Procesos y Consumibles-Rev.4

TECNOLOGÍA y CIENCIA DE
LA SOLDADURA
DOCENTE:
Ing. Oscar Angel Colombo
e Ing. Matias Ezequiel Colombo
SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO
Es un proceso de unión de metales que se realiza por
medio de aporte de calor suficiente como para lograr la
fusión y mezcla de los bordes a unir, con agregado de
metal adicional o sin él. Para llegar al estado de fusión,
en la zona de unión, se necesita aportar una determinada
cantidad de energía en forma de calor. Este aporte se
hace a través de un arco eléctrico.
EL ARCO ELECTRICO
 Es una descarga continua entre dos electrodos
separados ligeramente, por donde pasa la corriente, al
hacerse conductor el gas comprendido entre los
mismos. Se manifiesta con gran desprendimiento de
luz y calor.
 Se utiliza como fuente de energía en los procesos de
soldadura por proporcionar altas intensidades de calor
y ser controlado fácilmente por los medios eléctricos
 Se necesitan dos conductores metálicos (electrodos) y
un gas ionizado (Plasma)
EL ARCO ELECTRICO
EL ARCO ELECTRICO
 El gas que se ioniza para convertirse en plasma se
encuentran pequeñas partìculas de metal fundido, escoria ,
vapores , àtomos y moleculas gaseosas neutros y excitadas,
 La longitud del arco es la distancia desde el extremo del
electrodo a la superficie de la pieza.
 El calor generado funde la punta del electrodo en forma de
gotas y la zona del metal base a la que accede, con lo que se
forma el metal de soldadura o cordón
Parámetros
 Intensidad de corriente (A)

 Voltaje de arco (V)
 Velocidad de avance del electrodo (mm/s)
 Se trabaja con bajos voltajes (10 a 40 V) y altas corrientes

(40 a 1500 A)
Calor Aportado (kJ/mm) : Voltaje (V) x Intensidad (A)
Velocidad de avance (mm/s)
 Soldadura manual : intensidad por el equipo, voltaje y

velocidad de avance por el soldador
 Soldadura semiautomática : el soldador sólo regula velocidad
de avance; las otras dos las regula el equipo
 Soldadura automática : los 3 parámetros se fijan de antemano
Tipos de Corriente
 Corriente continua (CC) o corriente alterna (CA)
 Corriente continua: el electrodo puede conectarse al

polo negativo (polaridad directa) o al polo positivo CC
(polaridad inversa)
 La elección de la polaridad dependerá, entre otros

factores, del tipo de proceso de soldadura, del tipo de
electrodo y del material base.
EJEMPLOS DE CONEXIÓN EN CC
Tipos de Corriente
 En corriente alterna (CA), el electrodo actúa de ánodo (+)
durante medio ciclo y de cátodo (-) durante el otro medio
ciclo.
 No siempre es fácil mantener un arco eléctrico en corriente
alterna, ya que la tensión que suministra la fuente de
energía está continuamente variando y llegando incluso a
anularse.
 Para poder mantener el arco eléctrico encendido es
necesario que la tensión sea mayor de un cierto valor, caso
contrario el arco se apaga.
 El arco en corriente alterna es más inestable que en
corriente continua.
EFECTOS DE LA POLARIDAD EN LA
PENETRACION
CIRCUITO ELÉCTRICO
(Fig.1)
CIRCUITO ELÉCTRICO
(Fig.2)
CIRCUITO ELÉCTRICO
(Fig.3)
PROCESOS DE SOLDADURA POR
ARCO ELECTRICO
De acuerdo con la norma AWS A3.0/A3.0M:2010, “Standard Welding Terms and Definitions”, los
siguientes procesos de soldadura se identifican así:
SMAW: shielded metal arc welding = soldadura con electrodos manuales revestidos
GMAW: gas metal arc welding = soldadura semiautomática con alambre macizo y/o tubular relleno de
metales (metal cored) protección gaseosa
FCAW: flux cored arc welding = soldadura semiautomática con alambre tubular
FCAW-S: self-shielded flux cored arc welding = soldadura semiautomática con alambre tubular
autoprotegido
FCAW-G: gas-shielded flux cored arc welding = soldadura semiautomática con alambre tubular bajo
protección gaseosa
SAW: submerged arc welding = soldadura automática por arco sumergido
GTAW: gas tungsten arc welding = soldadura por arco con electrodo de tungsteno y gas de protección
inerte
PAW: plasma arc welding = soldadura por plasma
Identificación no normalizada por AWS:
MCAW: metal-cored arc welding = soldadura semiautomática con alambre tubular relleno de metales
SSAW: self-shielded arc welding = soldadura semiautomática con alambre tubular autoprotegido
MIG/MAG: metal inert gas / metal active gas
TIG: tungsten inert gas
SOLDADURA CON ELECTRODOS
REVESTIDOS (SMAW)
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)
 La soldadura manual con electrodo revestido, es un
proceso de soldadura que consiste en la coalescencia
(fusión) de un metal a través del calentamiento del
mismo por efecto de un arco eléctrico generado entre
un electrodo revestido y el metal a soldar.
 La protección del metal fundido durante el proceso de
soldadura, se realiza a través de la descomposición en
el arco eléctrico del revestimiento del electrodo.
 Para lograr la soldadura no se utiliza presión, y el
metal de aporte es suministrado por el electrodo
revestido.
 La energía generada en el arco eléctrico, es suficiente para
vaporizar una pequeña parte del metal que pasa a través del arco.
 Parte de ese metal se condensa en la pileta líquida, la cual se
encuentra obviamente a mucha menor temperatura que el
extremo del electrodo.
 Otra parte de este metal vaporizado escapa a la atmósfera,
apareciendo como componente de los humos de la soldadura.
 Otra parte en forma de gotas es lanzada fuera de la soldadura
apareciendo en forma de salpicaduras.
 Pero la mayor parte del metal fundido proveniente del electrodo
es incorporado a la pileta líquida como metal de aporte.
 Se define como metal de soldadura a aquella porción de metal
base y metal de aporte que han sido fundidos y mezclados
durante el proceso de soldadura.
REVESTIDOS (SMAW)
Circuito de conexión Esquema del arco

REVESTIDOS (SMAW)
Características
Habilidad del soldador: de capital importancia
Calidad de la soldadura: puede obtenerse la mejor
Espesor del metal base: desde 2,0 mm
Aplicaciones: prácticamente todos los materiales

ej aplicación: cañerías, recipientes , estructuras
ej aplicación especial: soldadura bajo agua, húmeda y
seca (o hiperbárica)
Fuentes de poder CA o CC
 Caída de voltaje es menor en CA (Mejor para soldar lejos de la fuente)
 Baja corriente, encendido del arco, arco corto, posición de soldadura, más
fáciles en CC
 Espesor del metal base: chapas gruesas y finas se sueldan mejor con CC
FUENTES DE PODER
 Las fuentes de poder, desde el punto de vista de sus
aracterísticas estáticas externas se las clasifica en:
a) Corriente Constante.
b) Tensión Constante.
 Las fuentes de Corriente Constante reciben esta
denominación, por cuanto mantienen prácticamente
invariable la intensidad de la corriente del arco eléctrico
durante todo el ciclo de soldadura.
 Este tipo de fuente son utilizadas principalmente en los
procesos de soldadura manual, donde la tensión del arco
varía permanentemente como consecuencia de la variación
de su longitud, que a su vez depende de la mano (pulso) del
soldador
FUENTES DE PODER
Aplicables a procesos GMAW; FCAW; SAW
FUENTES DE PODER
 Las fuentes cuya característica es de Tensión Constante,
tiene un comportamiento externo totalmente opuesto a la
de Corriente Constante, precisamente como su nombre lo
indica, mantiene constante la tensión del arco eléctrico,
mientras que la corriente sufre grandes variaciones al
cambiar la longitud del arco. Este efecto se puede ver
claramente en el diagrama Tensión-Corriente de la figura
dada a continuación.
Este tipo de fuentes no son posibles de utilizar en procesos de
soldadura donde la longitud del arco es controlada por la
mano del soldador. Por cuanto una pequeña variación de la
longitud del arco, provocaría un gran aumento o disminución
de la corriente que tornaría ingobernable la soldadura.
FUENTES DE PODER
FUENTES DE PODER
CONSUMIBLES (SMAW)
CONSUMIBLES (SMAW)
CONSUMIBLES (SMAW)
COMPONENTES DE REVESTIMIENTO
 Minerales para protección
 Agentes fundentes o limpiadores
 Iniciadores y estabilizadores
 Agentes desoxidantes y reductores
 Minerales para control de propiedades físicas de los
fundentes
 Aditivos metálicos
 Aglutinantes
 Ayudantes de fabricación
 Colorantes
CONSUMIBLES (SMAW)
FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO
 1. METALÚRGICA
 2. ELÉCTRICA
 3. FISICAS
 4. SOBRE LA MANUFACTURA
CONSUMIBLES (SMAW)
FUNCIONES METALÚRGICAS
 A) PROTECCIÓN POR GAS

 B) PROTECCIÓN POR ESCORIA
 C) DESOXIDACIÓN
 D) DESFOSFORIZACIÓN
 E) DESULFURIZACIÓN
 F) FUENTE DE ALEANTES
 G) SUCEPTIBILIDAD A LA HUMEDAD
CONSUMIBLES (SMAW)
FUNCIONES ELÉCTRICAS
 Iniciación, estabilidad y reencendido del arco
*tensiòn de cebado en vacio
*potencial de ionizaciòn de los metales
*poder termoionico
*conductibilidad termica
CONSUMIBLES (SMAW)
FISICAS
a) Rango de fusión de la escoria

b) Desprendimiento de la escoria
c) Viscosidad de la escoria
d) Tensión superficial de la escoria y del metal
líquido
e) Tensión interfacial metal / escoria
CONSUMIBLES (SMAW)
a) Rango de fusión de la escoria
Es determinante en:
 El control de la porosidad del metal depositado
 La posibilidad de soldar en posición
 Evitar el chorreado del material
 Contribuir a la ocurrencia de las reacciones metal-escoria
 La conformación del cordón y su apariencia
b) Desprendimiento de la escoria
 A mayor diferencia entre los coeficientes de contracción de la
escoria y del metal, mayor facilidad de desprendimiento de
escoria.
 Los coeficientes de contracción dependen de la composición
química.
 Los elementos residuales juegan un papel importante.
CONSUMIBLES (SMAW)
c) Viscosidad de la escoria
Entre otros factores, la viscosidad de la escoria tiene una
gran influencia sobre
1) La posibilidad de soldar en toda posición
2) La conformación del cordón y el desprendimiento
completo de la escoria
CONSUMIBLES (SMAW)
d) Tensión superficial
Tensión superficial, : se define como la fuerza en dinas que
actúa sobre la superficie de un líquido perpendicularmente a
cualquier línea de 1 cm de longitud. Se expresa en dina / cm
e) Tensión interfacial metal-escoria

Tensión interfacial o de interfase: Es la fuerza, equivalente a
la tensión superficial, que actúa en la superficie de
separación entre dos líquidos insolubles y poco solubles
YAB = YA – YB
Regla de Anotoff, para la interfase entre dos líquidos A y B
CONSUMIBLES (SMAW)
SOBRE LA MANUFACTURA
Se agregan elementos para facilitar la fabricaciòn
 Formación de la pasta
 Extrudabilidad
 Adherencia de la pasta al alambre
 Resistencia del revestimiento a la fisuración en secado
 Resistencia del revestimiento a la deformación antes del
endurecimiento
 Resistencia del revestimiento al daño durante el transporte
y el manipuleo
 Facilidad de despunte
 Posibilidad de impresión
 Posibilidad de colorearlos
CONSUMIBLES (SMAW)
TIPOS DE REVESTIMIENTO
 Oxidantes
 Celulósicos
 Rutílicos
 Básicos
 Otros: ilmeníticos, etc

CONSUMIBLES (SMAW)
REVESTIMIENTO OXIDANTE
CC (+) (-) y CA
 Composición
50%: hematitas, magnetitas
 Metal depositado
Bajo Mn, bajo Si, alto O
 Características
• Baja resistencia a la tracción; baja tenacidad; alto tenor de inclusiones
• Cordón regular; la escoria no lo cubre bien; fácil manipuleo.
• Revestimiento altamente conductor
• Encendido y reencendido instantáneos
• Adecuados para electrodos para puntear y para piletas de galvanizado
CONSUMIBLES (SMAW)
REVESTIMIENTO CELULÓSICO
CC (+) y CA
 Composición
Hasta 50% de celulosa
• Arco muy enérgico, alta penetración
• Soldadura en toda posición
• Poca escoria, que no cubre totalmente el cordón y fina
• Cordón regular, pero con muchas salpicaduras
• Buenas propiedades mecánicas del metal depositado
• Revestimiento reductor por la presencia de hidrógeno
• No se resecan, ni se deben colocar en termos
CONSUMIBLES (SMAW)
REVESTIMIENTO RUTÍLICO
CC (+) (-) y CA
 Composición
50% Rutilo (Óxido de Titanio)
• Excelente operatividad: arco suave, pocas salpicaduras y finas; mucha
escoria, densa y viscosa, que cubre bien el cordón y es autodesprendible
• Cordón parejo de aguas finas, penetración media
• Arco altamente estable
• Propiedades mecánicas peores que celulósicos y básicos
• Utilizado en herrería.
• Requiere menos habilidad del soldador, dejando buena terminación
• Alto hidrógeno
• Aplicaciones de poco requerimiento
• La escoria brinda poca protección.
CONSUMIBLES (SMAW)
REVESTIMIENTO BASICO
CC (+) y CA
 Composición
50% Fluorita (CaF2) y Calcita (CaCO3)
 Operatividad: intermedia, poca penetración
 Apariencia de cordón: buena
 Desprendimiento de escoria: bueno
 Metal depositado: excelente con bajos niveles de N - O- S - P - H
 Muy buenas propiedades mecánicas
 Baja tendencia a la fisuración en caliente
 Baja tendencia a la fisuración en frío
 REVESTIMIENTO OXIDANTE POR LA PRESENCIA DE OXÍGENO, POR
ELLO CONTIENE DESOXIDANTES
 En fabricación, se secan a altas temperaturas: 400 a 430 ºC
CONSUMIBLES (SMAW)
CONSUMIBLES (SMAW)
AWS 5.1
SOLDADURA POR PROCESOS
SEMIAUTOMATICOS
GMAW (MIG-MAG) y FCAW-G (MCAW)
SEMIAUTOMATICOS
GMAW (MIG-MAG) y FCAW-G (MCAW)
Alambres macizos
GMAW (soldadura por arco bajo gas)

 MIG: metal inert gas (soldadura por arco bajo gas inerte)
 MAG: metal active gas (soldadura por arco bajo gas activo)
Alambres tubulares
 FCAW: flux cored arc welding (soldadura con alambre relleno de fundente) bajo gas
 MCAW: metal cored arc welding (soldadura con alambre relleno de metales) bajo
gas
 FCAW-S (SSAW): self shielded arc welding (soldadura con alambre relleno de
fundente) sin gas autoprotegidos
SEMIAUTOMATICOS
GMAW (MIG-MAG)
Ventajas
 Remonta la limitación del electrodo de longitud limitada de SMAW
 Puede soldarse en todas las posiciones y en junta angosta, si se suelda en corto
circuito o arco pulsado
 Velocidades de deposición marcadamente superiores a las de SMAW
 Velocidad de soldadura muy mayor que en SMAW por ser el electrodo
continuo, ausencia de escoria y mayores velocidad de deposición y eficiencia
 Menor número de interrupciones en los cordones
 Se obtiene mayor penetración con transferencia spray que con SMAW
 Se requiere mínima limpieza post soldadura por menos salpicaduras
 Es un proceso de bajo hidrógeno, adecuado para grandes espesores
 Los soldadores de SMAW ya están entrenados, aprenden rápido
 GMAW-S y GMAW-P pueden ser usados en juntas con raíz abierta y en las que
existe leve exceso de abertura
GMAW (MIG-MAG)
Limitaciones
 El equipo para GMAW es más complejo y costoso y menos portable que
el utilizado en SMAW
 Es difícil de utilizar en juntas de difícil llegada
 El arco debe ser protegido de las corrientes de aire
 Entre la torcha y la fuente de poder no puede haber más de 10 m
 Limitada variedad de alambres disponibles (los materiales que no
pueden ser trafilados, no podrán estar disponibles para este proceso)
 La velocidad de enfriamiento es mayor que en los procesos con escoria
abundante.
 Si se aplica mal el corto circuito puede producirse fusión incompleta
severa
 El arco es relativamente intenso y de alta radiación; los soldadores se
resisten a usar este proceso
GMAW (MIG-MAG)
Mecanismos de transferencia metálica
• Transferencia en corto circuito

• Transferencia globular
• Transferencia spray o por rocío
El tipo de transferencia está determinada por varios factores, de los cuales los de
mayor influencia son:
• Magnitud y tipo de corriente
• Diámetro y composición del electrodo
• Stickout
• Gas de protección
• Tipo de fuente de poder
TRANSFERENCIA CORTO CIRCUITO
Características
 Produce una pileta pequeña y de rápido enfriamiento
 apta para espesores delgados, soldadura en toda posición y
grandes aberturas de raíz
 El metal se transfiere a la pieza al producirse el contacto entre el
extremo del alambre y la pileta
 El crecimiento de la corriente debe ser suficientemente alto
como para calentar el electrodo y producir la transferencia del
metal, pero lo suficientemente bajo como para reducir las
salpicaduras
 El tipo de gas es determinante en el tamaño de la gota líquida e
influye en las características del arco y en la penetración
 Se produce a voltajes de trabajo menores de 22 V e intensidades
de corriente hasta 150 A, con diámetro de alambre hasta 1,2 mm
Transferencia en Corto Circuito
Formación de la gota en Transferencia cortocircuito

TRANSFERENCIA CORTO CIRCUITO
Valores de corriente y voltaje dónde se produce la

transferencia corto circuito
TRANSFERENCIA GLOBULAR
Características
 Sólo para trabajar en posición plana
 El diámetro de la gota es mayor que el diámetro del electrodo
 Con CO2 o He se alcanza la transferencia globular con valores
normales de corriente;
 Con CO2 se produce una gota con dirección aleatoria y siempre
presenta muchas salpicaduras; sin embargo, continua siendo el
gas más usado para aplicaciones no demasiado exigidas
 Si el arco es muy corto, la gota toca la pieza, eleva su temperatura
y se desprende con muchas salpicaduras
 Con voltaje muy elevado se puede producir falta de fusión,
penetración insuficiente y refuerzo excesivo
 Se produce para voltajes intermedios, de 20 a 25 V y amperajes de
150 a 250 A
Formación de la gota en transferencia globular


transferencia globular
TRANSFERENCIA SPRAY
Características
 Sólo se produce con Ar o mezclas ricas en Ar (80 % mínimo) como gas
de protección.
 La transferencia spray es una corriente muy dirigida de gotas pequeñas,
aceleradas por la fuerza del arco a velocidades que anulan la fuerza de
gravedad.
 No se produce transferencia en corto circuito o por gotas grandes
 Se usa en CC(+) y con un nivel de corriente por encima de un valor
crítico
 La corriente de transición es función de la tensión superficial del metal
líquido e inversamente proporcional al diámetro del electrodo
 La pileta líquida es de baja viscosidad, alta fluidez, lo que dificulta la
soldadura fuera de posición; se puede solucionar con corriente pulsada
 Se usa en posición plana en soldadura a tope o en filete
 Se transfieren de 100 a 300 gotas por segundo
 Para voltajes mayores de 25 V y amperajes mayores de 150 A
TRANSFERENCIA SPRAY
Formación de la gota en transferencia spray

TRANSFERENCIA SPRAY

transferencia Spray
GASES DE PROTECCIÓN
CO2: anhídrido carbónico o dióxido de carbono
 Es el de mayor uso y el más económico
 Genera buena penetración, buena capacidad de junta, aumenta la viscosidad del baño,
arco errático, poco estable, con numerosas proyecciones.
 Se utiliza para la soldadura de aceros al carbono y poco aleados
Es activo, en el arco se disocia:

2 CO2 = 2CO + O2 Efecto reductor (el O se redujo)
Índice de oxidación similar al de Ar / 10% O2
En la pileta líquida: CO2 + C = 2 CO el C disminuye y aumenta la probabilidad de

generar poros por CO; para evitar esto se agregan desoxidantes que bajan el tenor de O en el
arco.
Se usan también mezclas binarias como Ar/CO2 y ternarias como Ar/CO2/O2

GASES DE PROTECCION
Ar (argón): gas inerte o noble
 No tiene acción sobre la transferencia de elementos al metal de soldadura, protege el
baño de la atmósfera.
 Tiene bajo potencial de ionización, lo que favorece el encendido del arco y su estabilidad.
 Es imprescindible para obtener transferencia spray
 Como componente principal forma parte de muchas mezclas de gas de protección, para
distintos materiales: aceros aleados, inoxidables, etc.
 Es de mucho mayor costo que el anhídrido carbónico
O2 (oxígeno): gas componente del aire (20,94 %)

 Constituyente de mezclas gaseosas utilizadas en soldadura, es activo en el arco,
produciendo la oxidación de elementos de aleación, disminuyendo su transferencia al
metal depositado
 Estabiliza el arco, mejora el mojado, disminuye las salpicaduras, favorece la transferencia
al modo spray, eleva la temperatura del baño de fusión.
 Se usa en mezclas binarias y ternarias con el Ar
GASES DE PROTECCION
INFLUENCIA DE LOS GASES DE
PROTECCION
INFLUENCIA DE LOS GASES DE
PROTECCION
INFLUENCIA DE LOS GASES DE PROTECCION EN EL

CORDON DE SOLDADURA
FCAW-G
PROCESO DE SOLDADURA AUTOMÁTICA CON ALAMBRES TUBULARES CON
RELLENO DE FUNDENTE O DE METALES
 Es un proceso de soldadura por arco eléctrico que produce
coalescencia de los metales por medio del calor generado por un
arco establecido entre el alambre tubular continuo y la pieza
 La protección se provee por gas externo o por el fundente
contenido en el alambre tubular
 Puede usarse en soldadura semiautomática, donde la torcha es
manejada por el soldador o en forma mecanizada y en soldadura
por arco sumergido (SAW)
 En soldadura semiautomática se utilizan diámetros de hasta 2,4
mm
 En arco sumergido diámetros de 3,2 y 4 mm
FCAW-G (MCAW)
ALAMBRE TUBULAR
Combina la productividad de un alambre continuo con los beneficios que otorgan el
revestimiento de un electrodo manual y el fundente en SAW.
APLICACIONES
Tanto en soldadura de unión como de recargue, tienen enorme cantidad de aplicaciones en
aceros al carbono, de baja aleación y alta resistencia e inoxidables
LA GRAN VENTAJA
Su diversidad, tienen la posibilidad de fabricarse con un sinnúmero de composiciones
químicas diferentes, tanto en su relleno como en el metal depositado, en cantidades a
elección.
ES UN PROCESO CONTINUAMENTE MEJORADO

 Fuentes de poder más simples y menos pesadas
 Torchas más livianas y más pequeñas
 Diámetros cada vez más finos
 Rellenos metálicos (Poca escoria)
FCAW-G (MCAW)
Esquema circuito de conexión (Literatura AWS)

FCAW-G (MCAW)
Esquema circuito de conexión para soldadura automática(Literatura AWS)

FCAW-S
Torcha para procesos FCAW-S (sin gas de proteccion)

FCAW
FCAW
Fabricación de Consumibles
ESQUEMA DE FABRICACIÓN DE LOS ALAMBRES TUBULARES:

CON FLEJE, MÉTODO MÁS COMÚN (CHEMETRON)
FCAW
 El fleje se construye de acero dulce, de 0,10 C máx; 0,5
Mn; 0,10 Si máx
 Para alambres inoxidables: de Ø 2,4 mm o mayores con
fleje de acero común, y para Ø 1,2/1,6 mm se utilizan
flejes de 17 % Cr o 18Cr / 8Ni
 Materias primas en polvo: en la distribución de
tamaños de partícula se debe asegurar una
alimentación constante sin segregados. Para ello se
utilizan varios alimentadores
 Es fundamental el control de porcentaje y uniformidad
de llenado
FCAW
CONFORMACIÓN Y ALIMENTACIÓN DEL FLEJE

CONSUMIBLES
FCAW
FCAW
 Trefilación: no pueden ser usados lubricantes líquidos. Se
utiliza jabón sólido lo que ocasiona peligro de restos
sólidos de jabón para ello se envían al horno
 Cuando son bien fabricados los restos inorgánicos de jabón
quemado junto con óxidos remanentes pueden ayudar a la
alimentación del alambre
 Laminación: se usa menor tensión aplicada, los flejes son

de menor espesor, y pueden ser también inoxidables
austeníticos.
 Pueden ser usados lubricantes líquidos
 Con la laminación no siempre es fácil controlar el diámetro
final del alambre una pasada por una trefila.
FCAW
LAMINACIÓN
FCAW
FCAW
Clasificación de los alambres tubulares
 Bajo protección gaseosa con escoria:
FCAW –flux cored arc welding
 Bajo protección gaseosa sin escoria:

MCAW –metal cored arc welding
 Sin protección gaseosa (con escoria):

SSAW –self shielded arc welding
FCAW
Con protección gaseosa:
 Generan escoria.
 Puede ser usados en toda posición.
 Excelentes propiedades mecánicas: tracción y
tenacidad.
 Menores requerimientos de preparación de junta.
 Sensibles al viento y corrientes de aire.
 Existen dos tipos básicos y rutílicos
FCAW
Básicos
 Los primeros en ser desarrollados.
 Composición:
 Fluorita (CaF2) como componente principal;
 Calcita
 Otros minerales: estabilizadores de arco, escorificantes, etc.
 Desoxidantes y metales aleantes
 Soldadura en posición plana
 Dan bajos niveles de N, O [300-500 ppm] e H
 Excelentes propiedades mecánicas
 NO SE RESECAN pero pueden ser higroscópicos (óxido)
 Requieren metal base limpio
FCAW
Rutílicos
 Desarrollados después de los básicos (como con los
electrodos manuales)
 Composición:
 Rutilo (TiO2) componente principal
 Otros minerales: estabilizadores de arco, escorificantes, etc.
 Desoxidantes
 Metales aleantes
 Excelente soldadura en toda posición
 Presentan transferencia spray para un rango grande de
amperaje
 NO SE RESECAN pero pueden ser higroscópicos (óxido)
 Son más nobles que los básicos
FCAW
Tipo Rutílicos
 Alambres de última generación tienen bajos tenores
de H, O y N en el depósito, otorgando gran tenacidad
debido a:
 Mayor calidad del fleje y de las materias primas del
relleno (menores impurezas residuales),
 Mejor conocimiento de la práctica de la desoxidación
 Manejo del grado de basicidad de la escoria
 Mejoramiento general del proceso de producción
 Excelentes para todas las posiciones de soldadura
FCAW
Consumibles
ALAMBRE TUBULAR RUTÍLICO (FCAW) vs. ALAMBRE MACIZO
(GMAW)
VENTAJAS:
 Mayor deposición (kg/h) fuera de posición
 Mayor capacidad desoxidante
 Requiere de operadores menos capacitados
 Mejor conformación de cordón
 Mejor transferencia spray con mayor rango de amperaje
DESVENTAJAS:
 Es necesario remover la escoria
 Menor eficiencia de deposición (80-90 %)
 Mayor costo por kg de material
FCAW
Consumibles
Alambre macizo
Ar / CO2
Alambre tubular
100 % CO2
ALAMBRE TUBULAR RUTÍLICO (FCAW) vs. ALAMBRE MACIZO (GMAW)

MCAW
Consumibles
 Requieren protección externa y tienen alto poder desoxidante,
muy poca escoria
 Metal cored: el relleno tiene mayormente metales (desoxidantes
y aleantes) muy pocos minerales, un 3 a 5 %
 Poca escoria o sin escoria (depende del % de minerales en el
relleno)
 Soldadura en toda posición; ideal para soldadura con robot
 Depósito con bajo H: máximo 5 ml/100 g; (medio O [500 a 700
ppm] y bajo N) lo que otorga buena tenacidad a baja temperatura
 Alto rendimiento (deposition eficiency): (% de metal depositado
por kg de material utilizado)
 Alambre macizo: 90-98 %
 Alambre FCAW: 80-87 %
 Alambre MCAW:91-95 % para 1,2 mm
MCAW
Consumibles
VENTAJAS
 Mínima escoria sobre la superficie del cordón:
 Mezclas de Ar con pequeñas cantidades de O2 (< 2 %) o
CO2 (<10 %) producen tan poca escoria que es posible
soldar sin limpiar,
 Se disminuye la limpieza entre pasadas
 Aumenta la productividad
 Posibilidad de preparar juntas más estrechas con
menor número de pasadas y menores cantidad de
consumible, mecanizado, tiempo de trabajo y costo.
 Menor cantidad de salpicaduras
 Buenas forma de cordón y apariencia
 Reducción en la generación de humos
MCAW
Consumibles
SMAW
FCAW
MCAW
CONSUMIBLES PARA FCAW (MCAW)
MCAW
Consumibles
 DESVENTAJAS
 El alto costo inicial de los alambres del sistema C-Mn (20-50
%)
 Debido a las características de su fabricación tienen
inherentemente un alto costo, mayor que el de los macizos
 La última generación de estos alambres tiene aún mayores
costos de fabricación, a fin de obtener menor nivel de humos
 El uso de mezclas Ar/XX, genera mayor radiación
ultravioleta esto es percibido como una situación menos
confortable para el soldador
 Producen muy buenas propiedades mecánicas pero no con
los mismos márgenes, parece que aún falta investigación
en esta área para mejorarlos
SSAW
Consumibles
 Existen dos tipos: simple y doble relleno
Doble relleno:
 Están plegados dos veces: concéntricos
 En el interior del núcleo están los componentes
metálicos
 En el exterior del núcleo están los protectores y
estabilizadores del arco, como en un electrodo manual
SSAW
Consumibles
Simple relleno
 Generan poco gas y mucha escoria a través de la descomposición de los materiales
del relleno
Dos tipos:
 Fluorita (CaF2) como componente principal, un poco de calcita (CaCO3), polvo de
hierro
 Para aplicaciones sin requerimientos de tenacidad, para posición plana de
soldadura y diámetros grandes (alta productividad), mayor a 2 mm
 Con BaF2, vaporización de Li por el Mg, alto nivel de Al

 Metal de soldadura: alto Al combinado con nitrógeno, bajo contenido de O
 Para aplicaciones con requerimientos de tenacidad, toda posición, bajo hidrógeno
y diámetros finos de alambre
 Los dos tipos de alambres tienen estabilizadores del arco, formadores de

escoria,desoxidantes y metales de aleación
SAW (SUBMERGED ARC WELDING)
 PROCESO QUE UTILIZA UN ALAMBRE CONTINUO (MACIZO O
TUBULAR) COMO ELECTRODO Y UNA CAPA DE FUNDENTE
GRANULAR QUE CUBRE EL ARCO.
 DICHO FUNDENTE CUMPLE MUCHAS DE LAS FUNCIONES DEL

REVESTIMIENTO DEL ELECTRODO MANUAL Y DEL RELLENO DE
LOS ALAMBRES TUBULARES
 NO HAY PROTECCIÓN GASEOSA SINO DE FUNDENTE EN ESTADO

LÍQUIDO
 CARACTERÍSTICA FUNDAMENTAL: SIEMPRE SE USA EN

POSICIÓN PLANA O CON UNA MUY LEVE INCLINACIÓN
APLICACIONES
 Soldadura de recargue: se usa para proteger partes de
piezas sometidas a servicios diferentes que en el resto de
la misma
SOLDADURA LONGITUDINAL Y CIRCUNFERENCIAL DE TUBOS
MODOS DE APLICACIÓN
 Semiautomático: con torcha de mano que suministra el

fundente y el alambre (el fundente puede ser aplicado por
gravedad o a presión). Se usa con alambres de pequeños
diámetros y moderadas velocidades de soldadura
 Automática: el equipo ejecuta la soldadura en forma integral, es

auto ajustable (soldadura de caños con costura)
 Mecanizada: el operador posiciona el equipo en el lugar de

trabajo, ajusta los parámetros, arranca la soldadura y la detiene
CIRCUITO DE SOLDADURA
ESQUEMA DE SOLDADURA
Ventajas del proceso:
 Al estar el arco sumergido, no hay salpicaduras ni generación de humos (esto lo hace muy
 interesante desde el punto de vista ecológico)
 Alta densidad de corriente, aumenta la penetración y disminuye la necesidad de
preparación de junta (más económico)
 Altas velocidades de soldadura y de deposición
 Bajo costo por unidad de longitud de soldadura
 El fundente actúa como receptor de contaminantes tales como oxígeno, nitrógeno,
fósforo y azufre (dependiendo del fundente)
 Excelentes propiedades mecánicas (dependiendo del fundente)
 Se puede obtener depósitos de muy bajo hidrógeno (dependiendo del fundente)
 Insensible al viento
 Se logra el manejo del equipo con entrenamiento relativamente ràpido y su calificacion
como operador de soldadura ,en comparaciòn a soldadores de procesos semiautomaticos
 La escoria puede ser reciclada en algunos casos y no indefinidamente
Limitaciones:
 El costo inicial del equipo es muy alto
 La escoria debe ser removida antes de la pasada siguiente
 Debido al alto aporte térmico, se usa para grandes espesores
Aplicaciones:
 Espesores: 6 a 19 mm sin preparación
6,3 a 25 mm con bordes mecanizados para una pasada
Para multipasada no hay límite
 Rango de corriente típico: 300 a 1000 A (un alambre)
 Corriente maxima :1500 A (un alambre)
 Materiales: aceros al C y de baja aleación; aceros inoxidables;
aleaciones base Ni
INFLUENCIA DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA
 Voltaje
 Corriente
 Velocidad de avance
 Diámetro del electrodo
 Capa de flux
 Polaridad
 Stickout del electrodo
VOLTAJE DE ARCO
El aumento de voltaje:
 Produce un cordón más chato y más ancho
 Mejora el desprendimiento de escoria en juntas cuadradas a tope y filetes
 Aumenta el consumo de fundente
 Aumenta la resistencia a la porosidad causada por óxidos y herrumbre
 Aumenta la transferencia de aleantes desde el fundente: ventaja en recargue
 En multipasadas puede reducir ductilidad y tenacidad y aumentar sensibilidad a la fisuración
Voltaje excesivamente alto

 Produce un cordón con “forma de sombrero” que es más sensible a la fisuración (hat shaped or mushroom shaped)
 Produce pobre remoción de escoria
 En multipasadas, puede producir sobre aleación
 Disminuye la resistencia a generar porosidad por soplo magnético
Disminuir el voltaje
 Produce un arco concentrado necesario para obtener penetración en junta angosta y resistir soplo magnético a alta
velocidad de avance.
 Mejora la remoción de escoria en junta estrecha
Voltaje excesivamente bajo

 Produce un cordón alto y angosto con pobre remoción de escoria
VOLTAJE DE ARCO
VOLTAJE DE ARCO
AMPERAJE
Aumentar la corriente:
 Aumenta la penetración y la velocidad de fusión
Excesivamente alta corriente

 Produce un arco errático
 Socavación o cordón muy angosto
Excesivamente baja corriente

 Produce arco inestable
f alambre (mm) rango de corriente (A)

2.4 120-700
3.2 220-1100
4.0 340-1200
4.8 400-1300
6.4 600-1600
8.0 1000-2500
VELOCIDAD DE AVANCE
Excesivamente alta velocidad de avance:
 Disminuye el mojado e incrementa la tendencia al socavado, al soplo
magnético, a la porosidad y genera cordones desiguales
Menor velocidad de avance

 Da tiempo a la salida de los gases de la pileta líquida, reduciendo el peligro de
porosidad
Excesivamente baja velocidad de avance

 Produce cordón con “forma de sombrero”
 Exceso de radiación visible
 Menor penetración
VELOCIDAD DE AVANCE
DIAMETRO DEL ELECTRODO
 Diámetros grandes transportan mayores corrientes

 Diámetros grandes a bajas corrientes ayudan a remontar
juntas angostas con pobre presentación
 A una dada corriente, reduciendo el diámetro se aumenta
la penetración y la estabilidad de arco
 Diámetros pequeñosencienden más fácilmente
DIAMETRO DEL ELECTRODO
Soldadura automática: diámetros 2,4; 3,2; 4,0; 4,8 y 5,6 mm

Soldadura semiautomática: diámetros 1,6; 2,0 y 2,4 mm
ALTURA DE LA CAPA DE FLUX
La altura de la capa de fundente para SAW aplicada no debe ser mayor de la necesaria para
obtener arco suave sin radiación y ausencia de porosidad en la soldadura
Demasiado pequeña: puede haber radiación y obtenerse cordones desparejos (poco

fundente fundido)
Demasiado grande: puede aparecer porosidad por no poder escapar el gas a través de ella
El flux recuperado debe tamizarse por malla de apertura no mayor de 1/8“ (3,2 mm) para
eliminar escoria.
Si el fundente está contaminado con herrumbre, se debe eliminar con separador magnético
Contaminantes orgánicos (aceites, grasas, pintura, etc.), óxidos y herrumbre deben
eliminarse previamente.
La contaminación con primers base zinc o epoxi pueden producir porosidad severa, debido
al gran volumen de gases producidos en su descomposición.
POLARIDAD
 CC(+): se recomienda para la mayoría de las aplicaciones porque produce
cordones suaves y mayor penetración. Tiene también mayor resistencia a la
porosidad, excepto en aceros con altos S y P (mucha penetración)
 CC(-): tiene 1/3 más de velocidad de deposición y menos penetración. Se usa:

 Para filetes convencionales sobre chapa limpia
 En aplicaciones donde es conveniente mayor deposición, como en soldadura de
recargue
 Cuando se necesita menor penetración a fin de reducir la dilución para evitar porosidad
o fisuración, en soldadura de aceros difíciles de soldar
 En primera pasada de juntas angostas, donde la menor penetración ayuda a prevenir
fisuras
 AC: se recomienda para dos aplicaciones específicas:
 En tandem para el electrodo conductor, para bajar penetración
 Ocasionalmente, con un alambre, cuando es difícil evitar al soplo magnético
STICKOUT
 Para una corriente específica, aumentar la distancia entre la boquilla de contacto y
la pieza, aumenta la velocidad de fusión del electrodo pero disminuye la
penetración.
 Usualmente, el stickout se fija de forma de penetrar justo la capa de fundente 9 a 38
mm (dependiendo del diámetro del electrodo)
 Máximo stickout
Diámetro de 2,0 a 3,2 mm: 76 mm
Diámetro de 4,0 a 5,6 mm: 127 mm
SAW Consumibles
El consumible para SAW está constituido por el par
FUNDENTE ALAMBRE
No tiene sentido tomar uno de ellos por separado si

bien cada uno de ellos tiene propiedades articulares
SAW Consumibles
Características de los fundentes (fluxes):
 El tamaño de grano
 0,15 a 2 mm
 mallas 20 x 200 (ASTM C 136 – 06)
El número menor indica la malla a través de la cual pasa
el 100 % y el mayor, la malla en la cual se retiene el 95 %
 Densidad aparente g/mL (importante para calcular
consumo)
 Habilidad de flujo g/s o mL/s (importante para la
recuperación)
 Capacidad de reciclado depende del flux
 Parámetros de soldadura depende del flux
SAW Consumibles
FABRICACION
Fundentes fundidos Fundentes aglomerados
Mezcla seca en polvo Mezcla seca en polvo
Fusión de los Agregado de aglutinante

ingredientes y mezclado
Colada en húmedo Aglomerado por

o en seco agitación
Molienda y secado Secado en horno

(si es necesario)
Tamizado Tamizado
Embalado Embalado
SAW Consumibles
Clasificación
De acuerdo con:
1. El proceso de fabricación
2. El índice de basicidad de la escoria
3. La posibilidad de incorporar aleación al metal
depositado o no
4. La composición química del fundente
SAW Consumibles
Clasificación
De acuerdo con el proceso de fabricación:
A) Fundidos, recibidos en agua o en briquetas
En agua:
Ventaja: ya están en la granulometría necesaria,
sólo tamizar y reciclar
Desventaja: hay que secarlos y puede quedar agua
En briquetas:
Ventaja: no necesitan secado
Desventaja: hay que moler la masa y reciclar
Fundidos:
No hay desoxidantes por la alta temperatura de fusión (todo se oxida)
SAW Consumibles
B) Aglomerados
Las materias primas se “empastan” con silicatos líquidos, hay que
secar, moler, tamizar y reciclar los finos
Ventaja:
 Amplia variación de la composición química
 Permiten desoxidantes
Desventaja:
 Son higroscópicos, muchas veces hay que
resecar
 Son frágiles
C) Sinterizados
Las materias primas secas se compactan a 1000-1100 ºC, se muelen.
Peligro de oxidar los desoxidantes a esa temperatura.
SAW Consumibles
Comparación de fundentes fundidos y aglomerados
Fundentes fundidos
Ventajas:
 Buena homogeneidad química
 Fácil remoción de finos sin afectar la composición química
 Normalmente, no son higroscópicos, lo que simplifica el
manipuleo, el almacenaje y los problemas de soldadura
 Permiten el reciclado a través del alimentador y el recuperador
sin cambio significativo en el tamaño de partícula o en su
composición
 En general, muy buen desprendimiento de escoria
 Hasta 2000 A, entonces mayor velocidad de soldadura
Desventajas
 No es posible agregar desoxidantes ni aleantes (todo se oxida)
 Son activos y mayormente ácidos (alto contenido de O)
SAW Consumibles
Comparación de fundentes fundidos y aglomerados
Fundentes aglomerados
Ventajas
 Se agregan desoxidantes, puede obtenerse bajos contenidos de O
 Pueden ser aleados (soldadura de recargue)
 Permiten usar mayor espesor de capa de fundente, mayor protección
 Se puede usar colores para la identificación
Desventajas
 Son higroscópicos
 Posible cambio en la composición del fundente debido a la segregación de partículas
finas (normalmente metálicas)
 Hasta 1000 A, entonces menor velocidad de avance
El menor nivel de H en el metal depositado generalmente se obtiene con

fundentes aglomerados
SAW Consumibles
2) De acuerdo con el índice de basicidad de la escoria (de Boniszewski): IB
Cociente entre la suma de los componentes básicos y la suma de los

componentes ácidos de la escoria, todos en % (p/p)
CaO+ CaF2+MgO+K2O+Na2O+Li2O+BaO+SrO+ ½ (MnO+FeO)

IB= --------------------------------------------------------------------------------------
SiO2+ ½ (Al2O3+TiO2+ZrO2)
 IB > 2,5 se consideran totalmente básicos o fully basic

 IB entre 2,5 y 1,5 se consideran básicos
 IB entre 1,5 y 1,0 se consideran neutros
 IB < 1,0 se consideran ácidos
SAW Consumibles
La composición química del fundente sirve para saber a
priori si un determinado fundente permitirá obtener
adecuada tenacidad
Cuanto más básico un fundente

 Mayor es la posibilidad de tener bajo oxígeno en el metal
depositado
 Mayor la de obtener alta tenacidad a bajas temperaturas.
 Mayor la posibilidad de obtener bajo hidrógeno difusible
 Menor el amperaje máximo con buen funcionamiento
 Peor el desprendimiento de escoria
 Menor la tolerancia al óxido, aceites, etc
SAW Consumibles
3) De acuerdo con la posibilidad de incorporar
aleación al metal depositado o no.
 Activos: Transfieren elementos de aleación al

metal depositado, normalmente Mn y Si, además
Cr, Mo, etc.
 Inactivos o no activos (neutros): no lo hacen o

muy poco y algunos sólo transfieren Mn; Si
SAW Consumibles
4) De acuerdo con la composición química del fundente:
La composición química del fundente afecta la composición

química del metal depositado y ésta afecta la microestructura
que genera determinadas propiedades mecánicas
Según el IIW (Instituto Internacional de Soldadura) se

clasifican:
 CS: calcio-silicato CaO+MgO+SiO2 > 50%
 MS: manganeso-silicato MnO+SiO2 > 50%
 AR: alúmina-rutilo Al2O3+TiO2 > 45%
 AB: alúmina-básico Al2O3+CaO+MgO > 45%
 BF: básico-fluoruro CaO+MgO+MnO+CaF2 > 50%
SAW Consumibles
Alambres para soldadura por arco sumergido
Pueden ser macizos o tubulares
Con los alambres tubulares, aumenta la velocidad

de deposición para el mismo amperaje.
GTAW/TIG (TUNGSTEN INERT GAS)
Ventajas:
 Permite soldar en toda posición y casi todos los metales, en particular aceros aleados, aluminio,
magnesio, cobre, níquel y otros metales especiales, tales como el titanio y el circonio; es imprescindible
para espesores finos
 Debido a la independencia del electrodo y el material de aporte, permite añadir sólo la cantidad
adecuada, evitando generar soldaduras con sobre-espesores innecesarios, con muy buen aspecto
 Genera un decapado de la capa de óxido que recubre los metales, refractaria en el caso del aluminio,
mientras que el gas inerte evita la regeneración de la misma sobre el baño de fusión. Así se hace
innecesario el uso de decapantes corrosivos, lo que produce una soldadura limpia, sin escoria
 No transfiere material a través del arco, por lo que no se producen salpicaduras
 Permite al soldador ver bien la pileta líquida, con lo que podrá manejarla
 Mantiene el arco aún con muy bajas intensidades de corriente, por consiguiente se puede soldar una
amplia gama de espesores y hasta 4 mm de espesor sin preparación de bordes
 Por su gran flexibilidad permite controlar la penetración, por lo que se usa para la primera pasada de
pequeños y grandes espesores, luego se puede completar la junta con cualquier otro proceso
 Aporta energía concentrada, con lo que las deformaciones y la zona de transición son mínimas
 Permite obtener soldaduras con la misma composición química y propiedades mecánicas que el metal
base, cuando no hay material de aporte.
Limitaciones:
 Las velocidades de deposición son menores que aquéllas obtenidas con otros
procesos de soldadura por arco eléctrico con consumible
 Se requiere más habilidad y coordinación del soldador que con SMAW y
GMAW
 Presenta baja tolerancia a los contaminantes de los consumibles o el metal base
 Para espesores menores a 10 mm produce soldaduras de calidad comparable a
la de otros procesos pero es más caro
 Bajo campos magnéticos que puedan generar soplo magnético, es difícil de
controlar
 No puede utilizarse bajo viento
 •Puede haber contaminación de tungsteno si el electrodo toca la pileta líquida
 El costo del equipo es mayor que para otros procesos; el Ar y el He son
relativamente caros
Proceso GTAW (TIG)
Amperajes recomendados
Gases de Protección
Ar (argón)
 Es el más utilizado en este proceso, el más económico de todos
 Bajo potencial de ionización facilita el encendido del arco
 1,4 veces más pesado que el aire desplaza el aire en el arco, lo que
permite mejor
 Protección de la pileta líquida
He (helio):
 Tiene mayor potencial de ionización más difícil el encendido del arco y
mayor voltaje de trabajo: ideal para grandes espesores
 Mayor calor aportado, muy bueno para soldadura de cobre, aluminio y
otros metales de alta conductividad
Electrodos
Tungsteno puro (W): es el primero utilizado, el más barato y el de mayor

velocidad de consumo. Para CA y no muy altas corrientes
W aleado con óxido de torio (ThO2): para mayores temperaturas, mejor emisor
de electrones, mejor encendido y estabilidad del arco en CC. El más utilizado es el
de 2 % de óxido de Th (EWTh-2)
W aleado con óxido de lantano (La2O3) u óxido de cerio (CeO2): similares a

los de Th y no radiactivos; más caros. Los electrodos con La presentan el mejor
Encendido
W aleados con óxido de circonio (ZrO2): combinan las mejores propiedades

con el mayor precio
PLASMA ARC WELDING (PAW)
DEFINICION AWS
Es un proceso de soldadura por arco eléctrico que genera
la coalescencia de los metales con el calentamiento
producido con un arco eléctrico constreñido, que puede
establecerse entre el electrodo no consumible y la pieza a
soldar (arco transferido) o entre el electrodo y la boquilla
de constricción (arco no transferido). La protección
generalmente se obtiene parcialmente del gas caliente e
ionizado emitido por la torcha, pudiéndose suplementar
con otro gas, igual o diferente. No se aplica presión y
puede adicionarse material de aporte.
ESQUEMA DE ARCO ELECTRICO
Formación del arco plasma
 Un flujo de gas de plasma (0,25 a 5 L/min) atraviesa la torcha de constricción en
contacto con un electrodo refractario (W) y sale a través de un orificio de
menor diámetro que el de la torcha, que constriñe la salida del gas
 Dentro de la torcha el gas se calienta por efecto del arco eléctrico iniciado
previamente (electrodo-boquilla y luego electrodo-pieza) y se ioniza formando
el plasma
 La presión del gas y el efecto de expansión térmica dentro de la boquilla hacen
que el gas sea expelido de la torcha a altas velocidades, a través del orificio
 El arco está colimado, lo que hace que se concentre en una pequeña área del
metal base
 El gas de plasma no protege lo suficiente respecto de la atmósfera, se debe usar
gas de protección (10 a 30 L/min)
Características
 No se aplica presión
 Puede usarse con aporte de material o sin él
 Se usa gas de protección (el mismo que el de orificio o diferente)
 Se usa en forma manual, mecanizada, automática o robótica
 Para la soldadura de la mayoría de los materiales y en toda posición
Aplicaciones
 Fabricación de equipos en acero inoxidable, con chapas de 3 a 8 mm de espesor, donde se
requieren cordones largos (tanques y reactores para las industrias químicas y de bebidas)
 En la industria aeroespacial para aleaciones especiales de aluminio
 En aceros al C en aplicaciones especiales como amortiguadores para la industria
automotriz
 Para la fabricación de radiadores y para puntos críticos de motores para vehículos y
componentes eléctricos; chapas para alternadores y transformadores
 Elementos estructurales para vehículos como “taylor blanks
Ventajas
 Mayores aplicaciones que TIG, sin aporte
 Mayor tolerancia a la distancia torcha-pieza
 Mayor eficiencia térmica de fusión, soldaduras de menor volumen, menores
tensiones residuales y zona afectada por el calor
 Hasta 10 mm de espesor con 1 sola pasada
Se puede utiliza amperajes de o,1 Amp .
Limitaciones
 Espesor límite de 25 mm para soldadura a tope
 PAW mecanizado está limitado a las posiciones plana y horizontal (manual en
toda posición)
 La torcha es más complicada y requiere una adecuada configuración de la
punta y su posicionamiento; la selección del tamaño de los orificios y el ajuste
del orificio y la velocidad del gas de orificio es delicado
 Se necesita soldador muy bien entrenado.
GRAFICO CORRIENTE DE SOLDADURA VS TIEMPO
Corriente
Is Soldadura
UP SLOPE DOWN
Corriente
Soldadura SLOPE
pulsante
TIEMPO
Secuencia
1-Preflujo
2-Encendido Alta frecuencia
3-Up Slope
4-Corte Alta Frecuencia
5-Corriente Soldadura
6-Down Slope
7-Post flujo

Procesos y Consumibles-Rev.4

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TECNOLOGÍA y CIENCIA DE

 Intensidad de corriente (A)

 Se trabaja con bajos voltajes (10 a 40 V) y altas corrientes

 Soldadura manual : intensidad por el equipo, voltaje y

 Corriente continua: el electrodo puede conectarse al

 La elección de la polaridad dependerá, entre otros

Identificación no normalizada por AWS:

Circuito de conexión Esquema del arco

Calidad de la soldadura: puede obtenerse la mejor

Espesor del metal base: desde 2,0 mm

Aplicaciones: prácticamente todos los materiales

 A) PROTECCIÓN POR GAS

a) Rango de fusión de la escoria

e) Tensión interfacial metal-escoria

 Otros: ilmeníticos, etc

GMAW (soldadura por arco bajo gas)

• Transferencia en corto circuito

Formación de la gota en Transferencia cortocircuito

Valores de corriente y voltaje dónde se produce la

Formación de la gota en transferencia globular

Valores de corriente y voltaje dónde se produce la

Formación de la gota en transferencia spray

Valores de corriente y voltaje dónde se produce la

Es activo, en el arco se disocia:

En la pileta líquida: CO2 + C = 2 CO el C disminuye y aumenta la probabilidad de

Se usan también mezclas binarias como Ar/CO2 y ternarias como Ar/CO2/O2

O2 (oxígeno): gas componente del aire (20,94 %)

INFLUENCIA DE LOS GASES DE PROTECCION EN EL

ES UN PROCESO CONTINUAMENTE MEJORADO

Esquema circuito de conexión (Literatura AWS)

Esquema circuito de conexión para soldadura automática(Literatura AWS)

Torcha para procesos FCAW-S (sin gas de proteccion)

ESQUEMA DE FABRICACIÓN DE LOS ALAMBRES TUBULARES:

CONFORMACIÓN Y ALIMENTACIÓN DEL FLEJE

 Laminación: se usa menor tensión aplicada, los flejes son

 Bajo protección gaseosa sin escoria:

 Sin protección gaseosa (con escoria):

ALAMBRE TUBULAR RUTÍLICO (FCAW) vs. ALAMBRE MACIZO (GMAW)

 Con BaF2, vaporización de Li por el Mg, alto nivel de Al

 Los dos tipos de alambres tienen estabilizadores del arco, formadores de

 DICHO FUNDENTE CUMPLE MUCHAS DE LAS FUNCIONES DEL

 NO HAY PROTECCIÓN GASEOSA SINO DE FUNDENTE EN ESTADO

 CARACTERÍSTICA FUNDAMENTAL: SIEMPRE SE USA EN

 Semiautomático: con torcha de mano que suministra el

 Automática: el equipo ejecuta la soldadura en forma integral, es

 Mecanizada: el operador posiciona el equipo en el lugar de

Voltaje excesivamente alto

Voltaje excesivamente bajo

Excesivamente alta corriente

Excesivamente baja corriente

f alambre (mm) rango de corriente (A)

Menor velocidad de avance

Excesivamente baja velocidad de avance

 Diámetros grandes transportan mayores corrientes

Soldadura automática: diámetros 2,4; 3,2; 4,0; 4,8 y 5,6 mm

Demasiado pequeña: puede haber radiación y obtenerse cordones desparejos (poco

 CC(-): tiene 1/3 más de velocidad de deposición y menos penetración. Se usa:

No tiene sentido tomar uno de ellos por separado si

Mezcla seca en polvo Mezcla seca en polvo

Fusión de los Agregado de aglutinante

Colada en húmedo Aglomerado por

Molienda y secado Secado en horno

A) Fundidos, recibidos en agua o en briquetas