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Informacin General

FRMULAS (MTRICA)
TALADRADO
RPM

n=

Tabla de avances

Vc *1000

Vf = n* fn

* D

n = RPM

Vf = valor de avance (mm/min.)

VC = velocidad de corte (m/min.)

n = r/min (RPM)

D = dimetro (mm)

fn = avance/rev

Empuje, Fuerza Axial

T = 11.4 * K * D * (100 * fn) 0.85

Potencia
P=

1.25 * D2 * K * n * (0.056 + 1.5 * fn)


100,000

Para pasarlo a HP (Caballos) multiplicar


por 1.341
P = Potencia (kW)

Vf = valor de avance (mm/min.)

K = factor de material

n = r/min (RPM)

T = Fuerza axial (N)


D = dimetro (mm)

fn = avance/rev

Informacin General
FRESADO
RPM

Tabla de avances

Vc *1000
n= * D

Vf = n * fz * z

n = RPM

Vf = tasa de avance

VC = velocidad de corte

fz = avance/diente
z = n. de dientes

D = dimetro (mm)
Par de torsin

Mc =

Potencia

ap * ae * vf * kc

Pc =

2 *n

ap * ae * vf * kc
60 * 102 * 9,81

Mc=Par de corte [Nm]

Pc= Potencia de corte [kW]

ap = profundidad axial [mm]

n = RPM

ae = profundidad radial [mm]

kc= fuerza especfica de corte


[N/mm2]

kc = kc1 * hm -z
hm = promedio del grosor de
la viruta [mm o pulgadas]

kc= fuerza especfica de corte


[N/mm2 ]

z = factor de correccin
junto promedio del grosor
de la viruta

kc1 = fuerza especifica de corte


para 1 mm hm

donde

hm =

fz*ae*360

D * * arc cos[1- 2* ae
D

Informacin General
ROSCADO
RPM

n=

Vc *1000
* D

Clculo del Par de torsin

Md =

p2*D*kc
8000

Potencia

P=

Md * 2 * * n
60

Md = Par de torsin [Nm]

kC = fuerza especfica de corte [N/mm2]

p = paso [mm]

n = RPM

D = dimetro nominal [mm]

P = Potencia (kW)

Informacin General
FRMULAS (IMPERIAL)
TALADRADO
Tabla de avances

RPM

n=

12 * Vc
* Dc

Vf = n* fn

n = RPM

Vf = valor de avance (pulgadas/min.)

VC = velocidad de corte (pie/min.)

n = r/min (RPM)

DC = dimetro (pulgadas)

fn = avance/rev (pulgadas)

FRESADO
Tabla de avances

RPM

n=

12 * Vc
* Dc

Vf = fz * n * z

n = RPM

Vf = tasa de avance (pulgadas/min.)

VC = velocidad de corte (pie/min.)

fz = avance por diente (pulgadas)


n = r/min (RPM)

DC = dimetro (pulgadas)

z = n. de dientes

Informacin General
FUERZA ESPECFICA DE CORTE (VALOR KC)
Taladrado

Aplicacin por grupo de material


1. Acero

2. Acero
inoxidable

3. Hierro
Fundido

4. Titanio

5. Nickel

6. Cobre

7. Aluminio
Magnesio

8. Materiales
Sintticos

Roscado

Factor de
material
1,3

N/mm2
1400

Factor de
correccin
0,18

kC

N/mm2

1.1

Acero blando

1.2

Acero de construccin/cementacin

1,4

1450

0,22

2100

1.3

Acero al carbono

1,9

1500

0,20

2200

1.4

Acero aleado

1,9

1550

0,20

2400

1.5

Acero aleado/temple y revenido

2,7

1600

0,20

2500

1.6

Acero aleado/temple y revenido

3,4

1700

0,20

2600

1.7

Acero aleado cementado

3,7

1900

0,20

2900

1.8

Acero aleado cementado

4,0

2300

0,20

2900

2.1

Acero inoxidable fcil mecanizado

1,9

1300

0,36

2300

2.2.

Austentico

1,9

1500

0,32

2600

2.3

Ferritico, Ferr. + Aust., Marten

2,7

1600

0,24

3000

3.1

Con grafito laminar

1,0

900

0,26

1600

3.2

Con grafito laminar

1,5

1100

0,26

1600

3.3

Con graf. laminar, fundic. maleable

2,0

1150

0,24

1700

3.4

Con graf. laminar, fundic. maleable

1,5

1450

0,24

2000

4.1

Titanio no aleado

1,4

900

0,20

2000

4.2

Titanio aleado

2,0

1200

0,22

2000

4.3

Titanio aleado

2,7

1450

0,22

2300

5.1

Nquel no aleado

1,3

1100

0,12

1300

5.2

Nquel aleado

2,0

1450

0,22

2000

5.3

Nquel aleado

2,7

1700

0,22

2000

6.1

Cobre

0,6

450

0,20

800

6.2

-Latn, bronce

0,7

500

0,30

1000

6.3

-Latn

0,7

600

0,32

1000

6.4

Metal AMPCO

1,5

1600

0,36

1000

7.1

Al, Mg, no aleado

0,6

250

0,22

700

7.2

AI aleado con Si < 0.5%

0,6

450

0,18

700

7.3

Al aleado con Si > 0.5% < 10%

0,7

450

0,18

800

7.4

Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos


Al-aleados, Mg-aleados

0,7

500

0,15

8.1

Termoplsticos

0,6

1400

0,15

400

8.2

Plsticos endurecidos por calor

0,6

1400

0,20

600

8.3

Materiales plsticos reforzados

1,0

1600

0,30

800

Cerametales (metales-cermicas)

4,0

2600

0,38

>2800

200

0,30

600

9. Materiales duros 9.1


10. Grafito

Fresado

kC1

10.1

Grafito standard

2000

1000

Informacin General
MATERIAL DE LA HERRAMIENTA DE CORTE
MATERIALES DE ALTA VELOCIDAD

Acero de alta velocidad


Es una aleacin de acero de una velocidad media-alta, con una buena maquinabilidad y un buen
rendimiento. HSS presenta; dureza, resistencia y unas caractersticas de resistencia al desgaste
que lo hacen muy atractivo en toda la gama de aplicaciones, por ejemplo en brocas y machos.
Acero de alta velocidad con vanadio
El vanadio esta basado en una calidad que ofrece una excelente resistencia al desgaste, dureza y una
buen rendimiento. Esto hace que este material sea especialmente bueno en aplicaciones de roscado.
Acero rpido con cobalto
Este acero rpido contiene cobalto para aumentar la dureza. La composicin HSCo
es una buena combinacin en cuanto a resistencia y dureza. Este material tiene una
buena maquinabilidad y una buena resistencia al desgaste, esto hace que se utilice en
brocas, machos, fresas y escariadores.
Acero rpido sinterizado
Tiene una excelente estructura de grano, ms consistente que HSCo resultando
un producto resistente. La vida de la herramienta y la resistencia al desgaste es
normalmente ms alta que HSCo y esta calidad tiene una fuerza y una rigidez superior
en el filo. Principalmente es usado para el fresado y el roscado.
Acero rpido con cobalto sinterizado
HSCo-XP es un acero rpido al cobalto que ha sido producido usando la tecnologa
metalrgica en polvo. El acero de alta velocidad producido por este mtodo presenta
una superior dureza y un mayor afilado. Machos y fresas encuentran una particular
ventaja cuando se fabrican desde el acero en polvo XP.

Acero al cromo
El acero al cromo es una herramienta de acero en el cual la principal aleacin es el
cromo. Esto es usado slo para la fabricacin de machos y terrajas. Este acero tiene
unas propiedades de dureza inferiores en comparacin con el acero de alta velocidad.
Este material es adecuado para machos de mano.

Informacin General
Estructura del material
Ejemplos de estructuras de materiales para diferentes HSS.
Aceros producidos con la tecnologa metalrgica en polvo (ej. HSCo-XP) tendrn una
excelente estructura de grano, resultando un material con una alta dureza y resistencia
el desgaste.

HSS

HSCo-XP

Los principales aceros usados por Dormer incluyen


Dureza
C
W
Mo
Cr
Calidad
(HV10)
%
%
%
%

10

V
%

Co
%

Norma
ISO

M2

810-850

0,9

6,4

5,0

4,2

1,8

HSS

M9V

830-870

1,25

3,5

8,5

4,2

2,7

HSS-E

M35

830-870

0,93

6,4

5,0

4,2

1,8

4,8

HSS-E

M42

870-960

1,08

1,5

9,4

3,9

1,2

8,0

HSS-E

830-870

0,9

6,25

5,0

4,2

1,9

HSS-PM

ASP
2017

860-900

0,8

3,0

3,0

4,0

1,0

8,0

HSS-E-PM

ASP
2030

870-910

1,28

6,4

5,0

4,2

3,1

8,5

HSS-E-PM

ASP
2052

870-910

1,6

10,5

2,0

4,8

5,0

8,0

HSS-E-PM

775-825

1,03

1,5

Informacin General
MATERIALES DE METAL DURO

Materiales de Metal Duro


Un acero metalrgico sinterizado en polvo, consiste en una composicin de metal duro con un
metal aglutinante. El mejor material sin tratar es el tungsteno en metal duro (WC). El tungsteno
en metal duro contribuye en la dureza del material. El tantanio en metal duro (TaC), titanio en
metal duro (TiC) y niobio en metal duro (NbC) complementan WC y ajustan las propiedades
deseadas. Estos tres materiales tienen la forma cbica de metal duro. Cobalto (Co) acta como
un aglutinante y mantiene el material junto.
Los materiales de metal duro, se caracterizan por sus altas fuerza a compresin, su alta dureza
y por lo tanto su alta resistencia al desgaste, pero tambin esta limitado por su resistencia a la
flexin. El metal duro se usa en machos, escariadores, fresas, fresas de roscar y brocas.
Propiedades

Materiales
HSS

Materiales
Metal Duro

K10/30F (a menudo
utilizado en herramientas)

Dureza (HV30)

800-950

1300-1800

1600

Densidad (g/cm )

8,0-9,0

7,2-15

14,45

Fuerza de Compresin
(N/mm2)

3000-4000

3000-8000

6250

Fuerza de Flexin,
(N/mm2)

2500-4000

1000-4700

4300

Resistencia al calor (C)

550

1000

900

Mdulo-E (KN/mm2)

260-300

460-630

580

Tamao del grano(m)

0,2-10

0,8

La combinacin de la dura partcula (WC) y el metal blindado (Co) ofrece los


siguientes cambios en las caractersticas.
Caractersticas

Un contenido alto de WC ofrece Un contenido alto de Co ofrece

Dureza

Dureza alta

Dureza baja

Fuerza de compresin
(CS)

CS alta

CS baja

Fuerza de flexin (BS)

BS baja

BS alta

El tamao del grano tambin influye en las propiedades del material. Un tamao
de grano pequeo ofrece una alta dureza y un tamao de grano grueso da ms
resistencia.
11

Informacin General
MATERIAL DE LA HERRAMIENTA RELACIN ENTRE DUREZA Y RESISTENCIA
Dureza (HV30)

10000
8000

PCD
CBN

6000
4000
2000

TiAlN-X
TiCN
TiN

1000

Cermet

Metal Duro
HSS

2000

Cermet = Material Cermico


CBN = Nitruro de Boro cbico
PCD = Diamante Policristalino

12

3000

4000

Resistencia (N/mm2)

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

Informacin General

Templado al Vapor
Con el templado al vapor se consigue una superficie de xido azul fuertemente adherente
que contribuye a retener el fluido de corte y evita la micro-soldadura de la viruta en la
herramienta, contrarrestando as la formacin de un filo aumentado. El templado al vapor es
aplicable a cualquier herramienta pulida pero es ms eficaz en brocas y machos de roscar.
Acabado de Bronce
El acabado en bronce consiste en una fina capa de xido formada en la superficie de la
herramienta, que se aplica principalmente a aceros ultrarpidos al cobalto y al vanadio.
Nitruracin (FeN)
La nitruracin es un proceso que se emplea para aumentar la dureza y la resistencia
al desgaste de la superficie de la herramienta. Conviene ante todo para los machos
de roscar que se emplean en materiales abrasivos como fundicin, baquelita, etc. La
nitruracin tambin se emplea en brocas helicoidales cuando se desea aumentar la
dureza y la resistencia al desgaste de las superficies cilndricas entre estras.
Chapado de cromo duro (Cr)
El chapado de cromo duro, en condiciones especificas, aumenta de una
manera significativa la dureza de la superficie, consiguiendo valores de
hasta 68 Rc. Conviene principalmente para taladrar aceros de calidad,
aceros al carbono, cobre, latn, etc.

RECUBRIMIENTO SUPERFICIAL
Recubrimiento de Nitruro de Titanio (TiN)
El nitruro de titanio es un recubrimiento de cermica de color dorado
que se aplica por deposicin fsica del vapor (PVD). Las propiedades
de elevada dureza y baja friccin aseguran una duracin mucho ms
larga de la herramienta, o de lo contrario, un mejor corte de los tiles
recubiertos. El recubrimiento de TiN se usa sobre todo para brocas y
machos de roscar.
Recubrimiento de Carbonitruro de Titanio (TiCN)
El carbonitruro de titanio es un recubrimiento de cermica que se aplica
por tecnologa PVD. El TiCN es ms duro que el TiN y tiene un mejor
coeficiente de friccin. Su dureza y resistencia combinadas con una
resistencia al desgaste aseguran su aplicacin principal en el campo del
fresado para mejorar su rendimiento.
Nitruro de Aluminio al Titanio (TiAlN)
El nitruro de Aluminio al titanio es un recubrimiento de cermica de
multicapas que se aplican por tecnologa PVD, tienen una gran dureza y
estabilidad a la oxidacin. Estas propiedades hacen a este recubrimiento
sea ideal para velocidades y avances rpidos, al tiempo que mejora la vida
til, el TiAlN es adecuado para el taladrado y el roscado. Se recomienda el
uso del TiAlN para mecanizar en seco.
13

Informacin General
TiAlN - X
TiAlN X es un recubrimiento de nitruro de aluminio al titanio. El elevado contenido
de aluminio del recubrimiento combinado con la tcnica de capas nanomtricas
asegura una combinacin nica de resistencia a temperaturas altas, dureza y
tenacidad. Este recubrimiento es ideal para las fresas que funcionan sin refrigeracin
y para el fresado de materiales de gran dureza.
Recubrimiento de Nitruro de Cromo (CrN)
El CrN es un recubrimiento excelente para aleaciones de aluminio y materiales
de acero con baja aleacin. El CrN puede usarse tambin como alternativa en las
aleaciones de titanio y nquel. Este recubrimiento tiene poca tendencia a aumentar
filos.
Recubrimiento Super-R (Ti, C, N)
El SUPER-R es un recubrimiento especfico para la operacin de fresado. Este
recubrimiento muestra una baja tensin interna, dureza elevada y resistencia al
desgaste, demostrando al mismo tiempo una excelente resistencia a la oxidacin,
gracias a la elevada temperatura de oxidacin del recubrimiento.
Recubrimiento Super G (AlCrN)
El Super G es un recubrimiento de nitruro de aluminio al cromo habitualmente
usado en las fresas. La dureza y la alta resistencia a la oxidacin son las dos nicas
propiedades de este recubrimiento. Cuando se realizan operaciones de mecanizado
muy pesadas y con dureza trmica, estas propiedades se convierten en una alta
resistencia al desgaste.
Recubrimiento de Nitruro de Circonio (ZrN)
El nitruro de circonio es un recubrimiento de cermica que se aplica por tecnologa
PVD. Tiene una combinacin de propiedades, tales como una alta temperatura de
oxidacin y un bajo coeficiente de friccin que lo hace atractivo para el roscado de
aluminios y aleaciones de aluminios.
Dialub (Recubrimiento similar al diamante)
Dialub es un recubrimiento de diamante amorfo con un caeficiente de friccin
extremadamente bajo y una gran dureza. Este recubrimiento se ha creado
especialmente para roscar aleaciones de aluminio con un bajo contenido de Si, y
para taladrar aceros inoxidables.
Recubrimiento Super B (TiAlN+WC/C)
El Super B es un recubrimiento multicapas, usado para operaciones de mecanizacin
resistentes, este recubrimiento ofrece una alta fiabilidad. Tiene un bajo coeficiente de
friccin y una buena dureza, esto lo hace ideal para el roscado en materiales muy
resistentes y en materiales con una viruta larga, por ejemplo, el acero inoxidable.
Diamante
Un recubrimiento de diamante policristalino, especialmente adaptado para un alto
rendimiento con grafito y materiales de procesos no frricos. Las propiedades de
la estructura cristalina dramticamente aumenta el coeficiente de desgaste y la
dureza. Este recubrimiento slo es usado para las herramientas de metal duro y
especialmente para las fresas.

14

Informacin General
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES / RECUBRIMIENTO
Tratamiento
Superficial

Color

Material del
recubrimiento

Dureza
(HV)

Espesor
(m)

Estructura del
recubrimiento

Coeficiente de
friccin contra
el acero

Max. temperat.
aplicada.
(C)

Gris
Oscuro

Fe 304

400

Max. 5

Conversin
en la
superficie

550

Bronce

Fe 304

400

Max. 5

Conversin
en la
superficie

550

Gris

FeN

1300

20

Difusin en
zona

550

Plata

Cr

1100

Max. 5

Mono-capa

550

Oro

TiN

2300

1-4

Mono-capa

0,4

600

Gris
azulado

TiCN

3000

1-4

Multi-capa
gradiente

0,4

500

Gris
negro

TiAlN

3300

Estructura
nano

0,3-0,35

900

Gris
violeta

TiAlN

3500

1-3

Mono-capa

0,4

900

Gris
plateado

CrN

1750

3-4

Mono-capa

0,5

700

Cobre

Ti, C, N

2900

3,5-3,7

Multi-capa

0,3-0,4

475

Gris
azulado

AlCrN

3200

Mono-capa

0,35

1100

Negro

TiAlN+
WC/C

3000

2-6

Multi-capa
laminar

0,2

800

Amarillo
oro

ZrN

2800

2-3

Mono-capa

0,2

800

Negro

a-C:H

6000

1,5-2

Mono-capa

0,1-0,2

600

Gris
brillante

Diamante
policristalino

8000

6, 12, 20

Mono-capa

0,15-0,20

700

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Informacin General
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

Dormer clasifica el material de las piezas de trabajo en AMG (Aplicacin por Grupo de
Material) que se muestra seguidamente. Las recomendaciones de las herramientas se
basan en la tabla AMG.
APLICACIN POR GRUPO DE MATERIAL
Aplicacin por grupo de material

1. Acero

Dureza
HB

Resistencia
a la traccin
N/mm2

1.1

Acero blando

< 120

< 400

1.2

Acero de construccin/cementacin

< 200

< 700

1.3

Acero al carbono

< 250

< 850

1.4

Acero aleado

< 250

< 850

Acero aleado/temple y revenido

> 250
< 350

> 850
< 1200

> 350

> 1200
< 1620

1.5
1.6

Acero aleado/temple y revenido

1.7

Acero aleado cementado

49-55 HRc

> 1620

1.8

Acero aleado cementado

55-63 HRc

> 1980

2.1

Acero inoxidable fcil mecanizado

< 250

< 850

2.2

Austentico

< 250

< 850

2.3

Ferritico, Ferr. + Aust., Marten

< 300

< 1000

3.1

Con grafito laminar

> 150

> 500

3.2

Con grafito laminar

> 150 300

> 500 < 1000

3.3

Con graf. laminar, fundic. maleable

< 200

< 700

3.4

Con graf. laminar, fundic. maleable

> 200 <300

> 700 < 1000

4.1

Titanio no aleado

< 200

< 700

4.2

Titanio aleado

< 270

< 900

4.3

Titanio aleado

> 270 <350

> 900 1250

5.1

Nquel no aleado

< 150

< 500

5.2

Nquel aleado

> 270

> 900

5.3

Nquel aleado

> 270 <350

> 900 < 1200

6.1

Cobre

< 100

< 350

6.2

-Latn, bronce

< 200

< 700

6.3

-Latn

< 200

< 700

6.4

Metal AMPCO

< 470

< 1500

7.1

Al, Mg, no aleado

< 100

< 350

7.2

AI aleado con Si < 0.5%

<150

< 500

7.3

Al aleado con Si > 0.5% < 10%

<120

< 400

7.4

Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos


Al-aleados, Mg-aleados

<120

< 400

8.1

Termoplsticos

8.2

Plsticos endurecidos por calor

8.3

Materiales plsticos reforzados

9. Materiales duros

9,1

Cerametales (metales-cermicas)

< 550

< 1700

10. Grafito

10.1

Grafito standard

2. Acero
inoxidable
3. Hierro
Fundido

4. Titanio

5. Nickel

6. Cobre

7. Aluminio
Magnesio

8. Materiales
Sintticos

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Informacin General
EJEMPLOS DE MATERIALES DE LAS PIEZAS DE TRABAJO EN DIFERENTES NORMAS
Una lista completa de materiales y comparaciones entre diferentes normas
se pueden encontrar en el Product Dormer Selector, disponible en CD o en
www.dormertools.com.
AMG

W no.

EN

1.1

DIN

1.1015, 1.1013

Rfe60, Rfe100

1.2

EN 10 025 S235JRG2

1.1012, 1.1053, 1.7131

St37-2, 16MnCr5, St50-2

1.3

EN 10 025 E295

1.1191, 1.0601

CK45, C60

1.4

EN 10 083-1 42 CrMo 4
EN 10 270-2

1.7225, 1.3505
1.6582, 1.3247

42CrMo4, 100Cr6
34CrNiMo6, S2-10-1-8

1.5

EN ISO 4957 HS6-5-2


EN-ISO 4957 HS6-5-2-5

1.2510, 1.2713
1.3247, 1.2080

100MnCrW12, 55NiCrMoV6
X210Cr12, S2-10-1-8

1.6

EN-ISO 4957 HS2-9-1-8

1.2510, 1.2713
1.3247, 1.2080

100MnCrW12
X210Cr12, S2-10-1-8

1.7

EN-ISO 4957 HS2-9-1-8

1.2510

100MnCrW4

1.8

EN-ISO 4957 X40CrMoV5-1

1.3343, 1.2344

S6-5-2, GX40CrMoV5-1

2.1

EN 10 088-3 X14CrMoS17

1.4305, 1.4104

X10CrNiS189, X12CrMoS17

2.2.

EN 10 088-2,0 -3 1.4301+AT

1.4301, 1.4541
1.4571

X5CrNi189 X10CrNiMoTi1810

2.3

EN 10 088-3 1.4460

1.4460, 1.4512
1.4582

XBCrNiMo275, X4CrNiMoN6257

3.1

EN 1561 EN-JL1030

0.6010, 0.6040

GG10, GG40

3.2

EN 1561 EN-JL1050

0.6025, 0.6040

GG25, GG40

3.3

EN 1561 EN-JL2040

0.7040, 0.7070
0.8145, 0.8045

GGG40, GGG70
GTS45-06, GTW45-07

3.4

EN 1561 EN-JL2050

0.7040, 0.7070
0.8145, 0.8045

GGG40, GGG70
GTS45-06, GTW45-07

4.1

3.7024LN

Ti99,8

4.2

3.7164LN, 3.7119LN

TiAl6V4, TiAl55n2

4.3

3.7164LN
3.7174LN, 3.7184LN

TiAl6V4, TiAl6V5Sn2
TiAl4MoSn2

5.1

2.4060, 2.4066

Nickel 200, 270, Ni99,6

5.2

2.4630LN, 2.4602
2.4650LN

Nimonic 75, Monel 400


Hastelloy C, Inconel 600

5.3

2.4668LN, 2.4631LN
2.6554LN

Inconel 718
Nimonic 80A, Waspaloy

6.1

EN 1652 CW004A

2.0060, 2.0070

E-Cu57, SE-Cu

6.2

EN 1652 CW612N

2.0380, 2.0360
2.1030, 2.1080

CuZn39Pb2, CuZn40
CuSn8, CuSn6Zn

6.3

EN 1652 CW508L

2.0321, 2.0260

CuZn37, CuZn28

7.1

EN 485-2 EN AW-1070A

3.0255

Al99,5

7.2

EN 755-2 EN AW-5005

3.1355, 3.3525

AlCuMg2, AlMg2Mn0,8

7.3

EN 1706 EN AC-42000

3.2162.05, 3.2341.01

GD-AlSi8Cu, G-AlSi5Mg

7.4

SS-EN 1706 EN AC-47000

3.2581.01

G-AlSi18, G-AlSi12

6.4

Ampco 18, Ampco 25

8.1
8.2
8.3
9,1
10.1

17

Informacin General
BS

SS

USA

UNS

1.1

230Mo7, 050A12

1160

Leaded Steels

G12120

1.2

060A35, 080M40, 4360-50B

1312, 1412, 1914

135, 30

G10100

1.3

080M46, 080A62

1550, 2142, 2172

1024, 1060, 1061

G10600

1.4

708M40/42, 817M40
534A99, BM2, BT42

1672-04, 2090
2244-02, 2541-02

4140, A2, 4340


M42, M2

G41270, G41470
T30102, T11342

1.5

B01, BM2, BT42


826 M40, 830M31

2244-04, 2541-03
2550, 2722, 2723

01, L6, M42, D3, A2


M2, 4140, 8630

G86300, T30102
T11302, T30403
T11342

1.6

801
826 M40, 830M31

2244-05, 2541-05
HARDOX 400

01, L6, M42, D3


4140, 8130

T30403, G41400
J14047

1.7

BO1, BD3, BH13

HARDOX 500

1.8

BM2, BH13

2242 HARDOX 600

2.1

303 S21
416 S37

2301, 2312, 2314


2346, 2380

303, 416
430F

S30300, S41600
S43020

2.2.

304 S15, 321 S17


316 S, 320 S12

2310, 2333, 2337


2343, 2353, 2377

304, 321, 316

S30400, S32100
S31600

2.3

317 S16, 316 S16

2324, 2387, 2570

409, 430, 436

S40900, S4300, S43600

3.1

Grade150, Grade 400

0120, 0212, 0814

ASTM A48 class 20

F11401, F12801

3.2

Grade200, Grade 400

0125, 0130, 0140,


0217

ASTM A48 class 40


ASTM A48 class 60

F12801, F14101

3.3

420/12, P440/7
700/2, 30g/72

0219, 0717, 0727


0732, 0852

ASTM A220 grade 40010


ASTM A602 grade M4504

F22830
F20001

3.4

420/12, P440/7
700/2, 30g/72

0221, 0223
0737, 0854

ASTM A220 grade 90001


ASTM A602 grade M8501

F26230
F20005

4.1

TA1 to 9

Ti99,8

ASTM B265 grade 1

R50250

4.2

TA10 to 14, TA17

TiAl6V4, TiAl5Sn2

AMS4928

R54790

4.3

TA10 to 13, TA28

TiAl6V5Sn2

AMS4928, AMS4971

R56400, R54790

5.1

NA 11, NA12

Ni200, Ni270

Nickel 200, Nickel 230

N02200, N02230

5.2

HR203
3027-76

Nimonic 75,Monel400
Hastelloy, Inconel600

N06075, N10002
N04400, N06600

5.3

HR8
HR401, 601

Inconel 718, 625


Nimonic 80

N07718, N07080
N06625

6.1

C101

5010

101

C10100, C1020

6.2

CZ120, CZ109,PB104

5168

C28000, C37710

6.3

CZ108,CZ106

5150

C2600, C27200

6.4

AB1 type

5238, JM7-20

7.1

LMO, 1 B (1050A)

4005

EC, 1060, 1100

7.2

LM5, 10, 12, N4 (5251)

4106, 4212

380, 520.0, 520.2, 2024, 6061 A03800, A05200, A92024

7.3

LM2,4,16,18,21,22,
24,25,26,27,L109

4244

319.0, 333.0
319.1, 356.0

A03190, A03330
C35600

7.4

LM6, 12,13, 20, 28, 29, 30

4260, 4261, 4262

4032, 222.1, A332.0

A94032, A02220, A13320

8.1

Polystyrene, Nylon,
PVC Cellulose, Acetate & Nitrate

Polystyrene, Nylon
PVC

8.2

Ebonite, Tufnol, Bakelite

Bakelite

8.3

Kevlar
Printed Circuit boards

Kevlar

9,1

Ferrotic
Ferrotitanit

10.1

18

A91060, A91100

Informacin General
MECANIZADO DEL ACERO
ELEMENTOS ALEADOS
Los aceros pueden dividirse en aceros al carbono y en aceros aleados.
Los aceros al carbono o los aceros no aleados son materiales donde el carbono es
su principal elemento aleado. Los aceros al carbono rara vez tienen un contenido de
carbono superior al 1,3%
Los aceros aleados son materiales con aleaciones formadas con diferentes elementos
aparte del carbono y el hierro. El contenido total de elementos aleados puede variar
por diferentes motivos tal como la fuerza, la resistencia al desgaste y la capacidad de
realizacin de tratamientos trmicos.
USO PRCTICO
El acero tambin puede clasificarse dependiendo de su aplicacin. Esta clasificacin se
suele realizar entre el acero de construccin y el acero para herramientas.
El acero de construccin es usado para soportar construcciones. Estos aceros se
suelen usar en las mismas condiciones con las que se entregan desde las plantas de
acero. La resistencia a la traccin por ejemplo es un importante factor para este grupo.
Los aceros de construccin raramente son sometidos a tratamientos trmicos.
El acero para las herramientas es usado para aplicaciones de herramientas de corte,
cuchillas y herramientas de deformacin. Un factor importante de estos materiales
es la resistencia al desgaste, dureza y en ocasiones rendimiento. En muchos casos
las herramientas de acero son endurecidas en varios grados dependiendo de su
aplicacin.
Cuando clasificamos los aceros de construccin y los aceros de herramientas, nos
encontramos que el lmite entre los dos no esta bien definido.
IMPORTANTE CUANDO MECANIZAMOS MATERIALES DE ACERO

El grupo de materiales de acero es muy extenso, esto hace importante, el conocer


las propiedades del material a mecanizar. Usando el Product Dormer Selector se
puede encontrar la clasificacin AMG (Aplicacin por Grupo de Material), esto nos
ayudar a encontrar la herramienta correcta para la aplicacin.
En general un material no aleado o con una baja aleacin, es blando y pegajoso.
Para este se usan herramientas afiladas con geometras positivas.
Un acero altamente aleado puede ser abrasivo o duro. Para reducir el desgaste rpido
en la superficie de corte, se usan herramientas de acero rpido y de metal duro.
Es preciso mencionar que las herramientas de acero pueden ser endurecidas
varios grados. Por esto es importante ser consciente de las calidades y durezas
para seleccionar la correcta configuracin de la herramienta para su aplicacin.
19

Informacin General
MECANIZADO DEL ACERO INOXIDABLE

El acero inoxidable es un acero aleado con un contenido de Cromo superior a 12%.


La resistencia a la corrosin, generalmente incrementada con el contenido en Cromo.
Otros elementos aleados como el Nickel y el Molibdeno, cambian la estructura y las
propiedades mecnicas del acero.
El acero inoxidable se puede dividir en los siguientes grupos
Acero inoxidable ferrtico Tiene una buena resistencia. Buena maquinabilidad.
Acero inoxidable martenstico Tiene una maquinabilidad relativamente buena.
Acero inoxidable austentico Se caracteriza por su alto coeficiente de alargamiento.
Maquinabilidad media- baja.
Acero inoxidable austentico - ferrtico Llamado acero inoxidable dplex. Estos
aceros tienen una baja maquinabilidad.
PORQUE EL ACERO INOXIDABLE ES DIFICIL DE MECANIZAR?

Los aceros inoxidables se endurecen durante la deformacin, en el proceso


de corte. El endurecimiento del acero inoxidable, decrece rpidamente con el
incremento de la distancia mecanizada respecto a la superficie. Los valores de
dureza del mecanizado de la superficie puede incrementarse un 100% del valor de
la dureza inicial si usamos una herramienta incorrecta.
Los aceros inoxidables no son buenos conductores de calor. Esto lleva a la formacin
de una alta temperatura en el filo de corte de la herramienta comparando con el
comportamiento de los aceros. Por ejemplo el 1.3 AMG con un nivel de dureza similar.
Una alta resistencia conduce a un par alto, el cual resulta bueno en trabajos de
cargas altas para los machos y brocas. Cuando combinamos los efectos del
endurecimiento del acero inoxidable y la baja conductividad de calor, tenemos que
la herramienta de corte trabaja en un medio relativamente hostil.
Estos materiales tienen tendencia a manchar la superficie de la herramienta que
esta en contacto en el mecanizado.
La viruta rompe y hay problemas con su manejo, debido a la alta resistencia del
acero inoxidable.

IMPORTANTE CUANDO MECANIZAMOS ACERO INOXIDABLE

20

Para operaciones de taladrado, se usan brocas ADX o CDX con refrigeracin


interna. Esto contrarrestar el endurecimiento del acero inoxidable. Con
refrigeracin interior, el endurecimiento del trabajo se conserva como mnimo un
10%.
Las altas velocidades de avance transfieren ms calor alejndolo de las reas de
mecanizado. Esto es muy importante para considerar una operacin de mecanizado
sin problemas.
Cuando se escoge la velocidad de corte correcta, siempre se empieza con un valor
bajo de la recomendacin de Dormer. Esto es debido a diferentes factores del
material que requiere diferentes velocidades de corte. Tambin se mantiene para
los agujeros profundos, la velocidad de corte debe ser reducida un 10 20%, para
escoger la aplicacin.

Informacin General

Cuando roscamos en DUPLEX o en acero inoxidable altamente aleado, mantener


la velocidad de corte ms baja que la recomendada por Dormer.
Usar preferentemente aceite de corte. Si la nica opcin es la emulsin, se
recomienda como mnimo una concentracin de un 8% .
Primero se debe escoger el recubrimiento de la herramienta, ya que ha de oponer
una gran resistencia a la acumulacin de viruta en el filo de corte.
Evitar usar herramientas con filos de corte gastados, ya que esto incrementara la
dureza del trabajo.

MECANIZADO DE HIERROS FUNDIDOS


Los hierros fundidos se estructuran en tres elementos:
Ferrtico Fcil mecanizado, fuerza baja y una dureza por debajo de 150 HBN. Con
una baja velocidad de corte el hierro fundido puede tener un comportamiento
adhesivo y por lo tanto puede causar la acumulacin de viruta en el filo.
Ferrtico/perltico Fuerza y dureza baja que puede variar, alrededor de 150 HBN y
para una fuerza y dureza alta tiene un valor de 290 HBN.
Perltico Su fuerza y dureza dependen de la aspereza de sus laminas. Con laminas
finas el hierro fundido es muy duro y tiene una alta fuerza, causando esto
manchas y acumulacin de viruta en el filo de la herramienta.
ELEMENTOS ALEADOS
El hierro fundido es una aleacin hierro carbn, con un contenido mximo de carbn
entre el 2 y el 4% y con otros elementos como el silicio (Si), magnesio (Mn), fsforo (P)
y sulfuro (S). Dependiendo principalmente de la forma del carbn, el hierro fundido
se puede dividir en cuatro tipos principales: fundiciones grises, fundiciones nodulares,
fundiciones maleables y fundiciones aleadas.
Por ejemplo; en el nquel, cobre, molibdeno y cromo, el calor y la resistencia a la
corrosin, puede afectar a la rigidez y la fuerza del hierro fundido. Los elementos
aleados, se pueden dividir en dos grupos; formacin de carburos y grafito elementos.
Las aleaciones causan un enorme efecto en el mecanizado de hierros fundidos.
USO PRCTICO
Los hierros fundidos se usan en una gran variedad de aplicaciones como en motores,
bombas y vlvulas. La razn para utilizar hierro fundido, es una combinacin entre una
forma compleja y la necesidad de fuerza.
IMPORTANTE CUANDO SE MECANIZA HIERRO FUNDIDO

El hierro fundido es fcil de mecanizar debido a sus propiedades de viruta corta. La


razn es que el grafito rompe la viruta fcilmente y puede mejorar la lubricacin

Las herramientas con ngulos de inclinacin bajos, generalmente se usan en el


mecanizado del hierro fundido.

La mayora de los materiales son abrasivos, por eso el recubrimiento mejora la vida
de la herramienta

El mecanizado en seco puede realizarse en la mayora de las aplicaciones.


La mayora de las dificultades son debidas a la forma de la fundicin irregular, la
presencia de superficies duras y inclusiones de granos.
21

Informacin General

MECANIZADO DE ALEACIONES DE ALUMINIO

Las aleaciones de aluminio ofrecen muchas ventajas cuando se mecaniza con: velocidades de
corte altas, fuerzas de corte bajas, desgaste de la herramienta mnimo y una temperatura de
mecanizado relativamente baja. Cuando mecanizamos aleaciones de aluminio, siempre es mejor
utilizar herramientas con geometras especialmente diseadas para este material, aunque el uso
general de una herramienta cualquiera la recomiende para este material. Ya que con este material
es difcil obtener un buen acabado superficial y evitar la acumulacin de viruta en los filos de la
herramienta.
ELEMENTOS ALEADOS
La mayora de aluminios estn formados por aleaciones, se pueden usar diferentes tipos de
aleaciones de aluminio que estn producidos para contener un ancho rango de caractersticas,
por ejemplo; resistencia a la traccin, dureza y maleabilidad plstica. Las aleaciones ms comunes
son; silicio (Si), magnesio (Mg), manganeso (Mn), cobre (Cu) y zinc (Zn). Aleaciones con un
contenido mximo de un 1% de hierro y silicio del total de materiales puros o de aluminio no
aleado. Las aleaciones de aluminio se dividen en forjadas y en fundidas. Estas estn divididas en
diferentes grupos segn; tratamientos trmicos, no tratamientos trmicos y la dureza de trabajo.
A las aleaciones de fundiciones se les pueden realizar o no tratamientos trmicos, as como
tambin se pueden someter a procesos de moldeado. La aleacin de fundicin ms comn es
silicio-aluminio con un 7 12% de silicio. El tipo de aleacin cambia dependiendo del producto
requerido y del mtodo propuesto de fundicin.
A las aleaciones de aluminio producidas en procesos de extrusin se les pueden realizar o no
tratamientos trmicos. El trabajo duro con los tratamientos de diferentes soluciones y precipitados
son mtodos usados para aumentar las propiedades de dureza y fuerza del material.
USO PRCTICO
El aluminio es el segundo metal ms usado. La razn de esto es la atractiva combinacin de
caractersticas con una baja densidad, una alta conductividad, alta dureza y un fcil reciclaje.
El aluminio se usa para muchas aplicaciones:

Equipamiento para el transporte de vehculos, camiones, autobuses y trenes, donde el


aluminio da la oportunidad para reducir el peso. Un ejemplo son los motores, pistones y
radiadores.

Industria mecnica: en un ancho rango de construcciones y a menudo en construcciones


especiales de perfiles de aluminio.
Las aleaciones de aluminio pesadas, tambin son usadas en la electromecnica
industrial, en la construccin industrial y en el empaquetamiento industrial.
IMPORTANTE EN EL MECANIZADO DE ALEACIONES DE ALUMINIO

El buen afilado del corte y las geometras positivas son importantes para el mecanizado de
aleaciones de aluminio con un bajo contenido de Si.

Una correcta velocidad de corte y el avance es importante para conseguir deshacerse de la


acumulacin de viruta en el filo de la herramienta y mejorar la rotura de la viruta

Para las aleaciones de aluminio ms abrasivas con un alto contenido de Si, por encima del
6%, es recomendado herramientas recubiertas

El uso de la lubricacin es tambin muy importante cuando mecanizamos aleaciones de


aluminio.
22

Informacin General
LUBRICANTES
Lubricantes que se usan en las herramientas de corte para reducir la friccin o el
calor.
Tipo de
lubricante

Descripcin

Ventajas

Desventajas

Emulsin

La emulsin o el aceite de corte


soluble, dan unas propiedades de
lubricacin combinadas con una
buena propiedad de refrigeracin.
El aceite concentrado en emulsin
contiene unos aditivos que hacen
que el lubricante tenga unas buenas
propiedades, conservantes y aditivos
EP mejoran la fuerza de la emulsin.

Reduccin
del calor
Buena
evacuacin
de la viruta.

Coste.
Medio ambiente.

Lubricacin
mnima

La lubricacin mnima consiste


en una pequea cantidad de
aceite distribuida con aire
comprimido para lubricar el
proceso de corte.

Bajo coste.
Buena
lubricacin.

Mala extraccin
de la viruta.

Aceite

Los aceites de corte tienen unas


buenas propiedades de lubricacin
pero no es tan buen refrigerante
como otros fluidos de corte.

Buena
lubricacin.

Alto coste.
Medio ambiente.

Seco / Aire
comprimido

Aplicacin de aire comprimido


directamente en el proceso de
corte.

Proceso
limpio.
Quita la
viruta.
Bajo coste.

Trabajos con un
lmite de nmero
de aplicaciones.

Emulsin

Lubricacin mnima
23

Informacin General
Grupos-AMG
Lubricante

Herramientas

Fresas

Emulsin

Fresas de roscar
Brocas
Machos

Fresas
Lubricacin
mnima

Fresas de roscar
Brocas

1.11.4

1.51.8

Metal Duro

HSS
Ranurado,
Desbaste,
Acabado

HSS
Acabado
(solo recubierto)

Metal Duro

Metal Duro

HSS

M.D. recubierto

HSS Brillante

HSS recubierto

Metal Duro

HSS
Ranurado,
Desbaste,
Acabado

HSS
Acabado
(solo recubierto)

Metal Duro

Metal Duro

Sub-grupo

10

HSS
M.D. recubierto

Machos

HSS Brillante
HSS recubierto

M.D. recubierto

Aceite

Machos

Fresas
Seco / Aire
comprimido

HSS Brillante

HSS recubierto

Metal Duro

HSS
Ranurado,
Desbaste,
Acabado
HSS
Acabado
(solo recubierto)

Fresas de roscar

Metal Duro

Brocas

M.D. recubierto

HSS

Machos

M.D. recubierto
HSS recubierto

24

HSS Brillante

Informacin General
GEOMETRA GENERAL
A.
B.

ngulo con inclinacin positiva


ngulo con inclinacin negativa

Inclinacin del
ngulo

Beneficios / Gama de
aplicaciones

Desventajas

Baja o negativa
(-5 5)

Geometra fuerte, filo fuerte.


Buen trabajo con hierros
fundidos y aceros duros.

No trabaja materiales
blandos o tensionados.
Altas fuerzas de corte.

Media
(8 14)

Buen corte.
Buen trabajo en la mayora
de materiales, por ejemplo en
acero y acero inoxidable.

Alta
(20 30)

Baja fuerza de corte. Muy


buenos trabajos en aluminio y
otros materiales blandos.

La forma de la viruta a menudo


depende del afilado del filo de
corte de la herramienta.

TIPOS DE VIRUTA
La formacin de la viruta es causada por la deformacin plstica. Este proceso, es
debido a la friccin generada durante el mecanizado, que genera calor. El calor tiene el
efecto positivo de incrementar la plasticidad del material de la pieza de trabajo, pero el
efecto negativo es que incrementa el desgaste de la herramienta. Cuando el material
de la pieza de trabajo alcanza este estado, se producen puntos de rotura, y luego se
genera la viruta. La forma y el desarrollo de la viruta depende de distintos factores, estos
factores son:

Compatibilidad qumica y fsica entre la herramienta y el material de la pieza de trabajo.


Operacin de corte
Condiciones de corte (Velocidad, avance, cantidad de material a extraer)
Geometra de la herramienta
Coeficiente de friccin ( con o sin recubrimiento)
Lubricacin
25

Informacin General
Dependiendo de las diferentes combinaciones de los factores mencionados, la viruta
puede generarse de diferentes formas (mirar la figura de abajo).

1
2-3
4-6
7
8-9

Viruta en forma de cinta


Viruta enredada
Viruta en forma de arandela
Viruta en forma de arco
Elementos de Virutas

TIPOS DE DESGASTES
El desgaste es generado por la abrasin mecnica, la adhesin, la difusin qumica
y la oxidacin. Los factores ms importantes que influyen en los diferentes tipos de
desgaste son; las propiedades mecnicas y qumicas de los materiales en contacto
y las diferentes condiciones de trabajo, pero principalmente la velocidad de corte y la
temperatura. Con velocidades bajas, la abrasin y la adhesin son ms importantes
para el desgaste, mientras que con velocidades altas se produce difusin y deformacin
plstica. Con esto no es fcil realizar un modelo para prever el desgaste producido en
el corte de la herramienta.
Los tipos de desgastes pueden ser clasificados en 9 tipos diferentes (mirar la siguiente tabla)
TIPO

ORIGEN

CONSECUENCIA

REMEDIO

Desgaste del flanco

Velocidad de corte
demasiado alta.

Superficie
altamente rugosa,
tolerancia desigual,
alta friccin.

Reducir la velocidad
de corte.
Usar una
herramienta
recubierta. Usar
herramientas
de materiales
resistentes al
desgaste.

Desgaste en el crter

Generado por difusin


qumica debido a la
alta temperatura en el
filo de corte.

Filo de corte dbil,


superficie altamente
rugosa.

Cambiar la
herramienta por una
con una geometra
ms adecuada.
Reducir la velocidad
de corte y luego el
avance.
Usar una
herramienta
recubierta.

26

Informacin General
TIPO

ORIGEN

CONSECUENCIA REMEDIO

Deformacin plstica

Alta temperatura y alta


presin.

Mal control de la
viruta, superficie
altamente rugosa,
alto desgaste del
flanco.

Usar una
herramienta con
una seccin cruzada
grande.
Reducir la velocidad
de corte y el
avance.

Desgaste excesivo

Oxidacin, friccin.

Superficie
altamente rugosa,
roturas en el filo de
corte.

Reducir la velocidad
de corte.
Usar una
herramienta
recubierta.

Micro-fisuras trmicas

Debido a la variacin
trmica, causada por
la interrupcin del
corte o por la baja
refrigeracin.

Grietas en el filo
de corte, superficie
altamente rugosa.

Aumentar la
refrigeracin.
Usar una herramienta
de corte con una
alta resistencia a la
traccin

Grietas

Debido a la fatiga
mecnica.

Rotura de la
herramienta.

Reducir el avance,
Aumentar la
estabilidad de la
herramienta.

Muesca

Es debido a la dbil
geometra de la
herramienta o a la
acumulacin de viruta
en el filo.

Alta rugosidad,
desgaste en el
flanco.

Cambiar la herramienta por


una con una ms fuerte
y con una geometra ms
adecuada.Incrementar la
velocidad de corte para
reducir la acumulacin de
viruta en el filo de corte.
Reducir el avance, al inicio
de la operacin. Aumentar la
estabilidad de la mquina.

Rotura de la herramienta

Carga demasiado alta

Rotura de la
herramienta o de la
pieza de trabajo.

Reducir el avance y/o


la velocidad. Cambiar
la herramienta por una
con una ms fuerte.
Aumentar la estabilidad
de la mquina.

Acumulacin de viruta en el filo de corte

Geometra de la herramienta
negativa. Baja velocidad de
corte. Material de la pieza de
trabajo con tendencia a realizar
microsoldaduras de la viruta (como
el acero inoxidable o el aluminio)

El material de la pieza
de trabajo no se
desliza y se producen
microsoldaduras.
Superficie altamente
rugosa.

Incrementar la velocidad de corte. Cambiar


la herramienta por una
con una geometra
ms adecuada.
Aumentar la lubricacin.

27

Informacin General
DUREZA Y RESISTENCIA A LA TRACCIN
Resistencia a la traccin

28

Resistencia a la traccin

940

HRC
Rockwell
C. Escala
de Durezas
No.
68

434

HRC
Rockwell
C. Escala
de Durezas
No.
44

413

1400

91

900

67

423

43

402

1360

88

864
829
800
773
745
720
698
675
655
650
640
639
630
620
615
610
600
596
590
580
578
570
560
550
544
540
530
527
520
514
510
500
497
490
484
480
473
470
460
458
450
446
440

66
65
64
63
62
61
60
59
58

413
403
392
382
373
364
355
350
345
340
336
330
327
320
317
310
302
300
295
293
290
287
285
280
275
272
270
268
265
260
255
250
245
243
240
235
230
225
220
215
210
205
200

42
41
40
39
38
37
36

393
383
372
363
354
346
337
333
328
323
319
314
311
304
301
295
287
285
280
278
276
273
271
266
261
258
257
255
252
247
242
238
233
231
228
223
219
214
209
204
199
195
190

1330
1300
1260
1230
1200
1170
1140
1125
1110
1095
1080
1060
1050
1030
1020
995
970
965
950
940
930
920
915
900
880
870
865
860
850
835
820
800
785
780
770
755
740
720
705
690
675
660
640

86
84
82
80
78
76
74
73
72
71
70
69
68
67
66
64
63
62
61
61
60
60
59
58
57
56
56
56
55
54
53
52
51
50
50
49
48
47
46
45
44
43
41

HV
Vickers
Dureza
No.

57

56

55

54
53
52

51
50

49
48
47

46
45

HB
Brinell
Dureza
No.

618
608
607
599
589
584
580
570
567
561
551
549
542
532
523
517
513
504
501
494
488
485
475
472
466
460
456
449
447
437
435
428
424
418

Newton
/mm2

2200
2180
2145
2140
2105
2070
2050
2030
1995
1980
1955
1920
1910
1880
1845
1810
1790
1775
1740
1730
1700
1680
1665
1630
1620
1595
1570
1555
1530
1520
1485
1480
1455
1440
1420

Tons /
sq. in

142
141
139
138
136
134
133
131
129
128
126
124
124
122
119
117
116
115
113
112
110
109
108
105
105
103
102
101
99
98
96
96
94
93
92

HV
Vickers
Dureza
No.

35
34
33
32
31
30

29
28
27
26
25
24
23
22
21

HB
Brinell
Dureza
No.

Newton
/mm2

Tons / sq. in

Informacin General
TOLERANCIAS
Valores de tolerancia en m
Tolerancia

1 m = 0.001 mm / 0.000039 pulgadas


Dimetro (mm)

>13

>36

> 6 10

> 10 18

> 18 30

> 30 50

> 50 80

> 80 120

> 1.181
1.968

>1.968
3.149

> 3.149
4.724

Dimetro (pulgadas)
> 0.039
0.118

> 0.118
0.236

> 0.236
0.394

> 0.394
0.709

> 0.709
1.181

e8

-14 / -28

-20 / -38

-25 / -47

-32 / -59

-40 / -73

-50 / -89

-60 / -106

-72 / -126

f6

-6 / -12

-10 / -18

-13 / -22

-16 / -27

-20 / -33

-25 / -41

-30 / -49

-36 / -58

f7

-6 / -16

-10 / -22

-13 / -28

-16 / -34

-20 / -41

-25 / -50

-30 / -60

-36 / -71

Valores de Tolerancia (m)

h6

0 / -6

0 / -8

0 / -9

0 / -11

0 / -13

0 / -16

0 / -19

0 / -22

h7

0 / -10

0 / -12

0 / -15

0 / -18

0 / -21

0 / -25

0 / -30

0 / -35

h8

0 / -14

0 / -18

0 / -22

0 / -27

0 / -33

0 / -39

0 / -46

0 / -54

h9

0 / -25

0 / -30

0 / -36

0 / -43

0 / -52

0 / -62

0 / -74

0 / -87

h10

0 / -40

0 / -48

0 / -58

0 / -70

0 / -84

0 / -100

0 / -120

0 / -140

h11

0 / -60

0 / -75

0 / -90

0 / -110

0 / -130

0 / -160

0 / -190

0 / -220

h12

0 / -100

0 / -120

0 / -150

0 / -180

0 / -210

0 / -250

0 / -300

0 / -350

k10

+40 / 0

+48 / 0

+58 / 0

+70 / 0

+84 / 0

+100 / 0

+120 / 0

+140 / 0

k12

+100 / 0

+120 / 0

+150 / 0

+180 / 0

+210 / 0

+250 / 0

+300 / 0

+350 / 0

m7

+2 / +12

+4 / +16

+6 / +21

+7 / +25

+8 / +29

+9 / +34

+11 / +41

+13 / +48

js14

+/- 125

+/- 150

+/- 180

+/- 215

+/- 260

+/- 310

+/- 370

+/- 435

js16

+/- 300

+/- 375

+/- 450

+/- 550

+/- 650

+/- 800

+/- 950

+/- 1100

H7

+10 / 0

+12 / 0

+15 / 0

+18 / 0

+21 / 0

+25 / 0

+30 / 0

+35 / 0

H8

+14 / 0

+18 / 0

+22 / 0

+27 / 0

+ 33 / 0

+39 / 0

+46 / 0

+54 / 0

H9

+25 / 0

+30 / 0

+36 / 0

+43 / 0

+52 / 0

+62 / 0

+74 / 0

+87 / 0

H12

+100 / 0

+120 / 0

+150 / 0

+180 / 0

+210 / 0

+250 / 0

+300 / 0

+350 / 0

P9

-6 / -31

-12 / -42

-15 / -51

-18 / -61

-22 / -74

-26 / -86

-32 / -106

-37 / -124

S7

-13 / -22

-15 / -27

-17 / -32

-21 / -39

-27 / -48

-34 / -59

-42 / -72

-58 / -93

29

Informacin General
EQUIVALENCIAS DECIMALES
MM

.3
.32
.343
.35
.368
.38
.397
.4
.406
.42
.45
.457
.48
.5
.508
.52
.533
.55
.572
.58
.6
.61
.62
.635
.65
.66
.68
.7
.711
.72
.742
.75
.78
.787
.794
.8
.813
.82
.838
.85
.88
.889
.9
.914
.92
.94
.95
.965
.98
.991
1.0
1.016
1.041
1.05
1.067
1.092
1.1
1.15
1.181
1.191
1.2
1.25
1.3
1.321
1.35
1.397
1.4
1.45
1.5
1.511

30

FRACCIN CALIBRE

80
79
2/64
78

77

76
75
74

73
72
71

70
69

1/32

68

67
66

65
64
63
62
61
60
59
58
57

3/64

56

55
54

53

INCH
.0118
.0126
.0135
.0138
.0145
.0150
.0156
.0157
.0160
.0165
.0177
.0180
.0189
.0197
.0200
.0205
.0210
.0217
.0225
.0228
.0236
.0240
.0244
.0250
.0256
.0260
.0268
.0276
.0280
.0283
.0292
.0295
.0307
.0310
.0312
.0315
.0320
.0323
.0330
.0335
.0346
.0350
.0354
.0360
.0362
.0370
.0374
.0380
.0386
.0390
.0394
.0400
.0410
.0413
.0420
.0430
.0433
.0453
.0465
.0469
.0472
.0492
.0512
.0520
.0531
.0550
.0551
.0571
.0591
.0595

MM

1.55
1.588
1.6
1.613
1.65
1.7
1.702
1.75
1.778
1.8
1.85
1.854
1.9
1.93
1.95
1.984
1.994
2.0
2.05
2.057
2.083
2.1
2.15
2.184
2.2
2.25
2.261
2.3
2.35
2.375
2.381
2.4
2.438
2.45
2.489
2.5
2.527
2.55
2.578
2.6
2.642
2.65
2.7
2.705
2.75
2.778
2.794
2.8
2.819
2.85
2.87
2.9
2.946
2.95
3.0
3.048
3.1
3.175
3.2
3.264
3.3
3.4
3.454
3.5
3.569
3.572
3.6
3.658
3.7
3.734

FRACCIN CALIBRE
1/16
52

51
50

49
48
5/64

47

46
45

44

43

3/32

42

41
40
39
38
37

36
7/64

35
34
33
32

31
1/8
30

29

9/64

28

27
26

PULGADA
.0610
.0625
.0630
.0635
.0650
.0669
.0670
.0689
.0700
.0709
.0728
.0730
.0748
.0760
.0768
.0781
.0785
.0787
.0807
.0810
.0820
.0827
.0846
.0860
.0866
.0886
.0890
.0906
.0925
.0935
.0938
.0945
.0960
.0965
.0980
.0984
.0995
.1004
.1015
.1024
.1040
.1043
.1063
.1065
.1083
.1094
.1100
.1102
.1110
.1122
.1130
.1142
.1160
.1161
.1181
.1200
.1220
.1250
.1260
.1285
.1299
.1339
.1360
.1378
.1405
.1406
.1417
.1440
.1457
.1470

MM

3.797
3.8
3.861
3.9
3.912
3.969
3.988
4.0
4.039
4.089
4.1
4.2
4.216
4.3
4.305
4.366
4.394
4.4
4.496
4.5
4.572
4.6
4.623
4.7
4.762
4.8
4.851
4.9
4.915
4.978
5.0
5.055
5.1
5.105
5.159
5.182
5.2
5.22
5.3
5.309
5.4
5.41
5.5
5.556
5.6
5.613
5.7
5.791
5.8
5.9
5.944
5.953
6.0
6.045
6.1
6147
6.2
6.248
6.3
6.35
6.4
6.5
6.528
6.6
6.629
6.7
6.747
6.756
6.8
6.9

FRACCIN CALIBRE
25
24

5/32

23
22
21
20

19

11/64

18
17
16
15

3/16

14
13
12
11
10
9
8

13/64

7
6
5
4
3

7/32
2
1

15/64

B
C
D
1/4

F
G
17/64

PULGADA
.1495
.1496
.1520
.1535
.1540
.1562
.1570
.1575
.1590
.1610
.1614
.1654
.1660
.1693
.1695
.1719
.1730
.1732
.1770
.1772
.1800
.1811
.1820
.1850
.1875
.1890
.1910
.1929
.1935
.1960
.1969
.1990
.2008
.2010
.2031
.2040
.2047
.2055
.2087
.2090
.2126
.2130
.2165
.2188
.2205
.2210
.2244
.2280
.2283
.2323
.2340
.2344
.2362
.2380
.2402
.2420
.2441
.2460
.2480
.2500
.2520
.2559
.2570
.2598
.2610
.2638
.2656
.2660
.2677
.2717

MM

6.909
7.0
7.036
7.1
7.137
7.144
7.2
7.3
7.366
7.4
7.493
7.5
7.541
7.6
7.671
7.7
7.8
7.9
7.938
8.0
8.026
8.1
8.2
8.204
8.3
8.334
8.4
8.433
8.5
8.6
8.611
8.7
8.731
8.8
8.839
8.9
9.0
9.093
9.1
9.128
9.2
9.3
9.347
9.4
9.5
9.525
9.576
9.6
9.7
9.8
9.804
9.9
9.922
10.0
10.084
10.1
10.2
10.262
10.3
10.319
10.4
10.49
10.5
10.6
10.7
10.716
10.8
10.9
11.0

FRACT.

CALIBRE
I
J

9/32

L
M
19/64
N

5/16
O

P
21/64
Q

R
11/32
S

T
23/64

3/8

W
25/64
X

Y
13/32
Z

27/64

PULGADA
.2720
.2756
.2770
.2795
.2810
.2812
.2835
.2874
.2900
.2913
.2950
.2953
.2969
.2992
.3020
.3031
.3071
.3110
.3125
.3150
.3160
.3189
.3228
.3230
.3268
.3281
.3307
.3320
.3346
.3386
.3390
.3425
.3438
.3465
.3480
.3504
.3543
.3580
.3583
.3594
.3622
.3661
.3680
.3701
.3740
.3750
.3770
.3780
.3819
.3858
.3860
.3898
.3906
.3937
.3970
.3976
.4016
.4040
.4055
.4063
.4094
.4130
.4134
.4173
.4213
.4219
.4252
.4291
.4331

Informacin General
EQUIVALENCIAS DECIMALES
MM

11.11
11.112
11.2
11.3
11.4
11.5
11.509
11.6
11.7
11.8
11.9
11.906
12.0
12.1
12.2
12.3
12.303
12.4
12.5
12.6
12.7
12.8
12.9
13.0
13.097
13.1
13.2
13.3
13.4
13.494
13.5
13.6
13.7
13.8
13.891
13.9
14.0
14.25
14.288
14.5
14.684
14.75
15.0
15.081
15.25
15.478
15.5
15.75
15.875
16.0
16.25
16.272
16.5
16.669
16.75
17.0
17.066
17.25
17.462
17.5
17.75
17.859
18.0
18.25
18.256
18.5
18.653
18.75
19.0

FRACCIN PULGADA
.4370
7/16
.4375
.4409
.4449
.4488
.4528
29/64
.4531
.4567
.4606
.4646
.4685
15/32
.4688
.4724
.4764
.4803
.4843
31/64
.4844
.4882
.4921
.4961
1/2
.5000
.5039
.5079
.5118
33/64
.5156
.5157
.5197
.5236
.5276
17/32
.5312
.5315
.5354
.5394
.5433
35/64
.5469
.5472
.5512
.5610
9/16
.5625
.5709
37/64
.5781
.5807
.5906
19/32
.5938
.6004
39/64
.6094
.6102
.6201
5/8
.6250
.6299
.6398
41/64
.6406
.6496
21/32
.6562
.6594
.6693
43/64
.6719
.6791
11/16
.6875
.6890
.6988
45/64
.7031
.7087
.7185
23/32
.7188
.7283
47/64
.7344
.7382
.7480

MM

19.05
19.25
19.447
19.5
19.75
19.844
20.0
20.241
20.25
20.5
20.638
20.75
21.0
21.034
21.25
21.431
21.5
21.75
21.828
22.0
22.225
22.25
22.5
22.622
22.75
23.0
23.019
23.25
32.416
23.5
23.75
23.812
24.0
24.209
24.25
24.5
24.606
24.75
25.0
25.003
25.25
25.4
253.5
25.75
35.797
26.0
26.194
26.25
26.5
26.591
26.75
26.998
27.0
27.25
27.384
27.5
27.75
27.781
28.0
28.178
28.25
28.5
28.575
28.75
28.972
29.0
29.25
29.369
29.5

FRACCIN PULGADA
3/4
.7500
.7579
49/64
.7656
.7677
.7776
25/32
.7812
.7874
51/64
.7969
.7972
.8071
13/16
.8125
.8169
.8268
53/64
.8281
.8366
27/32
.8438
.8465
.8563
55/64
.8594
.8661
7/8
.8750
.8760
.8858
57/64
.8906
.8957
.9055
29/32
.9062
.9154
59/64
.9219
.9252
.9350
15/16
.9375
.9449
61/64
.9531
.9547
.9646
31/32
.9688
.9744
.9843
63/64
.9844
.9941
1
1.0000
1.0039
1.0138
1 1/64
1.0156
1.0236
1 1/32
1.0312
1.0335
1.0433
1 3/64
1.0469
1.0531
1 1/16
1.625
1.0630
1.0728
1 5/64
1.0781
1.0827
1.0925
1 3/32
1.0938
1.1024
1 7/64
1.1094
1.1122
1.1220
1 1/8
1.1250
1.1319
1 9/64
1.1406
1.1417
1.1516
1 5/32
1.1562
1.1614

MM

29.75
29.766
30.0
30.162
30.25
30.5
30.559
30.75
30.956
31.0
31.25
31.353
31.5
31.75
32.0
32.147
32.5
32.544
32.941
33.0
33.338
33.5
33.734
34.0
34.131
34.5
34.528
34.925
35.0
35.322
35.5
35.719
36.0
36.116
36.5
36.512
36.909
37.0
37.306
37.5
37.703
38.0
38.1
38.497
38.5
38.894
39.0
39.291
39.5
39.688
40.0
40.084
40.481
40.5
40.878
41.0
41.275
41.5
41.672
42.0
42.069
42.466
42.5
42.862
43.0
43.259
43.5
43.656
44.0

FRACCIN PULGADA
1.1713
1 11/64
1.1719
1.1811
1 3/16
1.1875
1.1909
1.2008
1 13/64
1.2031
1.2106
1 7/32
1.2188
1.2205
1.2303
1 15/64
1.2344
1.2402
1 1/4
1.2500
1.2598
1 17/64
1.2656
1.2795
1 9/32
1.2812
1 19/64
1.2969
1.2992
1 5/16
1.3125
1.3189
1 21/64
1.3281
1.3386
1 11/32
1.3438
1.3583
1 23/64
1.3594
1 3/8
1.3750
1.3780
1 25/64
1.3906
1.3976
1 13/32
1.4062
1.4173
1 27/64
1.4219
1.4370
1 7/16
1.4375
1 29/64
1.4531
1.4567
1 15/32
1.4688
1.4764
1 31/64
1.4844
1.4961
1 1/2
1.5000
1 33/64
1.5156
1.5157
1 17/32
1.5312
1.5354
1 35/64
1.5469
1.5551
1 9/16
1.5625
1.5748
1 37/64
1.5781
1 19/32
1.5938
1.5945
1 39/64
1.6094
1.6142
1 5/8
1.6250
1.6339
1 41/64
1.6406
1.6535
1 21/32
1.6562
1 43/64
1.6719
1.6732
1 11/16
1.6875
1.6929
1 45/64
1.7031
1.7126
1 23/32
1.7188
1.7323

MM

44.053
44.45
44.5
44.847
45.0
45.244
45.5
45.641
46.0
46.038
46.434
46.5
46.831
47.0
47.228
47.5
47.625
48.0
48.022
48.419
48.5
48.816
49.0
49.212
49.5
49.609
50.0
50.006
50.403
50.5
5038
51.0
51.594
52.0
52.388
53.0
53.181
53.975
54.0
54.769
55.0
55.562
56.0
56.356
57.0
57.15
57.944
58.0
58.738
59.0
593531
60.0
60.325
61.0
61.119
61.912
62.0
62.706
63.0
63.5
64.0
64.294
65.0
65.088
65.881
66.0
66.675
67.0
67.469

FRACCIN PULGADA
1 47/64
1.7344
1 3/4
1.7500
1.7520
1 49/64
1.7656
1.7717
1 25/32 1.7812
1.7913
1 51/64
1.7969
1.8110
1 13/16 1.8125
1 53/64
1.8281
1.8307
1 27/32
1.8438
1.8504
1 55/64
1.8594
1.8701
1 7/8
1.8750
1.8898
1 57/64
1.8906
1 29/32
1.9062
1.9094
1 59/64
1.9219
1.9291
1 15/16
1.9375
1.9488
1 61/64
1.9531
1.9685
1 31/32
1.9688
1 63/64
1.9844
1.9882
2
2.0000
2.0079
2 1/32
2.0312
2.0472
2 1/16
2.0625
2.0866
2 3/32
2.0938
2 1/8
2.1250
2.1260
2 5/32
2.1562
2.1654
2 3/16
2.1875
2.2047
2 7/32
2.2188
2.2441
2 1/4
2.2500
2 9/32
2.2812
2.2835
2 5/16
2.3125
2.3228
2 11/32
2.3438
2.3622
2 3/8
2.3750
2.4016
2 13/32
2.4062
2 7/16
2.4375
2.4409
2 15/32
2.4668
2.4803
2 1/2
2.5000
2.5197
2 17/32
2.5312
2.5591
2 9/16
2.5625
2 19/32
2.5938
2.5984
2 5/8
2.6250
2.6378
2 21/32
2.6562

MM

68.00
68.262
69.0
69.056
69.85
70.0
70.644
71.0
71.438
72.0
72.231
73.0
73.025
73.819
74.0
74.612
75.0
75.406
76.0
76.2
76.994
77.0
77.788
78.0
78.581
79.0
79.375
80.0
80.169
80.962
81.0
81.756
82.0
82.55
83.0
83.344
84.0
84.138
84.931
85.0
85.725
86.0
86.519
87.0
87.312
88.0
88.106
88.9
89.0
90.0
910.488
91.0
92.0
92.075
93.0
93.662
94.0
95.0
95.25
96.0
96.838
97.0
98.0
98.425
99.0
100.0
100.012
101.6

FRACCIN PULGADA
2.6772
2 11/16
2.6875
2.7165
2 23/32
2.7188
2 3/4
2.7500
2.7559
2 25/32
2.7812
2.7953
2 13/16 2.8125
2.8346
2 27/32 2.8438
2.8740
2 7/8
2.8750
2 29/32
2.9062
2.9134
2 15/16
2.9375
2.9528
2 31/32
2.9688
2.9921
3
3.0000
3 1/32
3.0312
3.0315
3 1/16
3.0625
3.0709
3 3/32
3.0938
3.1102
3 1/8
3.1250
3.1496
3 5/32
3.1562
3 3/16
3.1875
3.1890
3 7/32
3.2188
3.2283
3 1/4
3.2500
3.2677
3 9/32
3.2812
3.3071
3 5/16
3.3125
3 11/32
3.3438
3.3465
3 3/8
3.3750
3.3858
3 13/32
3.4062
3.4252
3 7/16
3.4375
3.4646
3 15/32
3.4688
3 1/2
3.5000
3.5039
3.5433
3 9/16
3.5625
3.5827
3.6220
3 5/8
6.6250
3.6614
3 11.16
3.6875
3.7008
3.7402
3 3/4
3.7500
3.7795
3 13/16
3.8125
3.8189
3.8583
3 7/8
3.8750
3.8976
3.9370
3 15/16
3.9375
4
4.0000

31

Informacin General

TABLA DE VELOCIDADES DE CORTE


VELOCIDAD DE CORTE PERIFRICA
Metros /Min
Pies /Min

10

15

20

25

30

40

50

60

70

80

90

100

110

150

16

26

32

50

66

82

98

130

165

197

230

262

296

330

362

495

Dimetro
Herramienta
mm

REVOLUCIONES POR MINUTO (RPM)

pulg.

1,00

1592

2546 3138 4775 6366 7958 9549

12732

15916

19099

22282

25465

28648

31831

35014

47747

1,50

1061

1698 2122 3183 4244 5305 6366

8488

10610

12732

14854

16977

19099

21221

23343

31831

2,00

796

1273 1592 2387 3183 3979 4775

6366

7958

9549

11141

12732

14324

15916

17507

23873

2,50

637

1019 1273 1910 2546 3183 3820

5093

6366

7639

8913

10186

11459

12732

14006

19099

3,00

531

849

1061 1592 2122 2653 3183

4244

5305

6366

7427

8488 9549

10610

11671

15916

500

801

1001 1501 2002 2502 3003

4004

5005

6006

7007

8008 9009

10010

11011

15015

3,50

455

728

909

1364 1819 2274 2728

3638

4547

5457

6366

7176 8185 9095

10004

13642

4,00

398

637

796

1194

1592 1989 2387

3183

3979

4775

5570

6366 7162 7958 8754

11937

4,50

354

566

707

1061 1415 1768 2122

2829

3537

4244

4951

5659 6366 7074 7781

10610

334

535

669

1003 1337 1672 2006

2675

3344

4012

4681

5350 6018 6687 7356

10031

318

509

637

955

1273 1592 1910

2546

3183

3820

4456

5093 5730 6366 7003 9549

265

424

531

796

1061 1326 1592

2122

2653

3183

3714

4244 4775 5305 5836 7958

251

401

501

752

1003 1253 1504

2005

2506

3008

3509

4010

227

364

455

682

909

1137

1364

1819

2274

2728

3183

3638 4093 4547 5002 6821

3,18

4,76

1/
8

3/
16

5,00
6,00
6,35

1/
4

7,00
7,94

5/
16

4511

5013 5514 7519

200

321

401

601

802

1002 1203

1604

2004

2405

2806

3207 3608 4009 4410 6013

8,00

199

318

398

597

796

995

1194

1592

1989

2387

2785

3183 3581 3979 4377 5968

9,00

177

283

354

531

707

884

1061

1415

1768

2122

2476

2829 3183 3537 3890 5305

167

267

334

501

668

835

1002

1336

1670

2004

2338

2672 3006 3340 3674 5010

159

255

318

477

637

796

955

1273

1592

1910

2228

2546 2865 3183 3501 4775

143

229

287

430

573

716

860

1146

1433

1719

2006

2292 2579 2865 3152 4298

133

212

265

398

531

663

796

1061

1326

1592

1857

2122 2387 2653 2918 3979

125

201

251

376

501

627

752

1003

1253

1504

1754

2005 2256 2506 2757 3760

114

182

227

341

455

568

682

909

1137

1364

1592

1819 2046 2274 2501 3410

111

178

223

334

446

557

668

891

1114

1337

1559

1782 2005 2228 2450 3341

106

170

212

318

424

531

637

849

1061

1273

1485

1698 1910 2122 2334 3183

100

160

200

301

401

501

601

802

1002

1203

1403

1604 1804 2004 2205 3007

99

159

199

298

398

497

597

796

995

1194

1393

1592 1790 1989 2188 2984

91

146

182

273

365

456

547

729

912

1094

1276

1458 1641 1823 2005 2735

88

141

177

265

354

442

531

707

884

1061

1238

1415 1592 1768 1945 2653

84

134

167

251

334

418

501

668

835

1003

1170

1337 1504 1671 1838 2506

20,00

80

127

159

239

318

398

477

637

796

955

1114

1273 1432 1592 1751 2387

24,00

66

106

133

199

265

332

398

531

663

796

928

1061

1194

1326 1459 1989

25,00

64

102

127

191

255

318

382

509

637

764

891

1019

1146

1273 1401 1910

27,00

59

94

118

177

236

295

354

472

589

707

825

943

1061

1179

30,00

53

85

106

159

212

265

318

424

531

637

743

849

955

1061

1167

32,00

50

80

99

149

199

249

298

398

497

597

696

796

895

995

1094 1492

36,00

44

71

88

133

177

221

265

354

442

531

619

707

796

884

973

1326

40,00

40

64

80

119

159

199

239

318

398

477

557

637

716

796

875

1194

50,00

32

51

64

95

127

159

191

255

318

382

446

509

573

637

700

955

9,53

3/
8

10,00
11,11

7/
16

12,00
12,70

1/
2

14,00
14,29

9/
16

15,00
15,88

5/
8

16,00
17,46

11/
16

18,00
19,05

3/
4

1297 1768
1592

PARA LAS VELOCIDADES PERIFRICAS NO DADAS, LAS RPM SE PUEDEN OBTENER


CON UNA SIMPLE SUMA O RESTA, Ej Para 120 metros/min. aadimos 110+10 cifras.
32

Informacin General
DIMENSIONES Y DESCRIPCIONES DEL MANGO
MANGO CILNDRICO DIN 6535 HA
d1
h6
mm

l1
+2
mm

b1
+0,05
mm

e1
-1
mm

l2
+1
mm

h1
h11
mm

28

28

28

28

36

4,2

18

5,1

36

5,5

18

6,9

10

40

20

8,5

12

45

22,5

10,4

14

45

22,5

12,7

16

48

10

24

14,2

18

48

10

24

16,2

20

50

11

25

18,2

25

56

12

32

17

23,0

32

60

14

36

19

30,0

MANGO CILNDRICO DIN 6535 HB


Para d1 = 6 a 20 mm

Para d1 = 25 a 32 mm

MANGO CILNDRICO DIN 6535 HE


Para d1 = 6 a 20 mm

Para d1 = 25 a 32 mm

d1
h6
mm

l1
+2
mm

l4
-1
mm

l5

r2
mm

-30

(b2)

mm

mm

6
8
10
12
14
16
18
20
25
32

36
36
40
45
45
48
48
50
56
60

25
25
28
33
33
36
36
38
44
48

18
18
20
22,5
22,5
24
24
25
32
35

1,2
1,2
1,2
1,2
1,2
1,6
1,6
1,6
1,6
1,6

2
2
2
2
2
2
2
2
2
2

4,3
5,5
7,1
8,2
8,1
10,1
10,8
11,4
13,6
15,5

(b3)
mm

h2
h11
mm

(h3)
mm

9,3
9,9

5,1
6,9
8,5
10,4
12,7
14,2
16,2
18,2
23,0
30,0

24,1
31,2

33

Informacin General
MANGO CILNDRICO DIN 1809

Rango de Dimetro
d
mm

b
h12
mm

l
IT16
mm

3,0

3,5

1,6

2,2

Ms de 3,5

4,0

2,2

Ms de 4,0

4,5

2,2

2,5

Ms de 4,5

5,5

2,5

2,5

Ms de 5,5

6,5

Ms de 6,5

8,0

3,5

3,5

Ms de 8,0

9,5

4,5

4,5

Ms de 9,5

11,0

Ms de 11,0

13,0

Ms de 13,0

15,0

Ms de 15,0

18,0

Ms de 18,0

21,0

10

10

r
mm

0,2

0,4

MANGO CNICO MORSE DIN 228 A

Cono
Morse No.

34

d1

d9

l1
max.
mm

mm

mm

Conicidad en
mm por dim.

9,045

50

53

0,05205

12,065

M6

53,5

57

0,04988

17,780

M10

64

69

0,04995

23,825

M12

81

86

0,05020

31,267

M16

102,5

109

0,05194

44,399

M20

129,5

136

0,05263

63,348

M24

182

190

0,05214

Informacin General
MANGO CNICO MORSE DIN 228 B

Cono
Morse No.
0
1
2
3
4
5
6

d1
mm
9,045
12,065
17,780
23,825
31,267
44,399
63,348

l6
-1
mm
56,5
62
75
94
117,5
149,5
210

b
h13
mm
3,9
5,2
6,3
7,9
11,9
15,9
19

r2
mm
4
5
6
7
8
10
13

l7
max.
mm
10,5
13,5
16
20
24
29
40

l
mm
59,5
65,5
80
99
124
156
218

Conicidad en mm
por dim.
0,05205
0,04988
0,04995
0,05020
0,05194
0,05263
0,05214

MANGO CILNDRICO DIN 10

Rango de Dimetro
d h9
mm
1,50
Ms de 1,32 a
1,70
Ms de 1,50 a
1,90
Ms de 1,70 a
2,12
Ms de 1,90 a
2,36
Ms de 2,12 a
2,65
Ms de 2,36 a
3,00
Ms de 2,65 a
3,35
Ms de 3,00 a
3,75
Ms de 3,35 a
4,25
Ms de 3,75 a
4,75
Ms de 4,25 a
5,30
Ms de 4,75 a
6,00
Ms de 5,30 a
6,70
Ms de 6,00 a
7,50
Ms de 6,70 a
8,50
Ms de 7,50 a

a
h11
mm
1,12
1,25
1,40
1,60
1,80
2,00
2,24
2,50
2,80
3,15
3,55
4,00
4,50
5,00
5,60
6,30

l
mm
4
4
4
4
4
4
5
5
5
6
6
7
7
8
8
9

Rango de Dimetro
d h9
mm
9,50
Ms de 8,50 a
10,6
Ms de 9,50 a
11,8
Ms de 10,6 a
13,2
Ms de 11,8 a
15,0
Ms de 13,2 a
17,0
Ms de 15,0 a
19,0
Ms de 17,0 a
21,2
Ms de 19,0 a
23,6
Ms de 21,2 a
26,5
Ms de 23,6 a
30,0
Ms de 26,5 a
33,5
Ms de 30,0 a
37,5
Ms de 33,5 a
42,5
Ms de 37,5 a
47,5
Ms de 42,5 a
53,0
Ms de 47,5 a

a
h11
mm
7,10
8,00
9,00
10,0
11,2
12,5
14,0
16,0
18,0
20,0
22,4
25,0
28,0
31,5
35,5
40,0

l
mm
10
11
12
13
14
16
18
20
22
24
26
28
31
34
38
42
35

Informacin General
MANGO CILNDRICO DIN 1835 A

MANGO CILNDRICO DIN 1835 B

PARA D1 = 25 A 63 MM

PARA D1 = 6 A 20 MM

d1
A=h8, B=h6
mm
3
4
5
6
8
10
12
16
20
25
32
40
50
63

l1
+2
mm
28
28
28
36
36
40
45
48
50
56
60
70
80
90

b1
+0,05
mm
4,2
5,5
7
8
10
11
12
14
14
18
18

e1
-1
mm
18
18
20
22,5
24
25
32
36
40
45
50

l2
+1
mm
17
19
19
23
23

h1
h13
mm
4,8
6,6
8,4
10,4
14,2
18,2
23
30
38
47,8
60,8

d
exterior
mm
5,9
9,9
11,9
15,9
19,9
24,9
31,9

ncleo
mm
4,27
8,27
10,27
14,27
18,27
23,27
30,27

MANGO CILNDRICO DIN 1835 D

d1
h6
mm
6
10
12
16
20
25
32
36

l1
+2
mm
36
40
45
48
50
56
60

l3
+2
mm
10
10
10
10
15
15
15

d
dimensin
nominal tamao

W 5,90-20
W 9,90-20
W 11,90-20
W 15,90-20
W 19,90-20
W 24,90-20
W 31,90-20

Informacin General
MANGO CILNDRICO DIN 1835 E

d1
h6

l1
+2

l4
-1

l5

r2
min.

-30

(b2)

(b1)

h2
h13

(h1)

36

25

18

1,2

4,8

3,5

4,8

5,4

36

25

18

1,2

6,1

4,7

6,6

7,2

10

40

28

20

1,2

7,3

5,7

8,4

9,1

12

45

33

22,5

1,2

8,2

6,0

10,4

11,2

16

48

36

24

1,6

10,1

7,6

14,2

15,0

20

50

38

25

1,6

11,5

8,4

18,2

19,1

25

56

44

32

1,6

13,6

9,3

23,0

24,1

32

60

48

35

1,6

15,5

9,9

30,0

31,2

37