UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

DIRECCIÓN DE PLANIFICACIÓN ACADÉMICA

PROGRAMA DE TITULACIÓN DE ALUMNOS ANTIGUOS NO GRADUADOS

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA MECANICA
ELECTROMECANICA

SISTEMAS DE PREVENCION Y CONTROL DE

RIESGOS DURANTE PROCESOS DE TRABAJO
Y MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA DE
MAESTRANZA RIVAS

PERFIL DE TRABAJO DIRIGIDO

INTERDISCIPLINARIO PARA OPTAR EL GRADO
ACADÉMICO DE LICENCIATURA EN
INGENIERÍA ELECTROMECANICA

PARTICIPANTES: CARLOS RODRIGUEZ ROBERTO

ALMANZA LOPEZ JOSE IGNACIO
ZURITA MORALES BERNARDINO

TUTOR:

COCHABAMBA-BOLIVIA
2020
 INDICE

PARTE PROTOCOLAR
 Antecedentes
 Identificación del Problema
 Árbol de Problemas
 Árbol de Objetivos
 Objetivo General
 Objetivos Específicos
 Justificación Técnica
 Justificación social
 Justificación económica
 Alcances
 Alcance Temático
 Alcance Geográfico
 Alcance Temporal
 Limitación
 Marco Metodológico
 Tareas a Desarrollar
 Cronograma de Actividades

CAPITULO 1 ANTECEDENTES Y DIAGNOSTICO

1.1. Antecedentes Generales

1.2. Antecedentes específicos
1.3. Diagnostico

CAPITULO 2 MARCO TEORICO

MANTENIMIENTO

2.1 Mantenimiento Industrial

2.2 Reseña Histórica del Mantenimiento Industrial
2.3 Tipos de Mantenimiento
2.3.1 Mantenimiento Predictivo
2.3.2 Mantenimiento Preventivo
2.3.3 Mantenimiento Correctivo
2.3.4 Mantenimiento Proactivo
2.4 Mantenimiento Autónomo
2.4.1 Diferentes Etapas del Mantenimiento Autónomo
2.5 Objetivos del Mantenimiento
2.5.1 Pilares del Mantenimiento
2.5.2 Funciones del Mantenimiento
 2.5.3 Consecuencias de no Realizar un Mantenimiento
2.6 Mantenimiento Productivo Total (TPM)
2.6.1 Los Ocho Pilares del TPM
2.6.2 Perdidas en el Mantenimiento

CAPITULO 3 SEGURIDAD INDUSTRIAL

3.1Normativa y Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SGSST)

3.1.1 Sistemas de Gestión

3.2 Objetivo de la Norma ISO 450001

3.2.1 Beneficios de la norma ISO 450001
3.2.2 Estructura de la Norma ISO 450001

3.4 Prevención de riesgos

3.4.1 RIESGO

3.4.2 PLEIGRO

3.5 EVALUACION DE RIESGOS

3.5.1 La evaluación de los riesgos laborales

3.6 El proceso de evaluación de riesgos se compone de las siguientes etapas

3.7 Clasificación de Riesgos
3.7.1 Riesgos causantes de enfermedades profesionales
3.7.2 Riesgos Ocupacionales

3.8 Niveles de Control de Riesgos

CAPITULO 3 PARTE FINAL

4.1 Conclusiones
4.2 Recomendaciones
4.3 Bibliografías
4.4 Glosario de Términos
4.5 Acrónimos
4.6 Anexos
4.7 Anexos
ANTECEDENTES

Al inicio del emprendimiento de un negocio, trabajo, proyecto muchos emprendedores motivados por
lograr el éxito, olvidan que ese triunfo también es debido al esfuerzo y trabajo de sus colaboradores,
personal, etc., como todo pequeña o mediana empresa aspira al crecimiento y desarrollo, mejoramiento
de infraestructura, equipamiento de maquinarias, estabilidad económica y creciente y competitividad en
el mercado actual.

Esto ha generado que en muchas de las empresas descuiden aspectos importantes como la seguridad
para garantizar la salud del personal, y el mantenimiento para garantizar el buen funcionamiento y
conservación de las maquinarias. Así también el escaso conocimiento y aplicación de normas vigentes
de seguridad y salud en el trabajo y de gestión de mantenimiento.

La maestranza Rivas dedicada a trabajos de manufactura, inicio con unas cuantas maquinas el negocio
familiar, posteriormente fueron adquiriendo nuevas maquinarias, actualmente es unas de las
maestranzas reconocidas en Cochabamba por la calidad del trabajo y tiempos de entrega de los mismos.
La maestranza está ubicada en el departamento de Cochabamba, municipio de colcpirhua.

IDENTIFICACION DEL PROBLEMA DE INVESTIGACION

Debido al crecimiento de la maestranza y la gran cantidad de trabajos que realizan la seguridad

industrial y mantenimiento de maquinarias se han quedado en la precariedad, no contemplan la gran
importancia de contar con normas de seguridad y prevención de riesgos ante cualquier situación de
riesgo o peligro que pueda presentarse de manera inesperada. También la elaboración de programas y
gestiones de mantenimiento que permitan una solución programada de las maquinarias para su correcto
funcionamiento y conservación.
Se utilizará como herramienta de análisis el árbol de problemas, donde se podrá apreciar e identificar la
descripción del problema principal, sus causas y efectos como se ilustra en el Diagrama 1 y Diagrama 2
Diagrama 1: Árbol de problemas

Fuente: Elaboración Propia

Diagrama 2: Árbol de objetivos

Fuente: Elaboración Propia

Como se aprecia en los Diagramas 1 y diagrama 2, hoy en día es un requisito indispensable para las
medianas y grandes industrias poder implementar sistemas de prevención que garanticen a su personal,
por lo cual el presente proyecto está orientado a la elaboración sistemas de prevención y control de
riesgos para el personal y terceros durante la realización de trabajos en general y mantenimiento de las
maquinarias. Esto permitirá a la maestranza tener control sobre la seguridad de su personal y
funcionamiento de sus máquinas, evitando accidentes, y tiempos de parada imprevistos.

OBJETIVO GENERAL

 Elaborar sistemas de prevención y control de riesgos durante procesos de trabajo y

mantenimiento de la empresa de maestranza Rivas.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Realizar recopilación de información y antecedentes de los equipos y maquinaria de la

maestranza Rivas.
 Elaborar planes y procedimientos para la gestión de mantenimiento.
 Diseñar un sistema de organización industrial.
 Identificar, evaluar y clasificar riesgos y peligros en las diferentes áreas de la institución.
 Elaborar sistemas de prevención, mitigación y control de riesgos en el trabajo.
 Realizar programas de capacitación y adiestramiento sobre normas de salud y seguridad en el
trabajo.
 Elabora el análisis de costos.

JUSTIFICACION GENERAL

Justificación Técnica. –
Con la elaboración de gestión de mantenimiento, el personal podrá realizar sus trabajos sin tiempos
de paradas o retrasos por fallas de las maquinarias, también garantiza que los equipos y maquinarias
mediante rutinas programadas de mantenimiento funcionen manera correcta.
Con el desarrollo de sistemas de prevención y control de riesgos, se garantiza la seguridad del
personal, también permitirá el desenvolvimiento libre en las áreas de trabajo y la reacción pronta
mediante protocolos y normativas legales y vigentes ante inesperados accidentes laborales que pudieran
presentarse.
 Justificación Económica. –
El deterioro prematuro de maquinarias y la accidentabilidad del personal en la realización del
trabajo ocasiona pérdidas, es costoso y puede influir negativamente generando descontento en los
clientes y trabajadores.
La elaboración de planes y gestión de mantenimiento evitará deficiencias en las máquinas, también
se minimizará los tiempos de parada, mantenimientos no previstos lo cual permitirá un ahorro en el
capital que se invierte para el mantenimiento
Mediante sistemas de prevención de riesgos no solo se beneficiarán los empleados sino también la
maestranza ya que reducirá los perdidos por tiempos de recuperación de personal incapacitado y
generando un ahorro que puede ser invertido en programas de seguridad, salud, adquisición de materia
prima, renovación, etc.
Una empresa que cuente con un sistema de gestión en seguridad y mantenimiento industrial
apropiado generara una economía estable y está en mejores condiciones de participar exitosamente en
el mercado laboral, en un rubro que es cada vez más competitivo.

Justificación social. –
El proyecto permitirá el mejoramiento de la calidad de vida del personal, también mejoraría la
comunicación entre todos los trabajadores y las sugerencias, peticiones o cualquier comunicación en
general de una manera más rápida y eficiente
La capacitación y adiestramiento en seguridad y salud ocupacional prepara al personal para atender
situaciones de riesgo y brindar servicios de primeros auxilios dentro y fuera de la institución en favor
de la sociedad

ALCANCE

Alcance Temático. – El proyecto está enmarcado en: Gestión y planes de mantenimiento industrial,
sistemas de prevención y control de riesgos, normas y leyes vigentes de seguridad, seguridad y salud
ocupacional.

Alcance Geográfico. - El trabajo de investigación se llevará a cabo en la maestranza Rivas ubicada en

el departamento Cochabamba, municipio de Colcapirhua km 7 a media cuadra de la entrada concordia.

Alcance temporal. - El desarrollo del proyecto tiene una duración aproximada de 16 semanas.

LIMITACIONES
El proyecto de investigación se limita a manufactureras grandes o medianas en general, en este caso
específicamente una maestranza
MARCO METODOLOGICO
Objetivo Unidad Fuente de Técnica Resultado
especifico operativa información utilizada esperado
Recopilar Área Base de datos, Observación, Codificación de
información, mantenimiento manuales análisis, equipos,
datos y técnicos inspecciones especificaciones
antecedentes de técnica
los equipos y
maquinas

Elaborar planes infraestructura Planos de Inspección Organización

y empresa técnica, de los trabajos
procedimientos evaluación en de
para la gestión planta mantenimiento
de
mantenimiento

Diseñar un Área Planos de Vista de Reorganización

sistema de producción empresa campo, análisis de planta
organización técnico
industrial

Identificar Área Base de datos, Entrevista, Tiempos de

evaluar y producción mediciones vista de campo, exposición,
clasificar los observación severidad,
riegos en las deficiencias
diferentes áreas
de la industria

Elaborar Área técnica Base de datos, Mediciones, Definir

sistemas de mediciones, análisis de políticas de
prevención normativas datos seguridad
mitigación y industrial,
control de protocolos de
riesgos en el seguridad
trabajo
Elaborar costos Área financiera Cotizaciones, Análisis técnico Costo beneficio
base de datos del desarrollo
del sistema
TAREAS A DESARROLLAR

 Actividad 1.- Se realizará recopilación de información y antecedentes de los equipos y

maquinaria de la maestranza Rivas.
 Actividad 2.- Se elaborará planes y procedimientos para la gestión de mantenimiento.
 Actividad 3.- Se diseñará un sistema de organización industrial.
 Actividad 4.- Se identificará, evaluar y clasificar riesgos y peligros en las diferentes áreas de la
maestranza
 Actividad 5.- Se Elaborará sistemas de prevención, mitigación y control de riesgos en el
trabajo.
 Actividad 6.- Se efectuará programas de capacitación y adiestramiento sobre normas de salud y
seguridad en el trabajo.
 Actividad 7.- Se realizará el análisis de costos.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
ACTIVIDADES MES 1 MES 2 MES 3 MES 4

S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4

ACTIVIDAD 1
ACTIVIDAD 2
ACTIVIDAD 3
ACTIVIDAD 4
ACTIVIDAD 5
ACTIVIDAD 6
ACTIVIDAD 7
CAPITULO 1. AN.TECEDENTES Y DIAGNOSTRICO

1.1 ANTECEDENTES GENERALES

Contexto histórico:
Desde la edad media, época en la que surgen algunas asociaciones y agrupaciones de acción positiva
de profesionales o gremios, hasta la primera mitad del siglo XIX, son los sentimientos humanitarios los
que prevalecen ante el resultado de grandes accidentes laborales y son estos sentimientos los que ponían
mayor o menor énfasis en el comportamiento de los trabajadores ante circunstancias parecías o
semejantes. Los trabajadores hacían de su instinto de conservación una plataforma de defensa ante la
lesión corporal, lógicamente, eran esfuerzos personales de carácter defensivo y no preventivo. Así nació
la seguridad industrial, reflejada en un simple esfuerzo individual más que en un sistema organizado.

Con la llegada de la llamada “Era de la Máquina” se comenzó a ver la necesidad de organizar la seguridad
industrial en los centros laborales. La primera Revolución Industrial tuvo lugar en Reino Unido a finales
del siglo XVII y principio del siglo XVIII, los británicos tuvieron grandes progresos en lo que respecta
a sus industrias manuales, especialmente en el área textil; la aparición y uso de la fuerza del vapor de
agua y la mecanización de la industria ocasionó un aumento de la mano de obra en las hiladoras y los
telares mecánicos lo que produjo un incremento considerable de accidentes y enfermedades.

Los datos recopilados nos presentan fábricas en las que se puede apreciar que las dos terceras partes de
la fuerza laboral eran mujeres y niños con jornadas de trabajo de 12 y 14 horas diarias y seria deficiencia
de iluminación, ventilación y sanitaria. En esa época las máquinas operaban sin ningún tipo de
protección y las muertes y mutilaciones ocurrían con frecuencia. En el año 1871 el 50% de los
trabajadores moría antes de cumplir los 20 años de edad debido a las pésimas condiciones de trabajo.

Fue en el año 1850 cuando se verificaron mejoras como resultado de las recomendaciones formuladas.
La legislación acortó la jornada de trabajo, estableció un mínimo de edad para los niños y trabajadores
e hizo algunas mejoras en las condiciones de seguridad.

En 1883 se pone la primera piedra de la seguridad industrial moderna cuando en París se establece una
firma que asesora a los industriales. Pero es en este siglo que el tema de la seguridad en el trabajo
alcanza su máxima expresión al crearse la Asociación Internacional de Protección de los Trabajadores.
En la actualidad la OIT, Organización Internacional del Trabajo, constituye el organismo rector y
guardián de los principios e inquietudes referente a la seguridad del trabajador
Así también se realiza una historia breve del mantenimiento porque va de la mano con la seguridad
industrial debido a que gran parte de la accidentabilidad laboral sucede cuando se realizan
procedimientos de mantenimiento.

El mantenimiento industrial como parte de las empresas, data desde el mismo momento de la aparición
de las maquias para la producción de bienes y servicios, inclusive, desde que el hombre forma parte de
la energía de dichos equipos. El desarrollo tecnológico de la humanidad ha sido acompañado por el
mantenimiento. A principios del siglo XIX, con la revolución industrial y la mecanización de las
industrias, se inició la necesidad de hacer mantenimiento cada vez más especializado.
Se reconoce la aparición de los primeros sistemas organizacionales de mantenimiento para sostener
máquinas, desde principios del siglo XX, en los estados unidos; donde todas las soluciones a fallas y
paradas imprevistas de equipos se solucionan vía mantenimiento correctivo.
Hacia 1920 se comienzan a llevar las primeras estadísticas sobre fallas, y se introducen a las empresas
conceptos de competitividad; lo que llevo a las empresas a mejorar los esfuerzos en termino de evitar
fallas en las máquinas y así evitar paros en la producción. En las primeras fallas los operarios eran los
responsables de atender las fallas, pero a medida que la tecnología fue avanzando, las maquinas se
volvieron más complejas y sus fallas igualmente complejas. En consecuencia, las empresas empezaron
a formar áreas especializadas para el mantenimiento de sus maquinas

Evolución del Mantenimiento Industrial. En resumen, de 5 etapas:

ETAPA 1 (antes de 1950)

En esta época el mantenimiento estaba enfocado a reparar fallos correctivos, y el área de producción a
generar el producto. Los costos de mantenimiento eran elevados y tiempos de para excesivos
ETAPA 2 (entre 1950-1959)
En esta época el mantenimiento estaba enfocado a prevenir, predecir y reparar bajo acciones planeadas,
mientras que el área de producción e enfoco a estructurar un sistema productivo. Se comienzan a
formar los primeros departamentos de mantenimiento estructurados.
ETAPA 3 (entre 1960-1980)
En esta época el mantenimiento estaba enfocado a gestar y operar bajo un sistema organizado orientado
a establecer tácticas de mantenimiento, y el área de producción a optimizar la producción mejorando la
productividad.
ETAPA 4 (entre 1981 y 1995)
En esta época el mantenimiento orientado a implementar una estrategia, que le permitiera medir costos,
compararse, predecir índices y el área de producción se orientó a la competitividad a través de mejorar
índices a nivel mundial.
ETAPA 5 (desde 1996)
Gestión y operación integral de activos en forma coordinada entra ambas dependencias para anticiparse
a las necesidades de los equipos (predicciones, pronósticos, gestión de activos.)

1.2 ANTECEDENTES ESPECIFICOS

Cuando se habla de prevención se entiende por el conjunto de medidas a tomar en cuenta en todas las
actividades de un trabajo con el objetivo de evitar o disminuir los riesgos derivados del trabajo. Para
esto, se requiere analizar y evaluar, mediante un conjunto de técnicas, los factores que se presentan en
el medio laboral, con el fin de determinar en qué grado positivo o negativo afectan a la salud del
trabajador, y establecer métodos de trabajo que, deban ser rentables económicamente, y crear las
condiciones de trabajo que se acerquen al estado ideal de bienestar físico, mental y social al que todos
los trabajadores tienen derecho.
El trabajo puede conllevar riesgos para la salud de los trabajadores por eso es necesario conocer la
naturaleza del trabajo y de todos los factores que influyen en él, lo que es especialmente complejo en
trabajos en donde hay maquinas complejas, herramientas cortantes, condiciones de calor y frio,
horarios exhaustivos, etc.
También es necesario definir mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo
mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida.
Estas acciones incluyen la combinación de acciones técnicas y administrativas correspondientes.
El objetivo principal del mantenimiento es conservar los bienes que componen el sistema, ya sea que
tengan una intervención directa o indirecta en el proceso productivo, en las mejores condiciones de
funcionamiento posibles, con un nivel de confiabilidad y calidad.
El mundo del mantenimiento evoluciona con la misma rapidez con la que lo hacen las empresas y sus
cambios se reflejan en sus objetivos, modelos de organización, tecnologías aplicadas y empleo de
tecnologías de la informática, entre la que mencionaremos es el sistema de gestión de mantenimiento
asistido por ordenador.

Impacto de la Seguridad industrial en el escenario mundial

La tecnología y la sociedad van avanzando a la par. En la actualidad, nos encontramos con una
evolución continua y simultánea de la tecnología y las personas y, por ende, de todo lo que nos rodea.
Esto es una realidad y los seres humanos tenemos la posibilidad u obligación de utilizar las nuevas
tecnologías para mejorar nuestras vidas, siendo la seguridad en el trabajo uno de los aspectos donde la
tecnología debe incidir positivamente.

Junto a esta evolución surgen nuevas formas y métodos de trabajo, lo que trae consigo la aparición de
nuevos riesgos asociados al puesto de trabajo. Pero no sólo aparecen nuevos riesgos, sino que también
surgen tecnologías que ayudan a mejorar la Prevención de Riesgos Laborales.

Esto supone un importante avance en la mejora de la seguridad laboral, ya que tanto la utilización de
las nuevas tecnologías en la gestión de la Prevención de Riesgos Laborales como la Ley de PRL de
1995, han reducido la siniestralidad laboral significativamente.

Por tanto, las organizaciones utilizan las TIC (Tecnologías de la Información y la Comunicación) para
mejorar la seguridad de los trabajadores. Ya sea para suministrar información o para formar a las
personas trabajadoras en materia de Prevención de Riesgos Laborales, las empresas utilizan la
tecnología con la finalidad de facilitar y mejorar el proceso.

¿Qué tecnologías ayudan a mejorar la Prevención de Riesgos Laborales?

Desde las tecnologías más punteras hasta las más sencillas, todas pueden ayudar a mejorar la
Prevención de Riesgos Laborales desempeñando distintas funciones. Destaca el uso de varias
herramientas tecnológicas tales como software, Apps, portales PRL especializados, juegos o
plataformas de formación, entre otros. Dichas herramientas, se integran en el sistema de Prevención de
Riesgos Laborales, facilitando los procesos de comunicación, formación o acceso a la información.

Dispositivos móviles.

La utilización de dispositivos tales como Tabletas o celulares, permiten a las organizaciones gestionar
de forma más eficiente datos y procesos relacionados con la Prevención de Riesgos Laborales. Algunas
de las funcionalidades que este tipo de tecnología ha mejorado son:

 Supervisar riesgos de manera efectiva y rápida.

 Remitir observaciones de forma sencilla e instantánea.
 Realizar fotos o vídeos con el propio dispositivo.
 Enviar informes inmediatamente.
 Recibir o enviar alertas.
Drones

Los drones representan unas de las herramientas más novedosas del panorama actual. Facilitan trabajos
tales como la supervisión de zonas peligrosas, el transporte de materiales a zonas de difícil acceso o
vigilancia/control del cumplimiento de medidas de PRL, entre otras funciones.

Por otra parte, el control remoto permite llevar a cabo funciones similares a los drones. Esta tecnología
libera a la persona trabajadora de realizar determinadas tareas que pueden conllevar riesgos.

Simuladores

En seguridad laboral, simular es sinónimo de entrenamiento sin riesgo. Por tanto, los simuladores son
una buena herramienta para reproducir situaciones de trabajo reales. Se utilizan para el entrenamiento
con maquinaria o equipos industriales (grúas, montacargas, vehículos, etc.), mejorando las habilidades
y reduciendo el error humano y, por ende, los riesgos de accidentes laborales.

Impacto de la Seguridad industrial en el escenario regional

En Bolivia buscando la dignificación del trabajo, la protección legal y social de la clase trabajadora del
país, y en vista de que las relaciones laborales no estaban sujetas a ninguna norma especial, se hizo
necesario regular la actividad laboral, Debido a la gran cantidad de accidentes y la gravedad de los
mismos.

Con el transcurrir del tiempo los preceptos legales en materia laboral fueron Modificándose a fin de
brindar cierta estabilidad al trabajador, quien constantemente realizaba grandes movilizaciones
buscando mejoras salariales y previsiones sociales, se vio imperioso que se cuente con la Ley General
del Trabajo y la Ley de Seguridad Social.

La Seguridad Industrial y Salud Ocupacional en Bolivia durante los últimos diez años (1.997-2.006) ha
dado señales de mejora en diversas empresas, las cuales dentro de la obligatoriedad técnico legal,
exigencias establecidas por los nuevos mercados de exportación, obligaciones y cumplimientos de
procedimientos, normas y estándares internos de terceras empresas (contratistas, especialmente
petroleras), Sistemas de Gestión Integrados (NB18001), e iniciativas propias, ha generado una cultura
de Seguridad industrial aún tímida dentro de una escala cuantificada nacional de 1.567 empresas
registradas en el año 1.998 de acuerdo al INE (Instituto Nacional de Estadísticas).

A través del Departamento de Trabajo de Estados Unidos (USDOL) se proporcionó una ayuda a fondo
perdido para el Gobierno de Bolivia, traducida en un programa de cooperación técnica denominado
Programa de Cooperación Técnica en Seguridad Industrial y Salud Ocupacional, SISO Bolivia, el cual
trabajo con un comité tripartito compuesto por el Ministerio de Trabajo y Microempresa,
Confederación de Empresarios Privados de Bolivia, Central Obrera Boliviana, y el Ministerio de Salud.

Dicha ayuda saco las siguientes conclusiones finales podemos decir que a lo largo de los tres años se ha
observado mayor interés por la Seguridad Industrial y Salud Ocupacional y por las derivaciones como
los Sistemas de Gestión Integrados (Calidad, Seguridad, Salud y Medio Ambiente), mayor compromiso
asumido por parte de los mandos medios, mayor identificación y conservación de valores y recursos.

En contra parte destacamos las barreras que impiden mejorar las condiciones de Seguridad Industrial y
Salud Ocupacional:
  Limitado apoyo técnico por parte de las autoridades gubernamentales (el gobierno en su
conjunto).
 Baja o limitada interpretación de los aspectos legales. (Ley General de Higiene, Seguridad
Ocupacional y Bienestar, Ley No.16998 de la República de Bolivia)
 Visión empresarial.
 Recursos humanos (mano de obra calificada, especialización, desempeño, liderazgo,
responsabilidad, supervisión, salarios, otros.)
 Limitada comunicación e información interna.
 Idiosincrasia y cultura.

En un Diagnóstico Situacional en Seguridad y Salud en el Trabajo en Bolivia, realizado por el

Gobierno de Canadá en 2011 -uno de los pocos estudios sobre la temática- se concluye que a pesar de
que Bolivia ha adoptado todos los convenios y convenciones internacionales sobre salud y trabajo, es
difícil afirmar que la normativa nacional sobre la Seguridad y Salud en el Trabajo (SST) esté
plenamente adecuada para garantizar su cumplimiento.

Impacto de la Seguridad industrial en el escenario local

La Cámara Departamental de Industria de Cochabamba (Camind) lidera la iniciativa en la que

participan Bomberos, la Alcaldía de Cochabamba, la Fundación Boliviana de Seguridad y Salud
Ocupacional (FBSyso), Ibnorca y empresas asociadas.

"De 100 accidentes con muerte en general, 70 son absurdos, se pudieron haber evitado", dijo Milton
Coscío, presidente de la Comisión de Medio Ambiente y SySo de la Camind, y agregó que las jornadas,
organizadas en el marco del Día Mundial de Seguridad y Salud en el Trabajo, buscan capacitar para
reducir al mínimo los riesgos, principalmente en contextos laborales.

También se impartirá cursos de prevención de seguridad en trabajos en altura, temática que interesa
sobre todo a empresas constructoras y de electricidad. El director de Recursos Humanos de la Alcaldía,
resaltó la importancia de crear consciencia ciudadana sobre la seguridad y agregó que el municipio
trabaja en protocolos para ponerlos en práctica en el municipio. Finalmente, el gerente general de la
CAMIND, convocó a participar de las jornadas no sólo a delegados de empresas sino a todas las
personas en general.

Ubicación Física del Proyecto

En la figura 1 se muestra una vista satelital de la zona o campo donde se va a realizar el estudio en la
ciudad de Cochabamba demarcado con verde
 Figura 1 Vista satelital zona urbana ciudad de Cochabamba

Fuente: Google Maps

1.3 DIAGNOSTICO

La mayoría de las empresas en el departamento de Cochabamba (Bolivia) ya sean grandes, medianas o

pequeñas, en el departamento de Cochabamba al momento de incursionar en algún rubro, sus
prioridades son la de implementación de infraestructura y equipos para luego dar paso a la producción
o bienes y servicios, no dando mucha importancia al mantenimiento para la conservación de sus
equipos ni a la seguridad de su personal ante posibles riesgos laborales.

EL proyecto planteara la elaboración de planes y gestión de mantenimiento para la realización de

paradas programadas de las maquinarias para su respectivo mantenimiento ya sea preventivo o
correctivo, evitando así desgastes y fallas en las maquinarias, permitiendo un ahorro en fondos de
inversión por averías y tiempos de parada excesivos.

La realización de sistemas de prevención y control de riesgos otorgara al personal el conocimiento y la

importancia de poder contar con normas y leyes de seguridad industrial, también generara conciencia
sobre los riesgos a los que están expuestos a diario y adquirirán las herramientas y conocimientos para
la acción, control y mitigación de riesgos y peligros que puedan suceder durante jornadas laborales y
extra laborales.

Los diferentes procesos industriales están sujetos a constantes cambios, es por esta razón que en la
actualidad una empresa de maestranza que cuente con un sistema prevención y control de accidentes, y
un adecuado plan de mantenimiento, será mucho más competitiva en el mercado laboral. Por esta razón
que tanto instituciones públicas, grandes clientes y contratistas, exigen que sus proveedores cuenten
con este tipo de sistemas de seguridad industrial y maquinaria en óptimos estados de funcionamiento
para así tener mayor acceso a deferentes proyectos metalmecánicos que se estén desarrollando, y de
esta manera garantizar a sus clientes un mayor cumplimento con los requerimientos legales laborales,
menores pérdidas ocasionadas por accidentes o enfermedades profesionales, y lo más importarte la
satisfacción de clientes y empleados.
CAPITULO 2 MARCO TEORICO
MANTENIMIENTO Y ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL

2.1.- MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e
instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible, buscando la más alta disponibilidad y con el
máximo rendimiento. El mantenimiento industrial engloba las técnicas y sistemas que permiten prever
las averías, efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de buen
funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios, y contribuyendo a los beneficios de la
empresa. Es un órgano de estudio que busca lo más conveniente para las máquinas, tratando de alargar
su vida útil de forma rentable para el usuario.

2.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO

Existen varios tipos de mantenimiento con diferentes objetivos, planificación y ejecución, sin embargo,
en este proyecto se hará énfasis en los tipos más comunes
 predictivo
 preventivo
 correctivo
 proactivo
2.3.1 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica, eléctrica) real de la máquina
examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa
sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de
este mantenimiento consiste en las aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones
de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene
como objetivo disminuir las paradas por mantenimiento preventivos, y de esta manera minimizar los
costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de
una inversión de equipos, instrumentos, y contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para
la estimación del mantenimiento predictivo:
 Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones).
 Endoscopia (para poder ver lugares ocultos).
 Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas
magnéticas, entré otros).
 Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado).
 Medición de parámetros de operación (voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.

TABLA.1. Ventajas y Desventajas del Mantenimiento Predictivo

 VENTAJAS
 Más confiable. Al utilizar aparatos y
personal calificado, los resultados
deben ser más exactos.
 Requiere menos personal. Esto
genera una disminución en el costo de
personal y en los procesos de
contratación, aunque luego veremos
una desventaja sobre ello.
 Los repuestos duran más. Como las
revisiones son en base a resultados, y
no a percepción, se busca que los
repuestos duren exactamente el
tiempo que debe ser.
DESVENTAJAS
 Siempre que hay un daño, necesita
programación. Si al dueño le urge que se
reparé, es posible que tenga que esperar hasta
la fecha que se definió como una segunda
revisión, por lo que las urgencias también
deben darse mediante programaciones.
 Requiere equipos especiales y costosos. Al
buscarse medir todo con precisión, los equipos
y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que
necesitan buscarse las mejores opciones para
adquirirse.
 Es importante contar con personal más
calificado. Aunque ya mencionamos que el
personal es menor, este debe contar con
conocimientos más calificados, lo que eleva a
su vez el costo y quizá, dependiendo del área,
disminuyan las opciones.

 Es costosa su implementación. Por lo mismo

se deben manejarse mediante programaciones
de trabajo, si se unen los costos de todas las
veces que se paró la máquina y se revisó por
cuestiones que se identificaron la primera vez,
el costo es considerablemente alto.

2.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de
las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida
útil, u otras. La finalidad del mantenimiento preventivo es encontrar y corregir los problemas antes de
que estos provoquen fallas. El mantenimiento preventivo puede ser definido como una lista completa
de actividades, todas ellas realizadas por usuarios, operadores y mantenimiento. Para asegurar el
correcto funcionamiento de la planta, edificios, maquinas, equipos, vehículos, etc.
Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se diseñó con la idea de prever y anticiparse a
los fallos de las máquinas y equipos.
La característica principal de este tipo de mantenimiento es la de inspeccionar los equipos, detectar las
fallas en su fase inicial y corregirlas en el momento oportuno. La falta de mantenimiento preventivo en
los equipos e instalaciones en una empresa ocasiona muchos de los accidentes que en ella ocurren o
puede poner en riesgo la vida de las personas que allí trabajan.
Si el plan de mantenimiento preventivo se realiza como lo hacen los planes de mantenimiento
tradicionales, se tiene en cuenta que un equipo trabaja 8 horas laborales al día y 40 horas por semana, el
mantenimiento planificado puede mejorar la productividad, reduce los costos de mantenimiento y
alarga la vida de la maquinaria y equipos.

TABLA.2. Ventajas y Desventajas del Mantenimiento Preventivo

 VENTAJAS DESVENTAJAS
 Bajo costo en relación con el  Se requiere tanto de experiencia del
mantenimiento predictivo. personal de mantenimiento como de las
 Reducción importante del riesgo recomendaciones del fabricante para hacer
por fallas o fugas. el programa de mantenimiento a los
 Reduce la probabilidad de paros equipos.
imprevistos.  No permite determinar con exactitud el
 Permite llevar un mejor control y desgaste o depreciación de las piezas de
planeación sobre el propio los equipos.
mantenimiento al ser aplicado en
las máquinas.
 Las máquinas operan en mejores
condiciones de seguridad.
 Disminución del tiempo muerto,
tiempo de parada de
equipos/máquinas.
 Mayor duración de las máquinas
e instalaciones.
 Uniformidad en la carga de
trabajo para el personal de
mantenimiento debido a una
programación de actividades.
 Reducción del mantenimiento
correctivo.

2.3.3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando estas se
presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o máquina
afectada por el fallo.
Diferentes tipos de mantenimiento correctivo: programado y no programado
Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no programado. La
diferencia entré ambos radica en que mientras el no programado supone la reparación de la falla
inmediatamente después de presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado, supone
la corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la información y los
materiales necesarios y además el momento de realizar la reparación se adapta a las necesidades de
producción. La decisión entré corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele marcar
la importancia del equipo en el sistema productivo, si la avería supone la parada inmediata de un
equipo necesario, la reparación comienza sin una planificación previa. Si en cambio, puede mantenerse
el equipo o la instalación operativa aún con ese fallo presente, puede posponerse la reparación hasta
que llegue el momento más adecuado.
La distinción entré correctivo programado y correctivo no programado afecta en primer lugar a la
producción. No tiene la misma afección el plan de producción si la parada es inmediata y sorpresiva
que si se tiene cierto tiempo para reaccionar. Por tanto, mientras el correctivo no programado es
claramente una situación indeseable desde el punto de vista de la producción, los compromisos con
clientes y los ingresos, el correctivo programado es menos agresivo con todos ellos.
Este tipo de mantenimiento es el que se aplica con más frecuencia en la empresa de maestranza
RIVAS, no porque sea más importante que otros tipos de mantenimiento sino porque no se aplica
periódicamente un mantenimiento de índole preventivo. Para esto, se para la máquina, se moviliza el
equipo de mantenimiento y se repara el daño.
El mantenimiento correctivo, comprende las actividades de todo tipo, encaminadas a tratar de eliminar
la necesidad del mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo. Las
acciones más comunes que se realizan son: modificación de elementos de máquinas, modificación de
alternativas de procesos, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos de
mantenimiento y conservación.

TABLA.3. Ventajas y Desventajas del Mantenimiento Correctivo

VENTAJAS DESVENTAJAS
 Máximo aprovechamiento de la  Las averías se presentan de forma
vida útil de los sistemas. imprevista y afectan a la producción.

 No se requiere una gran  Riesgo de fallos de elementos difíciles de

infraestructura técnica ni elevada adquirir.
capacidad de análisis.

 Baja calidad del mantenimiento como

consecuencia del poco tiempo disponible
para reparar.

2.3.4 MANTENIMIENTO PROACTIVO

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa
propia, sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal que todos los involucrados directa o
indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es
decir que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar conscientes de las
actividades que se llevan a cabo para desarrollar las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su
cargo o función dentro la organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las
operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del
mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica contar con una
planificación de operaciones, la cual debe estar incluido en el plan estratégico de la organización. Este
mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de
las actividades, los logros, aciertos, y también errores.

2.4. MANTENIMIENTO AUTONOMO.

La base fundamental del mantenimiento autónomo es la preparación delos operadores de las
maquinas, preparación en la operación correcta, preparación en la realización de operaciones
básicas de mantenimiento que son muchas, preparación en el conocimiento de aspectos técnicos,
constructivos delas maquinas que operan, prepararlos para que conozcan perfectamente el
conocimiento de las máquinas que operan. Los operadores deben ser preparados y entrenados para
contar con los conocimientos necesarios de forma que puedan dominar o estar familiarizados con el
equipo que operan, con lo que estarán capacitados para realizar trabajos rutinarios y diarios.
Los trabajos básicos rutinarios y diarios de mantenimiento que los operadores deben realizar son,
inspección, engrases, verificación del estado de los aceites, verificación de los niveles de aceite y
refrigerantes, verificar el estado de los filtros de aire, realizar limpieza de las maquinas que operan
y de su entorno, hacer intervenciones menores tales como cambio de herramienta, pieza, O ring,
empaquetaduras, realizar ajustes de pernos, mangueras, cañerías y estudiar posibles mejoras. El
mantenimiento autónomo es un pilar del TPM y busca que los operadores sean responsables de los
mantenimientos más sencillos que requieren los equipos
2.4.1 Diferentes etapas del Mantenimiento Autónomo (Ver figura 2)

Figura. 2
Fuente: https://gerencia.seractivos.com/tag/mantenimiento-preventivo/

1. Limpiar e inspeccionar

Los operarios desarrollan el interés y compromiso con sus máquinas a través de una limpieza
profunda de las mismas. La limpieza es un proceso educacional del que surgen diversas
cuestiones. Los operarios aprenden que la limpieza es inspección. También aprenden la
lubricación básica y las técnicas de anclaje y se capacitan en detectar problemas del equipo.

2. Eliminar fuentes de contaminación

Cuanto más difícil sea para una persona realizar la limpieza inicial, más fuerte es el deseo de
mantener limpio el equipo y, por tanto, de reducir el tiempo de limpieza. Deben adoptarse
medidas para eliminar las causas de la suciedad, polvo, esquirlas, etc., o de limitar la dispersión
y adherencia de partículas (usando cubiertas y blindajes). Si una causa no puede retirarse
 completamente, deben determinarse procedimientos de limpieza e inspección más eficientes para
las áreas problema. Cada taller es responsable de limpiar y mejorar su área de trabajo

3. crear estándares de limpieza y lubricación

Los operarios identifican las condiciones básicas que deben aplicarse al equipo. Cuando se ha hecho esto,
los círculos TPM pueden establecer estándares para un trabajo de mantenimiento básico rápido y efectivo
para evitar deterioro, limpiar, lubricar, y apretar pernos en cada pieza del equipo.

Obviamente, el tiempo disponible para limpieza, lubricación, apretado de pernos, y detectar los defectos
menores es limitado. Los supervisores deben dar a los operarios márgenes de tiempo razonables para
gastarlos en esas tareas – por ejemplo, diez minutos cada día antes y después de operación, treinta
minutos en los fines de semana y una hora al final de cada mes. Si los estándares fijados por los operarios
no pueden mantenerse dentro de los márgenes de tiempo establecidos, deben mejorarse las prácticas de
limpieza y lubricación. Esto puede conseguirse investigando ideas innovativas, tales como controles
visuales que muestren los límites en los calibres de nivel de los engrasadores, junto con un mejor
posicionamiento de los engrasadores y métodos más eficientes de lubricación. En tales casos, los
operarios pueden hacer cambios con el pleno apoyo y cooperación de supervisores.

4. formación a la inspección general

En la inspección general intentamos medir el deterioro con una inspección general del equipo.
Adicionalmente, al trabajar restaurando las buenas condiciones de operación del equipo, se incrementa
la competencia de los operarios del equipo.

El entrenamiento en inspección general debe realizarse en una categoría a la vez, empezando con el
desarrollo de capacidad. Su efectividad se audita y refuerza con entrenamiento adicional y aplicaciones
prácticas. Este ciclo de entrenamiento, aplicación, auditoría, y modificación se repite para cada categoría
de inspección.

Este cuarto paso puede requerir largo tiempo para completar, porque todos los operarios deben desarrollar
la habilidad para detectar anomalías. Sin embargo, es el mejor método para producir operarios
competentes, de forma que es un paso que no debe apresurarse. Los resultados positivos no podrán
lograrse hasta que cada trabajador adquiera los conocimientos necesarios.

5. realizar inspección autónoma

En este período los operarios ya están plenamente entrenados para conducir una inspección general, y el
departamento de mantenimiento debe establecer un calendario de mantenimiento anual y preparar sus
propios estándares de mantenimiento. Los estándares desarrollados por los círculos de los talleres deben
entonces compararse con estos estándares de mantenimiento para corregir omisiones y eliminar solapes
en categorías individuales. Las responsabilidades de los dos grupos deben definirse claramente de forma
que se realiza una inspección completa para cada categoría.

6. crear organización y estándares del lugar de trabajo

Significa identificar los aspectos a dirigir del área de trabajo y fijar estándares apropiados para ello. Este
es un trabajo de directores y supervisores, quienes deben minimizar y simplificar los objetos o
condiciones a gestionar. Orden o arreglo apropiado, que significa adherirse a los estándares establecidos,
es principalmente de la responsabilidad del operario. Parte de las actividades de los círculos debe siempre
enfocarse a mejoras que hagan más fácil seguir los estándares.

En este paso, los directores y supervisores toman el liderazgo para completar la implantación del
mantenimiento autónomo evaluando el rol de los operarios y clarificando sus responsabilidades. Sobre
la base de las experiencias de los operarios hasta este punto, los directores deben ampliar el perfil de sus
actividades relacionadas con el equipo.

Además del mantenimiento de las condiciones básicas y de la inspección del equipo, los operarios deben
ser también responsables de:

-Operación y preparaciones de máquinas correctas (condiciones de montaje y chequeo de calidad del

producto)

-Detección y tratamiento de condiciones anormales

-Registrar datos de la operación, calidad, y condiciones de proceso

-Servicios menores de máquinas, moldes, plantillas, y útiles

7. Implantar mantenimiento autónomo.

A través de las actividades de los círculos de calidad conducidas por los supervisores, los trabajadores
desarrollan una mayor moral y competencia. Últimamente, llegan a ser trabajadores independientes,
entrenados, y en los que se puede confiar, de los que cabe esperar que verifiquen su propio trabajo e
implanten mejoras autónomamente.

En esta fase, las actividades de los círculos se centran en eliminar las seis pérdidas e implantar en cada
taller las mejoras adoptadas por los equipos de proyecto en los equipos de modelo

2.5 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

La responsabilidad fundamental del mantenimiento es contribuir al cumplimiento de los objetivos de la
empresa o entidad de la cual forma parte. Para ello, los objetivos del mantenimiento deben establecerse
dentro de la estructura y objetivos generales de la empresa (Ver figura 3).

Los objetivos del mantenimiento son:

Figura.3
Fuente: https://mantenimientoindustrialweb.wordpress.com/2016/08/02/objetivos-del-mantenimiento/
2.5.1 PILARES DEL MANTENIMIENTO SON
 Disponibilidad.
 Seguridad.
 Costo.
 Medio ambiente.

2.5.2 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO

Funciones Primarias:

 Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones.

 Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas, etc.
 Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
 Nuevas instalaciones de equipos y edificios.
 Desarrollo de programas de Mantenimiento Preventivo y Programado.
 Selección y entrenamiento de personal.

Funciones Secundarias:

 Asesorar la compra de nuevos equipos.

 Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.
 Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
 Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.
 Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.
 Cualquier otro servicio delegado por la administración.

Entonces podemos decir entre las funciones del mantenimiento son mantener, reparar y revisar
máquinas e instalaciones, instalar modificar máquinas e instalaciones, formación del personal, asesorar
en compras de nuevos equipos y nuevas instalaciones, gestionar y hacer pedidos de repuestos,
herramientas.
2.5.3 CONSECUENCIA DE NO REALIZAR UN
MANTENIMIENTO
El no realizar un mantenimiento trae consigo:
 Mayor riesgo de avería
 Interrupción en los procesos
 Reducción de la vida útil
 Encarecimiento de las reparaciones
2.6. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
El TPM es una técnica desarrollada en el Japón en la década de 1970, como una necesidad de
mejorar la calidad de productos y servicios; su principal objetivo es la mejora de la estructura
empresarial, a partir de la reestructuración de los equipos y las personas, su principal fin, es lograr
un proceso con calidad, es decir, mide las variables claves en el proceso, para detectar cualquier
variación inaceptable, corrigiéndola y evitando la manufactura fuera de especificación. Es una
estrategia compuesta por una seria de actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a
mejorar la competitividad de una organización industrial o de servicios. Se considera como
estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y
sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos. El TPM permite diferenciar una
organización con relación a su competencia debido al impacto en la reducción de los costes, mejora
los tiempos de respuesta, fiabilidad de los suministros, el conocimiento que poseen las personas y la
calidad de los productos y servicios finales.

El TPM es un enfoque innovador para el mantenimiento que optimiza la utilización del equipo,
elimina las averías y promueve el mantenimiento autónomo por los operarios, logrando así sistemas
modelos de control de calidad que abarcan toda la organización, mayor efectividad del equipo y
entrenamiento de los trabajadores para participar en las responsabilidades de la inspección de
rutina, limpieza, conservación, ajuste, mantenimiento y reparaciones menores con el personal de
mantenimiento. Con el tiempo, este esfuerzo cooperativo incrementa considerablemente la
productividad y la calidad, optimiza el costo del ciclo de vida del equipo y amplía la base de
conocimientos y la capacidad de cada empleado. La optimización de la utilización del equipo
requiero la completa eliminación de fallas, defectos y otros fenómenos negativos, es decir las
perdidas y desperdicios incurridos en la operación del equipo; la meta dual del TPM es lograr cero
averías y cero defectos.

Los Ocho Pilares del TPM (Ver figura 4)

Figura 4
Fuente:http://www.actiongroup.com.ar/los-pilares-del-mantenimiento-productivo-total-hoy/
1. Mantenimiento autónomo. Desarrollo de la conciencia, cambio de las características
inadecuadas del lugar de trabajo.

2. Mejora enfocada
a. Condiciones óptimas operativas de los equipos.
b. Mejorar la eficacia, a través de la reducción de las 6 grandes pérdidas.
c. Eliminar las causas de las perdidas ocultas.
d. Evitar análisis superficiales de los problemas.
3. El mantenimiento planificado Se busca establecer los tipos de mantenimiento, es decir un
lenguaje común de comunicación para todos en la empresa.

4. Educación y entrenamiento: En este pilar se busca planificar la capacitación de los

operarios, técnicos e ingenieros de producción de forma que puedan alcanzar las siguientes
características:
a. Operador. Tenga la capacidad de realizar tareas de mantenimiento de forma espontánea
(limpieza, lubricación, inspección ajuste y medición)

b. Técnico. Tenga la capacidad de realizar actividades múltiples (hacer uso de las 7

herramientas de la calidad total)

c. Ingeniero. Que estos profesionales tengan la capacidad de evaluar, revisar y proyectar

equipos con reducida necesidad de intervención y una alta mantenibilidad.

5. Prevención del mantenimiento (Mantenimiento preventivo, costo de ciclo de vida). Se trata

de establecer, la evaluación de la conveniencia de adquirir maquinas más costosas, pero de
mejor confiabilidad, mantenibilidad, operacionalidad y economía.

6. áreas administrativas. Implementaremos en este pilar lo que son las 5 “S”

7. Mantenimiento de calidad. Se busca establecer:
a. Evaluación de interferencia y de la condición operativa del equipo, en la calidad del
producto o servicio ofrecido por la empresa.

b. Definición de parámetros que puedan ser indicadores de esta interferencia.

c. Seguimiento a través de gráficos e imágenes de los parámetros y establecimientos de metas
buscadas en la necesidad del cliente.
 8. Seguridad y medio ambiente. Donde estableceremos el tratamiento de políticas de
prevención de accidentes, recomendaciones de seguridad y adecuación del sistema para que
sean implementados las OT (ordenes de trabajo).

2.6.2. Pérdidas en el Mantenimiento.

Aumentar la eficiencia del equipo y mantenerlo en óptimas condiciones es una delas metas del
TPM, par logras ello es necesario aproximarse a cero defectos y cero averías, lo cual se consigue
eliminado las pérdidas que son desarrolladas a continuación.
 Perdida por Averías.
Las averías esporádicas son generalmente fallos repentinos inesperados del equipo que son obvias y
fáciles de corregir, por otro lado las averías menores crónicas son a menudo descuidadas e
ignoradas por su difícil solución.
 Perdidas de Preparación y Ajuste
Son las pérdidas que se presentan al ajustar la máquina para un mejor rendimiento. Donde ellas pueden
ser internas y externas.
• Preparación Interna. Es cuando las preparaciones se deben hacer mientras la maquina esta
parada, se debe reducir al máximo este tiempo.

• Preparación Externa. Es cuando las operaciones pueden realizarse mientras el equipo está
en funcionamiento.

 Inactividad y Pérdidas de Paradas menores.

Son pequeñas paradas interrumpidas por un mal funcionamiento o cuando la maquina esta inactiva.
 Perdidas de Velocidad Reducida.
Son las diferencias entre la velocidad diseñada para el equipo y la velocidad real operativa y el
propósito es reducirlo al máximo.
 Defectos de calidad y repetición del trabajo.

Son causadas por el mal funcionamiento del equipo de producción y se dan por la fabricación de
productos defectuosos que obligan aun reproceso.
 Perdidas de Puesta en Marcha.
Son las pérdidas de rendimiento que se ocasionan durante las fases iniciales de producción desde la
puesta en marcha de la maquina hasta su estabilización.
CAPITULO 3 SEGURIDAD INDUSTRIAL

3.1Normativa y Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SGSST)

3.1.1 Sistemas de Gestión: Conjunto de elementos de una organización, interrelacionados o que

interactúan para establecer políticas, objetivos y procesos para lograr estos objetivos.

3.1.2 Norma ISO 450001: Es la norma para los sistemas de gestión de la seguridad y la salud en el
trabajo que sustituyo a la OHSAS 18001 (Ver figura 5)

Figura 5

Fuente: Cecap Consulting

La norma ISO 450001 se aplica a cualquier tipo de organización independientemente de su tamaño y

naturaleza.
3.2 Objetivo de la Norma ISO 450001
 Condiciones de trabajo seguras y Saludables
 Prevenir lesiones y deterioro de la salud
 Mejorar el desempeño en seguridad y salud en el trabajo
 Involucra a trabajadores, contratistas y visitantes
3.2.1 Beneficios de la norma ISO 450001
 Protección a los trabajadores
 Reducción de riesgos
 Cumplimiento legal
 Integración con otros sistemas de gestión
 Compromiso de la dirección con la seguridad y la salud en la empresa
 Control del cumplimiento a la cadena de subcontratistas
3.2.2 Estructura de la Norma ISO 450001

Figura. 6. Estructura de la norma ISO 450001

Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=JWjnou76O6I

¿Por dónde empezar?

 Establecer procedimientos para dar respuesta a cosos de emergencia

 Controlar y hacer seguimiento en materia de seguridad a los subcontratistas
 Controlar la información documentada referida a la seguridad y salud
 Llevar a cabo la identificación de peligros, evaluación de riesgos laborales y determinar sus
controles.
 Identificar los requisitos legales de aplicación en materia de seguridad y salud en el trabajo y
evaluar su cumplimiento
 Definir las funciones y responsabilidades en materia de seguridad y salud en el trabajo de los
diferentes puestos de trabajo
 Identificar el contexto de la organización y sus partes interesadas en materia de seguridad y
salud
 Investigar todos los incidentes que se generen para prevenir que se produzcan accidentes
 Realizar auditorías internas del sistema de gestión

3.2.3 Factores de Éxito para la Implementación de la ISO 450001

 Motivar y comprometer a los trabajadores mediante la consulta y participación

 Mejorar condiciones de trabajo
 Mejorar las relaciones con los proveedores, clientes y colaboradores
 Integrar el sistema con otros sistemas de gestión fomentando la cultura preventiva
 Conocer y aplicar el cumplimiento normativo

3.3Programas de Seguridad y Salud en el Trabajo (PSST)

3.3.1 Características del PSST

 Preventivo antes que protectivo

 Obligaciones de los trabajadores y deberes de los empleadores
 Integración de 3 Conceptos clave: Higiene, Seguridad y Salud Ocupacional

3.4 Prevención de riesgos

Concepto: Prevención hace referencia a la acción y efecto de prevenir. El concepto, por lo tanto,
permite nombrar a la preparación de algo con anticipación para un determinado fin, a prever un daño o
a anticiparse a una dificultad, entre otros significados.

Riesgo, por su parte, tiene su origen etimológico más lejano en el vocablo árabe rizq, que significa “lo
que depara la providencia”. El término está vinculado a la proximidad de un posible daño y a la
vulnerabilidad que el mismo produce en quienes lo percibirán.

Estas definiciones nos permiten comprender que el concepto de prevención de riesgos puede asociarse
a la preparación de alguna medida defensiva para anticiparse y minimizar un daño que es posible que
ocurra. En otras palabras: ante una situación o actividad que es inherentemente riesgosa por sus propias
características, las personas toman ciertos recaudos por si el riesgo se materializa y se convierte en un
peligro para su integridad.

La prevención de riesgos es muy importante en el trabajo, especialmente en aquellas actividades que

implican una mayor posibilidad de perjuicio para el trabajador (como la construcción, la minería o la
industria química, por ejemplo).

El objetivo de este tipo de prevención es reducir los accidentes de trabajo y minimizar los daños en
caso de que ocurran. La prevención de riesgos, por lo tanto, incluye un cierto sistema organizativo de la
actividad y la utilización de uniformes adecuados para proteger la salud del trabajador (casco, ropa
ignífuga, etc.).

El control de materiales y desechos tóxicos también forma parte de la prevención de riesgos en la

industria para cuidar la salud del trabajador y para evitar la contaminación en los alrededores de las
fábricas.

Existen dos ideas que sirven de base para la prevención de riesgos laborales: todo accidente laboral se
puede evitar, dado que es en sí mismo la prueba de que la organización o el trabajo de una o más
personas no han sido óptimos; la mejor manera de prever los riesgos que se asocian a una tarea es
estudiándola a fondo.

En la actualidad, lo normal es que los trabajadores cuenten con el respaldo de la legislación para hacer
valer su derecho a ser protegidos eficazmente contra los riesgos de trabajo, y esto se traduce, a su vez,
en una obligación por parte de los directivos con respecto a sus empleados. En algunos países se busca
que la prevención de riesgos laborales se integre al resto de puntos a cubrir en la gestión empresarial,
entre las que se encuentran su actividad financiera y productiva.

Toda prevención de riesgos debe comenzar por la evaluación adecuada del entorno, a cargo de técnicos
especializados en la materia. Algunos de los objetivos de dicha observación son:
  Estudiar las condiciones del puesto laboral, lo cual incluye las instalaciones, las herramientas y
los productos que se utilizan en el mismo;
 Identificar aquellos peligros a los cuales se exponen los empleados. Cabe mencionar que
algunos de ellos pueden ser evitados con facilidad antes de continuar con la evaluación;
 Asignar un valor numérico a cada riesgo detectado, teniendo en cuenta factores tales como la
gravedad de sus potenciales daños y el tiempo que el promedio de los empleados debe
exponerse al mismo por día. Luego de esta etapa es posible ordenarlos en una jerarquía de
prioridades;
 Proponer una serie de medidas de prevención para conseguir la eliminación o la reducción de
los riegos.

Dicha evaluación es tan solo uno de los pasos hacia la seguridad en un entorno de trabajo, una
herramienta a disposición de los empresarios para poder dirigir sus compañías con más certeza. Una
vez recibidos los resultados por parte de los técnicos, es posible desarrollar un plan de ejecución, para
resolver los problemas uno a uno, a medida que se cuenta con los medios económicos necesarios.

3.4.1 RIESGO

Medida de pérdidas económicas, daños ambientales o lesiones humanas en términos de la probabilidad

de ocurrencia de un accidente y la magnitud de las pérdidas, daños al ambiente y/o de lesiones
(severidad).

𝑅𝐼𝐸𝑆𝐺𝑂 (𝑅) = 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑃) ∗ 𝑆𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑(𝑆)

Probabilidad: Posibilidad que ocurra un evento indeseable relacionado con una de las causas.

Severidad: Posibilidad que ocurra un evento indeseable relacionado con una de las causas.

PELIGRO PELIGRO VS RIESGO

Un mismo peligro puede tener distintos niveles de riesgo de acuerdo a las circunstancias
3.4.2 PELIGRO: Potencial de cualquier estado de la materia, evento o circunstancia que pueda causar
daños a las personas y/o propiedades y/o al medio ambiente. (Ver figura 7).

𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜
𝑃𝑒𝑙𝑖𝑔𝑟𝑜 =
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙

Figura 7

Fuente: https://es.slideshare.net/rodrisamuel/iperc

3.5 EVALUACION DE RIESGOS

IDENTIFICAR
PELIGROS

ESTIMAR
EL RIESGO
I D E N T I F I C A R

REDUCIR P E L I G R O S

EL RIESGO
VALORAR
EL RIESGO

NO TOLERABL
TOLERABLE E
ACCIONES ACCIONES
DE DE
REDUCCION BLOQUEO

Figura.8. Proceso de evaluación de riesgos

Fuente: Elaboración Propia

3.5.1 La evaluación de los riesgos laborales:

 Es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse.
 Obteniendo la información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una
decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el
tipo de medidas que deben adoptarse.

3.6 El proceso de evaluación de riesgos se compone de las siguientes etapas:

Análisis del riesgo, mediante el cual se:

 Identifica el peligro.
 Se estima el riesgo, valorando conjuntamente la probabilidad y las consecuencias si se
materializa el peligro.

El Análisis del riesgo proporcionará una unidad de medida del riesgo.

Valoración del riesgo, con el valor del riesgo obtenido, y comparándolo con el valor del riesgo
tolerable, se emite un juicio sobre la tolerabilidad del riesgo en cuestión.

 No existe riesgo. No es necesaria ninguna medida concreta.

 Riesgo no tolerable, hay que Eliminar o Controlar el riesgo. Son necesarias medidas concretas
para dicho riesgo.

Al proceso conjunto de evaluación del riesgo y control de riesgos, se denomina, Gestión del riesgo.

Características de la evaluación de riesgos:

 Solo podrá ser realizada por personal profesionalmente competente.

 Si de la evaluación de riesgos se deduce la necesidad de adoptar medidas preventivas, se

deberá: eliminar o reducir el riesgo, mediante medidas de prevención:
o En el origen del riesgo.
o Medidas organizativas.
o Medidas de protección colectiva.
o Medidas de protección individual.
o Con la formación e información a los trabajadores.

 Controlar periódicamente las condiciones, la organización y los métodos de trabajo y el estado

de salud de los trabajadores.

 El empresario deberá consultar a los representantes de los trabajadores, o a los propios

trabajadores en ausencia de representantes, acerca del procedimiento de evaluación a utilizar en
la empresa o centro de trabajo.

 En cualquier caso, si existiera normativa específica de aplicación, el procedimiento de

evaluación deberá ajustarse a las condiciones concretas establecidas en la misma.
  La evaluación inicial de riesgos deberá hacerse en todos y cada uno de los puestos de trabajo de
la empresa, teniendo en cuenta:
o Las condiciones de trabajo existentes o previstas
o La posibilidad de que el trabajador que lo ocupe sea especialmente sensible, por sus
características personales o estado biológico conocido, a alguna de dichas condiciones.

 Deberán volver a evaluarse los puestos de trabajo que puedan verse afectados por:
o La elección de equipos de trabajo, sustancias o preparados químicos, la introducción de
nuevas tecnologías a la modificación en el acondicionamiento de los lugares de trabajo.
o El cambio en las condiciones de trabajo La incorporación de un trabajador cuyas
características personales o estado biológico conocido los hagan especialmente sensible
a las condiciones del puesto.

Documentación de la evaluación de riesgos, debiendo reflejarse, para cada puesto de trabajo cuya
evaluación ponga de manifiesto la necesidad de tomar una medida preventiva, los siguientes datos:

 Identificación de puesto de trabajo

 El riesgo o riesgos existentes

 La relación de trabajadores afectados

 Resultado de la evaluación y las medidas preventivas procedentes

Referencia a los criterios y procedimientos de evaluación y de los métodos de medición, análisis o

ensayo utilizados, si procede

Técnicas de Evaluación de Riesgos

 Análisis y Evaluación de Riesgos

 Listas de verificación (Checklists)
 Análisis Preliminar de Riesgos (APR);
 Estudio de Peligros y Operabilidad (HazOp)
 ¿Análisis “Que pasaría Si...?” (¿What if...?);

La evaluación del riesgo es esencial para determinar la criticidad de la exposición a pérdidas y asignar
prioridad para la acción. Las tres variables utilizadas con mayor frecuencia en la evaluación son:

• Gravedad - Si la exposición llegara a resultar en pérdida, ¿qué tan severa sería, probablemente,
dicha pérdida?
• Frecuencia - ¿Con qué frecuencia está las personas, los equipos, los materiales o el ambiente
expuestos al riesgo?
• Probabilidad - Considerando todos los factores pertinentes personas, equipos, materiales,
ambiente, procesos - ¿cuán probable es que ocurra la pérdida?

A continuación, se muestra ejemplos de tablas de variables para la valoración de riesgos (Figura 9 y

figura 10)
 Figura 9: Valoración de riesgos

Fuente: Cecap Consulting

Figura 10: Análisis y Valoración de riesgos

Fuente: Cecap Consulting

3.7 Clasificación de Riesgos:

3.7.1 Riesgos causantes de enfermedades profesionales:

Agentes Físicos:

 Ruido
 Vibraciones
 Radiaciones ionizantes, no ionizantes
 Condiciones térmicas del medio ambiente de trabajo (frio y calor)
 Iluminación
 Ventilación

Fuente: http://agentesfisicos4.blogspot.com/2017/07/agentes-fisicos.html

Agentes Químicos

 Sustancias químicas sólidas, liquidas y gaseosas

Fuente: https://www.insst.es/agentes-quimicos2
Agentes Biológicos

 Agentes vivos que pueden ocasionar alteraciones en la salud (virus, bacterias, hongos y
parásitos)

Fuente: http://www.grupoergos.com/corp/nueva-guia-tecnica-para-la-evaluacion-y-prevencion-de-los-
riesgos-relacionados-con-la-exposicion-a-agentes-biologicos/

Agentes Ergonómicos:

 Posiciones incorrectas en el trabajo

 Máquinas y equipos no adecuados al trabajador
 Jornadas agotadoras
 Manejo de cargas y equipos no adecuados
 Orden y limpieza inadecuada.

Fuente: https://www.slideshare.net/ledyspaolaalarconort/factores-de-riesgo-ergonomicos
Riesgos Psicosociales

 Trabajo monótono
 Violencia física
 Acoso moral
 Trabajo bajo presión
 Inestabilidad laboral

Fuente: https://www.discapnet.es/areas-tematicas/salud/los-riesgos-psicosociales/herramientas-de-
evaluacion/cuestionario-de

3.7.2 Riesgos Ocupacionales: Estos riesgos son causantes de incidentes en el trabajo

Riesgos Mecánicos:

 Atrapamientos
 Aplastamientos
 Punzamientos
 Proyecciones
 Cortes
 Superficie y elementos ásperos

Fuente: https://socupacionalblog.wordpress.com/2017/03/16/primera-entrada-del-blog/
Riesgos locativos:

 Escaleras y barandas
 Pisos, techos, paredes
 Falta de señalización

Fuente: https://www.obraplaza.com.mx/post.php?id=409

Riesgos eléctricos:

 Contacto eléctrico directo

 Contacto eléctrico indirecto

Fuente: https://www.pinterest.com/pin/635007616181976304/
3.8 Niveles de Control de Riesgos

Existen diferentes formas de abordar los distintos riesgos a los que la organización está expuesta de
acuerdo con sus características. Estas se estructuran en relación a los siguientes seis niveles (Ver
figura 11):

Eliminación del riesgo

Este es el paso ideal que puede tomar una organización para controlar el riesgo. Este enfoque
requiere detener o no iniciar las actividades o los procesos que implican el riesgo, eliminándolo por
completo.

Por ejemplo, utilizar una sustancia peligrosa puede significar un riesgo. Al eliminar la sustancia del
proceso de producción, este desaparece. Sin embargo, esto puede implicar rediseñar el proceso de
producción, lo cual no siempre es posible, o conlleva costes excesivamente elevados.

Sustituir el riesgo

Como decimos, eliminar el riesgo no siempre es una opción. En tales casos, la organización debe ir al
siguiente nivel de control de riesgos en ISO 45001: buscar otro método u otro proceso que sea menos
arriesgado. Puede incluir la sustitución de tareas, procesos, maquinaria o sustancias, por otros u otras
que cumplan función análoga, pero que no representen un riesgo, o por lo menos, que sea menor.

Aislar el riesgo

En este caso, se ponen en práctica acciones para eliminar la fuente del riesgo en sí. Es posible que se
requieran medidas que eviten que las personas entren en contacto con ella. En el caso de que esta
fuente sea un material o una sustancia que emita radiación, o vapores tóxicos, por ejemplo, una forma
de aplicar el control es diseñar recintos seguros, a los cuales solo se pueda acceder utilizando equipos y
protocolos adecuados.

Controles de ingeniería

En el siguiente nivel están los controles de ingeniería. Estos pueden aplicarse para cambiar la
consecuencia del riesgo. Este paso se enfoca en la aplicación de medidas de protección colectivas, que
son las que se utilizan para reducir el riesgo.

Los controles de ingeniería se diseñan para que la fuente de riesgo sea bloqueada y anulada. Esto puede
incluir sistemas de detección de gases, sistemas de cierre automático, sistemas de ventilación ante la
presencia de sustancias peligrosas

Controles administrativos

Cuando el factor de riesgo persiste, una vez aplicados los cuatro niveles de control de riesgo en ISO
45001 anteriores, debemos aplicar controles administrativos. Esto requiere proporcionar información,
instrucciones, capacitación o supervisión a la ejecución de los procesos.
Un procedimiento documentado o instrucciones de trabajo claras y definidas son controles
administrativos. El acceso restringido a determinadas áreas, a la manipulación de determinadas
sustancias o a la operación de ciertas máquinas, son, igualmente, ejemplos de controles administrativos.

Equipos de Protección Personal

El riesgo aún puede persistir. En este caso, utilizar Equipos de Protección Personal puede garantizar la
seguridad del trabajador ante la presencia de los factores determinantes de riesgo residual. Los Equipos
de Protección Personal incluyen protección para ojos, rostro, manos, antebrazos, extremidades
inferiores, según sea necesario.

Los niveles de control de riesgos en ISO 45001 mejoran la seguridad para cualquier riesgo relacionado
con la seguridad y la salud en el trabajo. La formación, sin duda, puede ser un control adicional.

Figura.11. NIVELES DE CONTROL DE RIESGOS

Fuente: https://funcionindustrial.blogspot.com/2018/10/5-niveles-de-control-del-riesgo.html
CAPITULO 4 PARTE FINAL

4.1 CONCLUSIONES
Se tienen las siguientes conclusiones:
 Se realizó la toma de datos y antecedente de las maquinarias para establecer el estado actual de
las mismas y se las almaceno mediante un sistema de codificación por máquina para tener un
mejor seguimiento e información de los cambios, rutinas de mantenimiento, reparaciones y
fallas que cada equipo vaya a presentar.
 Con la elaboración de planes y gestión de mantenimiento, estos se realizan mediante protocolos
y procedimientos programados que permiten realizar el mantenimiento ya sea preventivo o
correctivo de manera rápida y eficaz evitando tiempos de parada excesivos y perjuicios de
trabajo. Así también se realizan el llenado de hojas de mantenimiento para registrarlo en los
archivos de antecedentes cada máquina y hojas de trabajo bajo el marco legal del personal que
realizo el mantenimiento.
 la identificación, evaluación y clasificación de los riesgos permitió establecer niveles de riesgo
mediante cuadros y tablas comparativas del análisis de riesgos. Posteriormente se efectuó la
realización de sistemas de prevención y control de riesgos mediante el equipamiento del
personal, señalizaciones para áreas de trabajo, señalizaciones para casos de emergencia,
botiquines de primeros auxilios, extintores para así poder mitigar y controlar riesgos y tener
rutas de acceso libres ante emergencias o peligro de gran magnitud
 Mediante la capacitación y adiestramiento del personal se logró generar conciencia sobre la
importancia de la seguridad y salud ocupacional, también adquirieron herramientas e iniciativas
para actuar de manera oportuna en casos de peligro, emergencias, y accidentes tanto dentro de
la institución laboral como fuera de ella.
3.2 RECOMENDACIONES
 A través del estudio de investigación, análisis y evaluación de las falencias de la maestranza se
hace las siguientes recomendaciones
 Implementar un departamento encargado de realizar el mantenimiento respectivo de todos los
equipos y tener y administrar el registro de los mismos y archivarlos para tener a disposición un
historial completo de cada equipo.
 Implementación de seguridad industrial para trabajadores (EPP) y para maquinarias (paradas de
emergencia en caso de accidente laboral)
 Capacitaciones programadas que mantengan al personal con conocimientos actuales de las
normas de seguridad y salud ocupacional y generen conciencia y disciplina para el uso de los
mismos.
 Reorganización de materia prima y residuos evitando desorden y perdidas innecesarias por
transporte
 Se recomienda tratar de implementar convenios para que el personal pueda contar con un
seguro de salud y que cada personal pueda realizarse exámenes semestrales para la detección y
análisis de riesgos que puedan estar provocando el trabajo y repercuten en el trabajador.
3.3 BIBLIOGRAFIA
 Tomkins James A. 2006. Facilities Plannig segunda edición, USA, Editorial Jhon Wiley & Sons
 CEER CV 2013. Distribución en planta 19 Manual. España. Centros europeos de empresas
innovadoras de la comunidad de valencia (CEER CV)
 Scott Roscue Edwin. 1981. Organización para la Producción. México. Compañía editorial
Continental S.A.
 Antonio M., Jose R. H., Jose M. La Seguridad Industrial Fundamentos y Aplicaciones
 Muños B.(2003).Mantenimiento industrial.Leganes.Tecnologia de maquinas
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 Miche C., George C. (2016). Guía de Respuesta de Emergencia (GRE2016). EE.UU. PHMSA
 Jorge C., Ignacio D., Javier M., Miguel A. P., Jose S., Manuel S.(2007).Manual para el profesor
de Seguridad y Salud en el Trabajo.Madrid
 Juan P. A.(2018). ISO 45001 Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el
Trabajo.BOLIVIA
 Juan P. A.(2018).Gestión de la Seguridad Industrial y Sistemas de Análisis de Riesgos.
BOLIVIA
 Ing. Fanor R. Mantenimiento industrial. Bolivia.UMSS
 NORMA INTERNACIONAL ISO45001
 Libro de Mantenimiento Industrial:
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ww.academia.edu%2F35929852%2FLibro_de_Mantenimiento_Industrial_pdf&usg=AOvVaw1
CcBdFsuRTZpiIjb56V56k
 Seguridad Industrial en su contexto:
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 http://reliability-maintenance.blogspot.com. Consultado 03/06/2020
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 http://seguridadindustrialapuntes.blogspot.com Consultado 03/06/2020
 http://liduvinavega.blogspot.com/2011/ Consultado 06/06/2020

3.4 GLOSARIO DE TERMINOS

Autónomo: Es la capacidad que tiene una persona para tomar decisiones o realizar acciones por sus
propios medios, sin necesitar el consejo o ayuda de otros.

Avería: Daño, rotura o fallo que impide o perjudica el funcionamiento del mecanismo de una máquina,
una red de distribución u otra cosa.
Calidad: se refiere a la capacidad que posee un objeto para satisfacer necesidades implícitas o
explícitas según un parámetro, un cumplimiento de requisitos de calidad.

Control: Es el proceso para asegurarse de que las actividades realizadas se corresponden con los
planes, también puede utilizarse para evaluar la eficacia del resto de las funciones administrativas: la
planeación, la organización y la dirección.
Correctivo: aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos o instalaciones, es la
forma más básica de mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos para corregirlos o
repararlos.

Disponibilidad: Posibilidad de una cosa o persona de estar presente cuando se la necesita.

Eficacia: Es la capacidad de realizar un efecto deseado, esperado o anhelado.

Eficiencia: Es la capacidad de lograr ese efecto en cuestión con el mínimo de recursos posibles o en el
menor tiempo posible.

Estándares: Señalan claramente el comportamiento esperado y deseado en los empleados y son

utilizados como guías para evaluar su funcionamiento y lograr el mejoramiento continuo de los
servicios.

Fiabilidad: Se define como la probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un período
determinado bajo condiciones operativas específicas.

Implementación: Es la etapa del proceso de planificación que se realiza una vez aprobado el plan. La
ejecución consiste en poner en funcionamiento a los responsables para que se realicen las acciones
(actividades y operaciones), destinadas a cumplir las metas previstas en el plan.

Inspección: Es la etapa del proceso de planificación que se realiza una vez aprobado el plan. La
ejecución consiste en poner en funcionamiento a los responsables para que se realicen las acciones
(actividades y operaciones), destinadas a cumplir las metas previstas en el plan.

Mitigación: Es la reducción de la vulnerabilidad; la atenuación de los daños potenciales sobre la vida y

los bienes causados por un evento.

Peligro: Es una condición o característica intrínseca que puede causar lesión o enfermedad, daño a la
propiedad y/o paralización de un proceso.

Predictivo: Es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina,
de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle.

Preventivo: Es aquel que se realiza de manera anticipado con el fin de prevenir el surgimiento de
averías en los artefactos, equipos electrónicos, vehículos automotores, maquinarias pesadas, etcétera.

Probabilidad: Mide las posibilidades de que cada uno de los posibles resultados en un suceso que
depende del azar sea finalmente el que se dé.

Riesgo: es la probabilidad de que una amenaza se convierta en un desastre. La vulnerabilidad o las

amenazas, por separado, no representan un peligro. Pero si se juntan, se convierten en un riesgo, o sea,
en la probabilidad de que ocurra un desastre.

Severidad de un riesgo: Es el valor asignado al daño más probable que produciría si se materializase.

Sistema: Es un conjunto de elementos relacionados entre sí que funciona como un todo, también puede
ser definido como la unión de cosas de manera organizada.

3.5 ACRONIMOS

APR: Análisis Preliminar de Riesgos

Art: Articulo

GMAO: Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador

HAZOP: metodología de Análisis Funcional de Operabilidad

ISO: Organización internacional de estandarización

MP/LCC: Mantenimiento preventivo, costo de ciclo de vida

OT: ordenes de trabajo.

PSST: Programas de Seguridad y Salud en el Trabajo

RCM: Mantenimiento Basado en Fiabilidad

SGSST: Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo

TPM: Mantenimiento Productivo Total

TPPR: Tiempo promedio para reparar.

OHSAS: Serie Ocupacional y de Valoración de Salud y Seguridad

 Oficina
ANEXOS

o3
Torn
Tornode
Distribucion 5 las maquinarias (vista
Tornode4planta)
14 m cuadr

ra 1
Fresado

il 1
Esmer
Taladro3 Taladro 2 Taladro 1

il 2
Esmer
Esmeril Mesa de

a mig
Soldador
3 trabajo

a1
Prens

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Torn
Grua pescante
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Soldador
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Cepi

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Torn

o1
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Prens