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SUPERVISIÓN DE PROCESOS
LOGÍSTICOS
Sede San Bernardo – Escuela de Negocios
ADMINISTRACIÓN DE RECURSOS ASOCIADOS A

OPERACIONES LOGÍSTICAS
OCTUBRE 2022
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MOMENTO PARA CONOCER
La planificación de materiales es de importancia fundamental para las

empresas productivas, ya que una adecuada planificación de los
requerimientos de material permitirá a la empresa enfrentar de mejor
manera los desafíos que plantea el mercado. En esta semana
estudiaremos algunos métodos, como el MRP o el Modelo EOQ, que
nos permitirán llevar adelante esta planificación y también,
conoceremos el rol que desempeñan los reglamentos e instructivos en
el proceso logístico.
1.- RECURSOS LOGÍSTICOS
Los recursos son escasos dice un axioma económico, por eso es
necesario administrar de forma eficiente estos recursos con los que
dispone la empresa. El área logística considerará como recursos a
todos aquellos factores de producción humanos y materiales que
dispone para desempeñar con éxito su tarea y satisfacer las
necesidades de la organización, considerando los objetivos que ésta
plantea en su planificación.
Los recursos humanos están representados por los trabajadores que
se desempeñan en el sector logístico, incluyendo los gerentes de
logística o jefes de departamento, los administrativos encargados de
planificar el abastecimiento de la organización y los operarios que
reciben y mantienen en estado óptimo las referencias, preparan los
pedidos destinados a los clientes y realizan el transporte de las
mercancías.
RECURSOS LOGÍSTICOS
Mientras que, por otra parte, los recursos materiales dicen relación con
la infraestructura utilizada por la empresa para desarrollar las
actividades logísticas de la organización, tales como: contar con un
espacio de almacenamiento, estanterías diversas, equipos mecánicos,
de tracción humana y automatizados, o el software ERP o WMS
utilizado para administrar el almacén, etc.
En la siguiente figura podemos visualizar la clasificación antes descrita:

REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
Un requerimiento de materiales es un documento utilizado por
diferentes organizaciones para que sus distintas áreas o
departamentos puedan solicitar, al departamento de adquisiciones, las
materias primas o materiales que necesitan para desarrollar sus
procesos.
Una gestión eficiente de los requerimientos o solicitudes de compra no
es una tarea sencilla, sobre todo cuando se considera una demanda
dependiente, es decir, cuando la demanda de una referencia se
encuentra relacionada con la demanda de otra referencia, por ejemplo,
en una industria automotriz, la demanda de motores y neumáticos
dependerá del número de vehículos fabricados. Un modelo que se
utiliza para gestionar la demanda dependiente en las empresas es el
conocido como MRP (Planeación de Requerimientos de Materiales)
que a continuación pasaremos a explicar.
MRP (PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES)
De acuerdo con Render y Heizer (2007) un MRP es la “Técnica de demanda
dependiente que usa listas de materiales, inventario, facturación esperada y
programa maestro de producción, con la finalidad de determinar los
requerimientos de materiales” (p.322). Su propósito principal según lo
expresan R. Chase (2013, p. 631) es “controlar los inventarios, asignar
prioridades operativas para los artículos y planear la capacidad para cargar el
sistema de producción”.
Para utilizar el modelo MRP debemos conocer:
• El programa maestro de producción
• La lista de materiales
• El inventario disponible
• Las órdenes de compra pendientes
• Los tiempos de entrega
El programa maestro de producción es un “Calendario de trabajo
donde se especifica qué hacer y cuándo hacerlo.” (Render y Heizer,
2007, p. 322). Para desarrollarlo debemos considerar el volumen de
producción que necesita mantener la empresa para satisfacer las
necesidades de sus clientes durante un periodo que puede ser
semanal, quincenal, mensual o anual.
La lista de materiales “contiene la descripción completa del producto,
enumerando no solo los materiales, las partes y los componentes, sino
también la secuencia según la cual se crea el producto” Chase (2013,
p. 635). Por ejemplo, para elaborar un mueble, la lista de materiales
incluirá madera, tornillos, y herramientas como un taladro. Estos
materiales forman parte de un proceso donde primero debemos
dimensionar la madera de acuerdo a las especificaciones técnicas,
pulirla, si es necesario, proceder a su ensamble y barnizarla.
Conocer con exactitud el nivel de inventario disponible será
fundamental para que el sistema MRP funcione, por lo tanto, es
necesario que la empresa cuente con una adecuada gestión de sus
inventarios para implementar este sistema. Asimismo, el departamento
de producción debe tener conocimiento de las órdenes de compra
pendientes de entrega para preparar un buen plan de producción y
realizar una eficiente planificación de los recursos de la organización.
Otro factor relevante para la planificación de requerimientos de
materiales es el tiempo de entrega, según Render y Heizer (2007)
“Para un artículo manufacturado, el tiempo de entrega consiste en la
suma de los tiempos necesarios para mover, preparar y ensamblar o
hacer una corrida para cada componente. Para un artículo comprado,
el tiempo de entrega incluye el tiempo desde que se reconoce la
necesidad de colocar una orden y el momento en que está disponible
para producción” (p. 327).
Ejemplo
La empresa XYZ fabrica mascarillas y necesita producir 81.000 unidades
en las próximas 12 semanas. Para ello, cuenta con el siguiente plan
maestro de producción para 12 semanas:
Para confeccionar las mascarillas de acuerdo con el plan maestro, la
empresa XYZ debe contar con los siguientes materiales:
Como se aprecia en la lista de materiales, la empresa debe considerar las
cantidades de materias primas disponibles en el inventario, en el caso de
la tela, por ejemplo, la empresa cuenta con 5.000.000 de centímetros de
tela para el proceso de producción, sin embargo, necesita 8.100.000
centímetros para completar el plan maestro de producción, por lo que
deberá comprar 3.100.000 centímetros de tela, y tendrá considerar el
tiempo de entrega (lead time) del proveedor que es de 2 semanas.
A continuación, se presentan las cantidades de materias primas con que la

empresa necesita contar cada semana para dar cumplimiento al plan
maestro de producción:
En este caso, la forma de cálculo es la siguiente:

En la semana 1, por ejemplo, la empresa necesita producir 9.000
mascarillas (ver figura 2), si por cada mascarilla se consumen 100
centímetros de tela, entonces: 9.000 * 100 = 900.000 centímetros de tela,
que es lo que refleja la figura 4 para el consumo de tela de la semana 1.
Finalmente, el MRP de la empresa queda expresado en la siguiente tabla:
(A manera de ejemplo, solo se detalla para el consumo de telas, pero debe
realizarse por cada una de las materias primas).
En este caso, los cálculos a realizar son los siguientes:
• Disponible es la diferencia entre las cantidades almacenadas como

inventario y el requerimiento de materiales de la semana, en este caso,
para la semana 1 es:
5.000.000 – 900.000 = 4.100.000, es decir, quedan 4.100.000 centímetros

de tela disponible para utilizar en las siguientes semanas.
• Inventario, corresponde a la cantidad de materias primas que queda

disponible de la semana anterior más el ingreso de pedidos durante la
semana, por ejemplo, el inventario de la semana 2 corresponde a la
cantidad disponible durante la semana 1, en este caso, 4.100.000
centímetros de tela (durante la semana 2 no se ingresaron materiales).
• En este caso, como se mencionó previamente, la empresa debe
comprar 3.100.000 centímetros de tela para cumplir con el plan
maestro de producción, y ha determinado comprar el 50% durante la
semana 7 (1.550.000) y el 50% durante la semana 8 (1.550.000) como
se aprecia en la tabla (colocación de orden).
• De acuerdo con la información que detalla la lista de materiales, el

proveedor de telas tarda 2 semanas en despachar el producto, por lo
que las órdenes de compra colocadas en las semanas 7 y 8 serán
recibidas en la empresa durante las semanas 9 y 10 respectivamente.
El modelo MRP se utiliza cuando existe demanda dependiente, es

decir, cuando la organización decide el nivel de producción tomando en
cuenta los requerimientos de material para calcular las materias primas
necesarias para el proceso de fabricación. Sin embargo, cuando la
demanda es independiente, es decir, la decisión es del consumidor,
contamos con otros métodos de planificación, tal como el que a
continuación presentamos llamado Modelo de cantidad económica del
pedido (EOQ).
COMPRA DE MATERIALES CON DEMANDA INDEPENDIENTE
El modelo EOQ o cantidad económica del pedido permite a la

organización planificar la adquisición de materiales cuando la demanda
es independiente, es decir, el modelo tendrá como objetivo comprar la
cantidad óptima de materiales y con ello reducir los costos de
mantención y de realizar un pedido para cada artículo del almacén.
El modelo se basa en el supuesto de que los costos de

almacenamiento deben tener el mismo valor que los costos de realizar
un pedido de materiales.
Llamaremos:
Q*: a la cantidad óptima de pedido
D: a la demanda anual de cada producto
S: a los costos de preparar o solicitar un pedido
H: a los costos de mantención
Los costos de almacenamiento están en función del número de

referencias en el inventario en un momento determinado. El inventario
promedio está representado por la siguiente variable:
Q/2. Por lo tanto, los costos de mantención anuales estarán representados
por la siguiente fórmula: (Q/2) * H
Los costos de preparar o solicitar un pedido se encuentran en función de la

demanda anual de cada referencia. Podemos representar matemáticamente
esta relación de la siguiente manera: D/Q. Por lo tanto, los costos de preparar
o solicitar un pedido están representados por la siguiente fórmula: (D/Q) * S
Como se ha mencionado, el modelo EOQ supone que los costos de

almacenamiento y de preparación de pedidos deben ser iguales. Por tanto:
(Q/2) * H = (D/Q) * S Despejando Q encontraremos la cantidad óptima de

pedido.
La cantidad económica de pedido es: Q* = √((2𝐷𝑆)/𝐻)

Ejemplo : Una empresa manufacturera tiene una demanda anual del producto
X equivalente a 1.000 unidades. Sus costos de mantención son de $2,97 por
unidad por año y los costos de solicitar un pedido ascienden a $10 por
pedido. Calculamos el lote óptimo de compra.
Datos Q* = √((2𝐷𝑆)/𝐻)
D = 1.000 unidades Q* = √((2 ∗ 1.000 ∗ 10)/2,97)
H = $2,97 Q* = 82 Unidades
S = $10
La cantidad óptima de cada pedido es 82 unidades, es decir, cada vez que la

empresa requiera comprar el producto X, solicitará lotes de 82 unidades.
Adicionalmente, podemos calcular el número de veces que la empresa
necesitará comprar este material en el año, de la siguiente manera:
Sea N, el número de veces que la empresa adquiere el material X

durante el año, entonces:
N = D/Q
En nuestro caso, N = 1.000 / 82 = 12,19 ≈ 12 veces en el año La

empresa solicitará comprar el material X 12 veces en el año.
También podríamos calcular la frecuencia de compra siguiendo esta

fórmula: F = 360/N, donde F es la frecuencia de compra.
En el ejemplo, F = 360/12 = 30 días
La empresa solicitará adquirir el material X cada 30 días.
Los costos de mantención anuales, como hemos visto, están dados por la fórmula:
(Q/2) * H. En nuestro caso:
Costo de mantención anual = (82/2) * 2,97 = $122
El costo de mantención anual del producto X es de $122
Los costos de solicitar un pedido, como hemos visto, están dados por la fórmula:
(D/Q) * S. En nuestro caso:
Costo anual de solicitar pedidos = (1.000/82) * 10 = $122
El costo anual de solicitar el producto X es de $122

Como puede observarse, el costo de mantención y el costo de solicitar pedidos son
iguales, por lo tanto, en este punto se encuentra el equilibrio entre costos y se logra
la eficiencia.
El costo total del producto X estará en función del costo de mantención, del costo
de solicitar un pedido y del costo de compra anual.
Costo total = C + H + S, donde C es el costo de compra anual.
En nuestro ejemplo, supongamos que el producto X tiene un costo unitario de $1,5.

Su costo anual de compra está dado por:
Demanda anual * Costo unitario.

Por lo tanto, en nuestro caso, el costo anual de compra es: 1.000 * 1,5 = $15.000
El costo total del producto X es: 15.000 + 122 + 122 = $15.244
El costo total del producto X es $15.244
A través de los métodos EOQ y del MRP la organización puede justificar la

utilización de los recursos. Con el método EOQ una empresa justifica las compras
de materiales a través del cálculo de lote óptimo. Esta situación minimiza los costos
de almacenamiento y de preparación de pedidos en los que incurre la empresa.
Por otro lado, la utilización de MRP permitirá a la empresa justificar sus

requerimientos de materiales de acuerdo con los niveles de producción planificada.
2.- REGLAMENTOS E INSTRUCTIVOS
De acuerdo con la Real Academia Española (s.f.), un reglamento es
una “Colección ordena de reglas o preceptos, que por la autoridad
competente se da para la ejecución de una ley o para el régimen de
una corporación, una dependencia o un servicio”.
Para el caso de las operaciones logísticas de una empresa, el
reglamento puede estar representado por una disposición legal, como,
por ejemplo, la “norma técnica 147 del Ministerio de Salud sobre
buenas prácticas de almacenamiento y distribución para droguerías y
depósitos farmacéuticos de uso humano”, o por un reglamento que
emane de las autoridades de la empresa, como, por ejemplo, el
reglamento interno de higiene y seguridad en el trabajo.
Para elaborar un reglamento, se sugiere seguir los siguientes pasos:

• Detectar una necesidad al interior de la empresa.
• Establecer un comité que diseñe las reglas o preceptos que permitan
a la empresa satisfacer la necesidad detectada.
• Una vez que el comité ha diseñado las reglas someter su trabajo al
escrutinio de la gerencia.
• Si existen observaciones, discutir su pertinencia.
• Comunicar a toda la empresa el texto final.
Por otro lado, un instructivo es una serie de instrucciones que permiten

desempeñar una tarea con éxito, por ejemplo, una guía para armar un
mueble o un folleto que explique cómo utilizar una máquina de forma
adecuada. En general, los instructivos deben cumplir con las siguientes
características:
• Tratar un tema concreto.
• Detallar de forma concreta los pasos a seguir.
• Utilizar un lenguaje claro y directo.
• Utilizar ilustraciones si es pertinente.
3.- MÉTODOS DE GESTIÓN Y SUPERVISIÓN EN EL USO
DE MATERIALES
MÉTODO ABC
Clasificación A
Corresponde a las mercancías con mayor movimiento en el almacén
(según el principio de Pareto es el 20% de las referencias
almacenadas) y, por tanto, aquellas que requieren un mayor control.
Un problema de escasez en estos productos podría provocar pérdida
de clientes y un sobre stock provocaría un aumento de los costos de
almacenamiento, ya que estas referencias representan el 80% de los
costos de almacenamiento.
Dado que un costo importante para el almacén es la actividad de

picking o recogida de materiales, debemos optimizar este proceso
minimizando los desplazamientos que deba realizar el operario para
llevar a cabo esta tarea. Por tal motivo, las referencias que tengan una
mayor rotación, es decir, se clasifiquen en categoría, A deberán estar
ubicadas cerca de la zona de expedición o despacho.
Clasificación B
Corresponde a las mercancías con una rotación moderada,
generalmente representan el 30 % de las mercancías almacenadas y
generan hasta el 15% de los costos del almacén. En este caso, se
recomienda un control periódico, pero menos frecuente que en el caso
de las referencias clasificadas en categoría A.
Clasificación C
Corresponde a las mercancías más numerosas en el almacén
(alrededor del 50%), pero con poca rotación, representan el 5% de los
costos. En este caso el control de materiales puede realizarse de forma
menos frecuente o esporádica.
Ejemplo
Una empresa fabricante de artículos electrónicos necesita minimizar
sus costos de almacenamiento, por lo que decide utilizar el método
ABC o de Pareto. A continuación, se muestra el consumo anual de los
artículos almacenados y su costo unitario.
PASO 1
Calcular el costo total de cada artículo, utilizando la siguiente fórmula:
(Costo Unitario * N° Existencias)
En este caso, quedaría así:
PASO 2
Calcular el porcentaje del costo total que corresponde a cada artículo
con la siguiente fórmula:
(Costo total unitario por artículo /Costo total de almacenamiento) * 100
* Según la figura anterior, el costo total de almacenamiento es 52.740
Nuestra tabla queda de la siguiente manera:
PASO 3
Ordenar la tabla de mayor a menor de acuerdo con el porcentaje del
costo total representado por cada artículo. La tabla quedaría así:
Paso 4
Calcular el porcentaje acumulado considerando el porcentaje de costo
total de cada artículo. La tabla quedaría así:
Paso 5
Clasificar los artículos en A.B.C.
Consideraremos como referencias tipo A aquellas que representen el
80% del costo total, clasificaremos como tipo B aquellas que se
encuentren en un rango de porcentaje acumulado entre un 81% y un
90% y tipo C las que se encuentran en un rango de porcentaje
acumulado entre un 91% y 100%.
MRP
Del proceso de planificación de requerimientos de materiales ya hemos
tratado en el presente apunte. Su importancia radica en que ayuda a
optimizar el nivel de referencias almacenadas y permite asegurar los
materiales necesarios para el proceso de transformación.
JIT (JUST IN TIME O JUSTO A TIEMPO)
La filosofía del JIT nace en Japón, específicamente en la empresa
Toyota, su objetivo era reducir o eliminar aquellas actividades que no
generan valor para el proceso productivo.
Utilizar un sistema Justo a Tiempo requiere una perfecta sincronía en
la cadena de suministros, es decir, requiere la integración del
proveedor y clientes en el proceso logístico. Esto implica reducir los
tiempos de desplazamiento de los operarios, minimizar las distancias
recorridas por equipos como grúas horquillas y simplificar el proceso
de recepción y despacho de referencias.
Para implementar el JIT, la empresa debe:
• Diseñar el layout del almacén con el objetivo de minimizar las
distancias y los desplazamientos.
• Definir el sistema de inventarios (FIFO, LIFO, ABC).
• Automatizar el proceso de recepción y salida de mercancías con el
objetivo de minimizar los tiempos de cada proceso.
• Desarrollar un control permanente de los inventarios.
Ejemplo
Un supermercado pretende implementar el sistema Just in Time para
su centro de distribución.
Para ello, Ha seguido los siguientes pasos:
1. Planificar la distribución de sus rack considerando la rotación de las
referencias (Sistema ABC)
2. Para las referencias perecibles se ha decidido utilizar un sistema
FIFO dado que se envían primero las mercancías que están más
próximas a vencer.
3. Para agilizar los procesos de recepción, mantención, picking y
despacho de referencias la empresa ha decidido implementar un
software de gestión de almacenes WMS.
4. Con el apoyo del WMS y de la implementación de herramientas
RFID la empresa mantendrá un control de los inventarios a tiempo real.
Supervisión de materiales
Según Chiavenato (2001):
La supervisión constituye una función de dirección ejercida en el nivel
operacional de la empresa.
Los supervisores son los administradores que dirigen las actividades
de las personas no administrativas, es decir, las personas que no
ejercen funciones administrativas en la empresa. El término
supervisión se utiliza comúnmente para designar la actividad de
dirección inmediata de las actividades de los subalternos, en parte
como asistencia en la ejecución. (p.336).
Algunas características de la supervisión son:
• Los supervisores representan a la administración de la empresa
frente al personal operativo.
• Los supervisores necesitan ser expertos en el trabajo que supervisan
• Los supervisores deben tener la capacidad de comunicarse en el
lenguaje administrativo y con los operarios.
• Los supervisores tienen una autoridad limitada.
En la actividad logística, por tanto, la figura del supervisor tiene la
función de verificar que las tareas llevadas a cabo por los operarios se
realizan de acuerdo con los procesos establecidos por la organización.
El control de materiales es fundamental para lograr un proceso
productivo eficiente, por lo mismo, se deben considerar los recursos
disponibles para realizar las diferentes actividades, estos recursos
pueden ser humanos, tecnológicos o materiales. Para esto, la empresa
cuenta con herramientas que le permiten realizar un control de
materiales y supervisar su utilización tales como: MRP, EOQ, ABC, JIT.
Para minimizar costos y cumplir las metas de rentabilidad de la
organización, los recursos materiales de la empresa tienen que
planificarse y deben ser adecuadamente utilizados. Y precisamente,
con el fin de optimizar su utilización y, en algunos casos, de preservar
la seguridad de los recursos humanos, las empresas diseñan
reglamentos e instructivos. En ocasiones estos reglamentos obedecen
a normativas legales, por ejemplo, la norma chilena 2120 of. 2004, en
conjunto con otras normativas, de las que hablaremos más adelante,
que clasifican las sustancias peligrosas y establecen los cuidados que
las empresas deberán tener para su transporte y almacenamiento.
VIDEOS
Que Es MRP
https://youtu.be/x5N_a5RVlag
Cómo hacer un MRP (Plan de requerimientos de material) + EJEMPLO

detallado
https://youtu.be/KTErlTcwt64
Método ABC GESTION DE INVENTARIOS

https://youtu.be/CTl0HNppM9U
Sistema Just in Time

https://youtu.be/_jlO6UTXn8c
MUCHAS GRACIAS

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La planificación de materiales es de importancia fundamental para las

En la siguiente figura podemos visualizar la clasificación antes descrita:

A continuación, se presentan las cantidades de materias primas con que la

En este caso, la forma de cálculo es la siguiente:

• Disponible es la diferencia entre las cantidades almacenadas como

5.000.000 – 900.000 = 4.100.000, es decir, quedan 4.100.000 centímetros

• Inventario, corresponde a la cantidad de materias primas que queda

• De acuerdo con la información que detalla la lista de materiales, el

El modelo MRP se utiliza cuando existe demanda dependiente, es

El modelo EOQ o cantidad económica del pedido permite a la

El modelo se basa en el supuesto de que los costos de

Q*: a la cantidad óptima de pedido

D: a la demanda anual de cada producto

S: a los costos de preparar o solicitar un pedido

H: a los costos de mantención

Los costos de almacenamiento están en función del número de

Los costos de preparar o solicitar un pedido se encuentran en función de la

Como se ha mencionado, el modelo EOQ supone que los costos de

(Q/2) * H = (D/Q) * S Despejando Q encontraremos la cantidad óptima de

La cantidad económica de pedido es: Q* = √((2𝐷𝑆)/𝐻)

D = 1.000 unidades Q* = √((2 ∗ 1.000 ∗ 10)/2,97)

La cantidad óptima de cada pedido es 82 unidades, es decir, cada vez que la

Sea N, el número de veces que la empresa adquiere el material X

En nuestro caso, N = 1.000 / 82 = 12,19 ≈ 12 veces en el año La

También podríamos calcular la frecuencia de compra siguiendo esta

La empresa solicitará adquirir el material X cada 30 días.

Costo de mantención anual = (82/2) * 2,97 = $122

El costo de mantención anual del producto X es de $122

Costo anual de solicitar pedidos = (1.000/82) * 10 = $122

El costo anual de solicitar el producto X es de $122

Costo total = C + H + S, donde C es el costo de compra anual.

En nuestro ejemplo, supongamos que el producto X tiene un costo unitario de $1,5.

Demanda anual * Costo unitario.

El costo total del producto X es: 15.000 + 122 + 122 = $15.244

El costo total del producto X es $15.244

A través de los métodos EOQ y del MRP la organización puede justificar la

Por otro lado, la utilización de MRP permitirá a la empresa justificar sus

Para elaborar un reglamento, se sugiere seguir los siguientes pasos:

Por otro lado, un instructivo es una serie de instrucciones que permiten

Dado que un costo importante para el almacén es la actividad de

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