INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LA CONSTRUCCIÓN

MAESTRÍA EN LA CONSTRUCCIÓN DE VÍAS TERRESTRES

 
MATERIA:

PAVIMENTO DE CONCRETO HIDRÁULICO

 
 
 
ELABORACIÓN DEL CONCRETO EN PLANTAS DE PRECONCRETO
Y MEZCLADO CENTRAL
ELABORACIÓN DEL CONCRETO
EN PLANTAS DE PRECONCRETO
Y MEZCLADO CENTRAL
 ¿Qué es una planta de concreto u hormigón?
Es una instalación utilizada para la fabricación del concreto u hormigón a partir de la materia prima que lo
compone: árido (arenas y gravillas), cemento y agua (también puede incluir otros componentes como filler, fibras
de refuerzo o aditivos).

El concreto premezclado se dosifica y se mezcla fuera del sitio del proyecto y se entrega en el área de
construcción en estado fresco y sin endurecer. Se puede manufacturar por cualquiera de los métodos siguientes:

A. Concreto dosificado y mezclado completamente en plantas estacionarias mezcladoras, La entrega de este

concreto se realiza en camiones agitadores, mismos que tienen la obligación de mantener la homogeneidad y
de la mezcla.

B. Concreto parcialmente mezclado en la planta estacionaria de dosificación y conclusión del proceso en

camiones mezcladores.

C. Concreto mezclado en su totalidad en camiones mezcladores , con dosificación de componentes de la mezcla

en planta dosificadora.

Debido a que la producción es controlada en tanto en calidad como en tiempos por parte del productor, se
considera un proceso continuo.
A. Planta de mezclado central o planta mezcladora.
La planta mezcladora, también conocida como planta mezcladora de concreto húmedo, es la encargada de
mezclar el concreto a través de una mezcladora estacionaria instalada en dicha planta. De manera más específica,
una vez que el concreto es mezclado en su totalidad se procede a la carga del medio de transporte (camiones no
agitadores, agitadores o mezcladores).

Los componentes que integran una planta mezcladora de concreto son los siguientes:

• Tolva de recibimiento de agregados pétreos.

• Zona de almacén para agregados pétreos.
• Estera o banda transportadora.
• Silos destinados para el almacén de cemento.
• Basculas de pesaje para cada componente.
• Zona para recepción de cemento.
• Mezcladora estacionaria.
• Tanques destinados para almacenamiento de aditivos.
• Zona destinada al manejo de excedentes.
• Depósito de agua equipado con sistema de bombas.
• Zona destinada al almacén de agregados recuperados.
• Zona de carga del medio de transporte.
• Cuarto de control. Planta de mezclado central.
Usualmente la producción de estas plantas alcanza volúmenes desde 120
m3/h hasta 430 m3/h, dependiendo del diseño de la planta.

La planta debe contar con básculas perfectamente calibradas para el pesaje

de los componentes de la mezcla y así brindar una dosificación exacta. El
sistema de dosificación es completamente automatizado. Debido a que el
contenido de humedad en los agregados juega un papel relevante en el
desempeño de la mezcla. Las básculas de pesaje están equipadas con
sondas de humedad que ayudan a regular los contenidos de agua.

Generalmente para la incorporación de materiales en planta se utiliza un

mezclador de tambor basculante, debido a que muestran una mayor
eficiencia y rentabilidad. El sistema de aspas o paletas con las que se
equipa la mezcladora estacionaria, son bastante diferentes a las empleadas
en un mezclador usual; esto debido a que el mezclador empleado en obra
realiza un trabajo considerablemente menor.

El proceso de mezclado se inicia con la transferencia de los componentes

desde las básculas de pesaje hasta el mezclador de tambor basculante. Es
importante no descargar los aditivos directamente en el mezclador
estacionario, ya que esto puede ocasionar reacciones no deseadas. Los
tiempos de mezcla dependen exclusivamente del diseño de mezcla, la
capacidad y velocidad de rotación del mezclador, especificados por el Mezclador estacionario de tambor
fabricante. El concreto debe mezclarse hasta obtener una masa homogénea. basculante.
Etapas de la producción del concreto en una planta mezcladora.
B. Planta dosificadora.
La planta dosificadora, también conocida como planta mezcladora de concreto seco, se encarga exclusivamente
de suministrar los componentes de la mezcla al camión mezclador, con el fin de que dentro de este lleve a cabo el
proceso de mezclado camino a obra. De manera general y como mínimo las plantas dosificadoras están
equipadas con los siguientes elementos:

• Tolvas para agregados pétreos.

• Báscula de pesaje para agregados pétreos.

• Bandas transportadoras para agregados pétreos.

• Silos para almacenaje de cemento.

• Báscula para pesaje de cemento.

• Tanque para aditivos (según las necesidades de la obra).

• Báscula de aditivos (según las necesidades de la obra).

• Dosificación de agua por pesaje o según se solicite.

• Controladores automatizados de dosificación.

• Chute de descarga.
Planta dosificadora de concreto.
Estas plantas se pueden encontrar con capacidades de producción desde los 20 m3/h hasta los 120 m3/h.
Comúnmente las tolvas destinadas para los agregados pétreos se cargan con ayuda de retroexcavadoras.

Este proceso se da inicio en la planta dosificadora, mismo que comienza con el pesaje en tolvas de los lotes
secos de material, para posteriormente ser cargados directamente en los camiones mezcladores. El operador de
la planta es responsable de la dosificación exacta del concreto seco, en la secuencia correcta y previamente
establecida.

La secuencia para la carga de camiones mezcladores suele ser más rigurosa que la de las plantas mezcladoras
de concreto húmedo. Generalmente el primer componente en ser cargado dentro del tambor es una porción del
agua total y una porción del agregado grueso, posteriormente se vierte la totalidad de cemento destinado a la
mezcla y enseguida se carga el restante de los agregados pétreos para finalmente cargar el restante de la dosis
de agua, esto con el objetivo de desprender cualquier rastro de cemento adherido a las paredes del tambor.

Una de las consecuencias más severas cuando no se sigue adecuadamente la secuencia suministro de los lotes
adecuada, es la formación de cúmulos de materia cementante o de agregado fino. La formación de esta
conglomeración se da cuando el cemento y/o arena se acumulan en algún sitio del tambor sin mezclarse con el
resto de los componentes. Una vez que el suministro de lotes ha finalizado, el operador del camión realiza el
mezclado dentro de la ubicación de la planta dosificadora; esto con el fin de supervisar la mezcla antes de partir a
obra. La supervisión de la mezcla se realiza con el objetivo de detectar algún tipo de deficiencia.
Planta dosificadora de concreto. Carga de camión mezclador en planta
dosificadora.
C. Camión Mezclador
El camión mezclador es el equipo designado para la mezcla mecánica de los
componentes del concreto después de haber sido cargados en planta dosificadora.
Su objetivo es lograr una mezcla homogénea y conservar durante el trayecto a obra
las propiedades físicas y mecánicas de la mezcla.

La operación del mezclado dentro del camión se da a través de un sistema

helicoidal (tornillo sin fin) que mantiene un giro constante dentro del tambor. Por
otra parte, también existe la rotación del tambor por medio de un sistema de
engranes obedeciendo el comportamiento de la flecha cardan. Existen algunas
variaciones en el sistema de operación dependiendo del fabricante, en algunos
casos las aspas y el tambor trabajan con motores independientes. Las
especificaciones, establecidas por el ASTM C 94, con relación a las
especificaciones de mezclado dictan lo siguiente:

• Para el concreto completamente mezclado en camión, se deberán tener de 70 a

100 revoluciones a la velocidad de mezclado designada por el fabricante.
Corte en planta del
• No se deberá adicionar agua extra a la dosificada en planta. tambor mezclador.

• Como máximo, la descarga se llevará a cabo una vez alcanzada la 1 ½ h de

mezclado o las 300 revoluciones. Se toma como referencia inicial, el momento
de contacto del cemento con los agregados pétreos.
Los efectos de prolongación de mezclado son los mismos que para el concreto mezclado en sitio, De manera
general, la velocidad del mezclado afecta la rigidez de la mezcla mientras que el número de revoluciones
controla la uniformidad de la mezcla.

Se recomienda lavar las aspas traseras entre cargas, debido a la posible formación de grumos adheridos a
estas. Los cúmulos no sólo afectan el desempeño de las aspas, sino que también para futuras descargas los
grumos se podrían desprender y perjudicar el proceso de colocación.

Camión Mezclador
CONCLUSIONES

Las ventajas que ofrece la implementación de concreto premezclado en comparación con la mezcla elaborada en
sitio, son numerosas y entre las más destacadas se encuentran:

• Concreto homogéneo de calidad, resistencia y durabilidad controlada.

• Control de componentes de la mezcla. Con relación a los agregados pétreos, se lleva a cabo un riguroso
análisis de sus respectivas propiedades físicas, como: peso específico, absorción, humedad y composición
granulométrica. Una vez aceptados, se practican ensayos periódicos para asegurar la permanencia de dichas
características, esto con el fin de lograr una mezcla homogénea y garantizar la resistencia deseada. Respecto
al cemento, se realizan pruebas relacionadas con la finura, resistencia a la compresión, tiempos de fraguado,
etc., También se realizan análisis químicos, aunque con menor frecuencia. En el caso de los aditivos, se
realizan muestras del diseño de la mezcla, lo que permite reafirmar una mejor dosificación.

• Dosificación por peso, el operador de la planta es el encargado de seguir las dosificaciones finales
proporcionadas por el laboratorio, dichas dosificaciones se deben encontrar dentro de los límites establecidos
en la respectiva normativa vigente. Con conocimiento previo de las características físicas de los agregados
pétreos garantiza una proporción adecuada de los mismos. Los componentes son pesados a través de
balanzas de reloj y celdas de carga, mismas que se calibran periódicamente.

• El personal encargado del funcionamiento de la planta es capacitado constantemente, con el fin de adquirir la
experiencia necesaria.

• De manera rigurosa, se realizan muestreos aleatorios al producto final. Dichas muestras son sometidas a
ensayes con el fin de garantizar el comportamiento mecánico del concreto. Las principales pruebas a realizar
son revenimiento y resistencia a la compresión.
CONCLUSIONES

Debido a que en el proceso de diseño de los pavimentos rígidos se considera las características del concreto
hidráulico tales como el modulo de modulo de ruptura (MR) y el modulo de elasticidad (Ec), Se deberá seleccionar
un procedimiento de elaboración del concreto que garantice las propiedades para cumplir con las vida útil de
proyecto para la cual se diseño.

Siendo el concreto premezclado elaborado en planta central el que mayores controles de calidad tiene, tanto el
los insumos como el la mezcla elaborada.
 FUENTES:

Dosificación, Mezclado, Transporte y Manejo del Concreto. Octubre 11, 2018, de aducarte.weebly.com Sitio
web: http://aducarte.weebly.com/uploads/5/1/2/7/5127290/manejo_de_concreto.pdf

http://cemexparaindustriales.com/abc-del-mezclado/

https://psiconcreto.com/concreto-premezclado-beneficios-suministro/