Agregados

¿ Qué son los agregados (áridos) ?

Se conoce como agregados a la arena y piedra de diferentes
granulometrías empleados para fabricar concreto u otros usos
(filtros para pozas de relaves, bases y sub-bases, etc).

La arena constituye la mayor parte del porcentaje en peso del

concreto. Dicho porcentaje usualmente supera el 60% del peso
en el concreto fraguado y endurecido. La adecuación de un
agregado para la fabricación de concreto debe cumplir un
conjunto de requisitos usualmente recogidos en las normas
como la EHE, el eurocódigo 2 o las normas ASCE/SEI. Dichos
requisitos se refieren normalmente a la composición química, la
granulometría, los coeficientes de forma y el tamaño.

La piedra es un agregado de tamaño variable. Este material se

origina por fragmentación de las distintas rocas, ya sea en forma
natural o artificial. En este último caso actúan los procesos de
chancado o triturado utilizados en las respectivas plantas de
agregados. El material que es procesado corresponde
principalmente a minerales de caliza, granito, dolomita, basalto,
arenisca, cuarzo y cuarcita.

Para fabricar un concreto de calidad, la calidad de los agregados

es clave. Los agregados deben poseer por lo menos la misma
resistencia y durabilidad que se exija al concreto. No se deben
emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas
friables o porosas. Para la durabilidad en medios agresivos serán
mejores los minerales silíceos, los procedentes de la trituración
de rocas volcánicas o los de calizas sanas y densas. El agregado
que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Los
agregados que se emplean en el concreto se obtienen mezclando
tres o cuatro grupos de distintos tamaños para alcanzar una
granulometría óptima. Tres factores intervienen en una
granulometría adecuada: el tamaño máximo del agregado, la
compacidad y el contenido de granos finos. Cuando mayor sea el
tamaño máximo del agregado, menores serán las necesidades de
cemento y de agua, pero el tamaño máximo viene limitado por las
dimensiones mínimas del elemento a construir o por la
separación entre armaduras, ya que esos huecos deben quedar
rellenos por el concreto y, por tanto, por los agregados de mayor
tamaño. En una mezcla de agregados una compacidad elevada
es aquella que deja pocos huecos; se consigue con mezclas
pobres en arenas y gran proporción de agregados gruesos,
precisando poca agua de amasado; su gran dificultad es
conseguir compactar el concreto, pero si se dispone de medios
suficientes para ello el resultado son hormigones muy
resistentes. En cuanto al contenido de granos finos, estos hacen
la mezcla más trabajable pero precisan más agua de amasado y
de cemento. En cada caso hay que encontrar una fórmula de
compromiso teniendo en cuenta los distintos factores.
PROCESO DE ELABORACION DEL CONCRETO PREMEZCLADO
EN LA PLANTA MOVIL
Las Materias Primas utilizadas en la elaboración del concreto son: Cemento, Agua, Grava,
Arena y Aditivos.

El Cemento, aunque ocupa aproximadamente un 15% de la mezcla, es el material más

importante porque es el que proporciona resistencia.

El Agua juega el papel de detonante al provocar una reacción química junto con el
cemento y el aire atrapado o que se incluye intencionalmente. Dicha reacción forma la
pasta, que por lo general, representa desde el 25% hasta el 40% del volumen total del
concreto.

La Grava y la Arena, también conocidos como agregados, representan del 60 al 75%

aproximadamente del volumen total del concreto, y varían en tipo y tamaño dependiendo
del tipo de concreto deseado.
  

Paso I: Pesaje:
 Se vierten los agregados en el dosificador de agregados. Después del pesaje, el agregado es
transportado a la mezcladora de doble eje;
 Se bombea agua al recipiente de pesaje de agua. Después del pesaje, el agua pasa a la
mezcladora de doble eje.
 Se transporta el cemento desde el silo de cemento hasta el recipiente de pesaje por medio del
transportador de tornillo. Después de pesar, se puede poner en la mezcladora de doble eje 

Todo este proceso está completamente automatizado  y controlado por el ordenador del
tablero de control principal ubicado en la caseta de control; el sistema está programado
para seguir las dosificaciones establecidas en las normas vigentes y de esta manera
obtener las dosificaciones exactas para poder producir todos los tipos de concreto
premezclado.

Paso II: Mezcla:

 Cuando el agregado, el agua y el cemento se ponen en la mezcladora de doble eje, comienza el
proceso de mezclado y toma solo unos minutos para producir el concreto premezclado según los
requerimientos del cliente y con un exacto cumplimiento de las normas.
 Durante el proceso de mezclado según sea el caso, pueden agregarse los aditivos, que son
substancias químicas que por lo general, sirven para acelerar la resistencia, el fraguado, mejorar
la durabilidad del concreto y/o para disminuir la cantidad de agua utilizada.
 La masa uniforme que conforma el conjunto de estos elementos es lo que conocemos como
concreto, el cual se mezcla constantemente con giros de 10 a 12 revoluciones por minuto.

Paso III: Descarga o bombeo:

Una vez producido el concreto premezclado se carga en los camiones mezcladores y es
transportado a la obra, pero en el caso de Neocon; por tener la planta en la misma
ubicación que la obra, solo se transporta o bombea  el concreto recién fabricado y fresco
al lugar donde sea requerido. 
Diagrama de proceso del concreto premezclado