SISTEMAS CAPP

Universidad Politécnica de Pachuca, Pachuca, Hidalgo, México
Resumen Los sistemas CAPP son los sistemas que se utilizan para llevar a cabo la planificación, a partir de los parámetros técnicos (herramientas, máquinas dureza del material etc.) y de los parámetros de gestión (estocs, recepcones programadas). En el presente artículo se discute cuáles son las bases para diseñar uno de estos sistemas, proponiendo los pasos a seguir (básicamente): optimización de operaciones y secuenciación de estas.

propio producto y de la disponibilidad de los centros de trabajo en la empresa. Las soluciones aportadas hasta el momento, debido a distintos factores, no cumplen con la totalidad de los objetivos propuestos en la mayoría de las empresas, no llegando en ningún caso a asegurar la consecuencia del preciado punto óptimo. Debe tenerse en cuenta que aunque en un principio hay una focalización en las empresas de mecanizado, por éste el sector en el primero se están implantando dichos sistemas, dichos sistemas pueden implementarse también en todo tipo de sectores. Por otra parte, la aparición de las nuevas tecnologías de la información orientadas a objetos, facilitan el diseño y la posterior aplicación de dichos sistemas no solamente en grandes empresas, sino también en las de menor tamaño, permitiéndoles competir con las mismas armas. 2. Metodología El trabajo se desarrolla en base en base a un paradigma del comportamiento de decisión de un proceso de mecanización a partir de la información del producto en un plano de diseño, de la disponibilidad y características de máquinas, herramientas y del estado del proceso. La implantación del sistema debe permitir trazar el proceso de fabricación para la obtención del producto terminado por conversión del material en bruto, basándose en la valoración de la información de:

1. Introducción La creciente globalización de los mercados, ha llevado a las empresas de fabricación a la reducción continua de los tiempos de producción, y en consecuencia de los costes de ésta. Es por ello que cada vez toman más importancia, no solamente las tecnologías derivadas directamente de los procesos productivos, sino también las empleadas en la ayuda del diseño y la toma de decisiones, y más concretamente, en la planificación de la producción. La tendencia actual a utilizar sistemas cada vez más automatizados, eliminando al máximo la acción humana en el ambiente fabril, llevan a la aparición de sistemas asistidos como el CAD/CAM o el CAPP, que garantizan un mayor nivel de integración. Los software tipo CAPP son sistemas informáticos que asisten a la labor del ingeniero de producción en la determinación de las rutas de fabricación de un determinado producto, a partir de las características del

1

en muchos casos estarán su tiempo de fabricación estará muy lejos del optimo deseado. en especial por ser el sector industrial en el que más aplicación se ha hecho de los sistemas CAPP. deberá actualizarse dicha matriz con las operaciones disponibles en el taller. todas aquellas relaciones máquinaoperación que difícilmente formaran parte de la secuencia óptima debido a su elevado tiempo de fabricación. Siempre que se añade una nueva máquina o herramienta a la empresa. con lo que se agilizará el posterior cálculo. Obtención de toda la información relativa al proceso de fabricación. con lo cual.1 Optimización de las operaciones de fabricaciones 2 . herramientas y estocs. Cálculo de la secuencia óptima de las operaciones 7. Obtención de toda la información implícita y explicita de los productos a fabricar 2. Combinación de los cálculos de proceso y de operaciones para la determinación del proceso adecuado 2. que • Todo ello lleva a que los pasos necesarios para el desarrollo del trabajo y el cumplimiento de los objetivos propuestos sean los siguientes: 1. Distintos algoritmos y heurísticas nos pueden ayudar a eliminar. Obtención de la información relativa a los sistemas de anclaje y fijación 6. eliminando al mismo tiempo las relaciones que han quedado obsoletas o que no pueden utilizarse. Calculo del fabricación proceso óptimo de 4. esto no sucede generalmente en las empresas de mecanizado. el resultado volverá a depender de un conjunto de variables interrelaciones. Aunque una misma operación se pueda realizar en distintas máquinas.• • • • • • El plano de detalle del producto a fabricar Las tolerancias y acabado requerido del producto Material del producto La especificación y parámetros de los trabajos de mecanización Los procesos de fabricación y sus incompatibles Las máquinas-herramienta. herramientas a utilizar y sistemas de fijación Control y verificación El primer para la calcular la secuencia de operaciones para fabricar una determinar pieza con el cálculo del tiempo óptimo de cada operación a llevar a cabo.2 Secuencia de las operaciones La segunda etapa consiste en la operación de las operaciones y fases en las diferentes máquinas para acabar configurando la ruta de fabricación Esta fase vuelve a estar supeditada al estado de las máquinas. 2. Dicho caso particular es el que se discute en este apartado. concretamente la relacionada con las herramientas y máquinas que permiten la realización del proceso 3. Obtención de toda la información relativa a las coordinaciones entre distintas máquinas 5. Determinación del estado actual 8. Aunque en muchos sectores productivos muchas operaciones tienen un tiempo de fabricación único. con un cierto riesgo asumible. ya que solamente pueden realizarse en una máquina en concreto.

ENFOQUES DE LOS SISTEMAS CAPP Los sistemas CAPP han ido evolucionando temporalmente y tecnológicamente. costes relacionados y prácticas del taller. 3. partiendo del enfoque tradicional/manual hacia los dos enfoques tradicionalmente reconocidos: el variante y el generativo. a menudo. La naturaleza del conocimiento. identificar y reencontrar un plan existente para una pieza similar y haciendo las modificaciones necesarias para la pieza nueva. Este enfoque se apoya de manera importante sobre la experiencia del analista de fabricación para desarrollar los planes de procesos para que sean factibles. la tarea requiere personal bien entrenado y con experiencia en las prácticas del taller de fabricación. En algunos casos. 3.2 Enfoque variante Este enfoque es comparable con el manual. donde un plan de proceso para una pieza nueva es creado para volver a llamar. En algunos sistemas variantes las piezas son agrupadas en un número de familias de piezas. Además.Estos códigos a menudo son utilizados para identificar la familia de piezas y el plan estándar asociado. Aunque con el desarrollo de nuevas técnicas muchos sistemas CAPP no encajan exactamente en esta clasificación y combinan ambos enfoques. los planes generados manualmente siempre reflejan las experiencias personales. de bajo coste y consistentes con los planes de piezas similares. porque los requerimientos de una pieza no son comunes a las familias de piezas. caracterizadas por las similitudes en métodos de fabricación y por lo tanto relacionadas con la tecnología de grupos. 3. Dicha información es tratada en los sistemas CAPP a partir de ella se calcula la correcta secuenciación de las operaciones para determinar cómo debe producirse cada pieza. intensa en trabajo. es tediosa y aburrida. La dimensión de la tarea en términos de número de piezas y herramientas. las condiciones para su uso. por medio de la clasificación y codificación. Por otro lado.3 Enfoque generativo 3 .deberá coordinarse con el fin de obtener el preciado óptimo. El plan estándar es reencontrado y editado para la nueva pieza. la tarea implica recordar e identificar planes similares y entonces crear una ruta para una pieza como un plan único. preferencias y prejuicios del analista. Un código va aumentando por la respuesta a un número de preguntas predefinidas . consume tiempo. La actividad es altamente subjetiva. material.1 Enfoque manual El enfoque de partida. Consecuentemente planes inconsistentes y requerimientos de tiempos largos para planificar son el resultado. de las herramientas. 3. Para cada familia de piezas. las ventajas y limitaciones. puede fácilmente volverse muy grande para ser tratada efectivamente. a pesar de las dimensiones de la tarea. un plan de proceso estándar que incluye todas las operaciones posibles para la familia es guardado en el sistema. Las limitaciones y costes asociados con este enfoque provocaron que se pensara en utilizar la velocidad y la consistencia de los ordenadores para asistir en la determinación de planes de proceso. el manual o tradicional implica examinar el dibujo de una pieza de ingeniería y desarrollar planes de procesos de fabricación e instrucciones basándose en el conocimiento de los procesos y las capacidades de la máquinas. como su ámbito de aplicación son características que permiten definirlos.

un sistema de planificación de procesos autónomo.5 Enfoque automatizado. consistentes y económicos. incluso se llegó a plantear si era demasiado complejo para ser computarizado. El enfoque generativo es complejo y es difícil de desarrollar. A primera vista los pasos del sistema de trabajo son los mismos que en el generativo pero el plan de procesos final debe ser examinado y deben corregirse los errores si no encaja con el ambiente de producción real. El sistema semigenerativo a falta de un generativo se considera. La mayor ventaja de este enfoque es que el proceso es consistente y completamente automatizado. que será la entrada en una segunda etapa donde cada plan es organizado en un 4 . lo que ha atraído mucho esfuerzo de investigación en: reconocimiento de "features". No obstante. El término semigenerativo aplicado a la planificación implica que un plan de preproceso es desarrollado y modificado antes que el plan sea utilizado en el ambiente de producción.En este enfoque los planes son generados por medio de lógicas de decisión. fórmulas. Los sistemas generativos proporcionan resultados más precisos. La determinación del conjunto de features para el cual la producción debe ser explícitamente planificada. comprensiblemente. extracción de features. La interface gráfica entre CAPP y CAD es necesaria para permitir un sistema de fabricación integrado. En el caso de sistema automatizado. Lo que implica que no es necesario establecer/preparar unidades de producción para cada feature de un producto. A finales de los ochenta aún era un área considerablemente no desarrollada debido a su complejidad. Enfoque inteligente. Esta función implica tres tares importantes: • • • El reconocimiento automatizado de las features de un producto desde su diseño de ingeniería dado para el ámbito CAD. el éxito de su aplicación en otras áreas ha dado fuerzas para su aplicación en la planificación de procesos. desde que determinadas features pueden ser cubiertas o automáticamente producidas para producir otras determinadas.4 Enfoque semigenerativo Este enfoque está entre los dos anteriores en el ámbito de trabajo como en el temporal. Las reglas de fabricación y las capacidades del equipo son guardadas en un ordenador. real. refinamiento de features y razonamiento de la geometría. las funciones de un sistema CAPP pueden ser organizadas de manera que se determinen un conjunto de planes de producción factibles basados en los requerimientos de procesado de un diseño de producto dado. el rápido desarrollo de las técnicas de inteligencia artificial. un plan de procesos es generado sin la implicación de un planificador de proceso. Es un buen candidato para ocupar este lugar durante el periodo de transición. cuando éste se utiliza. algoritmos tecnológicos y datos basados en geometrías para representar únicamente las muchas decisiones de procesado para convertir una pieza desde el material bruto hasta el estado acabado. 3. La evolución los sistemas generativos ha generado actualmente el uso de determinadas técnicas que tienden a sustituir el término calificativo generativo por el de automatizado o inteligente. El desarrollo de un conjunto de planes de producción factibles. 3.

con un futuro de grandes expectativas.com/Main/Siste masCadCaeCamCappCaqa http://www. y requiere una gran operación de habilidad y conocimiento..mitecnologico. Sin duda esta es una de las tareas de investigación. La planificación de procesos presenta muchos cambios ya que implica una multitud de criterios contradictorios y objetivos competitivos con los cuales no es fácil ni modelizar ni codificar. utilizando las características del taller. 4 Referencias http://www.es/aeipro/finder/INGENI ERIA%20DE%20PRODUCTOS/BF05.unizar.htm 5 .Programa de producción.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful