UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE” VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA

CATEDRA: PRÁCTICA PROFESIONAL

ESTUDIO TÉCNICO DEL

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA
DE DUCTOS DEL DESEMPOLVADO
C-491 DE LAINTRODUCCIÓN
PLANTA MIDREX 1 EN
LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO
En la actualidad las empresas en Venezuela buscan disminuir el
impacto ambiental producto de sus diferentes procesos. Esto se debe a que
Bachiller:
se desea cumplir con las normativas ambientales por las cuales se rigen las
Florentino Alfredo
compañías de punta alrededor del mundo. Estas normas internacionales
Perdomo
permiten conservar el medio ambiente y además ofrecen Pérez
un medio para
C.I. 17999061
formar áreas de trabajo saludables para los trabajadores.

SIDOR es el complejo siderúrgico integrado de Venezuela.

Actualmente es el principal productor de acero en nuestra nación. Dentro de

CIUDAD GUAYANA, MAYO DE 2010

1
las plantas de este tipo SIDOR es la más grande de Latinoamérica y una de
las más grandes del mundo.

Actualmente SIDOR esta conformada por varias plantas cada una con
funciones específicas, entre ellas se encuentra la planta Midrex 1, que tiene
como objetivo principal la transformación del mineral de hierro en hierro en
reducción directa (HRD), dicha planta presenta una alta contaminación
ambiental por la cantidad de polvo que genera afectando directamente a los
trabajadores que en ella laboran.

La planta de Midrex 1, cuenta con un sistema de desempolvado para

disminuir la contaminación producida por el polvo, dicho sistema en estos
momentos presenta deficiencias. En este trabajo se realizara un estudio
técnico del funcionamiento del sistema de ductos del extractor de polvo
C-491 que se encuentra en la planta.

La razón de esta investigación radica en el hecho de que este sistema

de extracción presenta deficiencias debidas a que el sistema de
desempolvado actualmente realiza una aspiración muy débil en los diferentes
puntos de succión, por lo cual afecta las condiciones ambientales del área de
transferencia de material donde está colocada la estación de desempolvado.

La elaboración del estudio para el sistema extractor de polvo utilizado

en este caso, otorgara la oportunidad de conocer las razones específicas
que causan la deficiencia en su funcionamiento. Para poder realizar el
análisis y encontrar las posibles causas del mal funcionamiento se efectuara
una tabla de cálculo que permita evaluar las velocidades de flujo, caudales y

2
caídas de presión que actúan en sistema. Se llevara a cabo una evaluación
de las campanas de admisión para determinar si su diseño es el adecuado
para esta aplicación. Se procederá a redactar las causas de las deficiencias
del sistema y luego las recomendaciones para la corregirlas.

El objetivo de este trabajo es elaborar estudio técnico del

funcionamiento del sistema del desempolvado C-491 y determinar las
variantes causantes de las deficiencias para realizar las respectivas
recomendaciones para solucionar el problema.

CAPITULO I: EL PROBLEMA

SIDOR es un complejo Siderúrgico de Venezuela. Hoy en día es el

principal productor de acero de este país. Sus actividades abarcan desde el
procesamiento del mineral de hierro para la fabricación de acero hasta la
producción y comercialización de productos semielaborados y eleborados.

3
 SIDOR constantemente busca mejorar los procesos con los cuales
genera productos y además se responsabiliza por impactar lo menos posible
el medio ambiente, por lo que es importante ofrecer nuevas soluciones que
permitan lograr este fin.

Para el caso de este proyecto se trabajara en la planta Midrex 1, en la

cual se llevan a cabo procesos reducción para la obtención de hierro en
reducción directa (HRD).

La planta Midrex 1 opto por instalar el sistema de desempolvado

(sistema C-491) para eliminar parte de la contaminación que se genera en
los procesos de producción y así cumplir con las normas establecidas para
un ambiente laboral adecuado.

En la actualidad la estación de desempolvado C-491 cuenta con

cuatro campanas de succión ubicadas en los puntos principales de
extracción de polvo. Hoy en día, el sistema de desempolvado C-491 presenta
deficiencias en su funcionamiento debido a que la succión que se realiza en
las campanas de aspiración es muy débil. La deficiencia de este sistema
afecta directamente la salud de los trabajadores de la planta, por otro lado
podría causar multas a la empresa, ya que viola las normas de concentración
de polvo en un lugar de trabajo.

OBJETIVO GENERAL

4
 Estudio técnico del funcionamiento del sistema de ductos del
desempolvado C-491 de la planta Midrex 1 en la Siderúrgica del Orinoco
“Alfredo Maneiro” para determinar las variables que causan las deficiencias
en el despolvoreo.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar las variables que intervienen para el efectivo control de la

emisión de polvo.
.
 Realizar el Plano Isométrico actual de la ductería donde pueda
observar de manera más clara la ubicación de los diferentes ductos.

 Elaboración de la hoja de cálculo para facilitar el estudio del Sistema.

 Realizar los cálculos de todas las perdidas en el sistema para la

verificación de la ductería existente.

 Realizar un correcto análisis de los resultados.

 Elaborar recomendaciones para corregir las deficiencias en el sistema

de desempolvado C-491.

JUSTIFICACION DEL PROBLEMA

El sistema de desempolvado tipo húmedo C-491 no realiza la succión

necesaria en ninguna de las campanas, por esto la cantidad de polvo en el

5
ambiente de trabajo es muy alta, aumentando las probabilidades de
producirse enfermedades laborales a los trabajadores. Además, la empresa
corre un riesgo de ser multada debido a que se sobrepasa la cantidad de
polvo permisible establecida en las normas, para un buen ambiente de
trabajo.

En este proyecto se realiza un estudio a fondo del sistema de

extracción de polvo para dar con las razones causantes del problema y hacer
las recomendaciones respectivas. En cuanto a la aplicabilidad del plan de
estudios para la carrera de ingeniería mecánica, se utilizaran los
conocimientos de mecánica de fluidos, dinámica de gases, ventilación
industrial y turbo maquinas para el estudio de este problema.

ALCANCE

El proyecto será aplicado en el sistema de desempolvado C-491

localizado en la planta Midrex 1 de la Siderúrgica del Orinoco (SIDOR)
Alfredo Maneiro, y se desarrollara en un plazo de 16 semanas, en las cuales
se evaluaran los problemas presentes en la ductería hasta la entrada del
lavador húmedo, y las recomendaciones para su mejora de acuerdo a los
estudios realizados.

6
 2.

3. CAPITULO II: MARCO DE REFERENCIA

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA.

La investigación se realiza en la Siderúrgica del Orinoco C.A (SIDOR

C.A), empresa venezolana de capital privado cuya misión es la producción
de productos elaborados y semi-elaborados de acero, para suplir las
necesidades del mercado nacional e internacional. Se encuentra ubicada en
el oeste del Municipio Caroní, Estado Bolívar, Venezuela.
Entre los productos que produce SIDOR son productos largos, planos y
poligonales.

7
 TRAYECTORIA

 1955: El Gobierno venezolano suscribe un contrato con la firma

Innocenti —de Milán, Italia—, para la construcción de una planta
siderúrgica con capacidad de producción de 560 mil toneladas de
lingotes de acero.

 1957: Se inicia la construcción de la Planta Siderúrgica en Matanzas,

Ciudad Guayana.

 1958: Se crea el Instituto Venezolano del Hierro y el Acero, con el

objetivo de impulsar la instalación y supervisar la construcción de la
planta siderúrgica.

 Se inicia las operaciones en la Planta de Productos Planos.

Ampliación de SIDOR para elevar su capacidad a 4,8 millones de
toneladas de acero (Plan IV).

 1978: Entran en operación la Planta de Pellas, y los primeros hornos

de las acerías eléctricas del Plan IV.

 1979: Puesta en marcha de la Planta de Reducción Directa Midrex, la

Acería Eléctrica y la Colocada Continua de Palanquillas, y los
Laminadores de Barras y Alambrón.

 1980: Inicia operaciones la Planta de Reducción Directa HyL y la

Planta de Cal.

8
  1981: En completa operación la ampliación de la Planta de Productos
Planos.

 1989: Se aplica un proceso de reconversión en SIDOR.

 1995: Entra en vigencia la Ley de Privatización en Venezuela.

 1997: El Gobierno venezolano privatiza SIDOR a través de licitación

pública que es ganada por el Consorcio Amazonia, integrado por
empresas latinoamericanas.

 1998: SIDOR inicia su transformación para alcanzar estándares de

competitividad similares a la de los mejores productores de acero en
el mundo.
 2000: Luego de un año de negociaciones, SIDOR firma el acuerdo de
restauración financiera de sus deudas con los bancos acreedores y el
estado venezolano.

 2002: Récord histórico de exportaciones: 2,3 millones de toneladas; y

récord mensual de exportaciones: más de 200.000 toneladas.

 2003: Se cumplen cinco años de gestión privada de Sidor.

 2008: La empresa pasa a ser del estado venezolano y se le asigna el

nombre de Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Manerio”.

Entre las actividades realizadas por esta empresa están la fabricación de

acero, producción y comercialización de productos semielaborados como:
planchones, lingotes y palanquillas. Productos planos tales como: laminados

9
en caliente, en frió, hojalata y hoja cromada. Además se producen barras y
alambrón.

SIDOR provee planchones y palanquillas obtenidos mediante la

solidificación de acero líquido en colada continua y lingotes mediante la
solidificación de acero líquido por vaciado por el fondo, aptos para ser
laminados y destinados a satisfacer una amplia gama de productos planos y
largos.

SIDOR aparte de vender productos semielaborados a sus clientes de

forma directa, continúa agregando valor. Tal es el caso de los productos
planos los cuales se elaboran desde los planchones productos planos
laminados en caliente, frío y recubiertos. Respectos a los productos largos,
se elaboran a partir de las palanquillas, barras y alambrón.

Para la producción de acero utiliza tecnologías de reducción directa, que

son HYL y midrex, y hornos eléctricos de arco

UBICACION

La empresa está situada en el Estado Bolívar, dentro del perímetro

urbano de Ciudad Guayana en la Zona Industrial de Matanzas, sobre el
margen derecho del río Orinoco a 176 millas (282 km.) de la desembocadura
en el Océano Atlántico y a 17 kilómetros de la confluencia con el río Caroní.
En la siguiente figura, se puede visualizar la ubicación de la empresa, con
respecto al mapa de Venezuela.

10
 Figura 1: Ubicación de la empresa con respecto al mapa de Venezuela.
Fuente: Intranet de SIDOR.

ORGANIGRAMA ESTRCTURAL DE LA EMPRESA

La nueva organización de SIDOR está basada en el liderazgo, en una

dirección adecuada al cambio y en el aprovechamiento del potencial
humano. Considerando todos estos elementos, se logró una estructura
organizativa horizontal de 3 niveles, conformada por una Presidencia y nueve
Direcciones de las cuales dependen las Gerencias de cada área.

11
 Figura 2: Estructura de la organización en SIDOR. Fuente: Intranet de
SIDOR.

MISIÓN

La misión de SIDOR es contribuir al desarrollo integral del país,

mediante la fabricación eficiente de productos siderúrgicos en las que se
derivan los siguientes:

 Producción: optimizar la producción en función de las exigencias del

mercado en cuanto a volumen, calidad y oportunidad.

12
  Ventas: optimizar los beneficios de la empresa mediante la venta de
productos siderúrgicos, cumpliendo oportunamente con los requisitos
y necesidades del mercado, nacional e internacional y prestando a los
clientes un servicio confiable de una buena calidad y a precios
competitivos.
 Tecnología: alcanzar la independencia, dominio y desarrollo de la
tecnología Siderúrgica.
 Finanzas: alcanzar y mantener una estructura financiera sana para la
empresa, teniendo en cuenta los requerimientos propios y la política
financiera nacional.
 Administración/Generación: conformar una estructura y sistema
administrativo adecuado a lo largo de la misión de la empresa.
 Integración Social: promover la identificación de la empresa con todas
las necesidades y aspiraciones de la comunidad, donde ejerce sus
funciones y proyecta convenientemente sus ejecutorías en ese
campo.

VISIÓN

“SIDOR tendrá estándares de competitividad similares a los productores

de acero más eficientes y, estará ubicada entre las mejores Siderúrgicas del
Mundo”.

13
 Para la concreción de esta visión la empresa determinó ocho acciones a
desarrollar en un mediano plazo las cuales son:

 Rápido aumento de la producción.

 Ejecución de Inversiones.
 Mejora de la calidad y servicios.
 Énfasis en la capacitación del personal.

SIDOR actualmente se encuentra en vías de transformación para

convertirse en una empresa eficiente capaz de competir en mercados
globalizados con la comercialización de productos de calidad internacional.

POLÍTICA DE CALIDAD.

SIDOR tiene como compromiso la búsqueda de la excelencia empresarial

con un enfoque dinámico que considera sus relaciones con los clientes,
accionistas, empleados, proveedores y la comunidad, promoviendo la calidad
en todas sus manifestaciones, como una manera de asegurar la confiabilidad
de sus productos siderúrgicos, la prestación de servicios q la preservación
del medio ambiente." “Para ello se requiere especial atención en:

 Definir anualmente los objetivos y planes de calidad.

 Satisfacer los requerimientos y expectativas de los clientes.

 Implementar un sistema de calidad acorde a las normas

internacionales más exigentes.

 Seleccionar a los proveedores en base a sus sistemas de

aseguramiento, calidad de sus productos y prestaciones de
servicios, desarrollando relaciones duraderas y confiables.

14
  Asumir cada área de la empresa el doble papel de cliente y
proveedor, desarrollando la gestión con criterios preventivos.

 Educar y motivar al personal en la mejora continua de la calidad en

eh trabajo y en todas sus manifestaciones.

Para el colado del acero se requiere Hierro de Reducción Directa o HRD,

que es suministrado mayoritariamente en las tres plantas de reducción
directa que dispone la empresa, estas son: MIDREX I, MIDREX II y HYL II
(HYL I fue derrumbada) y en menor importancia por otras plantas de
reducción directa ubicadas en el municipio, como lo son COMSIGUA C.A,
ORINOCO IRON C.A, VEMPRECAR, etc.

SIDOR C.A posee una estructura organizativa liderizada por una Junta
Directiva, una Presidencia Ejecutiva y Directores. En la Figura 3 se muestra
la estructura organizativa actualizada al 8 de diciembre de 2004.

Dentro de la Dirección Industrial

está la Gerencia de Pre-Reducidos,
Gerencia superior a las Superintendencias
de Operaciones, Mantenimiento e
Instrumentación de: Plantas de Pellas,
HYL II, MIDREX I y MIDREX II
respectivamente.

En la Figura 4 se muestra la
estructura organizativa de la Gerencia de
Pre-Reducidos, incluyendo solo la parte
de Operaciones, actualizada para agosto
de 2004. 15
 Figura 3 Estructura organizativa
SIDOR C.A
Fuente: www.sidor.com

La Superintendencia de Mantenimiento
de MIDREX es liderizada por el Ing. Jhonny
Rivero Quero, el cual posee asistentes en los
campos de Mecánica, Eléctrica e
Instrumentación. MIDREX I posee un Líder de
Mantenimiento, ejercido actualmente por el
TSU José Gómez.

Figura 4 Estructura Organizativa Pre-Reducidos

DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE PASANTÍA

Descripción de la Planta de Reducción Directa MIDREX I

La Planta de Reducción Directa MIDREX I, igual que MIDREX II se
encargan de extraer el oxigeno al mineral de hierro, para luego ser enviado a
las acerías. Inició operaciones el 8 de enero de 1977. Esta empresa
comenzó operaciones casi a la par de HYL I como un experimento de la
empresa SIDOR C.A para determinar cuál sistema de Reducción Directa era

16
el más conveniente para la empresa. La Planta MIDREX I utiliza tecnología
suministrada por Midrex Technologies Inc., con sede en Charlotte, Carolina
del Norte, EEUU subsidiaria de Kobe Steel Ltd de Kobe, Japón.

El proceso de reducción directa comienza desde que se recibe el

mineral de hierro en forma de pellas desde la Planta de Pellas de SIDOR, a

través de cintas
transportadoras. El
mineral es hecho pasar
mediante un reactor, al
cual se le inyecta un gas
denominado Gas de
Alimentación, que a
elevadas temperaturas
reacciona con las pellas
introducidas en la parte
superior del reactor y
luego de reaccionar,
estas pellas pasan a ser
Figura 5: Planta de Reducción Directa MIDREX I,
SIDOR C.A Fuente: Midrex Technologies Inc.

HRD. El HRD es enviado por cintas transportadoras a un silo con una

capacidad de 5000 toneladas aproximadamente, que luego de superar un
cierto nivel de llenado, el HRD se transporta a las acerías mediante
camiones para continuar con el proceso productivo. La Planta MIDREX I
puede observarse en Figura 5.

17
 El gas de alimentación proviene de la salida del reformador, luego de
agregársele gas natural para ir al reactor. Este gas luego de su salida del
reactor se le denomina Gas Proceso.

El gas proceso sale del lavador de Gas de Tope (Sistema de Flujo

Normal), la cual es utilizada posteriormente para producir, a través de la
introducción de gas natural, el gas reformado necesario para la reducción del
mineral en el reactor.

En la Figura 6 se puede observar el proceso general de la Planta

MIDREX I, realizado por Carlos Valera (2003).

Como datos operativos de la planta, KORF (1975) da datos de diseño

original para MIDREX un manejo de caudal de gas proceso de 78600Nm 3/h y
como consecuencia una producción estimada de HRD de 62t/h.

A lo largo de los años la planta de MIDREX I, se había estado alejando de

los valores nominales de producción y surgió a mediados de los años
noventa la necesidad de hacer más rentable la planta y garantizar su
existencia para el futuro. Suerte que no corrió HYL I, que fue clausurada en
julio de 1998. Es por ello que en el año 1998 se instalo en MIDREX I un par
de compresores AERZEN 22.23X en serie para sustituir los cuatro de la
misma marca modelo GR20...TX que fueron instalados en la planta
originalmente por la empresa alemana KORF Engineering GMBH. Luego de
esa adecuación se procede a reconfigurar la primera etapa de compresión de
Gas Proceso, instalando un nuevo compresor, esta vez de marca ROOTS,
modelo RGS 3649, cuyas características la hacen semejante a los
compresores AERZEN previamente instalados, aunque éste trabajaría con
una velocidad angular un poco menor.

18
 Figura 6: Proceso General de MIDREX I
Fuente: SIDOR (2000)

La instalación de un segundo compresor en la primera etapa (en paralelo

con el anterior) obedece al principio de la sumatoria de caudales para
maquinas de fluido en paralelo. Permitiendo así manejar un mayor caudal,
disminuir su volumen específico, para permitir en la segunda etapa manejar
ese caudal con un volumen específico menor. Como consecuencia mayor
caudal de gas proceso y mayor producción de HRD. En números se manejó

19
un valor de 91000m3/h (promedio octubre 2004) de caudal de gas proceso y
una producción de HRD de 98,746t/h.

Todos los años la Planta MIDREX I, realiza paradas mayores con el fin de
mejorar sus condiciones operativas y en consecuencia tener aumentos de
producción mediante reajustes de componentes e instalación de nuevos.
Actualmente la Gerencia de Prerreducidos y sus Superintendencias se
plantean como meta aumentar la producción de HRD de la Planta de
MIDREX I a 120t/h. Debido a la existencia de proporcionalidad de flujo de
Gas Proceso y producción de HRD, se le planteo al Autor la necesidad de
conocer teóricamente cuál es el caudal de gas proceso máximo que puede
manejar el conjunto de compresores actuales con la configuración actual de
la planta. Un trabajo de esa índole seria de soporte para futuros aumentos de
producción y serviría de comparación con otros estudios que puedan
realizarse en la Gerencia de Prerreducidos o la Gerencia de Proyectos.

SISTEMAS DE CONTROL AMBIENTAL

La planta Midrex 1 utiliza depuradores húmedos como sistema de

control para las emisiones de polvo al ambiente.

El área específica de pasantía es el sistema de extracción C-491, la

cual está localizada en la planta Midrex 1. En esta estación convergen varias
cintas transportadoras, en las cuales se extrae el polvo en exceso en los
procesos de producción de HRD mediante el uso de depuradores húmedos.

Los depuradores húmedos son sistemas para la recolección y lavado

de polvo. Esto se logra mediante un sistema de ductos que tiene puntos de

20
succión en cada una de las cintas transportadoras que convergen en esta
estación.

La depuración ocurre de la siguiente manera: el polvo es recolectado e

introducido en un sistema que separa las partículas gruesas d las finas. Las
partículas finas ingresan en unas cámaras de lavado, donde chocan con el
agua en contracorriente. El agua atrapa las partículas haciéndolas mas
grandes y pesadas, caen al fondo de la cámara de lavado y son evacuadas
hacia el espesador. El aire limpio es evacuado al ambiente.

DESCRIPCIÓN DE TRABAJO ASIGNADO.

El trabajo asignado consiste en estudiar la ductería del sistema de

desempolvado humedo C-491. A diferencia del sistema de desempolvado
tipo seco, el tipo húmedo consiste en recolectar el polvo e introducirlo en un
sistema que separa las partículas gruesas de las finas. Las partículas finas
ingresan en una cámara de lavado, donde chocan con el agua en contra
corriente. El agua atrapa las partículas haciéndolas más grandes y pesadas,
caen al fondo de la cámara de lavado y so evacuadas hacia el espesador.

Enviando gases limpios a la atmósfera Este sistema está conformado

por un ducto principal el cual tiene una serie de ramificaciones que llegan a 4
puntos de succión en las diferentes cintas transportadoras que convergen en
esta estación.

La estación de desempolvado C-491 se encuentra este momento

funcionando a medias ya que no existe la aspiración necesaria en las
campanas de succión.

21
 La finalidad de analizar este sistema es formular alternativas para
solucionar el problema, debido a que se desconoce las cusas que ocasionan
las deficiencias en el sistema de extracción.

En este estudio se realizaran diferentes actividades para así llegar a la

causa principal de la deficiencia en el sistema C-491, primeramente se
visitara el area de trabajo con el fin de inspeccionar y establecer las variantes
que intervienen en el sistema, se realizara un plano isométrico de la ductería
actual, se elaborara una hoja de cálculo para la verificación y facilitar los
cálculos, se realizara un análisis de los resultados obtenidos y finalmente se
harán las respectivas recomendaciones para mejorar el funcionamiento del
extractor.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

Los depuradores húmedos son sistemas para la recolección y lavado

de polvo. Se encuentran ubicados a la salida de los molinos, los secadores y
a la carga y descarga del horno de piroconsolidación. La depuración ocurre
de la siguiente manera: el polvo es recolectado e introducido en un sistema
que separa las partículas gruesas de las finas. Las partículas finas ingresan
a una cámara de lavado, donde chocan con el agua en contracorriente. El
agua atrapa las partículas haciéndolas más grandes y pesadas, caen al
fondo de la cámara de lavado y son evacuadas hacia el espesador. El aire
limpio es evacuado al ambiente.

22
 GLOSARIO.

 Antracita: es el carbón mineral de más alto rango y el que presenta

mayor contenido en carbono, hasta un 95%. Es negro, brillante y muy
duro, con irisaciones y sonoro por percusión.

 Caliza: es una roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por

carbonato de calcio (CaCO3), generalmente calcita. También puede
contener pequeñas cantidades de minerales como arcilla, hematita,
siderita, cuarzo, etc., que modifican (a veces sensiblemente) el color y
el grado de coherencia de la roca.

 Criba: dispositivo consistente en rodillos de diferentes diámetros que

sirven para separar pellas de diferente tamaño.

 Dolomita: es un mineral compuesto de carbonato de calcio y magnesio

[CaMg(CO3)2]. Abunda en la naturaleza en forma de rocas dolomíticas
y se utiliza como fuente de magnesio y para la fabricación de
materiales refractarios.

 Peletización: La peletización es un proceso que consiste en la

aglomeración del mineral finamente molido o un concentrado por la
adición de aglomerantes como el caso de la bentonita y determinada
cantidad de agua para darle forma de partículas esféricas (Pellas
verdes) las cuales son endurecidas por cocción en hornos rotatorios.

 Pella: es una denominación genérica utilizada para referirse a

pequeñas porciones de material aglomerado o comprimido.

23
 HRD: Hierro en reducción directa

 Efecto venturi: consiste en que un fluido en movimiento dentro de un

conducto cerrado disminuye su presión al aumentar la velocidad
después de pasar por una zona de sección menor. Si en este punto
del conducto se introduce el extremo de otro conducto, se produce
una aspiración del fluido contenido en este segundo conducto.

CAPITULO III: ASPECTOS PROCEDIMENTALES

ACTIVIDADES EJECUTADAS

24
Para llevar a cabo la realización del proyecto se realizaron una serie de
actividades, las cuales son necesarias para dar solución a la problemática
presentada por la estación de desempolvado C-491 de la planta Midrex 1 de
SIDOR. Dentro de estas actividades se tiene:

 Lectura de los planos de la estación para localizar los puntos de

aspiración de polvo colocados sobre las cintas transportadoras que
convergen en este punto.

 Inspección de la estación C-491 para comparar con los planos, ya que

el conjunto de ductos esta parcialmente instalado.

 Levantamiento de un plano isométrico de la ductería del sistema

actual.

 Estudio de los documentos referentes a los equipos utilizados en la

estación como lo son el ventilador, el motor, el separador-lavador y los
ductos.

 Elaboración de la hoja de cálculo.

 Evaluación de las campanas de extracción diseñadas para la

instalación.

 Toma de fotografías de las zonas de extracción de polvo.

 Realización de propuesta a largo plazo de rediseño de ductos para el

cambio de diámetros y así mantener la velocidad necesaria de
aspiración en cada uno de los ductos.

25
  Propuesta para la colocación de compuertas de regulación y orificios
para colocar tubos en U en la succión para poder medir presiones de
entrada y balancear el sistema.

TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN.

RECOLECCIÓN DE DATOS.

La recolección de información se realizo mediante una investigación

bibliográfica utilizando textos especializados en sistemas de ventilación y el
mantenimiento del mismo, con el fin de entender el problema y fuese posible
determinar las posibles soluciones. Además se realizo una investigación
basada en la observación y en la recolección de experiencias acerca del
tema por parte del personal del departamento de manejo de materiales de la
planta Midrex 1.

BIBLIOGRAFIA

En esta fase se consultaron libros de fundamentos, diseño y

mantenimiento de sistemas de ventilación, y otras bibliografías que ayudasen
a fundamentar teóricamente la investigación para el estudio de los diferentes
equipos usados en la estación.

26
INTERNET

Mediante esta herramienta se pudieron investigar muchos aspectos

que presentaba la investigación que fueron difícil de encontrar en la
bibliografía, como fue información detallada acerca del funcionamiento y
procesos de fabricación en la planta Midrex 1.

OBSERVACION DIRECTA

Se realizo con el fin de obtener una visión mas clara y precisa del
proceso de extracción del polvo generado por las pellas y HRD al pasar de
una cinta transportadora a otra.

ENTREVISTA NO ESTRUCTURADA

A través de esta técnica se pretende conseguir información

proveniente de los trabajadores, relacionada en cuanto a que propuestas se
pueden hacer para mejorar el sistema de ductos, escuchar sus
recomendaciones y sugerencias para en cuanto a los accesorios que deba
tener el mismo.

INSTRUMENTOS UTILIZADOS PARA LA RECOLECCIÓN DE DATOS.

Los siguientes instrumentos fueron utilizados para lograr un mejor estudio

del sistema de ductos y no depender solamente de lo descrito en los planos,
además de conocer de las condiciones del gas formado por aire y polvo.

27
  Cinta métrica.

Marca: Stanley

Rango: 500 cm.

Apreciación: 0.1 cm.

Uso: usada para determinar longitudes de los componentes que no eran

claras en los planos, como las distancias de aspiración disponibles para las
campanas de extracción. Medición de la posición de las campanas con
respecto a las cintas trasportadoras en los cajones.

 Cámara digital.

Utilizada para captar en el área las condiciones en las que esta

funcionando la estación.

 Instrumentos de seguridad.

Botas, casco, lentes de seguridad, protectores respiratorios,

protectores auditivos.

PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN.

28
 El procedimiento que se siguió para la realización de este proyecto se
presenta a continuación:

 Lectura de planos de la estación de desempolvado C-491.

 Establecimiento de objetivos específicos para la investigación.

 Determinar las variables que intervienen para el efectivo control de la

emisión de polvo.

 Realizar el actual Plano Isométrico actual de la ductería.

 Elaboración de la hoja de cálculo para verificación de la ductería

 Verificación de la Ductería existente.

 Elaboración de un correcto análisis de los resultados.

 Elaborar recomendaciones para corregir las deficiencias en el sistema

de desempolvado C-491.

MEDICIONES.

Para la realización de este proyecto se midió la temperatura de la mezcla

de aire y polvo en las zonas de succión que estaban instaladas y las zonas
mostradas por los planos. Esta medición se realizó con el fin de realizar la

29
comparación directa con las longitudes mostradas en los planos. Se pudo
notar que algunas medidas varian con lo mostrado en los planos.

Datos de los conductos tomados de los planos:

N° R N° P cantidad Longitud diámetro material Peso (Kgr)

1 4 2 1199 6” ASTM A36 13.75

2 6 2 3000 6” ASTM A36 34.41

3 7 1 1495 6” ASTM A36 17.18

4 9 1 935 6” ASTM A36 17.76

5 10 1 453 10” ASTM A36 8.81

6 11 1 3000 10” ASTM A36 57.00

7 18 8 3000 20” ASTM A36 154.96

8 19 1 2623 20” ASTM A36 135.50

9 20 1 2107 20 ASTM A36 106.55

10 23 1 1712 22 ASTM A36 97.09

11 25 1 2963 22 ASTM A36 188.03

12 27 1 1188 10 ASTM A36 22.19

13 29 1 900 10 ASTM A36 17.10

14 43 1 2075 12 ASTM A36

15 44 1 1129 6 ASTM A36

16 45 1 15670 6 ASTM A36

17 46 1 7793 6 ASTM A36

18 47 1 5132 6 ASTM A36

30
 19 48 1 2535 6 ASTM A36

20 49 1 1780 6 ASTM A36

21 50 1 1830 6 ASTM A36

Tabla 2

TIPO DE ANALISIS A REALIZAR

El tipo de análisis que presenta el siguiente trabajo es el análisis

lógico, y se explica a continuación.

Análisis lógico

El análisis que se realiza en esta investigación es de tipo lógico,

siguiendo un procedimiento inductivo, por medio del cual se analizan las
variables que están vinculadas con el resultado final, para determinar la
solución del problema.

Todos los sistemas de extracción localizada, desde el mas simple hasta

el más complejo, tienen en común el uso de campanas de captación y un
conjunto de conductos y accesorios hasta llegar al ventilador. De hecho un
sistema complejo de extracción localizada no es mas que un conjunto de
sistemas unidos a un conducto común. Al diseñar un sistema de extracción
se debe comenzar por la campana que este mas aleja del ventilador. En este
caso se efectuara un estudio a un sistema ya diseñado.

31
 En esta investigación se realizo un análisis lógico, en el que se
calcularon las pérdidas de carga del sistema de extracción localizada, por
medio de la elaboración de una hoja de cálculo dentro del programa
Microsoft Excel, dicha hoja de cálculo se realizo en base a el “Método de las
presiones dinámicas”

EVALUACION DE CAMPANAS DE SUCCION.

Para evaluar las campanas de succión se calculó el caudal en la

entrada del sistema, para ello se necesito la sección del ducto siguiente a
cada campana y la velocidad mínima de conducto la cual se puede buscar
fácilmente en el “Industrial Ventilation” (tabla 3.2).

Debidas a las características del polvo producido en la planta Midrex

1, se encuentra en la tabla 3,2 del libro como “Polvo Pesado” y se le asigna
una velocidad mínima de transporte en un margen de 20 a 22,5 (m/s). para
nuestro caso se selecciono una Velocidad mínima de 21,5m/s.

 Calculo del caudal:

Donde:
A: sección del conducto (calculada con los diámetros leídos en los
planos del sistema)

32
 V: velocidad mínima de transporte (tabla 3.2 del “industrial Ventilation”)

Con la obtención de los caudales necesarios para aspiración en cada

una de las campanas podemos entonces calcular los caudales existentes en
cada tramo del sistema de ductería en el desempolvado.

En nuestro caso todas son campanas simples y con las mismas

dimensiones.

Fig. 7: Campana

 Presiones dinámicas en cada tramo:

Para obtener las Presiones dinámicas primero debe calcularse la

“velocidades reales en cada tramo” tomando en cuenta el caudal y la
sección de cada uno de los ductos.

33
Donde:
Vr: Velocidad Real.
A: Sección del conducto.
Q: caudal en el tramo.

Luego de esto procedemos a buscar las Presiones dinámicas en cada

tramo por medio de la “tabla 5.4 B” del “Industrial Ventilation” tomando como
referencia las velocidades reales calculadas en cada tramo.

 Factor de Perdida en cada Campana:

Para Obtener el factor de pérdida de presión en cada campana debemos

conocer el ángulo de atrape (a) q posee. Tomando como referencia dicho
ángulo nos vamos a la “tabla 4” y seleccionamos el valor correspondiente al
factor de pérdida.

Angulo, a Perdida de presion

dinamica

15° 0.25

30° 0.16

45° 0.15

34
 60° 0.17

90° 0.25

120° 0.35

150° 0.48

Tabla 1: perdidas en succión.

Para nuestro caso todas las campanas de succión poseen un ángulo

(a) de 60° por lo tanto el factor de perdida seleccionado será de 0,17

 Perdida en la entrada (PD)

Vendría dado por la ecuación:

Perdidas en la entrada (PD)=factor de perdidas en la succión + factor de

aceleración.

Donde:

Factor de aceleración = 1; debido a que se considera que el sistema esta en

condiciones estándar.

 Perdidas total en la entrada

Finalmente podemos calcular las pérdidas totales en las campanas de

succión la cual viene dada por:

Pérdida total en la entrada = perdida en la entrada (PD) * Presión dinámica

35
  La succión en las campanas en nuestro caso es igual a las perdidas
total en cada campana

Succión en las campanas = Perdidas total en las campanas

Perdidas después de la entrada

 Factor de perdida Hf

Este factor lo podemos obtener en función del caudal y el diámetro en

cada tramo y nos vamos a la “Figura 5.18” del “Industrial Ventilation”
podemos encontrar la tabla de “perdidas por fricción expresadas en
presiones dinámicas por metros” y seleccionamos el factor a partir del
diámetro del conducto y el caudal en ese tramo.

 Especificaciones de cada uno de los tramos

N° de Caudal mínimo Long del Codos Uniones

Conducto tramo recto
[m]

36
1-A 0,392 8,695 1-90°+1-30°

2-A 0,392 0,935 1-90° 1-15°

A-B 0,784 3,453

3-B 0,392 22,945 3-90°+1-45°+1- 1-15°

40+1-50+1-75

B-C 1,176 2,068 2-45° 1-15°

4-C 5,534 4,675 2-90°

5-C 4,357 24,669 1-90°

Tabla 3

 Perdidas de Presión dinámica en conductos rectos

Las pérdidas de presión dinámica total de los conductos rectos en

cada tramo vienen dado por:

Perdidas de presión (PD) = factor de perdida Hf * Long. De los

conductos rectos.

 Perdidas en los codos

Perdidas en codos de 90 °

37
Relacion de radio: R/D Porcentaje de perdida de presion

1.25 55 %

1.5 39 %

1.75 32 %

2.00 27 %

2.25 26 %

2.50 22 %

2.75 26 %

 Tabla 4: perdidas en codos de 90°

Porcentaje de perdida de codos diferentes a 90°.

Angulo. Porcetaje de perdida.

30° 33 %

45° 52 %

38
 60° 67 %

75° 85 %

90° 100 %

105° 115 %

120° 127 %

135° 140 %

150° 150 %

165° 158 %

180° 165 %

 Tabla 5: perdidas en codos diferentes de 90°

Teniendo ya establecido la el nuemero de codos existentes, su ubicación

y sus dimenciones (mostradas en los planos) utilizamos estas tablas
extraidas del “Industrial Ventilation” para obtener los factores de perdida en
los codos y obtener asi las perdidas totales en los codos en PD.

 Perdidas en las uniones

Para las perdidas en las uniones se uso la siguiente tabla del manual de
ventilación: “Industrial ventilation”:

39
 Angulo, θ Perdida de presion

10° 0.06

15° 0.09

20° 0.12

25° 0.15

30° 0.18

35° 0.2

40° 0.25

45° 0.28

50° 0.32

60° 0.44

90° 1.00

Tabla 3: perdidas en uniones.

Donde las perdidas en las uniones serán:

Perdidas = factor perdida de presión * N° de uniones

 Pérdidas en el tramo en PD:

Para calcular estas perdidas debemos realizar la sumatoria entre las

perdidas en las uniones en PD, las perdidas en los codos en PD y las

40
perdidas en PD calculadas a partir de las longitudes en los tramos rectos y el
factor Hf, quedándonos la siguiente expresión:

Pérdidas en el tramo en PD = perdidas en las uniones en PD +

Perdidas en los codos en PD + Perdidas en PD

 Pérdidas totales en cada tramo:

Este valor lo obtenemos a través del producto entre la sección de cada

tramo y las pérdidas en el tramo en PD.

Pérdidas Totales en PD = sección del tramo * Pérdidas en el tramo

en PD

 Pérdidas de PE en el tramo:

Estas pérdidas se calculan a través de la sumatoria entre las campanas de

succión y las perdidas en el tramo en PD calculadas anteriormente.

Pérdidas de PE en el tramo = Succión en las campanas + Perdidas

totales en PD

La Presión estática acumulada en cada tramo será igual a la Perdida

de PE en el tramo multiplicada por (-1).

PE acumulada = - (Perdidas de PE en el tramo)

41
 Una vez calculado todo esto se han obtenido todas las perdidas
dinámicas de cada tramo, se observaran las Presiones Estáticas acumuladas
y se procederá a hacer los análisis correspondientes.

42