POSIBLES SISTEMAS DE PLANIFICACIÓN Y CONTROL

Por años, muchas compañías trataron de administrar la producción y los inventarios de

demanda dependiente con sistemas de demanda independiente, pero el resultado rara vez era
satisfactorio. Sin embargo, existen varios sistemas en la actualidad que reconocen y ayudan a las
empresas a lidiar con la demanda dependiente. Los sistemas más prominentes que se usan ahora
son: el sistema de planificación de requerimientos de materiales (MRP), el sistema Tambor-
Amortiguador-Cuerda (DBR) y los sistemas esbeltos. Las ventajas de usarlos son las siguientes:

1. La demanda irregular de componentes a menudo da lugar a grandes errores de pronóstico. Sin

embargo, resulta muy costoso compensar esos errores incrementando el inventario de seguridad
de componentes que mantiene la empresa, sin ninguna garantía de que se pueda evitar el
desabasto.

2. Los sistemas proporcionan a los gerentes información útil para planificar la capacidad y los
recursos financieros.

3. Los sistemas actualizan automáticamente la demanda dependiente y los programas de

reabastecimiento del inventario de componentes cuando los programas de producción de los
elementos padres cambian y ponen sobre alerta a los empleados siempre que se requiere alguna
acción en relación con algún componente.

El sistema de MRP es el que tiene más tiempo de haberse desarrollado y se ocupa

explícitamente de la demanda dependiente. Sobresale cuando la demanda dependiente es “más
irregular”, lo que quiere decir que ocurre de manera esporádica y la producción es en lotes de
tamaño grande.

PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

(MRP) es un sistema computarizado de información que se desarrolló específicamente para
ayudar a los fabricantes a administrar el inventario de demanda dependiente y programar los
pedidos de reabastecimiento. Los datos de entrada clave de un sistema MRP son: una base de
datos con la lista de materiales, un programa maestro de producción y una base de datos con
registros de inventario.
 Un sistema MRP traduce el programa maestro de producción y otras fuentes de demanda,
como la demanda independiente de partes de repuesto y artículos de mantenimiento, en los
requerimientos de todas las subunidades, componentes y materias primas que se necesitarán para
producir los elementos padres requeridos.

LISTA DE MATERIALES
El programa de reabastecimiento de un componente se determina a partir de los programas de
producción de sus respectivos elementos padres. Por lo tanto, el sistema necesita información
precisa sobre las relaciones padre-componente.

En la BOM de una simple silla con respaldo de

escalera que se aprecia, se observa que la silla está
constituida por una subunidad del respaldo tipo
escalera, una subunidad del asiento, las patas
delanteras y los soportes de las patas. A su vez, la
subunidad del respaldo tipo escalera está
conformada por las patas traseras y las tablillas
transversales del respaldo, en tanto que la
subunidad del asiento está constituida por el
bastidor del asiento y un cojín. Finalmente, el
bastidor del asiento está compuesto por varias
tablas.

PROGRAMA MAESTRO DE
PRODUCCIÓN
El segundo insumo que se requiere para elaborar un plan de requerimientos de materiales es el
programa maestro de producción (MPS) en el cual se detalla cuántos elementos finales se
producirán dentro de periodos específicos.

El ejemplo de las sillas demuestra los siguientes aspectos de la programación maestra:

1. Las sumas de las cantidades incluidas en el MPS deben ser iguales a las del plan de ventas
y operaciones. Esta congruencia entre los planes es deseable en virtud del análisis
económico que se realiza para llegar al plan de ventas y operaciones.
2. Las cantidades de producción deben asignarse en forma eficiente en el transcurso del
tiempo. La mezcla específica de tipos de sillas se basa en la demanda histórica y en
consideraciones de marketing y promoción.
3. Las limitaciones de capacidad, por ejemplo, la capacidad de máquinas o mano de obra, el
espacio de almacenamiento o el capital de trabajo, pueden determinar las fechas y las
cantidades del MPS.

Desarrollo de un programa maestro de producción El proceso de desarrollar un programa

maestro de producción incluye lo siguiente: (1) calcular el inventario disponible proyectado, y (2)
determinar las fechas y la magnitud de las cantidades de producción de productos específicos.
Para ilustrar este proceso, se usará el ejemplo del fabricante de sillas con respaldo tipo escalera.
Congelación del MPS El programa maestro de producción es el fundamento de todos los
programas de elementos finales, subunidades, componentes y materiales. Por esta razón, los
cambios al MPS suelen ser costosos, sobre todo si se alteran las cantidades del MPS que deberán
completarse pronto.

Conciliación del MPS con los planes de ventas y operaciones En virtud de que el programa
maestro de producción se basa tanto en los pronósticos como en los pedidos que realmente se
reciben, puede diferir del plan de ventas y operaciones cuando se suman los diferentes periodos
un mes.

REGISTRO DE INVENTARIO

Los registros de inventario son el tercer insumo importante para la MRP, y las transacciones de
inventario constituyen los elementos básicos de los registros actualizados. El registro fiel de esas
transacciones es esencial para que los saldos del inventario disponible sean correctos y para tener
un sistema MRP eficaz. En el registro de inventario, el futuro se divide en una serie de periodos
que se conocen como sectores de tiempo.

Requerimientos brutos. son la demanda total derivada de todos los planes de producción de
elementos padres. En ellos se incluye también la demanda que no se ha tomado en cuenta, como
la demanda de partes de repuesto para unidades que ya se han vendido. El elemento C se produce
en lotes de 230 unidades y tiene asignado un tiempo de espera de dos semanas.

Recepciones programadas. Tenga presente que las recepciones programadas (conocidas a veces
como pedidos abiertos) son pedidos que ya se colocaron, pero que todavía no se han completado.
Si se trata de un elemento comprado, la recepción programada podría encontrarse en una de
varias etapas: en vías de ser procesada por un proveedor, en tránsito hacia el comprador o bajo
inspección en el departamento de recepción del comprador.

Inventario disponible proyectado. es una estimación de la cantidad de inventario disponible cada

semana, una vez que se han satisfecho los requerimientos brutos. El inventario inicial, que aparece
como la primera entrada (37), indica el inventario que estaba disponible en el momento en que se
hizo el registro.

Emisiones planeadas de pedidos. indica cuándo deberá expedirse un pedido por una cantidad
específica de un elemento. La cantidad correspondiente a la emisión planeada del pedido debe
colocarse en el sector de tiempo apropiado.

FACTORES DE PLANIFICACIÓN
 En un registro de inventario MRP desempeñan un papel importante para el desempeño general
del sistema de MRP. Mediante la manipulación de estos factores, los gerentes pueden realizar
ajustes finos en sus operaciones de inventario. En esta sección, se hablará de la planificación del
tiempo de espera, las reglas para determinar el tamaño del lote y el inventario de seguridad.

Planificación del tiempo de espera es una estimación del tiempo que transcurre entre el
momento en que se coloca un pedido para comprar un artículo y el momento en que éste se
recibe en el inventario. La precisión es importante en la planificación del tiempo de espera.

Reglas para determinar el tamaño del lote Por medio de una regla para calcular el tamaño del
lote, se determinan las fechas y la magnitud de las cantidades de pedido. A cada elemento se le
debe asignar una regla para determinar el tamaño del lote a fin de calcular las recepciones y las
emisiones planeadas de pedidos.

Cantidad fija de pedido. De acuerdo con la regla de cantidad fija de pedido (FOQ), se mantiene la
misma cantidad de pedido cada vez que se expide un pedido. Por ejemplo, el tamaño del lote
podría estar determinado por los límites de capacidad del equipo, como en los casos en que debe
cargarse un lote completo en un horno en cada ocasión.

Cantidad periódica de pedido. La regla de cantidad periódica de pedido (POQ) permite ordenar
una cantidad diferente en cada uno de los pedidos que se expiden, pero se crea la tendencia a
expedir los pedidos a intervalos de tiempo predeterminados, por ejemplo, cada dos semanas. La
cantidad de pedido es igual a la cantidad necesaria del elemento durante el tiempo
predeterminado entre pedidos y deberá ser suficientemente grande para evitar el desabasto.
Específicamente, la POQ es:

Lote por lote. Un caso especial de la regla de POQ es la regla lote por lote (LxL), según la cual el
tamaño del lote ordenado satisface los requerimientos brutos de una sola semana. Así, P = 1, y la
meta es minimizar los niveles de inventario. Esta regla garantiza que el pedido planeado sea
suficientemente grande para evitar desabasto durante esa única semana que abarca.

Inventario de seguridad Una decisión administrativa importante se refiere a la cantidad de

inventario de seguridad requerida. Es más compleja para elementos de demanda dependiente que
para elementos de demanda independiente.

RESULTADOS DE LA PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

Los sistemas de MRP generan muchos informes, programas y avisos para ayudar a los gerentes
a controlar los inventarios de demanda dependiente, como se indica. En esta sección, se analizará
el proceso de la explosión MRP, los avisos que advierten a los planificadores de los elementos que
necesitan atención, los informes de requerimientos de recursos y los informes de desempeño.

Los requerimientos brutos de un

elemento provienen de tres fuentes:

1. El MPS correspondiente a los padres

inmediatos que son elementos finales.
2. Las emisiones planeadas de pedidos para elementos padres por debajo del nivel del MPS.

3. Cualquier otro requisito que no tenga su origen en el MPS, como la demanda de partes de
repuesto.

Otros informes importantes Una vez calculados, los registros de inventario de cualquier elemento
que aparezca en la BOM pueden imprimirse o mostrarse en la pantalla de la computadora. Los
planificadores de inventarios usan un memorando generado por computadora, que se conoce
como aviso de acción y sirve para tomar decisiones acerca de la expedición de nuevos pedidos y
para ajustar las fechas de entrega de las recepciones programadas.

MRP Y EL MEDIO AMBIENTE

La preocupación de los gobiernos y los consumidores por el deterioro del medio ambiente
natural ha inducido a los fabricantes a rediseñar sus procesos con el fin de hacerlos más
ecológicos. El reciclamiento de los materiales básicos cada vez es más común, y los productos se
diseñan de tal manera que puedan remanufacturarse después de sus vidas útiles.

Las compañías pueden modificar sus sistemas de MRP para llevar un control de estos desechos
y planear su debida eliminación. Cuando se elabora el MPS de un producto, se pueden generar
informes que proyecten la cantidad de desechos esperados durante del proceso de producción y
cuándo se producirán. Aunque este método puede requerir que se realicen cambios considerables
en la BOM de una empresa, los beneficios también son significativos.