Universidad Tecnológica de la Riviera Maya

TSU en mantenimiento
MI 22
Gestión del mantenimiento
16 de mayo del 2023
Ing. José Francisco Martínez Ortega
A1P1_Sintesis de videos sobre plan de
mantenimiento
Alumnos
Fernando Miguel Herrera
Jorge Alberto Hernández Aguayo
 Objetivos del DPTO mantenimiento de una instalación
Disponibilidad
Esto significa que son los números de horas que tiene el año, cuantas de esas horas las
maquinas están en disposición. “Como se puede medir”
Para hacer esto se tiene que tomar en cuenta los índices estandarizados de
la “triple 76 2/2006” este índice nos puede garantizar que se pueda modificar por
los valores de la disponibilidad que nosotros necesitamos esto se refiere a equipo
que ninguna persona o empresa pueda manipular estos datos a sus
necesidades.

por por
Fiabilidad sistema planta

Este tiene gran diferencia con la disponibilidad ya que está solo

considera el mantenimiento correctivo no programado esto se refiere cuando el equipo o
maquina ya dejo de funcionar. Además, esta busca que tengamos la seguridad de que
nuestra instalación que no para, se pueda alcanzar el objetivo de producción.
Vida útil de la instalación
Este se basa más para poder complementar la disponibilidad y fiabilidad ya que los
valores de disponibilidad y fiabilidad se tiene que dar seguimiento durante los números
de años que nosotros emos decidido que el equipo estará produciendo ingresos hacia
nosotros por lo consiguiente este debe mantener un nivel necesario de producción eficaz.

los siguientes puntos no se podrian lograr sin el coste

Coste: este tiene relación con el coste
del mantenimiento
de los equipos
este tiene un ratio puede rondar en
Disponibilida 0.75% o 1.5% con
estos valores se pueden determinar
Fiabilidad cuánto costaría el
mantenimiento y es preciso tener un
presupuesto fijo
vida util de la instalación

cuatro grandes objetivos

disponibilida

Fiabilidad

vida últil Coste

Gestión de mantenimiento de las plantas industriales
Alternativa 1: el mantenimiento y la operación se tiene que hacer con el personal propio
de la planta estos deben ser capaces de hacer todo el mantenimiento a la planta sin tener
ayuda externa, pero de igual forma abran excepciones ya que podremos tener expertos
en cada área.
Alternativa 2: es lo mismo ya que las operaciones y el mantenimiento siguen siendo cargo
del personal de la planta, pero con ayuda externa de los fabricantes de los equipos estos
ya entran cuando se tiene reparaciones muy complejas.
Hay empresas que tienen la gestión, pero el mantenimiento lo tienen empresas externar
al 100% o viceversa.
°Formas para afrontar la operación de mantenimiento de una planta industrial
El propietario de la planta hace todo: este es capaz de cubrir todas las necesidades de
mantenimiento y cuando lo necesite puede obtener ayuda de una empresa externa
La propiedad contrata el OM con una empresa de su grupo y este puede subcontratar
especialistas cuando sea necesario
La contratación del OMP se vaya con el contratista EPC este puede subcontratar a
especialistas
Contratación del OM de una empresa especializada en realizar ya sea mantenimiento o
operaciones de instalaciones industriales
Contratación del mantenimiento con empresas externas
Ventajas Desventajas
Los costes son conocidos Es caro el mantenimiento y perdida
competitiva
Disponibilidad de mejoras de El contratista subcontrata
herramientas y medios técnicos
Acceso inmediato a los conocimientos Pérdida de control de los resultados
necesarios para las nuevas tecnologías técnicos
Tener personal inmediato especializados
Mejor gestión de stock de material y
disminución del inmovilizado
Posibilidad de obtener mejores resultados
técnicos
Posible reducción de costos
Cusas de conflicto entre cliente y contratista
• La hostilidad del personal de la empresa cliente
• La elección inadecuada de la empresa de mantenimiento
• El contrato que le genera perdida al contratista
• El periodo de movilización mal diseñado
• El mal estado de la instalación al inicio del contrato
• El contrato inadecuado
• Incumplimientos contractuales de la empresa contratista
• Incumplimientos contractuales de la empresa cliente
Entonces entendemos que mantenimiento requiere una gran inversión ya sea de capital
y tiempo, pero claro cuando llegamos a lograr tener un buen control del mantenimiento
podemos recuperar esa inversión como pues manteniendo funcionando los equipos y
tener un buen rendimiento de producción tomando en cuenta la fiabilidad, disponibilidad,
vida útil y presupuesto o coste.

Fabricante
precio
del equpo cerrado

empresas con
tipos de
ING.
Tipos de
empresas
equipos
principales
que realizan
encargado
del proyecto
contratos
OM de tiempo
Win-win y
materiales

emprezas de
mantenimiento
generalista
 El plan de mantenimiento estrategias de mantenimiento
Tipos de mantenimiento

Correctivo preventivo predictivo 0 horas conductivo modificativo

Estos mantenimientos nos sirven para saber que las actividades que se le realiza a una
maquinan la podemos clasificar en una de ellas.
Aplicación practica cuando hablamos de la estrategia de mantenimiento que necesitamos
segur en una instalación además en estas estrategias podemos buscar como podemos
dirigir el mantenimiento de una instalación o cómo se puede enfocarse.
Estrategia del mantenimiento: este es una agrupación de tipos de tareas con estos
grupos se puede enfocar en el mantenimiento de las maquinas o instalaciones, además
una estrategia se puede referir a una mezcla de todos los tipos de mantenimiento
Tipos de estrategias
Estrategia correctiva: esta se puede basar en reparar las averías que pueden ir
apareciendo también agregando lubricación, inspeccionar ya sea visual o con limpieza
de algunas o apretar ya sea tornillos o cosas por el estilo, pero claro no es aplicable a
todas las instalaciones solo en algunas ocasiones o en máquinas que no se dependa del
100% de la producción.
Estrategia condicional: este es igual que el correctivo, pero se le agrega una cosa más
que tiene que ver en observar las maquinas esto para relacionar las variables físicas o
químicas con la condición del desgaste de la máquina y a qui entraría el predictivo ya
que se hace unas pruebas de carácter predictivo.
Estrategia sistemática: a qui se tiene un tipo más de mantenimiento a qui el
mantenimiento se realiza ya sea por horas o por espacios de tiempos naturales, además
teniendo las pruebas predictivas para saber las condiciones de las máquinas y las
averías aplica en las instalaciones donde la producción ya está comprometida o
condicionante.
Estrategia de alta disponibilidad: esta aplica cuando queramos tener disponibilidad arriba
del 90% y se busca agrupar todas las intervenciones de mantenimiento en las paradas
aquí es cuando tenemos que arreglar todas las averías que haya o tenga presente la
maquina ya que aquí se puede tener más tiempo la máquina.
Estrategia de alta fiabilidad: aquí se busca que la maquina pare de manera inesperada,
exige demasiado pero ahora ya no solo se basa en solo mantenimiento requiere de otras
cosas como modificaciones, investigación de averías.
Estrategias de fiabilidad y disponibilidad: a qui ya se mezcla estas dos estrategias don
ya se implementan todas las técnicas que tengan que ver con organización de paradas
mantenimiento sistemático, mantenimiento predictivo, correctivo buscando cero averías
y haciendo estudios a profundidad.
Como desarrollar un plan de mantenimiento
Aspectos que se debe tener en cuenta al momento de desarrollar un plan de
mantenimiento
Como todo tenemos que tener algunos puntos importantes para poder llevar acabo algún
plan de mantenimiento esto para poder prevenir diferentes circunstancias o problemas
que se puedan presentar más adelante.
aspectos aspectos

medir las tener protocolos

consecuencias

politicas de
mantenimiento especialidades de
mantenimiento
olan de
mantenimiento
como se desarollara el
mantenimiento
conocer los equipos
mantenimiento
predictivo y como
tener un software de
mantenimiento afrontarlo

De igual forma es importante tomar en cuenta algunos indicadores que son útiles para
llevar el plan de mantenimiento que son la disponibilidad e fiabilidad de la disponibilidad,
costes, producción, ingresos y beneficios.
Otros puntos para tomar en cuenta para alcanzar un gran plan de mantenimiento son:
• Conocer cómo afrontar el mantenimiento la empresa (política de externalización)
• Alcance de los contratos de mantenimiento (externalización)
• El conocimiento de las instalaciones
• Saber si el plan esta orientados a equipos o a sistemas
• Saber que estrategia te va a dar mejor resultados
• Decidir que formatos se va a utilizar

mantenimi
ento
mantenimi basado en
ento el análisis
basado en de
mantenimiento protocolos aveías
genéricos potenciale
basado en las
s
recomendacion
es
del fabricante
 El plan de mantenimiento (¿Qué es un plan de mantenimiento?)
Esto es un conjunto o agrupamiento de tareas que se quiere realizar sobre alguna
instalación para poder evitar fallas, encada una de estas tareas detallamos las
especialidades es el conocimiento que debe tener el técnico para realizar la actividad
instrum
entació
n “Nota importante” además de detallar la especialidad, la
tarea se tiene que detallar la frecuencia que tan a
electrica quimica menudo se realizara si es diariamente, anualmente
tipos de etc.
especiali
dades

calibración mecanica
Tenemos que saber algunas series de información que
nos ayudaran en el plan de mantenimiento y se tiene que definir a la para de la tarea
estos son los siguientes:
• Se tienen que estimar cuanto se va a tardar en hacer ese trabajo esto es útil ya
que nos permite definir la carga de trabajo que va a suponer el plan de
mantenimiento
• Otro punto para definir si el equipo, planta o aparato debe de estar parados o estar
en marcha para realizar la tarea definida
• Otra cosa de suma importancia es tomar las medidas de seguridad ya que en
algunos trabajos se determinará los permisos especiales para llevarse acabo
Todo esto para poder llevar a cabo “una gestión del plan de mantenimiento”
Pues como sabes pues el plan de mantenimiento no es mas que las listas de tareas
agrupadas donde tenemos que definir a estas tareas frecuencia y especialidad, además
estas deben estar agrupadas en 3 partes que son sistema, frecuencia y especializadas
antes de ponerse a realizarlo es conveniente conocer la magnitud del trabajo y su
estructura. Por último, antes de pasarlo a un programa puedes hacerlo primero en hojas
o en Excel
 El plan de mantenimiento aspectos previos a tener en cuenta
Este se tiene que tomar en cuenta ya que siguiendo todos estos puntos lograras realizar
un plan de mantenimiento efectivo así asegurando que se realice de forma adecuado y
con un planeamiento estratégico.

Así que sabiendo que es un plan de mantenimiento el siguiente

paso es definir los objetivos que se pretende con este plan de
mantenimiento ya que no siempre serán los mismos costes o sabemos un plan de
mantenimie
se tiende subir la disponibilidad tomando los estos puntos de que nto son
referencia: agrupacion
es de tareas
• ¿Qué buscamos?
• De que valores partimos y hacía que valores queremos
llegar
• Las políticas de subcontratación de la empresa
• Conocimiento de los equipos
• Estrategias de mantenimiento

se tiene que definir los objetivos de

¿Qué es la subcontratación?
las tareas que compondrán el plan
Este es definir si la empresa le hará el de mantenimiento
mantenimiento completo por el personal
o se tendrá que buscar otra empresa si esas tareas se van a referir a
externa para llevar a cabo ese (equipos o a sistemas)
mantenimiento.

Otro punto para tomar después es como

vamos a determinar las tareas y existen tres
grandes técnicas
1. Basarnos con las instrucciones del
fabricante
2. Protocolos genéricos
3. Basado en RCM o mantenimiento
basado en análisis
 Plan de mantenimiento basado en instrucciones de fabricantes

La otra manera de realizar un plan de mantenimiento es el que está basado en las

instrucciones de fabricantes.
Una gran parte de importancia que tiene este plan de mantenimiento son los manuales
de instalación que el fabricante incluye en los equipos para instalarlos puede llegar a ser
un proceso directo pero este plan tiene consigo una etapa la cual requiere bastante
tiempo debido a que se trata de:
1. Identificar los manuales de cada herramienta o maquina para saber que
tareas de mantenimiento tenemos que llevar a cabo según el fabricante
Dificultades:
1. El manual no aparece (se desperdicia tiempo buscándolo)
2. Las instrucciones pueden ser de manera general debido a que cada fabricante
propone las tareas de mantenimiento a su criterio propio por lo tanto especifican
tareas de una manera no estandarizada y por lo tanto los técnicos tienen que
interpretar estas instrucciones para después aplicarlas que tengan un marco
estandarizado y que cumpla con normas de seguridad.

Plan de mantenimiento (vista general del proceso)

Listado de
sistemas

Listado de
equipos

Formato

Busqueda de
manuales

Estudiar y
extraer
informacion

Aportaciones
de los
tecnicos

Mantto legal

Deteccion de
especialidad
 Como podemos observar este plan de mantenimiento de manera general es
formado por 8 fases.

FASE 1.
Esta fase es importante debido a que nos ayuda a separar la planta industrial en
pequeños sistemas para que nos facilite la aplicación del plan de mantenimiento.

Descomponer la planta en sistemas, de esto se trata se podrá separar por:

• Sistemas principales: Proceso 1, Proceso 2, Proceso 3….

• Sistemas auxiliares: Planta de tratamiento de agua, planta de tratamiento de

efluentes, tomas de agua, etc.…

• Agrupaciones de equipos en sistemas principales: Por áreas productivas, por

similaridad de equipos, formas mixtas.

La importancia de esta fase se concentra en desglosar la planta que a la cual se

le realizara el plan de mantenimiento para que resulte más eficaz y minucioso la
manera de aplicar las tareas de mantenimiento.

Fase 2.
Listado y codificación de equipos.

Después de descomponer la planta en sistemas. Realizaremos otro desglose,

pero esta vez será de cada sistema de la planta.

Se realizará una lista que especifique los equipos que componen a los sistemas

¿Dónde sacaremos esta información?

• Listado de equipos suministrados por la ingeniería: es como un listado de todas
las maquinas instaladas cuando la planta industrial esta en una etapa de recién
construcción
• Inspección visual: podría ser considerada una opción, pero creo que seria algo
tardada
• P&ID (Planos de instrumentación y proceso): una opción mucha mas favorable
debido a que brinda una extensa información de los equipos que están en la planta
industrial.

Es muy importante distinguir o separar entre equipos:

• Equipos mantenibles: equipos los cuales valen la pena hacerles mantenimiento,
equipos vitales para la planta
• Equipos no mantenibles: equipos que no son vitales en la planta como para que
se le considere importante darle un mantenimiento

Tendremos que saber distinguir entre estos equipos porque si ponemos que todos
los equipos de la planta son mantenibles o vitales entonces el plan de
mantenimiento se podría volver algo no viable debido a las innumerables
instrucciones o tareas que se tendrían que realizar.

Fase 3
Elección de formato: definir como será la gama de mantenimiento.

La elección del formato de la gama será a favor de la información que es

necesitada como, por ejemplo: sistema en el que pertenece, especialidad,
frecuencia, subsistema, código del equipo, nombre del equipo, la tarea que se le
aplicara y el resultado de la tarea de mantenimiento aplicada.

Para realizar el formato de la gama podremos apoyarnos de herramientas de

ofimática como un Word o tal vez una hoja de Excel entre otras herramientas más.

Información que debe de tener una gama de mantenimiento.

Un plan de mantenimiento no es mas que un conjunto de gamas de

mantenimiento. Debemos tener en cuenta que la gama debería de tener cierta
información del equipo al que se le aplicara el mantenimiento para que todo este
organizado y nos ahorre tiempo de clasificarlo.

o Sistema al que se refiere la gama

o Versión y edición: debido a que la gama es un formato que se utiliza
frecuentemente para el mantenimiento
o Especialidad de la gama: qué tipo de personas especializadas aplicaran
el mantenimiento, para saber esto hay que establecer la especialidad
o Herramientas necesarias para elaborar el mantenimiento
o Repuestos o materiales necesarios
o Precauciones que son necesarias tomar
o Listado de tareas que se aplicaran
o Para cada tarea: equipo al que se refiere la tarea
o Para cada tarea: duración estimada
o Para cada tarea: Necesidad de algún procedimiento o permiso de trabajo
especial para saber si aquella actividad requiere de permiso especial para
ser elaborada.
 Fase 4 y 5
Acopio de manuales y estudio de estos.
Estas fases usualmente tienden a ser muy exhaustas ya que tienen ciertas
dificultades al tratar de encontrar los manuales de cada equipo y cotejarlos
para estandarizar los procedimientos para los equipos.
Incluso muchas de las veces los manuales no se encuentran en la misma
planta, pero por suerte nuestras hemos tenido un poco de ayuda con el internet
por que nos permite encontrar manuales de manera digital casi de cualquier
equipo tan solo con su ficha técnica.
Luego de que se obtengan los manuales se tiene que considerar que cada
fabricante establece las tareas respecto a su criterio y esto suele resultar
contraproducente porque hay técnicas que no son del todo estandarizadas y
de igual manera hablando de las periocidades, los técnicos tendrás que
establecerla por la experiencia que tienen.

Fase 6.
Aportaciones de los técnicos o responsables del mantenimiento.
Es cierto que el manual nos ayuda hasta cierto tiempo, pero hay factores que
no contempla el fabricante por lo tanto las instrucciones que redacta son algo
genéricas porque habrá otros factores que podrán afectar a la maquina
debido al entorno en la que esta desempeña su vida útil. Entonces en esta
fase del plan de mantenimiento se plantean criterios que son pensados por
los responsables del mantenimiento con ayuda del manual para que se logre
de manera eficaz una combinación de ambas cosas, llegando asi a la
conclusión de la adaptación de los criterios del fabricante con los técnicos o
responsables del mantenimiento que tienen conocimiento sobre el entorno
donde ejerce el trabajo dicho maquina o equipo.
Es un trabajo que suma la experiencia de los técnicos junto con la
información ofrecida por el fabricante asi favoreciendo un resultado con
impacto de manera positiva en la aplicación de las tareas de mantenimiento
hacia el equipo.
 Fase 7
Mantenimiento legal
Muchas veces cuando nos referimos o se refieren al mantenimiento legal es
cierta supervisión para que los equipos cumplan con el marco de seguridad
para que no ocurra algún accidente que pueda ser peligroso para los
trabajadores de la empresa y que pueda dañar la imagen de la empresa.
Todo esto varía de acuerdo con el lugar donde nos ubiquemos y las diferentes
normas que existe en cuanto la seguridad del trabajo o las normas que se
tienen que cumplir por cada equipo que esta activo en la planta industrial
desempeñando la labor.

Fase 8
Determinación de especialidades
Este punto es un punto muy importante porque si podemos encargar a las
personas correctas para aplicar los mantenimientos de los equipos de
acuerdo con su especialidad nos podemos ahorra muchísimo tiempo y
también podemos garantizarnos que lograremos tener como resultado un
buen mantenimiento. Y este punto va de la mano con la especialidad de la
gama por que si la gama trata de instalaciones eléctricas entonces nosotros
vamos y ponemos a gente especializada para que realice el mantenimiento.
Es cuestión de saber administrar el personal, saber cuando contratar a
externos o subcontratar para que hagan cierta actividad.
 Plan de mantenimiento basado en protocolos
Vista general.

Elaboracion de protocolos
Obtencion de las gamas Revision manual de las
genericos de
de mantenimiento gamas obtenidas
mantenimiento

Descomposicion de la
planta en sistemas
determinacion de las
Agrupacion de tareas por
obligaciones legales
frecuencia y especialidad
(Mantenimiento legal)

Elaboracion de las listas
de equipos mantenibles
Aplicacion de los
protocolos a cada equipo
Plan de mantenimiento
contenido en la lista de
equipos mantenibles

¿Qué es un protocolo? es un listado de tareas a realizar en un tipo de equipo

Esta es una alternativa para el plan de mantenimiento basado en instrucciones de

los fabricantes debido a que en una planta se encuentran bastantes equipos que
operan y hacen la misma función pero son hechos con diferentes fabricantes que
cada uno determina las tareas que debería de hacerle a su equipo haciendo asi
mas tardado el tratar de adecuar un solo mantenimiento a dos equipos que son
de diferentes fabricantes.

Este tipo de plan suele ser muy riguroso porque para establecer los protocolos
que se aplicarán deberán de pasar por varios puntos importantes:

1. Especialidad del trabajo

2. Frecuencia con la que deba realizarse
3. Duración estimada de la realización de la tarea
4. Necesidad de un permiso de trabajo especial
5. Si es que el equipo deberá de estar en marcha o parado al momento de aplicarse las
tareas

Especialidades habituales:

Se encuentran diferentes especialidades para todo tipo de trabajo.

 • Operación
• Mecánica
• Eléctrica
• Instrumentación
• Calibración
• Predictivo
• Limpieza técnica
• Obra civil
• Mantenimiento legal

Después de haber elaborado los protocolos genéricos de mantenimiento tendremos que

escoger o implementar que tipo de especialidad se requiere para poder realizar dicho
proceso .
Periocidades.
De igual manera habrá una basta lista de periocidades que podremos utilizar para indicar
cada cuando se tiene que hacer el mantenimiento, pero esto requiere de un gran grado
de experiencia, pero de igual forma podremos determinar los periodos de las tareas
utilizando datos empíricos y la estadística como por ejemplo la distribución de Weibull:

Hasta utilizando cálculos matemáticos de la estimación de la vida de la pieza

las periocidades son:
• Diaria
• Semanal
• Mensual
• Trimestral
• Semestral
• Anual distribuida
• Anual en parada
• Bianual
• Parada programada
• Trianual
• Cuatrianual
• Decenal
• Duodecenal
Y no es todo nuestro protocolo deberá de tener la frecuencia y entre las varias
opciones de calcular la frecuencia en la cual se tendría que implementar seria una
buena opción estimar frecuencias fijas, calculando cuanto tiempo natural debe de
transcurrir para que se alcancen las horas de inspección recomendadas por los
fabricantes recomendado.

Determinación de la duración de la tarea

Permite idealizar la carga del trabajo y es un punto en el cual se debería de tener

bastante cuidado debido a que si determinamos mal el tiempo que nos llevaría
terminar una tarea podría afectarnos en la carga del trabajo que tenemos.

Por es de suma importancia tratar de ser cautelosos en el momento de estimar un

tiempo de duración.

Después de concluir y tomar en cuenta estos puntos en los protocolos tendríamos

que pasar a la fase 2 que se trata de separar a la planta en sistemas para
desglosarla como en el plan de mantenimiento anterior.

Después en la fase 3 tenemos que elaborar un listado de los equipos mantenibles,

la misma técnica que en el plan de mantenimiento anterior. Tendremos que
analizar que es un equipo según a nuestro criterio para poder hacer este listado.
Después de tener este listado de los equipos significativos o mantenibles
tendremos que clasificarlos porque tipo de equipo son: Eléctricos, de bombeo,
transformadores, condensadores, torres de enfriamiento, etc...

Después de clasificarlos y desglosarlos se les aplicara los protocolos genéricos

por tipos de equipo por ejemplo si a un protocolo para los transformadores de
acuerdo con sus necesidades y asi con cada tipo de equipo que hayamos
clasificado.

De acuerdo con la aplicación obtendremos las gamas de mantenimiento: procesos

que se tienen que llevar, los equipos a los que se van a realizar, frecuencia,
especialidad, periodicidad de acuerdo a la necesidad después de obtener las
gamas se les hace una revisión para comprobar que sea correcta y ajustar algunos
criterios de acuerdo a la planta industrial o criterios del técnico.
El plan de mantenimiento basado en el análisis de fallos potenciales.

RCM (Reliability Centred Maintenance

Técnica que trata de evitar los fallos que pueden producirse en un sistema o
minimizar los efectos de estos al mínimo coste posible

Esta técnica proviene de la industria aeronáutica de igual forma esta técnica no

eta dirigida para un punto en concreto y es evitar los fallos críticos y los
significativos.

Tipos de acciones que propone RCM para evitar el fallo :

• Plan de mantenimiento
• Mejoras y modificaciones en la instalación
• Protocolos de actuación en caso de fallo
• Un stock de repuesto que se encuentre en la planta
• Procedimientos operativos
• Planes de formación

Beneficios del RCM :

• Mejora la seguridad
• Mejora el impacto ambiental
• Mejora el impacto en la producción
• Disminuye las averías provocadas por un mantenimiento excesivo
• Mejora el plan de mantenimiento y sus costos asociados
• Ayuda a conocer mucho mejor los equipos
• motiva al personal involucrado
• Captura know-how
• Disminuye la dependencia técnica de los fabricantes
Esta técnica implementa la curva de bañera que a su vez indica que al
principio de su vida útil el equipo tiende a fallar
los inconvenientes que tiene esta técnica está basado en la profundidad
con la que se realiza el análisis, exige técnicas muy bien formadas, se
requiere tiempo y recursos caros para poder mejorar la calidad del
mantenimiento que resulta siendo de un coste muy elevado pero esto
puede indicar un factor de riesgo porque el aplicar el RCM puede resultar
muy elevado y no dar resultados esperados.
 7 preguntas clave en RCM

1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada

sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada falla?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada falla?
6. ¿Cómo puede evitarse cada falla?
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible prevenir un fallo?

Existen una norma que es muy importante en este tema es la SAE JA 1011 que establece
que debe cumplir un procedimiento de análisis de fallos para que pueda denominarse
RCM.
De igual manera esta la SAE JA 1012 que mas que ser una norma es una guida de
implantación
Fase 1: Conocer la situación de partida: esto nos ayuda para saber si hemos mejorado
y por ello se ponen indicadores
Fase 2: ¿Qué queremos analizar? desglosar la planta en sistemas y los sistemas en
equipo haciéndolo más pequeño para que se nos facilite al momento de actuar.
hay que hacer una lista de sistemas en la instalación y después una lista de subsistemas
que de los cuales sacaremos una lista de los equipos mantenibles de cada subsistema
del listado.
Fase 3: Listado de funciones y especificaciones de cada sistema y subsistema y también
describir las funciones secundarias. como por ejemplo velocidad, consumo, producción,
capacidad de carga, etc.
Fase 4: fallos funcionales que pueden hacer que el sistema no alcance su eficacia
Fase 5: Modo de fallo primario, que es lo que hizo que fallara el sistema y nos podemos
ayudar con el diagrama de Ishikawa
Fase 6: Análisis de la importancia del modo de fallo, es importante conocer la importancia
del modo de fallo y de sus consecuencias para determinar medidas de acordes con ello
Fase 7: Medidas preventivas para evitar fallos o minimizar los efectos de estos, todas las
medidas deben estudiarse desde el punto de vista técnico y económico.
Fase 8: Agrupación de medidas preventivas
• listado de modificaciones a realizar en la instalación
• listado de tareas de mantenimiento
• listado de medidas provisionales a adoptar en caso de fallo
• listado de procedimientos de operaciones a modificar
• instrucciones especiales de mantenimiento
• formación para realizar
Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas, el RCM no sirve de nada si no se
ponen en marcha las medidas preventivas.
Fase 10: Auditar resultados del RCM