FACULTAD DE PRODUCCIÓN

Y SERVICIOS
ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERÍA MECÁNICA
CURSO:

Maquinaria Minera
DOCENTE:

Ing. Saul Manrique Velarde

GRUPO: “A”
TRABAJO:

U
Diseño de un captador de polvo

ALUMNO :
 Arias Miranda Alex

N
 Carpio Ayala Ivan
 Cuentas Montenegro Alexis
 Huayhua Choquetico Victor
 Marin Alccaccahua Leonardo

S
 Rodriguez Caccya Renzo
 Tacar Roque Miguel
 Ttito Concha Rodrigo
 Vilca Masco Gustavo

A AREQUIPA – PERÚ

2020
 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo titulado “DISEÑO DEL SISTEMA DE CAPTACIÓN DE POLVO”,

tiene por objetivo de hacer llegar el aporte en lo que concierne al diseño un sistema de
captación de polvo que se utiliza para reducir la contaminación ambiental que se genera
en las distintas etapas de los procesos productivos y según el grado de concentración
sean nocivos y afecten la salud, el bienestar humano y al ambiente. El presente trabajo
está organizado por capítulos que se detalla a continuación: En el Capítulo I plantea el
problema de investigación, indicando el problema y los objetivos de la investigación. En
el Capítulo II se describe los antecedentes como marco de referencia de la investigación
y el marco teórico que utiliza como referencia para plantear el diseño de captación de
polvo. En el Capítulo III se describe el marco metodológico, diseño metodológico, tipos
de investigación que contienen las técnicas de análisis y recolección de datos. Así como
los aspectos generales de la instalación actual. En el capítulo V, se trata de los
resultados y discusión de los resultados obtenidos en capítulo anterior.
El sistema de captación de polvo consiste de un equipo colector de polvo centralizado,
comprendido por: campanas de extracción y selladas, ductos, colector de polvo por vía
seca, ventilador centrífugo y válvula rotativa, con lo cual se reduce las concentraciones,
en el aire, de polvos polimetálicos. También se justifica económicamente, ya que evitará
sanciones y multas a la empresa por no cumplir con los estándares de operaciones.
 CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 PROBLEMA DE INVESTIGACION

Uno de los mayores impactos negativos, es la contaminación ambiental que se genera en

las distintas etapas de los procesos productivos y según el grado de concentración sea
nocivos y perjudiquen la salud, el bienestar humano y el medio ambiente, es así que
debido a la contaminación se tiene trabajadores con síntomas de infección pulmonar.
Por ello se busca identificar una etapa, un espacio y en definitiva un problema, para
estudiarlo y al menos generar lineamientos de solución a alguna de las problemáticas
ambientales que se encuentran presentes en la actividad.
Actualmente hay muchas minerías que trabajan con perforadoras que no están captando
lo suficiente los polvos que se generan, desechándolos de forma inadecuada generando
problemas ambientales. Muchas empresas mineras no tienen un plan adecuado que
cubra los requerimientos del área en cuanto a pérdidas de polvo de concentrados.
La solución a esta problemática la de diseñar un sistema de captación centralizado de
polvo para controlar la emisión de material particulado de la planta de Chancado, para
reducir el impacto ambiental negativo que provoca el polvo mineralizado, teniendo
como objetivos la de mejorar las condiciones laborales para los trabajadores de la planta
y su entorno.
1.2 FORMULACION DEL PROBLEMA

¿Qué estudios se debe realizar para diseñar un sistema de captación de polvo para
perforadoras?

1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION

Objetivo general

Diseñar un sistema de captación de polvo en perforadoras neumáticas, para el control

del impacto ambiental en las plantas donde se realiza distintos procesos para la
perforación.
Objetivos específicos

 Diseñar un sistema de captación de polvo en perforadoras neumáticas.

 Reducir el impacto ambiental ocasionado por las partículas de polvos u otros.
 Aumentar una mayor eficacia de reducción de polvos con un diseño detallado.
 Identificar los principales procesos que ocasionan alta emisión de polvo
 CAPITULO II
MARCO TEORICO

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Cornejo T. M. (1996): Evaluación técnico económica del impacto ambiental en una
concentradora metalúrgica. El presente trabajo de investigación busca identificar
cualitativa y cuantitativamente los impactos ocasionados en los diferentes componentes
del medio ambiente generados por la empresa metalúrgica en el entorno en que
desarrolla su actividad, evaluando los efectos benéficos y perjudiciales producidos y los
que potencialmente podría producir. Busca demostrar que es posible dar soluciones con
recursos propios a los problemas ambientales que se generan a partir de la extracción y
concentración de los minerales mostrando su rentabilidad vía beneficios de orden
económico sostenibles en el largo plazo. Pretende proporcionar una herramienta técnica
que pueda ser aplicada en el campo de las operaciones industriales para el
establecimiento de una gestión medio ambiental eficiente.
Arroyo C. V. (2001), en su trabajo sobre “Mejoramiento del sistema de captación de
polvo y ventilación en una planta minera”, propone como objetivo de la necesidad de
ventilación de la nave de despacho de concentrado y propuesta de las modificaciones e
instalaciones necesarias para mejorar la captación de polvo y la ventilación, de tal
manera de lograr estándares aceptables de exposición a contaminantes, por tanto
propone ser rediseñado con modificaciones acorde a las actuales exigencias de control
ambiental y salud ocupacional al sistema de ventilación para las condiciones iniciales de
la mina.
Breffe del Pozo (2012). En su trabajo de investigación sobre diseño de un sistema de
captación de polvo de cal en la empresa Pedro Sotto Alba, que después de las
mediciones realizadas, demostraron que existen concentraciones de cal en el aire por
encima de las normas establecidas. Así mismo indica que a partir de las teorías
brindadas se pudo diseñar un sistema de captación de polvo, el cual permitirá disminuir
las concentraciones de cal en el aire por debajo de las normas establecidas.
2.2 BASES TEÓRICAS
2.2.1Marco legal
El Ministerio del ambiente del Perú es un ente ministerial creado el 13 de mayo 2008
mediante Decreto Legislativo Nª1013. Su función es la de ser rector del sector
ambiental, con la función de diseñar, establecer, ejecutar y supervisar la política
nacional y sector ambiental. El Ministerio de Ambiente es un órgano del Poder
Ejecutivo, es una persona jurídica de derecho público y constituye un pliego
presupuestal. Su objetivo principal es consolidar al Ministerio del Ambiente como ente
rector del Sistema Nacional de Gestión Ambiental – SNGA, en el marco de la Política
Nacional del Ambiente que promueve la mejora de la calidad de vida de las personas en
ecosistemas saludables. Fortalecer en gestión ambiental descentralizada asegurando la
calidad ambiental y la conservación y aprovechamiento sostenible de la diversidad
biológica.
2.3 ESTÁNDARES DE CALIDAD DEL AIRE

Cualquier sustancia presente en el aire que por su naturaleza sea capaz de modificar los
constituyentes naturales de la atmósfera, alterando sus propiedades físicas o químicas.
Su concentración y período de permanencia en la misma puede originar efectos nocivos
sobre la salud de las personas y el ambiente

Tabla 1: Estandarizado de las partículas contaminantes del aire

2.4 Contaminantes
Según Haya (2008), se define como contaminantes en el aire, a todos los polvos, humos,
nieblas, vapores o gases que se desprenden de una amplia gama de procesos industriales
y de operaciones simples.
2.4.1 Polvos
Pequeñas partículas sólidas, creadas por el rompimiento de partículas más grandes
(moler, pulir, perforar, etc.). Desde 0.25 um a 30 um. El término polvo aquí usado se
refiere a la cantidad de partículas sólidas repartidas en el aire que se desprenden, entre
otros, en procesos térmicos como la soldadura. Se distingue en general entre polvo fino
y grueso. El polvo fino se subdivide en las categorías polvo-E (polvo respirable), polvo-
A (polvo con acceso a los alvéolos=pulmones) y polvo-U (polvo ultra fino). En lo
general se califica como polvo fino el polvo con un tamaño de partícula por debajo de
10 μm. También los humos de soldadura, de soldadura blanda y las neblinas de aceite se
clasifican como polvo fino. Dado que el tamaño de las partículas se encuentra por
debajo de 1 μm, pertenecen al grupo de partículas de polvo-A y requieren especial
atención respecto a la salud.

2.5 Sistema de captación de polvo

Es un sistema colector de polvo que sirve para extraer aire con partículas de polvo o de
materiales varios de un proceso por medio del movimiento del aire hacia un dispositivo
de filtrado el cual separa los polvos o partícula de materiales de la corriente de aire
(Arroyo, 2001). Este sistema de extracción de polvo está compuesto por los siguientes
componentes:

2.5.1 Hoods de captación.

En un sistema de colección de polvo, son las campanas los elementos del sistema
encargadas de capturar el polvo en la zona de dispersión y de esta manera evitar que el
contaminante escape al ambiente. Las campanas deben crear un campo de flujo de aire
efectivo para capturar y transportar las partículas de polvo hacia ellas (Arroyo, 2001)
Las campanas de aspiración se pueden agrupar en dos categorías: campanas que
encierran el proceso “enclosing hoods” y las campanas para exteriores “exterior hoods”.
Las primeras, encierran completa o parcialmente el proceso o el punto de generación del
contaminante; mientras que las segundas, se localizan cercanas a la fuente de emisión
del contaminante sin encerrarla.

Figura 1: Captador de polvo tipo campana

Las “enclosing hoods” son las preferibles, sin embargo, se hallan diversas situaciones en
donde las características propias de los equipos y de la generación del polvo no hacen
posible su instalación.
2.5.2 Equipo de filtrado
Los colectores de polvo son los elementos del sistema cuya función es la de separar el
contaminante del aire puro antes de expulsarlo a la atmósfera. Existen muchos tipos de
colectores en la industria y la selección del mismo dependerá del tipo de contaminante,
así como de su concentración. El más simple es el colector inercial tipo ciclónico o
ciclón, el cual se vale del efecto centrífugo que induce un tubo cilíndrico o cámara para
separar las partículas de polvo, usualmente gruesas, del aire; éstos poseen una eficiencia
máxima del 60%.

Figura 2: Equipo de filtrado de polvo

El sistema de limpieza permite la separación del polvo de las mangas para mantenerlas
en condiciones de filtraje. Una válvula rotativa permite la descarga del polvo depositado
en la parte inferior del filtro, por el desprendimiento del polvo de las mangas
ocasionado por el sistema de limpieza. Otra función de la válvula, es la de asegurar la
hermeticidad del filtro, evitando la entrada de flujo de aire desde el exterior.
2.6 Diseño de campanas
Se denomina campana de captación o campana al elemento de ingreso del aire al
sistema de conductos de ventilación. El término campana se usa en un sentido amplio,
incluyendo cualquier abertura de succión independientemente de su forma o tamaño,
que permite que el aire ingrese al sistema de conductos. La función esencial de la
campana es, entonces, crear un flujo de aire que capture eficazmente al contaminante y
lo transporte hacia ella. (Carrasco, 2004). Las campanas se proyectan tendiendo a lograr
la máxima eficiencia aerodinámica en la captación del contaminante, es decir tratando
de crear la velocidad necesaria en el área de contaminación, con la menor caudal y el
mínimo consumo de energía. Para ello es conveniente, en la medida de lo posible, la
colocación de pantallas o el encerramiento de procesos con el fin de encauzar el aire.
El tipo de campana a emplear dependerá de las características físicas de la fuente de
contaminación, del mecanismo de generación del contaminante y de la posición relativa
del equipo y del trabajador.
Los pasos para el diseño de una campana son:
 Determinar la ubicación respecto al proceso.
  Determinar la forma y tamaño.
 Determinar el caudal de aspiración.
2.6 Ventilador
El ventilador es una turbo máquina utilizado para producir una corriente o flujo de aire.
Es de gran importancia dentro de los sistemas de colección de polvo, ya que le imparte
la energía necesaria al aire contaminado para vencer todas las pérdidas de energía o
resistencias al flujo en el sistema (Carrasco, 2004). Cuando la diferencia de presión
entre la entrada y la salida de la máquina es pequeña, el gas se toma como fluido
incompresible y se denominan turbo máquina hidráulica; sin embargo, cuando la
diferencia de presión es elevada, se estaría en presencia de una turbo máquina térmica,
operando con un fluido compresible. En los ventiladores con un diferencial de presión
menor a 800 mm.c.a., los efectos en la variación de la densidad del gas se desprecian, y
el fluido se considera incompresible. El comportamiento de un ventilador viene
indicado en un gráfico de caudal contra presión, llamado Curva Característica o curva
Q-p. Este gráfico es preparado en los laboratorios del fabricante del ventilador, al
ensayar la máquina desde una posición de total estrangulamiento en su descarga, hasta
la posición opuesta, es decir, descarga libre del aire y considerando siempre, a menos
que se señale lo contrario, que el ventilador maneja aire estándar, es decir aire con una
densidad de 0,075 lb/ft3 (1,2 kg/m3) a 70 ºF, a nivel del mar.

Figura 3: Comportamientos típicos de ventilador centrífugos.

Comportamientos típicos de ventilador centrífugos. Fuente: (Carrasco, 2004). Se

denomina unidad de ventilación al conjunto ventilador, motor, transmisión y la base
común donde van colocados los distintos equipos.
a) Tipos de ventiladores
Los ventiladores se pueden clasificar, en base a la dirección de flujo, en axiales y
centrífugos.

Ventiladores axiales. – En los ventiladores axiales, la corriente de fluido es

esencialmente paralelo al eje longitudinal o eje de giro de la hélice o rodete. Son
 especialmente apropiados para la impulsión o aspiración (succión) de grandes
volúmenes de aire a baja presión (menor a 80 mm. c. a.) y donde los niveles de
ruido sean de importancia secundaria, como en los casos de ventilación en
locales y almacenes, es decir, donde no exista ductos y la resistencia a la
corriente sea pequeña. La instalación de aletas directrices les garantiza buenos
rendimientos en estos ventiladores. Están conformado, básicamente, por un
rodete o hélice encerrada en una envolvente cilíndrica. Estos a su vez, se
clasifican en ventiladores helicoidales, ven axiales y con aletas directrices
(Carrasco, 2004).

Ventiladores Centrífugos. - Consiste en un rodete provisto de una serie de álabes

que gira dentro del interior de una envolvente en forma de espiral, llamada
voluta, y ésta tiene dos bocas, una de aspiración situada en el eje del rodete y
otra de impulsión abierta tangencialmente en relación al rodete (Carrasco, 2004).

Figura 4: Ventilador centrifugo

2.7 SISTEMAS DE CAPTACIÓN

2.7.1 CONTROL DE EMISIONES
El conjunto ventilación local exhaustiva y equipo de control de contaminación, es una
alternativa viable para el control de emisiones. Los filtros de mangas son equipos
comunes y bastante empleados, pero algunos no sirven cuando hay gases a altas
temperaturas, pues las mangas normalmente son fabricadas de material sintético.
También se utilizan precipitadores electrostáticos, torres lavadoras, ciclones (que son
equipos más simples y baratos que pueden ser eficientes en algunos casos), entre otros
dispositivos.
El objetivo de los dispositivos de control de MP es colectar la mayor parte de emisiones
de particulados; es decir, obtener la mejor eficiencia de recolección, para ello se
necesita conocer la operación del dispositivo y aplicarle un adecuado mantenimiento
para que trabaje a condiciones óptimas. La tabla 1.3 muestra la eficiencia que puede
obtenerse por los principales dispositivos de control de emisiones, en condiciones
óptimas de operación.

EQUIPO DIAMETRO (µm)

0-5 5 - 10 10 - 20 20 - 44 > 44
Ciclón de baja presión 12 33 57 82 91
Ciclón de alta presión 40 54 74 95 98
Filtro de Mangas 99 100 100 100 100
Torre Lavadora de
mediana energía 80 90 98 100 100
Torre Lavadora de alta 95 99.5 100 100 100
energía (Venturi)
Precipitado 97 99 99.5 100 100
Electrostático

Tabla 2. Eficiencia de los colectores de MP

Para diseñar un dispositivo de control de MP, primero se debe obtener información

acerca de las partículas y de la corriente del gas que fluye a través de él. Las
características importantes de las partículas incluyen: tamaño, distribución de tamaño,
densidad, viscosidad, corrosividad, resistividad, toxicidad, entre otros. Las
características de corriente del gas de importancia son: temperatura, humedad,
composición química, razón de flujo volumétrico y carga de partículas (concentración
de masa de partículas en el gas). Finalmente, se debe saber los requisitos reguladores
para el control; ya sea una tasa admisible de la emisión o la carga de los gases salientes.
Muchos de los dispositivos usados para la colección de partículas, sacan provecho de la
diferencia física de tamaño (y masa) de las partículas y moléculas del gas. La figura 2
ilustra el rango de tamaños de tipos diversos de partículas.
 Figura 5: Tamaños de partículas dispersas
Los aparatos de control de contaminación del aire operan en una corriente continua de
aire o gas contaminado. El flujo polvoriento de gas fluye dentro del dispositivo, y la
mayor parte de las partículas son separadas de la corriente del gas y coleccionadas como
sólidos, mientras que el gas aparentemente limpio continúa a través del dispositivo.

2.8 DISEÑO DE CICLONES

Los ciclones se diseñan habitualmente de tal modo que se satisfagan ciertas limitaciones
bien definidas de caída de presión. Para instalaciones ordinarias que operan más o
menos a la presión atmosférica, las limitaciones del ventilador dictaminan, casi siempre,
una caída de presión máxima permisible correspondiente a una velocidad de entrada al
ciclón dentro del intervalo de 15.2 a 27.4 m/s. Por consiguiente, los ciclones se suelen
diseñar para una velocidad de entrada de 22 m/s, aunque no es necesario apegarse
estrictamente a este valor.
En la separación de partículas, la eficiencia de recolección puede cambiar sólo en una
cantidad relativamente pequeña mediante una variación en las condiciones
operacionales. El factor de diseño primario que se utiliza para controlar la eficiencia de
recolección es el diámetro del ciclón. Un ciclón de diámetro más pequeño que funciona
a una caída de presión fija alcanza la eficiencia más alta. Sin embargo, los ciclones de
diámetro pequeño requieren varias unidades en paralelo para lograr una capacidad
especificada. En tales casos, los ciclones individuales descargan el polvo en una tolva
receptora común (figura 6). El diseño final implica llegar a un término medio entre la
eficiencia de recolección y la complejidad del equipo. Se acostumbra diseñar un solo
ciclón para una capacidad particular, recurriendo a varias unidades en paralelo sólo
cuando la eficiencia de recolección prevista es inadecuada para una sola unidad.
Los ciclones en serie se justifican en aquellos casos en que el polvo tiene las siguientes
propiedades:
• Cuando tiene una distribución amplia de tamaños, incluyendo una porción importante
de partículas más finas que 15 µm, en cuyo caso se utiliza un solo ciclón de diámetro
grande para recoger la fracción de partículas gruesas y reducir la carga para una unidad
con un diámetro más pequeño.
• Cuando tiene una tendencia marcada a flocularse en el equipo que precede a los
ciclones, al igual que en estos mismos.

Figura 6: Diseño de colectores

Cuando se reduce el diámetro del ducto de salida del gas se incrementa tanto la
eficiencia de recolección como la caída de presión. Al aumentar la longitud del ciclón,
casi siempre se observa un incremento en la eficiencia de recolección. Un ciclón operará
bien, si el receptor de polvo es hermético. Es probable que la causa individual más
importante para un funcionamiento deficiente del ciclón sea la fuga de aire hacia la
salida de polvo del mismo. Una fuga ligera de aire en este.
punto provocará una reducción muy notable en la eficiencia de recolección, sobre todo,
cuando se trata de polvos finos. En la parte inferior del cono se coloca generalmente una
tolva para recibir el material particulado colectado; la tolva debe tener el volumen
suficiente que evite la apertura frecuente del dispositivo de descarga, ya que la entrada
de aire por la parte inferior del ciclón puede generar resuspensión de material colectado.
Para la extracción continua del polvo recolectado se acostumbra usar una válvula
rotatoria de estrella, una válvula de doble cierre, compuertas deslizantes manuales,
tornillos sin fin y válvulas de contrapeso. En la figura 7 se observan algunos de estos
dispositivos.
En cualquier caso, es esencial proporcionar la suficiente capacidad de descarga y
recepción para evitar que el material recogido se acumule dentro del ciclón. Las
siguientes son algunas de las características que debe cumplir la corriente de emisión
para utilizar ciclones: a) Caudal de aire: los caudales típicos de gas para unidades de un
solo ciclón son de 0.5 a 12 m3 /s a condiciones de referencia. Los caudales en la parte
alta de este intervalo y mayores (hasta aproximadamente 50 m3 /s) utilizan
multiciclones. Hay ciclones que se emplean en aplicaciones especializadas, las cuales
tienen flujos desde 0.0005 hasta 30 m3 /s. b) Temperatura: las temperaturas del gas de
entrada están limitadas únicamente por los materiales de construcción de los ciclones y
han sido operados a temperaturas tan altas como 540°C. c) Concentración de partículas:
las concentraciones típicas de partículas en el gas van de 2.0 a 230 g/m3 a condiciones
de referencia. En aplicaciones especializadas, estas cargas pueden ser tan altas como
16.000 g/m3 y tan bajas como 1.0 g/m3 .

Figura 7: Descargas en ciclones

El procedimiento general de diseño es el siguiente:

Seleccionar el tipo de ciclón, dependiendo del funcionamiento o necesidades requeridas.
• Obtener un estimativo de la distribución de tamaño de las partículas en la corriente
gasesoa a ser tratada.
• Calcular el diámetro del ciclón para una velocidad de entrada de 22 m/s (opcional), y
determinar las otras dimensiones del ciclón con las relaciones establecidas para las
familias de ciclones con base en el diámetro (tablas 2 a 4).
• Estimar el número de ciclones necesarios para trabajar en paralelo.
• Calcular la eficiencia del ciclón y, si se requiere, seleccionar otro tipo de ciclón.
• Calcular la caída de presión del ciclón y, si se requiere, seleccionar otro tipo de ciclón.
Revista Ingenierías Universidad de Medellín
• Calcular el costo del sistema y optimizar para hacer el mejor uso de la caída de presión
disponible o, si se requiere, para dar el más bajo costo de operación. Los ciclones
generalmente tienen como parámetros de diseño el diámetro del ciclón, la caída de
presión y la velocidad de entrada y velocidad de saltación (tabla 1):

Parámetro Valor
Diámetro del ciclón < 1.0 m
(DC)
Caída de presión < 2488.16
Pa
Relación de velocidades < 1.35
(Vi/VS)
Velocidad de entrada 15.2 -
27.4 m/s
Tabla 3. Parámetros de diseño para ciclones

Diseño de un ciclón para separar sólidos de una corriente gaseosa. La densidad de las
partículas es de 1500 kg/m3 y el gas es aire a 450 °C. El caudal de la corriente es 3.2
m3/s, y la operación es a una presión de 85.3 kPa. La concentración de las partículas es
de 2.0 g/m3 y, según las normas de emisión, se requiere una eficiencia de separación del
80%. La distribución de tamaño de las partículas en la corriente gaseosa es la siguiente):

Tamaño %
(µm) másic
o
5 - 10 45
10 - 30 25
30 - 50 15
50 - 70 10
70 - 100 5
Tabla 4. Distribución de tamaño de las partículas
Desarrollo: el procedimiento general de diseño es el siguiente:
Selección del tipo de ciclón: como el 45% de las partículas está por debajo de 10 µm, se
requiere un ciclón de alta eficiencia. Por lo tanto, seleccionamos un ciclón de la familia
de ciclones de alta eficiencia (tabla 2). Seleccionamos un ciclón Stairmand.

2.9 FILTROS DE MANGAS

Los filtros de mangas recolectan partículas de tamaños que van desde las submicras
hasta varios cientos de micras de diámetro, con eficiencias generalmente en exceso al 99
o 99.9%. La capa de polvo o plasta recolectada sobre la tela es la razón principal de esta
alta eficiencia. La plasta es una barrera con poros tortuosos que atrapan las partículas a
medida que viajan por la plasta. En algunas configuraciones pueden acomodarse
rutinariamente temperaturas de gas hasta cerca de 260°C, con picos de hasta cerca de
290°C. La mayor parte de la energía utilizada para operar el sistema aparece como caída
de presión a través de las bolsas, y de las partes y conductos asociados. Los valores
típicos de la caída de presión del sistema varían desde cerca de 1.25 hasta 5 kPa (130 a
500 milímetros de columna de H2O).

Los filtros de mangas pueden ser clasificados por varios medios, incluyendo el tipo de
limpieza (por sacudido mecánico, aire a la inversa o chorro de aire comprimido), la
dirección del flujo de gas (desde el interior de la bolsa hacia el exterior o viceversa), la
localización del ventilador del sistema (de succión o de presión), o tamaño (cantidad
baja, mediana o alta de flujo de gas). De estos cuatro enfoques, el método de limpieza es
probablemente la característica más distintiva. A continuación, los filtros de mangas se
describen basándose en el tipo de limpieza que es empleado.

2.10 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

Los filtros de mangas pueden ser clasificados por varios medios, incluyendo el tipo de
limpieza (por sacudido mecánico, aire a la inversa o chorro de aire comprimido), la
dirección del flujo de gas (desde el interior de la bolsa hacia el exterior o viceversa), la
localización del ventilador del sistema (de succión o de presión), o tamaño (cantidad
baja, mediana o alta de flujo de gas). De estos cuatro enfoques, el método de limpieza es
probablemente la característica más distintiva. A continuación, los filtros de mangas se
describen basándose en el tipo de limpieza que es empleado. La definición de la
operación consiste en la Operacionalizacion de las variables tal como se muestra en la
tabla N° 2.1. En este cuadro se puede observar los indicadores de la variable
independiente y dependiente. Así mismo se tiene la definición conceptual y los
indicadores de dichas variables.

Tabla 5: Operacionalizacion de las variables

 CAPITULO III
CALCULOS

• Cálculo del diámetro del ciclón: para calcular el diámetro del ciclón se selecciona una
velocidad de entrada que está en el intervalo de 15.2 a 27.4 m/s. Para este caso
seleccionamos una velocidad de entrada de 22 m/s. Con este valor se puede determinar el
diámetro del ciclón y las otras dimensiones con base en las relaciones establecidas para las
familias de ciclones (tabla 2).
Área del ducto de entrada:
Q 3.2
AREA    0.145m 2
Vi 22

Área del ducto de entrada = a × b

Para un ciclón Stairmand (Tabla 2):

Altura de entrada al ciclón (a): a = 0.5 Dc
Ancho de entrada al ciclón (b): b = 0.2Dc

a × b = 0.5 Dc × 0.2 Dc = 0.145 m2

entonces:

0.145
Dc  2  1.21m
0.5 x0.2

Las otras dimensiones se hallan con base en las proporciones propuestas:

Altura de entrada al ciclón (a):
a = 0.5 Dc
a = 0.5 × 1.21 = 0.60 m
Ancho de entrada al ciclón (b):
b = 0.2 Dc
b = 0.2 × 1.21 = 0.24 m
Altura de salida del ciclón (S):
S = 0.5 Dc
S = 0.5 × 1.21 = 0.60 m
Diámetro de salida del ciclón (Ds):
Ds = 0.5 Dc
 Ds = 0.5 × 1.21 = 0.60 m
Altura parte cilíndrica del ciclón (h):
h = 1.5 Dc
h = 1.5 × 1.21 = 1.81 m
Altura total del ciclón (H):
H = 4.0 Dc H = 4.0 × 1.21 = 4.84 m
Altura parte cónica del ciclón (z):
z = 2.5 Dc
z = 2.5 × 1.21 = 3.02 m

Diámetro salido del polvo (B):

B = 0.375Dc
B = 0.375(1.21)
b = 0.45m

 Estimación del número de ciclones necesarios para trabajar en paralelo: aunque Dc >1.0
m, solo se requiere un ciclón simple, ya que el valor del diámetro del ciclón está
relativamente cercano a 1.0 m. Este parámetro de diseño es una recomendación, más no
una imposición en el momento de diseñar.
Por otro lado, algunos autores recomiendan que para caudales entre 0.5 y 12 m 3/s a condiciones
de referencia se utilice un solo ciclón.

 Calculo de la eficiencia del ciclón: Para calcular la eficiencia del ciclón se requiere
calcular primero si hay o no re suspensión, ya que se de presentarse re suspensión en el
ciclón, la ecuación de Leith y Licht estaría sobrestimando la eficiencia del ciclón.
Para hallar la relación de velocidades se requiere primero estimar la velocidad equivalente y
luego la velocidad de saltación.

 Velocidad equivalente (ecuación 16):

4 × g × μ(ρp   - ρ)
W= 3
3 × ρ2

Suponiendo que la corriente gaseosa es aire estas son las propiedades del aire 450 ºC y 85.3
kPa:
 ρ = 0.411kg / m3
μ = 3.57 × 10-5 kg / ms
4 × 9.8 × 3.57 × 10 -5 (1500 - 0.411)
W= 3
3 × 0.4112
W = 1.61m / s

 Velocidad de saltación (ecuación 15):

4.913 × W × KB 0.4 × DC 0.067 × 3 VI

VS =
3 1 - KB
4.913 × 1.61 × 0.20.4 × 1.210.067 × 3 222
VS = 3
1 - 0.2
Relación entre velocidades:
Vi 22
= =0.62
V S 35.55
Vi
Como <1.35, No hay resuspension del material particulado.
VS
Como ya estamos seguros de que no hay suspensión de las partículas, procedemos a calcular la
eficiencia del ciclón. Para ello se necesita determinar el factor de configuración (ecuación 3), el
tiempo de relajación (ecuación 10) y el exponente de vórtice (ecuación 11).
Cuando tenemos un ciclón de una familia de ciclones estandarizados, el factor de configuración
G es común para cada familia de ciclones y puede leerse de las tablas 1 a 3. Aunque tenemos un
ciclón Stairmand que tiene un factor de configuración de 551.22, se hará todo el procedimiento
necesario para hallarlo.
• Volumen del ciclón evaluado sobre la salida (ecuación 7):

π a
4 ( )
V SC = x S− x ( Dc2 −Ds2 )
2

π 0.60
= x ( 0.60−
2 )
2 2 3
V SC x ( 1.21 −0.60 )=0.258 m
4

Longitud natural del ciclón (ecuación 6):

Dc2
L=2.3 x Dc x
axb √
3

1.212
L=2.3 x 0.6 x
√
3

0.6 x 0.24
=2.99 m

Condición: L< H−S

2.99 m< 4.84 m−0.60 m
2.99 m< 4.24 m

Ya que cumple la condición, calculamos el volumen evaluado sobre la longitud natural del
ciclón.
Factor de dimensiones lineales (ecuación 9)

S + L−h
K L=D K −( D C −B )∗ [ z ]
0.6+2.99−1.81
K L=1.21−( 1.21−0.45 )∗ [ 3.02 ]=0.76 m

Volumen del ciclon evaluado sobre la longitud natural (ecuación 8)

2
K K
π π
V R= ∗D C 2∗( h−S ) + ∗D C 2∗( L+ S−h )∗ 1+ L + L
4 12 DC DC [ ( )] π
− ∗D S2∗L
4

2
π π 0.76 0.76
V R= ∗1.212∗( 1.81−0.6 )+ ∗1.212∗ ( 2.99+ 0.6−1.81 )∗ 1+
4 12
+
1.21 1.21 [ ( ) ]− π4 ∗0.6 ∗2.99
2

V R=1.9 m 3
Factor dimensional de las proporciones volumentricas del ciclon (ecuación 4)

VR

K C=
( V SC +
2 )
DC 3

1.9
K =
( 0.258+
2 )
=0.689 m 3
C 3
1.21
Relación entre la altura de entrada y el diámetro del ciclón
a 0.6
Ka= = =0.5
Dc 1.21

Relación entre la base de entrada y el diámetro de ciclón

b 0.24
Kb= = =0.2
Dc 1.21
Factor de configuración (ecuación 3)
8 KC
G= 2
( Ka+ K b)
 8∗0.689
G= =551.22
( 0.5+0.2 )2
Exponente de vórtice (ecuación 11 )
0.3
T
n=1−(1−0.67∗DC 0.14
[ ]
)
283
0.3
723
n=1−( 1−0.67∗1.210.14 )[ ] =0.586
283

Tiempo de relajación (ecuación 10 )

ρ p∗D pi 2
T i=
18u
Para una partícula con D pi =7.5 um¿ tenemos

2
1500∗( 7.5−7 )
T i= =1.30−4 s
18∗3.57
Los tiempos de relajación para los demás tamaños de partículas se reportan en la tabla 7
Eficiencia fraccional por intervalos de tamaños
Como la concentración de las partículas es de 2 g/m3 de la ecuación 1 se puede utilizar sin tener
que corregirla con la ecuación

 0.5

 GxTixQx ( n  1)  ( n 1)
 i  1  e  2 x   
  Dc 3
 
 

Para una partícula con Dpi = 7.5 µm (7.5 × 10-7 m), tenemos:

 0.5

  551.22 x1.30 4
x 3.2 x (0.586  1)  (0.586 1)
  0.705
 i  1  e 2 x  
  1.21 3
 
 

Las eficiencias fraccionales por intervalos de tamaño para los demás tamaños de partículas se
reportan en la tabla 6.
• Eficiencia total (ecuación 2):

T   i  mi
La eficiencia total se reporta en la tabla 7
 Tabla 6: Calculo de la eficiencia para el ejemplo 1

• Calcular la caída de presión del ciclón y si se requiere, seleccionar otro tipo de ciclón. -
Número de cabezas de velocidad (ecuación 18):

ab
NH  K 
Ds 2
0.6  0.24
N H  16   6.4
0.62
• Caída de presión (ecuación 17):

1
P     Vt 2  N H
2
1
P   0.411 222  6.4  635.8
2

VENTAJAS DE LOS CICLONES

Las ventajas de los ciclones incluyen las siguientes:
a) Bajos costos de capital.
b) Falta de partes móviles, por lo tanto, pocos requerimientos de mantenimiento y
bajos costos de operación.
c) Caída de presión relativamente baja, comparada con la cantidad de partículas
removidas.
d) Las limitaciones de temperatura y presión dependen únicamente de los
materiales de construcción.
e) Colección y disposición en seco.
f) Requisitos espaciales relativamente pequeños.
DESVENTAJAS DE LOS CICLONES
Las desventajas de los ciclones incluyen las siguientes:
a) Eficiencias de recolección de partículas suspendidas totales relativamente bajas,
particularmente para partículas menores de 10 µm.
 b) No pueden manejar materiales pegajosos o aglomerantes.
c) Las unidades de alta eficiencia pueden tener altas caídas de presión.

CAPITULO IV
RESULTADOS

PRESENTACIÒN DE RESULTADOS
EL EQUIPO DE CAPTACIÓN DE POLVO
Equipo de captación de polvo, es un aparato que captura el polvo producido en el
proceso de descarga en tolvas, trituración, clasificación de material en las chancadoras,
zarandas vibratorias y transferencias de fajas transportadoras. El polvo es succionado a
través de las campanas, por medio de una corriente de aire el que será guiado por de los
ductos metálicos hasta el equipo colector centralizado, donde se separa el polvo
colectado por medio de los filtros de alta tecnología, recolectado en una tolva, evacuado
por una válvula rotativa y posteriormente beneficiado; el aire limpio es evacuado al
exterior, según lo mostrado en los planos.
En el presente estudio, se planteará las soluciones a los problemas de polución de la
planta de chancado, mediante la incorporación de un sistema de captación por vía seca,
con sus respectivos equipos colaterales que conllevan a un buen funcionamiento.
filtros de alta tecnología del colector de polvo, serán limpiados secuencialmente con
pulsos de aire comprimido seco, generado por una compresora y un secador. El polvo
será descargado a través de una válvula rotativa.
ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA EL DISEÑO
Para la selección de los equipos deben cumplir con los siguientes requisitos mínimos
para lograr la mayor eficiencia del sistema y menor consumo de energía, lo cual debe
ser evaluado en el proceso de selección del proveedor de los equipos y contratista:
a. Sistema que garantice resultados de emisión y calidad de aire, por debajo del límite
permisible.
b. Para los colectores de polvo, se recomienda medios filtrantes de alta tecnología, para
obtener una menor caída de presión, menor consumo de energía y mayor vida útil de los
filtros.
c. El Ventilador centrifugo fabricado con alabes inclinados hacia atrás, para mayor
eficiencia.
d. Sistema de campanas, dampers, ductos, codos y accesorios dimensionados
apropiadamente, para lograr una eficiente captura, transporte de polvo, generar menor
caída de presión y en consecuencia menor consumo de energía.