esto permite al diente de la fresa incidir correctamente en la pieza. Tiene el inconveniente de que
si la máquina no es suficientemente rígida y los husillos o están exentos de holgura, la fresa al girar puede arrastrar a la pieza junto con la mesa, con el consiguiente
Velocidad de corte riesgo de rotura de la fresa e incluso avería en la máquina.
Avance
Profundidad de pasada Caso 2: Que la dirección de giro de la fresa sea la misma que la dirección del movimiento de avance, en cuyo caso estaremos ante un FRESADO EN OPOSICIÓN. El
espesor de la viruta se inicia en cero y va aumentando hasta alcanzar su máximo valor al final del corte. Esto implica una acción de "abrasión" antes de que el filo penetre
Los cuales están directamente relacionados con los diferentes movimientos que se dan en el mecanizado, movimiento de corte, movimiento de avance y movimiento de en el material y comience a arrancar viruta. La acción de abrasión además de ser más perjudicial para el filo que la misma acción de corte, influye negativamente en el
penetración. grado de acabado superficial, y por otra parte, en este caso se consume más potencia debido a los fuertes rozamientos de la fresa sobre la pieza.
En el fresado se produce un arranque progresivo de material mediante la combinación de los movimientos citados anteriormente. La herramienta de corte gira mientras la
pieza a trabajar, generalmente, avanza linealmente contra ella. En algunos casos, la pieza a trabajar es la que permanece fija, siendo la herramienta la que se mueve. C) Profundidad de pasada
Esta variación depende del tipo de máquina que estamos utilizando (bancada fija o móvil), y por ello en algunos casos los movimientos los tendrá la herramienta y en El tercero de los movimientos que aparecen en el mecanizado es el movimiento de penetración (Mp), que es el movimiento rectilíneo que regula la profundidad de
otros la pieza. penetración de la herramienta en la pieza, o viceversa.
También hay otros factores que intervienen y que están directamente relacionados con los parámetros de corte principales son: la fuerza de corte, potencia de corte, Este movimiento es el que define la PROFUNDIDAD DE PASADA (Ap) y se expresa en milímetros (mm). De esta manera la profundidad de pasada es la profundidad
sección de viruta, duración del filo de la herramienta, acabados superficiales, sección y voladizo del mango de la herramienta, etc. AXIAL de corte de la fresa, esta se mide a lo largo del eje de giro de la fresa, y es la profundidad que penetra la fresa en la pieza al estar mecanizando en el planeado y,
normalmente, es el ancho de la fresas en las fresas de disco.
Podemos decir, que al igual que en otros procedimientos de mecanizado, los movimientos de trabajo se descomponen en los anteriormente citados (movimiento de corte
Mc, movimiento de avance Ma y movimiento de penetración Mp) y que en el caso específico del fresado, pueden identificarse de diferentes formas atendiendo al tipo de En el fresado aparece la variable de ANCHO DE CORTE (Ae), que no se genera por medio de un movimiento, si no que depende del tipo de operación que se está
fresado que estemos realizando. realizando.
El ancho de corte (Ae), es la profundidad RADIAL de corte, esta se mide a lo largo del diámetro de la fresa, es la longitud que entra la fresa en la pieza en el planeado, y
es la profundidad que penetra la fresa en las fresas de disco.
Tenemos que tener en cuenta que el fresado es un procedimiento de mecanizado extremadamente versátil y por ello
podemos realizar una primera clasificación de las operaciones elementales, atendiendo a la posición del eje de fresado
respecto a la superficie a fresar.
El ancho de corte es un parámetro a tener en cuenta por la influencia que tiene en el cálculo de la sección de viruta y
Así podemos diferenciar el FRESADO FRONTAL (cuando el eje de rotación de la fresa queda en posición vertical respecto a la superficie mecanizado), y el FRESADO consecuentemente en la fuerza de corte necesaria para poder realizar el mecanizado.
PERIFÉRICO (cuando el eje de rotación de la fresa queda paralelo a la superficie mecanizada).
El parámetro de la PROFUNDIDAD DE PASADA depende principalmente de las creces de material a arrancar, del grado de
precisión dimensional ha conseguir, de la potencia de la máquina y de la relación con respecto al avance seleccionado.
A) Velocidad de corte
El movimiento de corte (Mc) es el movimiento relativo existente entre la pieza y la herramienta. Es el encargado de realizar el esfuerzo necesario para que ser produzca el
arranque de viruta y además define la velocidad con que se realizará el corte. En el fresado el movimiento de corte es circular y lo posee la herramienta al girar sobre su
eje.
A la velocidad del movimiento de corte (Mc) se le denomina VELOCIDAD DE CORTE (Vc), y es la velocidad lineal con la cual los filos de corte de la herramienta se
desplazan a lo largo de la pieza, midiéndose en metros por minuto (m/min). Autoevaluación
La velocidad de corte está directamente relacionada con la velocidad de giro de la pieza, N (r.p.m) y con el Diámetro (ø en mm) de la herramienta con la cual se esté
mecanizando. Así la velocidad de corte se define como: Indica si la siguiente afirmación es correcta.
La fórmula a emplear para determinar la Velocidad de corte Vc: Teniendo en cuenta la dirección del movimiento avance respecto a la dirección del movimiento de corte, pueden darse dos diferentes casos que influirán de
diferente manera en el mecanizado:
Fresado en concordancia
Fresado frontal
Vc = velocidad de corte (m/min)
D = diámetro de la herramienta (mm) Verdadero. Falso.
n = Velocidad de giro del cabezal (r.p.m)
La velocidad de corte a aplicar en un mecanizado depende principalmente del material de la pieza a trabajar, material del filo
de la herramienta, del refrigerante, tipo de operación y los otros dos parámetros de corte principales, la profundidad de pasada
y el avance.
Autoevaluación
B) Movimiento de avance
En una operación de planeado, la mesa de una fresadora recorre 225mm en 5 minutos. La fresa utilizada es de 8 dientes y 75 mm de diámetro, girando a 80
m/min. Calcular:
El movimiento de avance (Ma), es el movimiento mediante el cual se pone bajo la acción de la herramienta nuevo material
a separar. Este movimiento es generalmente rectilíneo y en el fresado lo puede tener la pieza o la herramienta, a) Revoluciones a programar en la fresa.
dependiendo del tipo de máquina que se esté utilizando. b) Avance por diente de la fresa.
a) Revoluciones (sin decimales) a programar en la fresa: rpm.

b) Avance por diente (con 4 decimales) de la fresa: mm.
Enviar
La velocidad del movimiento de avance, denominada AVANCE o VELOCIDAD DE AVANCE (Vf) se expresa generalmente en milímetros por minuto (Vf = mm/min), aunque
también podemos expresarla en milímetros por diente (Fz = mm/z), o milímetros por vuelta (Fn = mm/v).
En el fresado en general el avance se determina atendiendo a las variables de :
Avance por diente de la fresa (Az o Fz), que es la distancia lineal recorrida por la herramienta durante el corte de uno de sus filos.
Números de dientes o filos de la herramienta (Z o Zn)
El número de revoluciones de la herramienta (N = r.p.m.)
donde el número de revoluciones de la herramienta viene dado por:

Kc = fuerza específica de corte ( N / mm2 )
5.6.9 Parámetros de corte (II) h = rendimiento o eficiencia
3. Otras variables en el mecanizado Así podremos saber cual es la potencia necesaria para realizar el mecanizado y poder ajustar las diferentes variables para poder sacar el máximo partido a la máquina y
Una vez vistos los tres principales parámetros de mecanizado, VELOCIDAD DE CORTE, AVANCE y PROFUNDIDAD DE PASADA, pasaremos a nombrar algunas de las la herramienta que se está utilizando en el mecanizado.
variables que se dan en el mecanizado con la fresadora como pueden ser :
sección y espesor de viruta C) Voladizo de la herramienta y de la pieza

volumen de material arrancado y potencia de corte Para terminar, tenemos que tener en cuenta los voladizos que utilizaremos a la hora de realizar alguna operación de fresado. Así, el voladizo de la herramienta y el de la
voladizo de pieza y de herramienta pieza, son factores a tener en cuenta para que no surjan problemas en las calidades superficiales que queremos obtener derivadas de vibraciones y esfuerzos generados
por las diferentes fuerzas de corte.
Como ya se ha comentado el fresado es un procedimiento de mecanizado extremadamente versátil y por ello cada tipo de operación tiene sus peculiaridades teniendo en
cuenta ángulos de placa, inclinación de cabezal, posición de fresa en el mecanizado, etc. Así, el voladizo de pieza es la distancia que hay entre el punto de corte y el punto de amarre de la pieza más cercano al de corte.
Todas estas variables están directamente relacionados entre ellas y hay que tenerlas en cuenta a la hora de definir un proceso correcto. Cuanto menor sea este voladizo, menor será la tendencia de la pieza a moverse y de esta manera conseguiremos un mejor amarre de la
pieza, lo que nos permitirá trabajar con condiciones más severas de trabajo (profundidades de corte, avances, velocidades de corte) sin que
A) Sección y espesor de viruta aparezcan problemas de vibraciones, desajustes en el amarre, etc.
La relación entre el AVANCE y la PROFUNDIDAD definen la Sección de la viruta.
Por otra parte conviene tener en cuenta el voladizo de herramienta. El voladizo es la distancia que hay entre el punto de corte y el punto de
A la hora de definir cual es la sección de viruta que arranca cada diente en el fresado, tenemos que distinguir entre los dos tipos de fresado principales anteriormente amarre de la herramienta más cercano al de corte. Cuanto menor sea este voladizo, menor será la tendencia de la herramienta a moverse y
nombrados. obtendremos una herramienta más robusta que nos permitirá utilizar condiciones de corte más severas sin que se produzcan vibraciones,
etc.
En el fresado FRONTAL, la sección de viruta que arranca un diente es función del avance por diente ( fz ) y de la profundidad
de pasada ( Ap ). Teniendo en cuenta todo lo nombrado anteriormente podríamos saber cuales son los márgenes en los que nos podemos mover y las
variables que tendríamos que tener en cuenta a la hora de definir los procesos de mecanizado, y poder conseguir las diferentes
Así, podemos definir la sección S en el fresado frontal como: características que nos puedan describir en los planos pieza.
S = sección de viruta (mm2)

Ap = profundidad de pasada (mm)
Fz = avance por diente (mm)
Autoevaluación
Determinar el número de vueltas por minuto si empleamos un fresa de diámetro D 50 mm y queremos que la la velocidad de corte Vc sea de 100 m/min.
Si el número de dientes de la fresa es de 12 y el avance por diente Az dado por el fabricante es de 0,10 mm/v, determinar el avance por vuelta An y el avance
En el fresado PERIFÉRICO, la sección de viruta arrancada por un diente se define por la relación entre el ancho de pasada por minuto Amin.
(ae ) y el espesor ( hx, espesor máximo y hm espesor medio) de la viruta arrancada. Aplicando la fórmula obtenemos R.P.M =
Si Az = 0,1 mm
Entonces An = Az x z = mm
Este último factor, el espesor de viruta, se define teniendo en cuenta el diámetro de la fresa, la profundidad de pasada y del avance por diente. Amin = An x n = mm/min
Enviar
E = espesor de viruta ( mm )
Fz = avance por diente ( mm )
R = radio de la fresa ( mm)
Ap = profundidad de pasada ( mm )
De esta manera podemos definir la sección de viruta S en el fresado periférico como:
S = sección de viruta ( mm2 )

Ae = ancho de corte ( mm )
E = espesor de viruta ( mm )
El control de la sección y el del espesor de la viruta son factores importantes a la hora de determinar el proceso de mecanizado.
Cuanto menor sea el espesor de la viruta en el momento del arranque, la carga del filo será menor y esto nos permitirá aplicar mayores velocidades de avance por diente
sin dañar al mismo, teniendo que reducir la profundidad de corte debido a los menores ángulos de posicionamiento de los filos.
El poder controlar la sección de viruta depende principalmente de tres factores como son:
La potencia de la máquina.
La fijación o el sistema de amarre de la pieza.
La sección del mango de la herramienta así como de la sujeción de las plaquitas y la geometría..
Como es lógico, el aumento de la sección y espesor de viruta, entre otras variables, implica un aumento de la potencia necesaria para que se realice el arranque de
material.
B) Potencia de corte
El volumen de arranque de viruta ( Q ) es la cantidad de metal arrancado en unidad de tiempo ( cm3 / min ) y se obtiene al multiplicar el ancho de pasada, la profundidad
de pasada y la velocidad de avance.
De esta manera,
Q = volumen de arranque de viruta ( cm3 / min )

ae = ancho de pasada ( mm )
ap = profundidad de pasada ( mm )
vf = velocidad de avance ( mm / min )
La Potencia de Corte, Pc, es calculada multiplicando el volumen de arranque de viruta por la fuerza específica de corte. Esta fuerza específica de corte ( Kc ), es una
constante que se determina por el tipo de material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor ( h ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este
valor es el porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en el husillo.
Pc = Potencia de corte ( kw )
ae = ancho de corte ( mm )
ap = profundidad de pasada (mm )
vf = velocidad de avance ( mm / min )

5.6.10 Otros tipos de fresado Anexo. Licencias de recursos
Para terminar el tema referente a Fresado vamos a ver una serie de mecanizados realizados también con fresadora que son más Licencias de recursos utilizados
nuevos y no tienen la madurez de los procesos que se han explicado hasta ahora. en la Unidad de Trabajo.
El primer caso se sale algo del ámbito al que nos hemos circunscrito, ya que se emplea en fresadoras con Control numérico CNC, Recurso (1) Datos del recurso (1) Recurso (2) Datos del recurso (2)
pero como conocimiento añadido es conveniente saber de su existencia.
El segundo caso es válido para cualquier tipo de fresadora y está en concordancia con la actual política medioambiental de las
empresas: los líquidos refrigerantes (tales como la taladrina), su gestión y su impacto en el medio ambiente. Autoría: SANDVIK Autoría: SANDVIK
Licencia: Copyright Licencia: Copyright
Procedencia: Web "www.sandvik.com" y Procedencia: Web "www.sandvik.com" y
1. Mecanizado rápido catálogos de SANDVIK catálogos de SANDVIK
El concepto de mecanizado rápido, también llamado mecanizado de alta velocidad (MAV), se refiere al que se produce en las
modernas máquinas herramientas de control numérico (CNC) equipadas con cabezales potentes y robustos que les permiten girar a muchos miles de revoluciones por
minuto hasta del orden de 30.000 rpm, y avances de trabajo muy grandes cuando se trata del mecanizado de materiales blandos y con mucho vaciado de viruta tal y
como ocurre en la fabricación de moldes o de grandes componentes de la industria aeronáutica. Autoría: SANDVIK Autoría: SANDVIK
Licencia: Copyright Licencia: Copyright
Los metales y aleaciones de fácil mecanización son los más adecuados para el concepto de mecanizado rápido. Para el mecanizado rápido de piezas con formas Procedencia: Web "www.sandvik.com" y Procedencia: Web "www.sandvik.com" y
complejas se usan sistemas CAM (Computer Aided Manufacturing) que generan trayectorias específicas de alta velocidad, para desbaste y para acabado. catálogos de SANDVIK catálogos de SANDVIK
2. Fresado en seco y con refrigerante

En la actualidad el fresado en seco de ciertos materiales es completamente viable cuando se utilizan herramientas de metal duro, por eso hay una tendencia reciente a Autoría: SANDVIK
efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita. La inquietud por la eficiencia en el uso de refrigerantes de corte se despertó Autoría: SANDVIK Licencia: Copyright
durante los años 1990, cuando estudios realizados en empresas de fabricación de componentes para automoción en Alemania pusieron de relieve el coste elevado del Licencia: Copyright Procedencia: Web "www.sandvik.com" y
ciclo de vida del refrigerante, especialmente en su reciclado. Procedencia: Web "www.sandvik.com" y catálogos de SANDVIK
catálogos de SANDVIK
Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la
evacuación de las virutas, especialmente si se utilizan fresas de acero rápido. Tampoco es recomendable fresar en seco materiales pastosos o demasiado blandos como
el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de corte se embocen con el material que cortan, formándose un filo de
aportación que causa imperfecciones en el acabado superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e incluso roturas de los filos de corte. En el caso de mecanizar Autoría: SANDVIK Autoría: SANDVIK
materiales poco dúctiles que tienden a formar viruta corta, como la fundición gris, la taladrina es beneficiosa como agente limpiador, evitando la formación de nubes Licencia: Copyright Licencia: Copyright
tóxicas de aerosoles. La taladrina es imprescindible al fresar materiales abrasivos como el acero inoxidable. Procedencia: Web "www.sandvik.com" y Procedencia: Web "www.sandvik.com" y
catálogos de SANDVIK catálogos de SANDVIK
En el fresado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el calor producido en la acción de corte. Para evitar excesos de temperatura por el
sobrecalentamiento de husillos, herramientas y otros elementos, suelen incorporarse circuitos internos de refrigeración por aceite o aire. Salvo excepciones, el fresado en
seco se ha generalizado y ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina únicamente en las operaciones necesarias y con el caudal necesario.
Autoría: SANDVIK
Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.
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Para saber más

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Accede a la información en la página web "www.interempresas.net" sobre la empresa Emuge-Franken, S.L., donde puedes ver vídeos sobre máquinas de Autoría: SANDVIK Licencia: Copyright
mecanizado y procesos como el de Mecanizado de alta velocidad. Licencia: Copyright Procedencia: Web "www.sandvik.com" y
Para acceder a la información pulsa sobre el siguiente enlace catálogos de SANDVIK
Página web de Emuge-Franken, S.L.
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Procesos de mecanizado por arranque de viruta. 1. Procesos de Mecanizado

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1.3 Procedimientos de mecanizado 2. Materiales empleados en mecanizado

Procesos de operaciones manuales de taller

Aleaciones ferrosas: Aceros y fundiciones.

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2.1 Materiales metálicos 2.1.1 Aleaciones ferrosas: Aceros y fundiciones

Distinguimos los siguientes tipos:

Resumen textual alternativo Dilatación

F: señala que es un producto siderúrgico, es decir, de aleación de hierro

Los más significativos para fabricación mecánica :

Resumen textual alternativo 1. Series más utilizadas 2. Grupos

Forma comercial de los materiales

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2.1.2 Aleaciones no ferrosas: Aluminio, cobre, titanio…

Entre los materiales no metálicos más empleados en mecanizado destacamos:

1. Aleaciones del Cobre

L-5000 aleaciones de magnesio para el moldeo

Los efectos de añadir Zinc al Cobre son:

Mejora la resistencia mecánica

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Para saber más

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En esta presentación tienes más información sobre el Diagrama

Diagrama de fases Hierro-Carbono

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2.1.4 Tratamientos térmicos y superficiales 2.2 Materiales no metálicos

Los pasos para hacer un recocido son: calentamiento, mantenimiento y enfriamiento.

Para saber más

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Vídeos que tratan sobre los polímeros y sus propiedades físicas.

Algunos ejemplos de polímeros termoplásticos:

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Algunos ejemplos de polímeros termoestables:

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2.2.2 Cerámicos 2.3 Materiales compuestos

Aleaciones con base de cobalto, níquel o hierro. Verdadero. Falso.

Para saber más

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3. Materiales normalizados. Estándares 4. Formas comerciales

Caso práctico Caso práctico

Formas comerciales para cobre y sus aleaciones

Para saber más

Formas comerciales para aluminio y sus aleaciones

Resumen textual alternativo

Para saber más

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5. Tipos de procesos de mecanizado 5.1 Introducción a los procesos de mecanizado

A modo de ejemplo, en la figura siguiente vemos los 2 tipos de Electroerosión usuales.

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FORMA. Se clasifican según la geometría de la sección transversal (ver cuadro superior).

Funciones técnicas de un taller mecánico E) Otras herramientas manuales

Dirección Técnica: previsión y coordinación